Головка блока цилиндров бензинового двигателя Toyota Rav4 с 2006 года (часть 3)

6. Извлеките подшипник распределительного вала из крышки опоры.

7. Снимите толкатель клапана.

Примечание:
Расположите толкатели клапанов в надлежащем порядке.

8. Снимите выпускной и впускной клапан:

• Установите головку блока цилиндров на деревянные бруски.
• С помощью специального приспособления (SST 09202-70020), сожмите пружину клапана и снимите сухари тарелки.
• Снимите тарелку, пружину и клапан с головки блока цилиндров.

Примечание:
Разложите снятые детали в надлежащем порядке.

9. С помощью магнитного штифта, извлеките шайбу гнезда пружины, выдув ее сжатым воздухом.

Примечание:
При разборке раскладывайте клапаны, пружины клапанов, клапанные пружины и держатели пружины по порядку.

11. Снимите сальник штока клапана.

Проверка технического состояния

1. Проверьте поверхность разъема головки блока цилиндров с блоком на неплоскостность:

• С помощью прецизионной поверочной линейки и щупа измерьте величину коробления плоскостей сопряжения на блоках цилиндров и коллекторах. Максимально допустимая величина коробления: 0,08 мм.

• Если коробление превышает максимально допустимую величину, замените головку блока цилиндров в сборе.

2. Убедитесь в отсутствии трещин на головке блока цилиндров:

Методом цветной дефектоскопии проверьте камеру сгорания, впускные каналы, выпускные каналы и поверхность блока цилиндров на отсутствие трещин. При обнаружении трещин замените головку блока цилиндров.

3. Проверьте седло клапана:

• Нанесите тонкий слой берлинской лазури на тарелку клапана.
• Слегка вдавите клапан в седло клапана.

Примечание:
Не поворачивайте клапан.

• Проверьте торец клапана и седло клапана в порядке, описанном ниже.
• Если непрерывный след пасты имеется по всей окружности фаски клапана, тарелка клапана не имеет перекоса. В противном случае замените клапан.
• Если непрерывный след пасты распределен по всей окружности седла клапана, оси направляющей втулки, тарелки клапана и седла совпадают. В противном следует повторно прошлифовать поверхность седла клапана.
• Убедитесь, что рабочая фаска клапана сопрягается со средней частью поверхности седла клапана, а ширина зоны контакта соответствует номинальной величине.

4. Проверьте зубчатое колесо распредвала в сборе:

• Проверьте замок зубчатого колеса распределительного вала.
• Зажмите распредвал в тисках и проверьте, чтобы зубчатое колесо распределительного вала было заблокировано.

Примечание:
Следует соблюдать осторожность, чтобы не повредить распредвал.

• Извлеките стопорный штифт.
• Закройте четыре масляные канала на шейке распределительного вала виниловой лентой, как показано на рисунке.

Примечание:
В проточках распределительного вала со стороны угла опережения имеются 2 масляных канала, один из них необходимо заглушить резиновой пробкой.

• Проколите ленту со стороны канала опережения и со стороны канала запаздывания с противоположной стороны проточки.
• Подайте воздух под давлением примерно 200 кПа (2,0 кгс/см²) в каналы, которые были открыты с помощью описанной выше процедуры.

Внимание:
При этом небольшое количество масла будет разбрызгано.

• Проверьте, чтобы зубчатое колесо распредвала вращалось в направлении угла опережения при снижении давления воздуха со стороны проточки запаздывания.

Примечание:
При этом освобождается стопорный штифт для фиксации положения угла наибольшего запаздывания.

• Когда зубчатое колесо распределительного вала займет положение, соответствующее максимальному углу опережения, прекратите подачу сжатого воздуха в канал со стороны проточки запаздывания, а затем – в канал со стороны проточки опережения, именно в этом порядке.

Примечание:
Не прекращайте подачу воздуха, начиная с канала со стороны проточки опережения. В этом случае зубчатое колесо может рывком сместиться в направлении проточки запаздывания и сломать стопорный штифт.

• Проверьте плавность вращения.
• Несколько раз поверните зубчатое колесо распределительного вала в пределах его диапазона поворота, но не доводите его до положения, соответствующего максимальному углу запаздывания. Убедитесь, что зубчатое колесо вращается плавно.

Примечание:
Не используйте устройство для продувки сжатым воздухом при проверке плавности вращения.

• Проверьте, фиксируется ли колесо в положении наибольшего запаздывания.
• Убедитесь, что зубчатое колесо распределительного вала заблокировано в положении наибольшего запаздывания.

5. Проверьте техническое состояние распредвала:

Проверьте распредвал на биение:

• Установите распредвал на V-образные призмы.
• Индикатором часового типа измерьте радиальное биение на центральной опорной шейке. Максимальное радиальное биение: 0,03 мм. Если радиальное биение превышает максимально допустимую величину, замените распредвал.

Проверьте рабочую высоту кулачков:

• Микрометром измерьте высоту рабочей части кулачков. Номинальная высота рабочей части кулачка: 46,709-46,809 мм. Минимально допустимая высота рабочей части кулачка: 46,599 мм. Если высота рабочей части кулачка меньше минимально допустимой, замените распредвал.

• Используя микрометр, измерьте диаметр шейки. Номинальный диаметр шейки указан в таблице.

• Если диаметр шейки не соответствует указанному, проверьте масляный зазор.

6. Проверьте распредвал № 2:

• Биение не должно превышать 0,03 мм. Если радиальное биение превышает максимально допустимую величину, замените распредвал.
• Рабочая высота кулачков: номинальная 45,983-46,083 мм; Минимально допустимая 45,873 мм. Если высота рабочей части кулачка меньше минимально допустимой, замените распредвал.
• Проверьте шейки распредвала. Если диаметр шейки не соответствует указанному выше в таблице, проверьте масляный зазор.

7. Проверьте зазор между распредвалом и вкладышами подшипников:

• Очистите 10 крышек подшипников и шеек распредвала.
• Установите 2 распредвала на головку блока цилиндров.
• Поместите специальные пластиковые проволочки для измерения зазоров в осевом направлении на все шейки распределительного вала.

• Установите крышки подшипников.

Примечание:
Не поворачивайте распредвал.

• Снимите крышки подшипников распредвалов.
• Измерьте ширину сминаемого пластмассового калибра Plastigage в самой широкой точке.

Номинальный зазор:

Максимальный допустимый масляный зазор:

Примечание:
Полностью удалите сминаемый пластмассовый калибр Plastigage после измерений.

• Если масляный зазор на шейке № 1 превышает максимальное значение, выберите новый подшипник и установите его.
• Если масляный зазор на другой шейке превышает максимальное значение, замените головку блока цилиндров в сборе или распределительный вал.

Номинальный диаметр гнезда подшипника шейки распределительного вала в головке блока цилиндров

Номинальная толщина центральной стенки подшипника:

Номинальный диаметр шейки распредвала: 35,971-35,985 мм.

8. Проверьте осевой зазор распредвала:

• Установите 2 распределительных вала.
• Смещая распределительный вал вперед и назад, индикатором часового типа измерьте осевой зазор.

Номинальный осевой зазор

Максимально допустимый осевой зазор

• Если осевой зазор превышает максимально допустимую величину, замените головку блока цилиндров. При обнаружении повреждений на боковых поверхностях распредвала замените распредвал.

9. Проверьте толкатель клапана:

Микрометром измерьте диаметр толкателя. Номинальный диаметр толкателя: 30,966-30,976 мм. Если диаметр не соответствует указанному, замените толкатель клапана.

10. Проверьте масляный зазор толкателя клапана:

• Нутромером измерьте внутренний диаметр толкателя клапана в головке блока цилиндров. Номинальный внутренний диаметр толкателя клапана: 31,009-31,025 мм. Если диаметр не соответствует указанному, замените головку блока цилиндров в сборе.

• Вычтите результат измерений диаметра толкателя клапана из результата измерений внутреннего диаметра толкателя клапана. Номинальный масляный зазор: 0,033-0,059 мм.
• Максимальный допустимый масляный зазор: 0,079 мм. Если масляный зазор превышает максимально допустимую величину, замените толкатель клапана. При необходимости замените головку блока цилиндров в сборе.

11. Проверьте техническое состояние пружины клапана:

• Штангенциркулем измерьте длину пружины клапана в свободном состоянии. Номинальная длина в свободном состоянии: 47,43 мм. Если длина в свободном состоянии не соответствует указанному значению, замените внутреннюю пружину сжатия.

• С помощью стального уголка измерьте отклонение от вертикали пружины клапана. Максимально допустимое отклонение: 1,6 мм. Максимальный угол (для справки): 2°. Если отклонение превышает максимально допустимую величину, замените пружину.

12. Проверьте техническое состояние впускного и выпускного клапанов:

• Скребком удалите нагар с головки клапана.
• Тщательно очистите клапан металлической щеткой.
• Измерьте общую длину клапана штангенциркулем. Для впускных клапанов номинальная общая длина: 101,71 мм, минимально допустимая общая длина:101,21 мм. Для выпускных клапанов номинальная общая длина: 101,15 мм, минимально допустимая общая длина: 100,70 мм. Если общая длина меньше минимально допустимой величины, замените впускной клапан.

• Микрометром измерьте диаметр штока клапана. Для впускных клапанов номинальный диаметр штока клапана: 5,470-5,485 мм. Для выпускных номинальный диаметр штока клапана: 5,465-5,480 мм. Если диаметр не соответствует указанному, замените впускной клапан.

• Штангенциркулем измерьте толщину кромки головки клапана. Для впускных клапанов номинальная толщина кромки: 1,25 мм, минимальная: 1,05 мм. Для выпускных клапанов номинальная толщина кромки: 1,40 мм, минимальная: 1,20 мм. Если диаметр не соответствует указанному, замените впускной или выпускной клапан.

13. Проверьте направляющие втулки клапанов:

• С помощью индикатора часового типа для отверстий измерьте внутренний диаметр направляющей втулки. Номинальный внутренний диаметр втулки: 5,510-5,530 мм. Если внутренний диаметр не соответствует указанному, замените направляющую втулку клапана.
• Вычтите измеренное значение диаметра штока клапана из измеренного значения внутреннего диаметра направляющей втулки. Для впускных клапанов номинальный зазор: 0,025-0,060 мм, максимально допустимый: 0,08 мм. Для выпускных клапанов номинальный зазор: 0,030-0,065 мм, максимально допустимый: 0,10 мм. Если зазор превышает максимально допустимую величину, замените клапан и направляющую втулку клапана.

14. Проверьте установочный болт головки блока цилиндров:

Штангенциркулем измерьте длину болтов головок от седла до торца. Номинальная длина болта: 161,3-162,7 мм. Максимальная длина болта: 164,2 мм. Если длина болта превышает максимально допустимую величину, замените установочный болт головки блока цилиндров.

15. Проверьте выпускной коллектор:

С помощью прецизионной поверочной линейки и комплекта плоских щупов, проверьте не плоскостность поверхности, контактирующей с головкой блока цилиндров. Максимально допустимая величина коробления: 0,7 мм. Если коробление превышает максимально допустимую величину, замените выпускной коллектор.

Сборка

Примечание:
- Перед сборкой тщательно очистите все детали.
- Перед установкой деталей смажьте свежим моторным маслом все поверхности скольжения и вращения.

Замените сальники.

1. Используя специальное приспособление (SST 09201-41020), установите сальник штока клапана.

Примечание:
Сальники впускных клапанов серого цвета, сальники выпускных клапанов - черные.

2. Установите впускные и выпускные клапана:

• Установите головку блока цилиндров на деревянные бруски.
• Установите клапан, седло, пружину и тарелку на головку блока цилиндров.

• С помощью специального приспособления (SST 09202-70020), сожмите пружину и установите на стержень клапана сухари.