Блок цилиндров Toyota Rav4 с 2006 года (часть 8)

Второй этап:

Нанесите метки на головки болтов крепления крышек. Затяните, провернув болты крепления на 90^о, как показано на рисунке.

Затем установите и равномерно затяните 10 болтов крепления крышки коренных опор лестничного типа в последовательности указанной на рисунке. Момент затяжки: 18 Н.м.

• Снимите крышку коренных опор лестничного типа.
• Измерьте ширину пластикового калибра и определите зазор в подшипниках коленвала. Нормальная величина зазора: опоры №3 0.020 – 0.038 мм, остальных опор 0.014 – 0.032 мм. Максимально допустимая величина зазора 0.10 мм. Если величина зазора превышает допустимую, необходимо заменить вкладыши или коленвал.

Примечание:
Если используется стандартный вкладыш, замените его на вкладыш с таким же номером. Если номер необходимого вкладыша невозможно определить, подберите его по номерам на блоке цилиндров и на коленчатом валу. В наличии пять стандартных типоразмеров вкладышей с маркировкой 0, 1, 2, 3, 4.

Пример:

Номер на блоке цилиндров «2» + номер на коленчатом валу «1» = Сумма 3 (номер вкладыша «3»)

Диаметры отверстий коренных опор блока цилиндров

Диаметры коренных шеек коленчатого вала

Толщина вкладышей

• Полностью удалите пластиковый калибр.
• Извлеките коленчатый вал.
• Извлеките верхние вкладыши коренных опор и упорные шайбы коленвала.

Примечание:
Разложите детали в надлежащей последовательности.

33. Извлеките вкладыши из крышки коренных опор коленчатого вала.

34. Снимите заднюю уплотнительную манжету двигателя.

35. Используя специальный ключ T30 "Torx", отверните три болта крепления и снимите зубчатое колесо датчика положения коленчатого вала.

36. Снимите кольца поршня:

• Используя специальное приспособление, снимите два компрессионных кольца.
• Используя специальное приспособление, снимите кольца маслосъемного кольца, затем снимите расширитель маслосъемного кольца вручную.

37. Отверните кран слива охлаждающей жидкости из блока цилиндров.

38. Отсоедините шатун от поршня:

- Подвигайте поршень относительно поршневого пальца вперед/назад. Если имеет место какое-либо биение, необходимо заменить поршень и поршневой палец в сборе.

- Используя отвертку, извлеките стопорные кольца поршневого пальца.

• Нагреть поршень до температуры 80 – 90 ^оС
• Используя латунный стержень и пластиковый молоток, аккуратно выбейте поршневой палец и отсоедините шатун.

Примечание:
Не разукомплектовуйте поршень и поршневой палец.

Разложите поршни, пальцы, кольца, шатуны и вкладыши в надлежащей последовательности.

39. Используя накидной ключ (5 мм), отверните масляные форсунки.

40. Используя накидной ключ (5 мм), отверните пластину рефлектора.

Проверка технического состояния

1. Проверьте техническое состояния цепи привода распредвалов:

• Используя пружинные весы, натяните цепь силой 147 Н, как указано на рисунке.
• Используя штангенциркуль, измерьте длину 16 звеньев. Максимальная длина цепи 144.3 мм. Если длина превышает максимальную величину, необходимо заменить цепь.

Примечание:
Измерьте таким же образом цепь еще в трех местах, для получения среднего значения.

2. Проверьте техническое состояния натяжителя цепи:

Передвиньте стопорную пластину вверх, чтобы открыть замок. Надавите на плунжер, он должен перемещаться плавно, без заеданий.

3. Проверьте техническое состояние приводной звездочки распределительного вала:

• Оберните приводную цепь вокруг звездочки.
• Используя штангенциркуль, измерьте диаметр звездочки с цепью. Минимальный диаметр 132.6 мм.

Примечание:
Если диаметр меньше минимального, необходимо заменить цепь и приводную звездочку.

4. Проверьте техническое состояние приводной шестерни коленчатого вала:

Проверка технического состояния производится аналогично проверке звездочки распредвала. Минимально допустимый диаметр 69.1 мм.

5. Используя штангенциркуль, измерьте износ башмака натяжителя. Максимально допустимый износ: 1.0 мм. Если износ превышает максимально допустимый

6. Проверьте техническое состояние успокоителя цепи:

• Используя штангенциркуль, измерьте износ успокоителя цепи. Допустимая величина износа: 1.0 мм.
• Если величина износа превышает допустимую норму, необходимо заменить успокоитель цепи.

7. Проверьте техническое состояние гидрокомпенсаторов:

Примечание:
Очистите гидрокомпенсатор от загрязнений и масла.
Используйте только чистое моторное масло.

• Поместите гидрокомпенсатор в емкость с новым моторным маслом.
• Вставьте специальный инструмент (SST 09276-75010) в плунжер гидрокомпенсатора, затем надавите на проверочный шарик внутри плунжера.

• Понажимайте на специальный инструмент и гидрокомпенсатор, чтобы переместить плунжер вверх/вниз 5 – 6 раз. Проверьте плавность перемещения плунжера и просачивание воздуха. Если плунжер исправен, он перемещается плавно, без заеданий вверх и вниз.

Примечание:
При удалении воздуха из камеры высокого давления гидрокомпенсатора, убедитесь в том, что проверочный шарик нажат, как показано на рисунке. В противном случае удалить воздух не удастся.

• После удаления воздуха, снимите специальный инструмент (SST). Затем попытайтесь быстро, пальцами понажимать на плунжер гидрокомпенсатора. Гидрокомпенсатор исправен, если для перемещения плунжера требуется очень большое усилие. Если результат проверки не соответствует выше описанному, необходимо заменить гидрокомпенсатор.

8. Проверьте техническое состояние головки блока цилиндров в сборе:

• Используя прецизионную линейку и набор щупов, измерьте неплоскостность поверхности разъема головки с блоком цилиндров. Максимально допустимая величина неплоскостности 0.05 мм. Если величина неплоскостности превышает максимально допустимая величину, необходимо заменить головку блока цилиндров.

• Используя специальную проникающую краску, проверьте впускные, выпускные каналы и поверхность головки блока цилиндров на наличие трещин и повреждений. При обнаружении дефектов, необходимо заменить головку блока цилиндров.

9. Проверьте техническое состояние распределительного вала:

• Установите распределительный вал на специальные V-образные плиты. Затем, используя индикатор часового типа, измерьте величину биения распредвала на средней коренной опоре. Максимально допустимая величина биения 0.03 мм. Если биение превышает максимально допустимую величину, необходимо заменить распределительный вал.

• Используя микрометр, измерьте высоту кулачка. Нормальная величина высоты кулачка 37.559 – 37.759 мм. Минимально допустимая – 37.559 мм. Если высота кулачка меньше допустимой, необходимо заменить распределительный вал.

• Используя микрометр, измерьте диаметр коренной шейки распределительного вала. Стандартная величина диаметра шейки 26.969 – 26.985 мм. Если диаметр шейки не соответствует стандартному, необходимо проверить зазор в подшипниках распределительного вала.

10. Проверьте техническое состояние второго распредвала.

Проверка технического состояния производится аналогично проверке первого распредвала. Стандартная высота кулачка 38.270 – 38.470. Стандартный диаметр коренной шейки распределительного вала 26.969 - 26.985 мм.

11. Измерение зазора в подшипниках (масляный зазор) распределительного вала:

• Промойте крышки опор распредвала и коренные шейки распредвала.
• Установите распределительный вал в головку блока цилиндров.
• Уложите специальный пластиковый калибр (специальная пластиковая проволока) Plastigage на коренную шейку распредвала.

• Установите крышки коренных опор распредвала и затяните в несколько заходов, в последовательности указанной на рисунке, болты крепления (см. выше «Разборка»).

Примечание:
Не проворачивайте распредвал.

• Снимите крышки коренных опор распределительного вала (см. выше).
• Измерьте толщину калибра, затем определите зазор. Стандартная величина зазора в подшипниках (масляного зазора) 0.025 – 0.062 мм. Максимально допустимая – 0.062 мм. Если зазор превышает максимально допустимую величину, замените распредвал. При необходимости замените головку блока цилиндров.
• Полностью удалите пластиковый калибр с шейки распредвала.

12. Используя индикатор часового типа, измерьте осевой зазор распределительного вала. Стандартная величина зазора 0.035 – 0.160 мм. Если зазор превышает допустимую величину, необходимо заменить головку блока цилиндров.

13. Проверка технического состояния клапанных пружин.

Проверка производится аналогично проверке клапанных пружин бензинового двигателя.

• Высота в свободном состоянии 45.90 мм. Если высота не соответствует норме, необходимо заменить пружину.
• Максимальное отклонение от вертикали: 1.5 мм, максимально допустимый угол: 2°.

14. Проверка технического состояния седла клапана и поверхности контакта тарелки клапана с седлом:

• Нанесите тонкий слой берлинской лазури на поверхность контакта клапана с седлом.
• Слегка придавите тарелку клапана к седлу.
• Проверьте поверхности контакта клапана и седла. Если слой берлинской лазури лежит на поверхности контакта фаски клапана и седла равномерно - без пробелов и царапин клапан и седло исправны.
• Измерьте толщину поверхности контакта фаски клапана с седлом. Нормальная толщина составляет 1.0 – 1.4 мм.

15. Проверьте техническое состояние поверхностей контакта фаски и седла клапана. Производится аналогично проверке технического состояния для впускных клапанов.

16. Проверка технического состояния впускных и выпускных клапанов:

• Используя специальный скребок, удалите нагар с тарелки клапана.
• Используя щетку, очистите полностью поверхность клапана.
• Используя штангенциркуль, измерьте полную длину клапана. Стандартная высота клапана: 104.4 мм, минимально допустимая: 104.1 мм (для впускных клапанов). Стандартная высота клапана: 104.1 мм, минимально допустимая: 103.8 мм (для выпускных клапанов). Если высота клапана меньше допустимой, необходимо заменить клапан.

• Используя микрометр, измерьте диаметр стержня клапана в местах, указанных на рисунке. Диаметр стержня впускного клапана: 5.970 - 5.985 мм, выпускного – 5.960 – 5.975 мм. Если диаметр меньше указанной величины, необходимо заменить клапан.

• Используя штангенциркуль, измерьте высоту нерабочей поверхности тарелки клапана. Стандартная высота для впускных клапанов: 1.40 – 1.60 мм, минимальная толщина – 0.5 мм. Стандартная высота для выпускных клапанов: 1.36 – 1.56 мм, минимальная – 0.50 мм. Если толщина нерабочей поверхности клапана не соответствует указанной, необходимо заменить клапан.

17. Проверьте техническое состояние направляющих втулок клапанов:

• Используя нутромер, измерьте внутренний диаметр направляющей втулки клапана. Внутренний диаметр втулки: 6.010 – 6.030 мм. Если диаметр не соответствует указанным размерам, необходимо проверить зазор между стержнем клапана и внутренним диаметром втулки (масляный зазор).

• Вычтите из внутреннего диаметра втулки наружный диаметр стержня клапана, полученная величина - зазор.

Стандартная величина масляного зазора

Максимально допустимая величина масляного зазора

• Если величина зазора превышает указанные в таблицах размеры, необходимо заменить клапан и направляющую втулку.

18. Проверьте техническое состояние болтов крепления головки блока цилиндров:

• Используя штангенциркуль, измерьте минимальный диаметр по всей длине резьбы в нескольких точках. Стандартная величина внешнего диаметра 11.8 – 12.0 мм, минимально допустимый – 11.20 мм.
• Если внешний диаметр болта меньше указанных выше размеров, необходимо заменить болт крепления головки блока цилиндров.

19. Помойте поршни:

• Используя специальный скребок, удалите нагар с поршня.
• Используя специальный инструмент или сломанное кольцо, очистите канавки под кольца в поршне.
• Используя растворитель и щетку, очистите порешь окончательно.

Примечание:
Не используйте щетку с проволочной щетиной.

20. Проверьте масляные форсунки на наличие повреждений и засорение распылителей. При обнаружении дефектов, необходимо заменить форсунку.

21. Проверьте неплоскостность поверхности контакта блока цилиндров с головкой блока:

• Используя специальную линейку и набор щупов, измерьте неплоскостность поверхности. Максимально допустимая величина неплоскостности: 0.05 мм. Если величина неплоскостности блока превышает допустимые значения, необходимо заменить блок.

• Визуально проверить блок цилиндров на наличие задиров, повреждений и царапин. При обнаружении дефектов, необходимо заменить блок цилиндров.