Ремонтные работы MAN TGA с 2000 года

3. Ремонтные работы

Демонтаж и монтаж крышки картера, проверка зазора распределительного вала

Примечание
Осевой зазор распределительного вала можно проверить без демонтажа крышки распределительного механизма. Для этого следует демонтировать воздушный компрессор, установить индикатор часового типа на шестерне привода воздушного компрессора и при помощи рычага переместить распределительный вал в осевом направлении. Считать значение зазора по индикатору часового типа.

1. Снять воздушный компрессор (см. соответствующий раздел далее).

Примечание
Перед установкой воздушного компрессора почистить контактные поверхности и вставить (если предусмотрено) в корпус воздушного компрессора новое уплотнительное кольцо круглого сечения (1). В двигателях последних моделей уплотнительное кольцо (1) не требуется – воздушный компрессор уплотняется герметиком Loctite 5900.

Обратить внимание на наличие центровочных гильз (2).

2. Подпереть двигатель, после чего демонтировать задний подшипник двигателя, стартер и маховик.

3. Снять первичный (1) и вспомогательный (2) датчики частоты вращения, отсоединить их проводку.

4. Выкрутить винты крепления (указаны стрелками) корпуса распределительного механизма. Винты (1) не вывинчивать! Они удерживают регулировочную шайбу.

Внимание:
Корпус распределительного механизма также привинчен к блоку цилиндров двигателя.

5. Вывинтить четыре винта с внутренним шестигранником (указаны стрелками) крепления корпуса распределительного механизма из траверсы блока цилиндров.

6. Снять корпус распределительного механизма.

7. Снять уплотнение корпуса распределительного механизма и заменить новым.

8. Если необходимо, отрегулировать осевой зазор распределительного вала:

• Плотно прижать распределительный вал к блоку цилиндров двигателя.
• Приложить поверочную линейку к торцу шестерни распределительного вала (к плоскостям (1)), после чего при помощи глубиномера измерить величину выступания «X».

Внимание:
Ошибочный замер:
При неблагоприятном сочетании допусков не исключается незначительный выступ распределительного вала из отверстия запрессованной приводной шестерни распределительного вала. Если поверочная линейка прикладывается, как изображено ниже, не исключаются ошибочные замеры.

• Приложить калибратор на поверхность разъема корпуса распределительного механизма и при помощи глубиномера на регулировочной шайбе измерить отступ «Y».

• Осевой зазор распределительного вала рассчитывается путем прибавления к размеру «Y» значения толщины уплотнения «Z»=0,5 мм и вычитания из этой суммы размера «X».
• Если значение зазора находится за пределами указанного допуска, следует заменить регулировочную шайбу или крышку распределительного механизма.
• При замене регулировочной шайбы (1) винты крепления (2) необходимо устанавливать с герметиком Loctite 648.

Примечание
Размер «X» – расстояние от уплотнительной поверхности картера до наружной плоскости шестерни распределительного вала.
Размер «Y» – расстояние от уплотнительной поверхности корпуса распределительного механизма с запрессованным уплотнением до регулировочной шайбы.
Размер «Z» – уплотнение корпуса распределительного механизма, запрессованное.
Осевой зазор распределительного вала = Y + Z – X.

Схематическое изображение:

1. Уплотнительная поверхность картера.
2. Поверочная линейка.
3. Приводная шестерня распределительного вала.
4. Уплотнительная поверхность корпуса распределительного механизма + запрессованное уплотнение.
5. Регулировочная шайба.

1. Корпус распределительного механизма.
2. Уплотнительное кольцо коленчатого вала.
3. Шпилька М12×1,5×30.
4. Уплотнение.
5. Регулировочная шайба.
6. Уплотнение.
7. Крышка.
8. Шестигранный болт с буртиком.

9. Слегка смазать новое уплотнение консистентной смазкой и уложить его, обратив внимание на наличие центровочных стержней (1).

10. Установить корпус распределительного механизма, нанеся герметик Loctite 5900 на поверхности разъема (2) между корпусом распределительного механизма и траверсой картера двигателя.

Примечание
Обращать внимание на центровочные стержни, уплотнение масляного поддона и сальник коленчатого вала.

11. Затянуть винты крепления установленным моментом затяжки.

12. Затянуть четыре винта с внутренним шестигранником крепления корпуса распределительного механизма установленным моментом затяжки.

13. Установить маховик.

14. Заменить сальник коленчатого вала.

Замена сальника коленчатого вала

Примечание
Тефлоновые уплотнительные кольца отличаются от использовавшихся прежде эластомерных уплотнительных колец значительно более широкой рабочей кромкой уплотнения, для которой больше не нужно предварительное натяжение кольцевой пружиной.

Благодаря собственному относительно большому преднатяжению, рабочая кромка уплотнения обладает свойством сгибаться внутрь. Поэтому тефлоновое уплотнительное кольцо поставляется на транспортировочной гильзе.

Для того, чтобы уплотнительное кольцо сохранило монтажные свойства, оно должно оставаться на гильзе вплоть до монтажа. Гильза также обеспечивает защиту чувствительной рабочей кромки, где малейшие повреждения могут привести к негерметичности.

Покрытие рабочей кромки и вращающегося кольца маховика маслом или другими смазочными материалами не допускается.

В случае ремонта следует использовать только тефлоновые уплотнительные кольца.

При помощи описанного на последующих страницах специального инструмента 80.99606-6011 возможна замена переднего уплотнительного кольца коленчатого вала как правило без демонтажа радиатора и торцевой крышки.

При монтаже нового уплотнительного кольца всегда следует заменять вращающееся кольцо новым.

Примечание
Рекомендуется принципиально использовать ремонтный комплект 51.01501.6016. Использование ремонтного комплекта .6017 целесообразно только в том случае, если в очень редком случае будет проводиться ремонт переднего сальника коленчатого вала и не будет возможности использования вышеназванного специального инструмента. Однако и в этом случае необходимо использовать съемник вращающегося кольца 80.99601-0076.

Примечание
Указания по установке сальника коленчатого вала:
- Уплотнительное кольцо PTFE должно монтироваться абсолютно чистым от масла и смазки. Даже незначительные следы масла или смазки на вращающемся кольце или уплотнительном кольце приводят к негерметичности.
- Перед монтажом очистить вращающееся кольцо и отдельные инструменты от масла, смазки и антикоррозионного средства. Для этого подходят любые средства чистки, имеющиеся в продаже.
- Если тефлоновое уплотнительное кольцо загрязнено маслом или смазкой, оно непригодно к использованию. Чистка в данном случае не допускается.
- Тефлоновое уплотнительное кольцо ни в коем случае не должно храниться без транспортировочной гильзы. Уже примерно после получаса хранения без транспортировочной гильзы кольцо теряет свое преднатяжение и становится непригодным к использованию.
- Приведенное ниже руководство по установке демонстрирует монтаж переднего сальника коленчатого вала, поскольку для этого частично необходим инструмент 80.99606-6011. При монтаже заднего сальника нужно действовать целесообразно, используя инструмент 80.99604-6002 и 80.99604-0068.
- Для монтажа переднего сальника коленчатого вала следует использовать комплект специальных инструментов 80.99606.6011, который содержит все указанные в нижеследующем руководстве по монтажу инструменты за исключением съемника вращающегося кольца 80.99601-0076.

1. Ослабить сальник легким постукиванием.

2. Вкрутить шпиндель (1) 80.99606.0299 в вытяжное устройство (2) 80.99606.0198.

3. Вставить шпиндель (1) в адаптер (3) 80.99606.0264 и зафиксировать гайкой (4). Не затягивать, шпиндель должен прокручиваться в адаптере!

4. Привинтить адаптер (3) к коленчатому валу цилиндрическими винтами М16×1,5–19.9 DIN 912, 06.02191.2815 (5).

5. Просунуть по плоскости четыре вытяжных крюка (6) 80.99606.6013 под рабочую кромку уплотнительного кольца, повернуть на 90°, чтобы они зацепили уплотнительное кольцо за кромкой, и вытащить уплотнительное кольцо вращением шпинделя.

6. Снять вращающееся кольцо. В большинстве случаев вращающееся кольцо снимается без демонтажа торцовой крышки, если провести модификацию использовавшегося ранее съемника вращающегося кольца 80.99601.0076 в соответствии с чертежом.

Примечание
- Вырезать из полусфер по две выемки 32 × 25 мм.
- Сузить съемные буртики шириной 9 мм к выемкам так, чтобы их ширина на расстоянии примерно 20 мм от выемок составляла 9 мм, на расстоянии примерно 10 мм от выемок - 8 мм, а у самих выемок - 7 мм.

При неправильном соотношении производственных и монтажных допусков может случиться так, что съемник, несмотря на описанную модификацию, не будет насаживаться. В этом случае для снятия вращающегося кольца необходимо демонтировать торцовую крышку.

7. Почистить внутреннюю сторону вращающегося кольца и торец коленчатого вала, и покрыть торец коленчатого вала уплотнительным средством „Antipor 46“ 04.10160.9094 (флакон 50 мл).

8. Насадить вращающееся кольцо (7) и впрессовочную гильзу (8) 80.99606.0300 на адаптер (3).

9. Затянуть шпиндель (1) в адаптере (3) гайкой (4).

10. Привинтить адаптер (3) к коленчатому валу. Адаптер (3) должен без зазора прилегать к коленчатому валу, чтобы обеспечить правильную глубину запрессовки вращающегося кольца.

11. Насадить вращающееся кольцо до упора впрессовочной гильзы (8) на адаптере (3) с гайкой с буртиком (9) М16×1,5-10 М7.111-00, 06.11222.0211 и нажимной шайбой (10) 17-ST37-A3C DIN 7349, 06.15230.0609.

12. Привинтить адаптер (11) 80.99606.0302 к коленчатому валу.

Внимание:
- Почистить адаптер и вращающееся кольцо, радиальное уплотнительное кольцо (12) должно монтироваться „сухим“!
- Запрещается нанесение на рабочую кромку масла или иных смазочных материалов.

13. Установить радиальное уплотнительное кольцо (12) с транспортировочной гильзой (13) на адаптер (11), и насадить уплотнительное кольцо на адаптер.

14. Удалить транспортировочную гильзу.

15. Надеть насадочную гильзу (14) 80.99606.0301 на адаптер (11).

16. Вкрутить шпиндель (1) в адаптер (11).

17. Вставить радиальное уплотнительное кольцо до упора насадочной гильзы (14) в торцовую крышку.

Демонтаж и монтаж пневмокомпрессора

Демонтаж пневмокомпрессора

1. Демонтировать трубопроводы системы охлаждения, а также заборные и напорные воздуховоды с головки цилиндра пневмокомпрессора.

2. Демонтировать трубопроводы насоса гидроусилителя рулевого управления.

3. Ослабить болты крепления пневмокомпрессора и снять его.

4. Очистить уплотнительные поверхности.

5. Проверить воздушный компрессор предмет внешних повреждений. При наличии изломов или трещин на отверстиях болтов крепления или изношенных опорных поверхностей следует заменить корпус компрессора.

Монтаж пневмокомпрессора

Примечание
При монтаже воздушного компрессора между болтами крепления и корпусом компрессора используются не волнистые шайбы, а только плоские шайбы А8, 4 DIN 125 – ST 50 – А3С.

1. Вместо уплотнения круглого сечения (1) нанести на канавку корпуса компрессора герметик Loctite 5900.

Примечание
Обратить внимание на наличие установочных гильз (2).

2. Установить воздушный компрессор, вставить болты крепления и затянуть установленным моментом затяжки.

3. Установить заборные и напорные трубопроводы, а также трубопроводы системы охлаждения на головку цилиндра воздушного компрессора.

Демонтаж и монтаж головки блока цилиндров

Внимание:
- Все работы на компонентах системы Common Rail могут проводиться только специально обученным персоналом.
- При выполнении любых работ следует соблюдать абсолютную чистоту.
- Не допускать попадания влаги.
- Ранее ослабленные напорные патрубки подлежат замене.
- Повторное использование защитных втулок и форсунок не допускается.
- Вытекающее топливо необходимо собирать в соответствующую емкость.
- Если необходимо применять ударный гайковерт, то его можно использовать только для предварительной затяжки моментом не более 50 % от окончательного. Окончательную затяжку всегда проводят вручную с помощью динамометрического ключа.

Снятие головки блока цилиндров

1. Слить охлаждающую жидкость в чистую и достаточно большую емкость.

2. Снять топливные форсунки (см. главу 9 «Система питания»).

3. Снять впускной и выпускной коллекторы (см. главу 11 «Система впуска и выпуска»).

4. Снять возвратный топливопровод.

5. Отвернуть и снять трубопровод системы охлаждения.

6. Выкрутить установочные винты клапанов.

7. Ослабить болты крепления головки блока цилиндров в указанной на рисунке последовательности, а затем выкрутить полностью.

Последовательность отворачивания болтов крепления головки блока цилиндров

А. Сторона впуска.

В. Сторона выпуска.

8. Снять корпус опоры коромысла.

9. Извлечь штанги толкателей.

10. Снять клапанные перемычки.

11. Снять головку блока цилиндров.

Примечание
Если форсунка еще не демонтирована, поставить головку блока цилиндров таким образом, чтобы не повредить выступающий конец форсунки (1).

Примечание
Плоскости прилегания головки блока цилиндров чистятся только вручную при помощи шлифовального бруска и тонкой наждачной бумаги.

Внимание:
Уплотнения головки блока цилиндров, которые были сжаты хотя бы один раз, подлежат обязательной замене.

12. Если необходимо, измерить выступ топливных форсунок при помощи индикатора часового типа. Он должен составлять 2,5 мм.

13. Определить выступ гильзы цилиндра над поверхностью блока цилиндров (см. раздел «Снятие и установка гильз цилиндров» ниже).

Демонтаж и монтаж коромысел

Коромысла расположены в одном корпусе. Корпус опоры коромысел можно снять только после отворачивания болтов крепления головки блока цилиндров.

1. Штанга выпускного клапана для EVB.
2. Прижим для форсунки.
3. Штанга впускного клапана.
4. Корпус опоры коромысла.
5. Коромысло с опорой

Демонтаж коромысла

1. Снять головку блока цилиндров с двигателя.

Примечание
Ось коромысла выпускных клапанов имеет резьбовое отверстие для установки адаптера.

1. Ударный съемник 80.99602-0016.
2. Адаптер (резьба) 80.99602-0140.
3. Монтажная плита 80.99606-6089 для головки блока цилиндров и корпуса опоры коромысла.

2. Завинтить адаптер с ударным съемником в ось коромысла.

3. Вытащить ось коромысла выпускных клапанов и снять коромысло.

4. При помощи пластикового пробойника (4) выбить ось коромысла впускных клапанов.

5. Извлечь ось коромысла и коромысло.

6. Очистить детали и проверить наличие износа.

1. Ось коромысла для выпускных клапанов.
2. Ось коромысла для впускных клапанов.
3. Уплотнительные кольца круглого сечения.
4. Контргайки для болтов регулировки клапанного зазора.
5. Коромысла (одинаковые для выпускных и впускных клапанов).
6. Болт регулировки клапанного зазора для выпускного клапана при наличии тормоза EVB с отверстием для масла в основании.
7. Болт регулировки клапанного зазора для впускного клапана без отверстия для масла в основании.

Примечание
На двигателях без тормоза EVB установлен болт регулировки клапанного зазора (7) для выпускных и впускных клапанов.

Монтаж коромысла

Внимание:
Смазочные отверстия не должны быть загрязнены! Стыкуемые компоненты, за исключением области коромысла, не должны содержать смазочных и посторонних материалов.

1. Смазать втулки коромысла монтажной пастой "Optimol WHITE T".

2. При запрессовке осей коромысла следить за тем, чтобы выемки (1) для болтов головки цилиндра (2) находились в правильном положении.

3. Вставить коромысло с регулировочным винтом со стороны выпуска.

Примечание
При наличии тормоза EVB болт регулировки клапанного зазора (6) имеет отверстие для масла в основании.

4. Вставить ось коромысла со стороны выпуска с новым уплотнительным кольцом круглого сечения (1).

5. Вставить коромысло с регулировочным винтом со стороны впуска.

Примечание
Болт регулировки клапанного зазора (7) для впускного клапана без отверстия для масла в основании.

6. Вставить ось коромысла со стороны впуска с новым уплотнительным кольцом (2).

Внимание:
На двигателях без тормоза EVB установлен болт регулировки клапанного зазора (7) для выпускных и впускных клапанов.

7. Выправить оси коромысла, чтобы выемки для болтов головки цилиндра (стрелки на иллюстрации) находились в правильном положении.

8. Привинтить направляющую плиту к корпусу опоры коромысла (обозначение TOP со стороны впуска).

Запрессовочное приспособление для осей коромысел 80.99606-6090:

1. Направляющая пластина.
2. Винты крепления.
3. Прессовочная насадка "A" для оси со стороны выпуска.
4. Прессовочная насадка "B" для оси со стороны впуска.

9. Вставить прессовочную насадку "A" для оси со стороны выпуска в направляющую плиту, при этом следить за тем, чтобы установочные штифты (стрелки) попали в отверстия оси.

10. Полностью загнать ось коромысла в корпус опоры.

11. Вставить прессовочную насадку "B" для оси со стороны впуска в направляющую плиту, при этом следить за тем, чтобы установочные штифты (стрелки) попали в отверстия оси.

12. Полностью загнать ось коромысла в корпус опоры.

13. Снять запрессовочное устройство.

14. Проверить легкость хода и осевой зазор коромысла.

Демонтаж и монтаж клапанов

Демонтаж клапанов

1. Снять головку блока цилиндров.

Монтажное устройство 80.99606-6087 для демонтажа и монтажа пружин клапанов:

1. Монтажная пластина для головки блока цилиндров и корпуса опоры коромысла.
2. Основная пластина с сеткой.
3. Направляющая гильза.
4. Дополнительная направляющая гильза для четырехклапанной головки блока цилиндров.
5. Нажимная вилка.
6. Удлинение для нажимной вилки.
7. Монтажный патрон для сухарей клапанов.
8. Гильза большого диаметра для двухклапанной головки блока цилиндров.
9. Гильза малого диаметра для четырехклапанной головки блока цилиндров.

Примечание
Гильза выбирается в зависимости от головки блока цилиндров и накручивается на монтажный патрон.

2. Закрепить головку блока цилиндров на монтажной пластине (1).

3. Установить направляющую гильзу (4) над пружиной клапана для центровки.

4. Завинтить направляющую гильзу (3) в основную пластину (2) и насадить обе детали через направляющую гильзу (4) на головку блока цилиндров.

5. Закрепить основную пластину при помощи крепежного винта (10).

6. Вставить монтажный патрон (7) с гильзой (9) (малого диаметр) в направляющую гильзу, и при помощи накатной ручки направить фиксатор в стык сухарей клапанов.

7. Установить нажимную вилку (5) и вдавить до упора при помощи монтажного патрона, вдавить накатную ручку (стрелка), по необходимости немного провернуть.

8. Медленно отпустить нажимную вилку, после этого сухари клапана должны оказаться в монтажном патроне.

9. Снять направляющие гильзы и пружину клапана.

10. Снять основную пластину и заново закрепить для снятия следующей пружины клапана. Таким образом демонтировать все пружины клапанов по порядку.

11. Снять маслоотражательные колпачки (если установлены) со стержней клапанов при помощи захвата 80.99606-6088.

12. Извлечь подкладочные шайбы пружин клапанов.

13. Перевернуть головку блока цилиндров и извлечь клапаны.

14. Очистить детали.

15. Проверить стержни клапанов на наличие задиров и износа.

16. Проверить направляющие втулки клапанов на предмет износа. Если необходимо, измерить внутренний диаметр при помощи пробки-калибра.

17. Проверить кольца седла клапана на предмет прогаров. Если необходимо, проверить головку блока цилиндров на наличие трещин.

18. Проверить седло клапана (1) на наличие сильных выбоин и прогаров. Если необходимо, зашлифовать клапаны, при этом следует учитывать предел обработки (H).

Примечание
H – высота головки клапана от теоретической середины седла до края тарелки.

19. Проверить состояние головки блока цилиндров (см. ниже), выполнить замену направляющих втулок клапанов, расточить седла клапанов, притереть клапаны или заменить седла клапанов.

Проверка состояния головки блока цилиндров

В зависимости от условий эксплуатации после определенного пробега не исключается возникновение трещин в перемычке между седлами клапанов. Как правило, эти трещины не оказывают влияния на эксплуатацию. В основном они ограничиваются глубиной выточки колец седла клапана и не приводят к негерметичности.

При принятии решения о дальнейшем использовании головок блока цилиндров с трещинами перемычки клапанов следует руководствоваться следующим критериями:

1. Если в перемычке есть тонкая трещина, головка блока цилиндров может использоваться без дополнительной проверки в любом случае, даже если трещина достигает кольца седла впускного или выпускного клапана.

2. Если имеется раскрытая трещина с незначительной выпуклостью перемычки в направлении цилиндра, следует демонтировать выпускной клапан и проверить кольцо седла выпускного клапана на наличие трещин. Трещины в кольце седла проявляются также в секторе перемычки.

Если кольцо седла клапана не имеет трещин или имеет только одну трещину, головку блока цилиндров можно использовать дальше.

При наличии двух или более трещин кольца седла клапана головку блока цилиндров следует заменить.

3. Если на перемычке клапана имеются несколько расположенных рядом или частично пересекающихся трещин, создающих опасность разрушения, головку блока цилиндров следует обязательно заменить независимо от того, имеются ли трещины на кольце седла клапана или нет.

4. Если трещина перемычки клапана становится видна под кольцами седла клапана во впускном или выпускном канале, головка блока цилиндров подлежит замене.

5. Если на основании головки цилиндра имеются трещины, которые проходят между форсуночным отверстием и седлом впускного или выпускного клапана, головка блока цилиндров также подлежит замене.

Монтаж клапанов

Отличия впускных и выпускных клапанов:

Впускной клапан:

• Сферическое углубление (1) малого диаметра.
• Фаска седла клапана (2) 120°.

Выпускной клапан:

• Сферическое углубление (2) большого диаметра.
• Седло клапана (4) 90°.

Внимание:
В двигателях с моторным тормозом EVB внутренние пружины клапанов не устанавливаются. Со стороны впуска устанавливаются только наружные пружины клапанов.

Примечание
Клапанные пружины имеют равномерную намотку, поэтому положение установки – любое.

1. Наружная пружина.
2. Внутренняя пружина.
3. Выпускной клапан.
4. Маслоотражательный колпачок стержня клапана (только для выпускного клапана при механизме отбора мощности).
5. Впускной клапан.
6. Подкладные шайбы для пружин клапанов.
7. Тарелка пружины.
8. Сухари.

Примечание
Обозначение:
- Знак производителя и «138» для наружной пружины клапана
- Знак производителя и «137» для внутренней пружины клапана

1. Смазать стержни клапанов и вставить в соответствующие направляющие втулки.

2. Перевернуть головку блока цилиндров и закрепить на монтажной пластине.

3. Вложить подкладные шайбы для пружин клапанов.

4. Установить насадочную гильзу (1) 80.99606-0516 для маслоотражательного колпачка стержня клапана на соответствующий клапан.

Внимание:
Маслоотражательный колпачок устанавливается только со стороны выпуска при исполнении с механизмом отбора мощности.

5. Установить маслоотражательный колпачок стержня клапана в захват 80.99606-6088 таким образом, чтобы после монтажа кольцевая пружина уплотнения находилась сверху.

Внимание:
Использовать только новый маслоотражательный колпачок.

6. Насадить маслоотражательный колпачок стержня клапана до упора.

7. Снять насадочную гильзу.

8. Установить пружины клапанов.

9. Установить тарелки пружин.

10. Установить направляющую гильзу (4) над пружиной клапана для центровки.

11. Установить над клапаном основную пластину (2) и направляющую гильзу (3) монтажного устройства для демонтажа и монтажа, как описано в разделе „Демонтаж“.

12. Вставить сухари клапанов в монтажный патрон (7).

13. Вставить монтажный патрон в направляющую гильзу и вдавить при помощи нажимной вилки (5) до упора.

14. Отпустить нажимную вилку и вынуть монтажный патрон. После отпускания нажимной вилки сухари должны находиться в правильном положении. Таким образом установить все пружины клапанов по порядку.

Внимание:
Обратить внимание на правильность посадки сухарей клапанов, выскочившие сухари могут стать причиной серьезного ущерба.

15. Измерить отступ клапана при помощи индикатора часового типа и держателя 80.99605-0172. Если необходимо, заменить клапан и/или седло клапана.

Примечание
Если после шлифовки разделительной поверхности головки блока цилиндров значение отступа клапана слишком мало, или имеет место выступ клапана, кольцо седла клапана следует доработать.

A. Отступ выпускного клапана.

B. Отступ впускного клапана.

Внимание:
Допускается отшлифовывать разделительную поверхность головки блока цилиндров не более чем на 1 мм.

После шлифовки разделительной поверхности головки блока цилиндров необходимо учитывать значение выступа форсунок. Если необходимо, заменить серийное медное уплотнительное кольцо на соответственно более толстое кольцо.

1. Выступ форсунок 2,5 мм.
2. Медное уплотнительное кольцо.

Примечание
Имеются следующие размеры уплотнительных колец: 0,5 / 1,0 / 1,5 / 2,0 / 2,5 / 3,0 мм.

Демонтаж и монтаж направляющей втулки клапана

Демонтаж направляющей втулки клапана

1. Снять головку блока цилиндров с двигателя.

2. Снять клапаны.

Монтажное приспособление для направляющей втулки клапана и седла клапана 80.99604-6024:

1. Запрессовочные пластины для колец седла клапана.
2. Прокладочное кольцо.
3. Выпрессовочный и запрессовочный стержень для направляющих втулок клапанов и колец седла клапана.
4. Запрессовочная гильза для направляющих втулок клапанов.

3. Выпрессовать направляющую втулку клапана со стороны камеры сгорания пробойником (3).

Монтаж направляющей втулки клапана

Смазать новую направляющую клапана и запрессовать при помощи пробойника (3) и запрессовочной гильзы (4) со стороны коромысла.

Примечание
Направляющие втулки клапанов отличаются по длине:
- Впуск (1): длинная направляющая.
- Выпуск (2): короткая направляющая.

Глубина запрессовки направляющей втулки клапана задается запрессовочной гильзой. Глубина запрессовки для всех направляющих клапанов: 14,5_-0,4 мм.

Примечание
После замены направляющих втулок клапана следует провести развертку седел клапанов.

Развертка седел клапанов

Примечание
Развертка седел клапанов производится с использованием токарного приспособления Hunger.

1. Вставить стержень в направляющую втулку клапана и надежно зафиксировать. Цанговый патрон (стрелка) должен быть заподлицо с направляющей втулкой клапана.

2. Зажать поворотный резец на соответствующей углу фаски седла клапана стороне головки (45° на иллюстрации).

3. Установить захват таким образом, чтобы затянуть резец.

4. Насадить токарную головку (1) на направляющий стержень.

5. Повернуть регулятор среза (2) до упора по часовой стрелке.

6. Поместить наконечник поворотного резца (3) на установочном винте (4) при ослабленной соединительной гайке (5) посредине седла клапана и осторожно навести на седло клапана.

7. Слегка нажать фаловый штифт (6) на направляющий стержень и зафиксировать винтом (7).

8. Установить держатель (1) параллельно оси без механического напряжения. Повернуть резец при помощи установочного штифта (2) и слегка затянуть соединительную гайку (3).

9. Отрегулировать угол среза (одно деление градуировки = 0,10 мм) вращением винта с накаткой (4) против часовой стрелки. Зафиксировать винт с накаткой зажимным винтом (5).

10. Удерживая большой винт с накаткой (6), обточить седло клапана вращением рукоятки.

Примечание
- Если необходимо, ослабить соединительную гайку, вернуть поворотный резец назад на установочном винте и повторить процесс развертки.
- Соблюдать предписанный угол фаски седла клапана.

1. Выпуск: общий угол 90°, регулятор среза 45°.

2. Впуск: общий угол 120°, регулятор среза 30°.

11. Продолжать регулировку угла среза до тех пор, пока седло клапана не станет чистым и беспористым.

Примечание
- При обточке колец седла клапана с поверхности седла следует удалять как можно меньше материала. Ориентировкой служит значение заступа клапана.
- Если проводится доводка разделительной плоскости головки цилиндра (не более 1 мм), для достижения заступа клапана необходимо обточить седловые кольца.
- Если используются новые клапаны и седловые кольца, следует оставить большую глубину седлового отверстия в головке блока цилиндров в соответствии с доведенной разделительной плоскостью головки блока цилиндров.
- Кольцо седла клапана необходимо заменить, если после обработки разделительной плоскости головки цилиндра и кольца седла клапана теоретическое седло клапана (А/В) сидит в головке цилиндра слишком глубоко, или поверхность седла (С) стала слишком широкой. При этом следует обращать внимание на заступ клапана и размер износа (Н) клапана.

Притирка клапанов

1. Нанести на конусную поверхность седла клапана притирочную пасту, смазать направляющую втулку клапана и вставить клапан.

2. Отшлифовать седло клапана под умеренным осевым давлением вращательными движениями устройства для притирки.

Внимание:
Попадание притирочной пасты на стержень и направляющую втулку клапана не допускается.

Примечание
После притирки седло клапана должно иметь безупречную равномерную поверхность (2). Если кольцо седла клапана в хорошем состоянии, ширина притирочной поверхности будет равномерной.

1. Конусная поверхность клапана 3,3~3,8 мм.
2. Седло клапана (поверхность притирки) 2,0~2,5 мм.

Н. Высота тарелки клапана (основной размер): впуск – 3,4~3,5 мм; выпуск - 3,0~3,1 мм.

Примечание
Предел износа головки клапана: 0,5 мм ниже основного размера.

1. Кольцо седла клапана.
2. Клапан.
3. Нормальное седло клапана.
4. Седло клапана слишком широкое.

Примечание
- Слишком широкие седла клапанов ведут к накоплению остатков нагара – клапаны становятся негерметичными.
- Слишком узкие седла клапанов мешают быстрому оттоку тепла от тарелки клапана к головке блока цилиндров – клапаны прогорают.

Замена колец седел клапанов

1. При помощи электросварки нанести на седло клапана два наплавленных валика (стрелки) и извлечь седло клапана при помощи съемника с внутренним захватом.

Примечание
Если в наличии имеется устройство для притирки клапанов, при помощи формового резца в кольце седла клапана вытачивается канавка. Извлечь седло клапана при помощи съемника с внутренним захватом.

2. Очистить поверхности прилегания седлового кольца в головке блока цилиндров.

3. Нагреть головку блока цилиндров на водяной бане примерно до +80 °С. При помощи жидкого азота охладить кольца седла клапана примерно до -200 °С и вложить в головку блока цилиндров. После выравнивания температур в целях контроля следует довести кольца до упора при помощи запрессовочного кольца 80.99616-0003.

Примечание
- После охлаждения обработать седла клапанов.
- После обработки почистить головку блока цилиндров и проверить на герметичность при помощи специального устройства для проверки течи.
- При сильном нагреве головки цилиндра (свыше +200 °С) заглушки литых отверстий (крышки) смещаются и должны быть заменены новыми. Для этого следует почистить литые отверстия средством „OMNIFIT“, продуть каналы и запрессовать новые заглушки с уплотнителем LOCTITE 648 при помощи запрессовочного пробойника 51.91606-0068.

Установка головки блока цилиндров

1. Если направляющие гильзы извлекались для чистки, вставить их на свои места.

2. Вложить новую сухую прокладку головки блока цилиндров, учитывая форму отверстий.

Примечание
Прокладка головки блока цилиндров – уплотнение со стальными вставками с желобком камеры сгорания и эластомерным уплотнением в местах выхода жидкости.

3. Установить головку блока цилиндров.

4. Для уплотнения корпуса опоры коромысла нанести тонкий слой герметика Loctite 5900.

Внимание:
Обратить особое внимание на то, чтобы отверстие для подачи масла (1) не было перекрыто.

5. Вставить штанги толкателей, убедившись, что каждый сферический наконечник вставился в гнездо толкателя клапана.

6. Установить корпус опоры коромысла, вставив пальцы коромысла с шаровой головкой в шаровые подпятники штанг толкателей.

7. Нанести на резьбу (1) болтов головки блока цилиндров моторное масло. Обработать плоскость прилегания головки болта (2) монтажной пастой «Optimoly White T» и вставить болты головки блока цилиндров.

Внимание:
Обращать внимание на различную длину болтов!

Утолщенная часть юбки под головкой болта служит для лучшего направления и центровки корпуса опоры коромысла/головки блока цилиндров, а резьба может использоваться для улавливания возможных остатков загрязнений.

Примечание
Болты головки блока цилиндров могут использоваться многократно, пока не превышено значение длины «Lмакс» (см. информацию в конце главы).

8. Вручную вкрутить болты головки блока цилиндров до прилегания головки болта.

9. Установить поверочную линейку 80.99607-0044 (1) со стороны выпуска и затянуть моментом 20 Н·м.

10. Подкорректировать положение головки блока цилиндров в пределах допуска установочных гильз.

11. Затянуть болты головки блока цилиндров в указанной последовательности установленным моментом затяжки (см. раздел «Моменты затяжки резьбовых соединений» в конце главы).

Последовательность затяжки болтов головки блока цилиндров

А. Сторона впуска.

В. Сторона выпуска

Примечание
Уплотнительный эффект прокладки головки блока цилиндров в основном зависит от фактического достижения и сохранения необходимой предварительной затяжки болтов головки блока цилиндров.

Для затягивания болтов головки блока цилиндров следует использовать отрегулированные динамометрические ключи. При затяжке торсионными ключами предписанный момент затяжки должен удерживаться в течение как минимум 5 секунд. При использовании „захватных“ динамометрических ключей болты или гайки следует затягивать медленно, поскольку в противном случае установленный крутящий момент не передается полностью на винт или гайку.

1. Затягивание

„Затягивание“ представляет собой первичное затягивание вновь установленных, до этого еще не затягивавшихся болтов, после ремонта - например, при замене прокладки головки блока.

Болты с угловой дотяжкой - перед установкой обработать резьбу (не резьбовое отверстие) и плоскость прилегания головки болта монтажной пастой „Optimoly White T“ (09.16012.0117).

Применение молибденовой смазки, а также смазок, содержащих масла или масляные присадки, не допускается!

На несмазанных болтах или гайках значительная часть момента затяжки растрачивается на трение и, таким образом, теряется для предварительной затяжки болта.

После затягивания отрегулировать зазор клапанов.

2. Подтягивание

„Подтягивание“ представляет собой подтягивание уже установленных и однажды затянутых болтов при первом техобслуживании или после ремонтных работ.

При подтягивании болтов необходимо подтянуть их на предписанный угол поворота в правильной последовательности.

После подтягивания отрегулировать зазор клапанов.

Внимание:
Слишком сильное затягивание болтов в ходе предварительной затяжки влечет за собой перетягивание головки блока цилиндров. Исправление перетяжки невозможно даже при последующем правильном затягивании!

12. Вставить перемычку выпускного клапана фрезерованной стороной (1) к штангам толкателей (стороне впуска).

1. Фрезерованная сторона перемычки.
2. Втулка пружины тормоза EVB.

3. Посадка перемычки выпускного клапана

13. Вставить перемычку впускного клапана фрезерованной стороной (4) к штангам толкателей (стороне впуска).

5. Посадка перемычки впускного клапана

Примечание
На двигателях без моторного тормоза EVB данная клапанная перемычка используется как на впускных, так и на выпускных клапанах.

14. Отрегулировать зазоры в клапанах.

15. Установить топливные форсунки (см. главу 9 «Система питания»).

16. Установить возвратный топливопровод.

Примечание
Установить на полые винты топливопровода новые уплотнительные кольца.

17. Установить трубопровод системы охлаждения.

Примечание
Установить на полые винты трубопровода системы охлаждения новые уплотнительные кольца.

Подтягивание болтов головки блока цилиндров

Подтянуть болты крепления головки блока цилиндров без предварительного ослабления в предписанной последовательности на установленный угол поворота (см. раздел «Моменты затяжки резьбовых соединений» в конце главы).

Устройство для затягивания болтов крепления головки цилиндра 80.99606-6100:

1. Динамометрический ключ (не входит в комплект устройства).
2. Контропора.
3. Короткий торцовый ключ Torx с шестигранным разъемом.
4. Длинный торцовый ключ Torx с шестигранным разъемом.
5. Адаптер для крепления контропоры № 290.
6. Специальный торцовый ключ.
7. Редуктор i = 3,3.
8. Диск со шкалой

1. Установить торцовый ключ Torx на болты крепления головки блока цилиндров.

3. Короткий торцовый ключ для выступающих болтов.

4. Длинный торцовый ключ для утопленных болтов.

2. Установить контропору на редуктор, установить диск со шкалой и специальный торцовый ключ на редуктор.

3. Установить собранное устройство, как показано на иллюстрации, на торцовый ключ Torx и подтянуть болты крепления головки блока цилиндров в предписанной последовательности на установленный угол поворота (см. раздел «Моменты затяжки резьбовых соединений» в конце главы).

Последовательность затяжки болтов

Внимание:
При втором подтягивании осуществляется подтягивание только четырех обозначенных болтов!

Последовательность затяжки болтов

Поршни с шатунами

Демонтаж поршней с шатунами

1. Снять масляный поддон двигателя и маслозаборник (см. главу 8 «Система смазки двигателя»).

2. Снять головки блока цилиндров (см. выше в данной главе).

Примечание
Если шатуны и крышки шатунных подшипников не пронумерованы в последовательности установки, следует провести нумерацию.

3. Ослабить и выкрутить шатунные болты.

4. Снять крышку шатунного подшипника с вкладышем подшипника, при необходимости подбить легкими ударами пластикового молотка.

5. Бруском из твердой древесины удалить нагар (масляный нагар) в верхней части гильзы цилиндра.

Внимание:
Соблюдать осторожность, чтобы не повредить зеркало цилиндра.

6. Вытолкнуть шатун с поршнем в сторону головки блока цилиндров.

7. Отложить поршень с шатуном к соответствующей шатунной крышке.

8. Проверить поршень и поршневые кольца на наличие повреждений. При наличии трещин в кромке полости камеры сгорания поршень следует заменить новым.

Примечание
Для блоков цилиндров с обработанными уплотнительными поверхностями существуют поршни ремонтных размеров с прибавкой размера по высоте 0,2, 0,4 и 0,6 мм.

Внимание:
Шатунные крышки пронумерованы по отношению к основанию шатуна и совместно к блоку цилиндров. Нужно складывать их соответствующим образом.

Вкладыши открытых шатунных подшипников могут использоваться повторно при условии безупречной рабочей поверхности.

Определение рабочего зазора поршня

1. Измерить внутренний диаметр гильз цилиндров нутромером на трех уровнях сверху вниз в плоскостях через каждые 45° по окружности. Записать значения.

2. Измерить диаметр поршня от днища нового поршня. На использованных поршнях провести замер микрометром от нижней кромки поршня перпендикулярно к его оси (см. раздел «Спецификация и моменты затяжки» в конце главы). Записать значение.

3. Вычесть диаметр поршня из максимального установленного значения диаметра гильзы цилиндра. Полученное значение является рабочим зазором поршня.

Примечание
При слишком большом рабочем зазоре поршня гильзу цилиндра и поршень следует заменить.

1. Поршень с ваннообразной камерой сгорания.
2. Высота замера использованных поршней (разные поршни имеют разную высоту замера, учитывать технические характеристики).
3. Стрелка (направлена при монтаже к форсунке).
4. Диаметр и индекс поршня.
5. Артикул (последние 4 цифры).
6. Компрессионный участок.

Пример для рабочего зазора поршня:

• Диаметр цилиндра: 127,99~128,01 мм
• Диаметр поршня: 127,835~127,872 мм.
• Возможный монтажный зазор: 0,118~0,175 мм.
• Идеальный монтажный зазор (по подбору пар): 0,14~0,15 мм.
• Предел износа: 0,30 мм.

Монтаж поршня с шатуном

Примечание
Если по какой-либо причине поршни должны быть заменены, путем замера поршней или считывания размера на днище поршня следует установить, были ли установлены поршни ремонтного размера.

В этом случае следует использовать поршни ремонтного размера.

1. Смазать гильзу цилиндра и поршень.

2. Приложить бандаж поршневого кольца 83.09144-6038 или гильзу 83.09144-0178 (со смещением примерно на 120°) и ввести поршень с шатуном в гильзу цилиндра.

Примечание
Стрелка на днище поршня направлена к форсунке или стороне впуска.

Внимание:
Следить за тем, чтобы при установке поршня с шатуном не повредить масляную форсунку.

Примечание
При использовании новых вкладышей шатунного подшипника следует измерить деформацию прежних вкладышей.

3. Вставить вкладыш шатунного подшипника в основание шатуна и смазать тонким слоем моторного масла.

4. Провести шатун и подтянуть к шатунной шейке коленчатого вала.

5. Вставить вкладыш шатунного подшипника в шатунную крышку и смазать тонким слоем моторного масла.

6. Установить шатунную крышку, обратив при этом внимание на её обозначение и соответствие шатуну.

Внимание:
Цифры на крышке шатунного подшипника и на основании шатуна должны находиться с одной стороны.

Примечание
При проведении ремонта шатунной шейки следует использовать вкладыши подшипников соответствующего ремонтного размера.

7. Вставить шатунные болты и в несколько этапов затянуть установленным моментом затяжки (см. соответствующую информацию в конце главы).

Внимание:
Использование шестигранных болтов вместо двенадцатигранных не допускается.

Если до ремонта были установлены двенадцатигранные болты, при монтаже следует снова использовать двенадцатигранные болты.

8. Окончательно дотянуть шатунные болты при помощи устройства 80.99605-0010, установив его таким образом, чтобы угломер прилегал одной стороной к блоку цилиндров (см. раздел «Спецификация и моменты затяжки» в конце главы).

Примечание
Ранее шатунные болты при проведении ремонта подлежали обязательной замене, так как затяжка таких болтов приводит к их удлинению. Тем не менее, эксперименты доказали допустимость удлинения болта до длины «Lмакс.".

Шатунный болт Torx 51.90490-0021 (M14×1,5)	Длина нового болта (L)	65,5+0,5 мм
	Предельно допустимая длина болта (Lмакс)	69,0 мм
Двенадцатигранный шатунный болт 51.90021-0004 (M16×1,5)	Длина нового болта (L)	65,5-0,3 мм
	Предельно допустимая длина болта (Lмакс)	69,0 мм

Измерения выступа поршня над поверхностью блока цилиндров

1. Снять головку блока цилиндров

2. Установить устройство для проворачивания коленчатого вала двигателя 80.99626-6006 [1].

3. Установить измеряемый поршень в положение верхней мертвой точки.

2. Установить держатель с индикатором часового типа 80.99605-0172 на очищенную уплотнительную поверхность блока цилиндров. С небольшим преднатягом выставить индикатор часового типа на „0“.

3. Осторожно повернуть индикатор часового типа, приподняв при этом щуп индикатора, чтобы не касаться заплечика гильзы.

4. Опустить щуп индикатора на днище поршня и считать значение выступа поршня (см. раздел «Спецификация и моменты затяжки» в конце главы).

Примечание
На двигателях из обменного фонда разделительная плоскость головки блока цилиндров может быть прошлифована. При этом степень доработки (0,2; 0,4; 0,6 мм) выбита со стороны маховика на разделительной плоскости блок цилиндров-головка блока за головкой блока цилиндров на блоке двигателя.

При монтаже или демонтаже следует учитывать следующие пункты:

1. В зависимости от группы ремонтного размера применяются поршни с нижним пределом (0,2; 0,4; 0,6 мм) в высоте компрессионной области поршня „Х“. Размер выштампован на днище поршня, под трехзначным обозначением (последние три цифры номера детали).

2. Фрезеровка поршней (днища поршней) двигателей D 28.. категорически запрещается, поскольку они прошли закалочную обработку.

3. После замены поршня следует измерить выступ поршня.

Замена поршневых колец

1. Компрессионное кольцо (трапециевидное).
2. Компрессионное кольцо (скребковое).
3. Маслосъемное кольцо (коробчатое кольцо со скошенными фасками и кольцевой пружиной)

Примечание
Оснащение поршневых колец для различных типов и вариантов двигателей различно, поэтому их подбор следует осуществлять по каталогу запасных частей.

Демонтаж поршневых колец

1. Снять поршень с шатуном.

2. Зажать шатун в тисках, используя защитные накладки.

3. Настроить щипцы для установки поршневых колец 83.09144-6090 на 128 мм.

4. Установить щипцы на замок поршневого кольца, и извлечь поршневые кольца из пазов.

5. Осторожно почистить канавки под поршневые кольца деревянной палочкой, следя за тем, чтобы не повредить канавки.

Примечание
Из-за кольцевой пружины маслосъемное кольцо отличается повышенным тангенциальным напряжением.

Проверка зазора в замке поршневого кольца

По отдельности вставить поршневые кольца в гильзу цилиндра, и при помощи измерительного щупа измерить зазор в замке. При слишком большом зазоре поршневые кольца следует заменить (см. раздел «Спецификация и моменты затяжки» в конце главы).

Монтаж поршневых колец

Вставить поршневые кольца при помощи монтажных щипцов в соответствующую канавку меткой „Тор“ вверх.

Примечание
Из-за кольцевой пружины маслосъемное кольцо отличается повышенным тангенциальным напряжением.

Оснащение поршневых колец для различных типов и вариантов двигателей различно, поэтому их подбор следует осуществлять по каталогу запасных частей.

Проверка бокового зазора поршневых колец

При помощи плоского щупа измерить поршневой зазор в нескольких местах соответствующих канавок.

При слишком большом зазоре, поршни и кольца следует заменить.

Разборка и сборка поршней с шатунами

Разборка поршня с шатуном

1. Снять поршень с шатуном с двигателя.

2. Измерить поршень.

3. Зажать шатун в тисках, используя защитные накладки.

4. Удалить стопорное кольцо поршневого пальца.

5. Выдавить поршневой палец, удерживая при этом поршень.

6. Снять поршень и уложить.

Проверка поршневого пальца и втулки верхней головки шатуна

1. Микрометром измерить диаметр поршневого пальца.

2. Нутромером измерить внутренний диаметр втулки верхней головки шатуна.

Примечание
Если втулку необходимо заменить новой, следует использовать готовые к монтажу новые втулки шатуна или новый шатун.

3. Зажать шатун в тисках, используя защитные накладки.

4. Вставить соответствующие шатунные вкладыши.

5. Затянуть шатунную крышку установленным моментом затяжки.

6. Нутромером измерить диаметр шатунного подшипника.

7. Измерить внутренний диаметр шатунного подшипника в направлениях 1, 2 и 3 в плоскостях а и b. Вкладыши со значением внутреннего диаметра в пределах допустимого диапазона могут использоваться повторно, если на них отсутствуют трещины.

8. Измерить диаметр отверстия нижней головки шатуна.

Шатуны для двигателей D2876

Шатуны для двигателей D2876 имеет головку трапециедальной формы (1) с отверстием увеличенного диаметра (50 мм).

Расстояние между центрами головок шатуна увеличено на 5 мм.

На крышке шатуна и на поверхности разъема нижней головки шатуна сделаны зубья и обе детали маркированы как один комплект.

Диаметр отверстия нижней головки шатуна имеет такой же размер, как и в случае двигателей D2866.

Сборка поршня и шатуна

1. Зажать шатун в тисках, используя защитные накладки.

2. Установить поршень со стопорным кольцом поршневого пальца на шатун.

Примечание
Стрелка (2) на днище поршня должна быть направлена на длинную сторону основания шатуна.

3. Вставить поршневой палец и продвинуть до стопорного кольца.

4. Вставить второе стопорное кольцо.

Замена шатунных подшипников

Проверка деформации вкладышей подшипника

1. Снять поршень с шатуном.

2. Сложить вкладыши шатунного подшипника на ровной поверхности.

3. Измерить диаметр "A" и записать.

4. Измерить диаметр "B" и записать.

5. Размер распора = A – B (см. раздел «Спецификация и моменты затяжки» в конце главы).

Примечание
При проведении ремонта шатунной шейки коленчатого вала следует использовать вкладыши шатунных подшипников соответствующего ремонтного размера.

6. Вложить новые вкладыши подшипников в основание шатуна и шатунную крышку.

7. Покрыть рабочие поверхности вкладышей подшипников тонким слоем моторного масла.

Внимание:
- Следует учитывать положение установки шатунных вкладышей.
- Следить за тем, чтобы не повредить приработочный слой.

Обозначение верхнего шатунного вкладыша TOP и/или красная маркировка.

Обозначение нижнего вкладыша подшипника BOTTOM.

Не допускается перепутывание шатунных вкладышей, предназначенных для различных модификаций двигателей, поскольку смазочные отверстия могут не совпадать, что станет причиной перекрытия доступа масла для смазки.

Измерение диаметра отверстия нижней головки шатуна

1. Установить шатунную крышку (без вкладышей подшипника) и затянуть шатунные болты.

2. Измерить отверстие нижней головки шатуна нутромером в направлениях 1, 2, и 3 в плоскостях a и b.

3. При отклонении измеренных значений от нормы шатун следует заменить (см. раздел «Спецификация и моменты затяжки» в конце главы).

4. Проверить шатун на изгиб и кручение. При обнаружении деформаций необходимо заменить шатун новым.

Замена втулки верхней головки шатуна

Для замены следует использовать готовые к установке втулки.

Усилие запрессовки втулки верхней головки шатуна:

• Минимальное: 10000 Н (1000 кг)
• Максимальное: 30000 Н (3000 кг)

Примечание
Допускается перекрытие масляных отверстий (1) шатуна и втулки верхней головки шатуна до минимального диаметра 3,5 мм (проверить калибром Ø3,5 мм).

В двигателях D2876 трапециевидная обработка втулки (припасовка к головке шатуна) происходит после запрессовки втулки.

Демонтаж и монтаж коленчатого вала

Демонтаж коленчатого вала

1. Снять масляный поддон и масляный насос с двигателя (см. главу 8 «Система смазки»).

2. Снять корпус распределительного механизма (см. выше в данной главе).

3. Снять головки блока цилиндров.

Примечание
Если шатуны и шатунные крышки не пронумерованы в последовательности установки, следует пронумеровать их.

4. Отвернуть шатунные болты.

5. Протолкнуть шатуны с поршнями в сторону головок блока цилиндров (см. «Демонтаж и монтаж поршней с шатунами» выше в данной главе).

6. Выкрутить болты крепления крышек коренных подшипников.

7. В случае отсутствия нумерации пронумеровать крышки коренных подшипников и снять.

Примечание
Нумерация крышки коренного подшипника начинается со стороны вентилятора.

8. Промаркировать вкладыши коренных подшипников по отношению к крышкам подшипников.

9. Извлечь коленчатый вал.

Внимание:
- Запрещается находится под подвешенными грузам!
- Подъемные механизмы должны поддерживаться в исправном состоянии!

10. Извлечь верхние вкладыши коренных подшипников из блока цилиндров и промаркировать соответствующим образом.

11. Проверить износ коленчатого вала, при необходимости заменить.

Проверка вкладышей коренных подшипников

1. Очистить вкладыши коренных подшипников и проверить на предмет деформации. Для этого следует сложить вкладыши подшипников на ровной поверхности и измерить диаметры "A" и "B", полученные значения записать.

Размер распора = A - B.

2. Вложить вкладыши подшипников в блок цилиндров и крышки коренных подшипников в соответствии с нумерацией.

3. Установить крышки подшипников без коленчатого вала.

Примечание
Болты крепления (1) крышек коренных подшипников растягиваются при использовании, но могут использоваться повторно.

4. При помощи нутромера измерить внутренние отверстия коренных подшипников в смонтированном состоянии в направлениях 1, 2, и 3 в плоскостях a и b.

Примечание
При использовании новых вкладышей подшипников следует обратить внимание на соответствующую ремонтную группу диаметра и длины коренной шейки коленчатого вала (см. раздел «Спецификация и моменты затяжки» в конце главы).

5. Проверить коренные шейки коленчатого вала на предмет износа и измерить при помощи микрометра.

Монтаж коленчатого вала

1. Почистить смазочные каналы в блоке цилиндров и коленчатом валу сжатым воздухом.

2. Тщательно почистить вкладыши подшипников и коренные шейки, и вложить верхние вкладыши подшипников в блок цилиндров. Обратить внимание на совпадение смазочных отверстий!

Примечание
Смазочные отверстия имеются только на верхних вкладышах коренных подшипников. Во вкладышах крышек такие отверстия отсутствуют.

3. Смазать рабочие поверхности вкладышей подшипников моторным маслом и вложить коленчатый вал.

Внимание:
Запрещается находится под подвешенными грузам!
Подъемные механизмы должны поддерживаться в исправном состоянии!
Компоненты коленчатого вала (например, шестерни) могут иметь острые кромки.

4. Установить крышки коренных подшипников с соответствующими вкладышами, обращая внимание на нумерацию (1).

Пример нумерации 1 P 634:

1 - Нумерация подшипника со стороны вентилятора

P 634 = Заводской номер

Внимание:
При использовании новых вкладышей подшипников следует учитывать ремонтные группы.

5. Наживить болты крышек коренных подшипников и в несколько подходов затянуть до предписанного значения, после чего дотянуть болты на определенный угол при помощи приспособления 80.99605-0010 (см. «Моменты затяжки резьбовых соединений» в конце главы).

6. После монтажа следует проверить легкость вращения коленчатого вала.

7. Собрать двигатель.

Примечание
На коленчатых валах, шатунах, толкателях, седлах и направляющих втулках клапанов предусмотрены ремонтные размеры, которые частично применяются при серийном производстве, а частично при ремонтных работах.

Для коренных шеек коленчатого вала и шатуна предусмотрены 6 размерных групп, причем первые 3 ступени:

• N = Нормальный размер,
• N I = Нормальный размер I,
• N II = Нормальный размер II,

предусмотрены для серийного производства, а оставшиеся группы – для ремонтных работ.

Для каждой ремонтной группы на коленчатом валу предусмотрена цветная маркировка (1) (см. «Спецификация и моменты затяжки» в конце главы).

Для того, чтобы это различие обязательно учитывалось при ремонтных работах, используются типовые таблички с полем (1) N I / N II.

Если в двигателе установлены детали N I в предусмотренном поле выбиваются следующие буквы:

• P = Коленчатый вал - шатунный подшипник N I
• H = Коленчатый вал - коренной подшипник N I
• S = Отверстие толкателя N I

Для следующей размерной группы используется тип N II, который выштамповывается на типовой табличке, причем коленчатый вал обозначается соответствующей цветной маркировкой.

Проверка осевого зазора коленчатого вала

Примечание
Для регулировки осевого зазора коленчатого вала наряду с вкладышами коренных подшипников (1) используются упорные полукольца (2).

Осевой зазор определяется четвертым коренным подшипником.

При проведении ремонтных работ следует обратить внимание на соответствующую ремонтную группу диаметра коренной шейки (1) и длины коренной шейки (2).

1. Установить держатель с индикатором часового типа на блоке цилиндров, настроить индикатор часового типа с небольшим предустановленным натягом на коленчатый вал.

2. Переместить коленчатый вал в осевом направлении и считать значение зазора на индикаторе часового типа.

Демонтаж и монтаж распределительного вала

Демонтаж распределительного вала

1. Снять головки блока цилиндров (см. выше).

2. Снять ТНВД (см. главу 9 «Система питания»).

3. Снять масляный поддон двигателя (см. главу 8 «Система смазки двигателя»).

4. Снять корпус распределительного механизма (см. выше).

5. Снять коленчатый вал (см. выше).

Примечание
Если проводится только замена распределительного вала без обработки его подшипников, то снятие головок блока цилиндров, поршней с шатунами и коленчатого вала не требуется.

6. Демонтировать крышку шестерни привода воздушного компрессора.

7. Ослабить болты крепления шестерни привода воздушного компрессора и снять шестерню.

Специальное приспособление для демонтажа и монтажа распределительного вала:

1. Адаптер 80.99617-0193. 2. Направляющий шток 80.99617-0192.

8. Привинтить адаптер (1) к распределительному валу и вкрутить направляющий шток (2) в адаптер.

9. Сместить толкатели в направлении головки блока цилиндров, чтобы кулачки распредвала не задевали их.

10. Извлечь распределительный вал.

Внимание:
Соблюдать осторожность, чтобы не повредить подшипники распределительного вала.

Примечание
Толкатели клапанов могут быть извлечены только при снятом распределительном вале.

11. При помощи магнита извлечь толкатели, проверить их на износ и при необходимости заменить.

Примечание
В одном двигателе могут быть установлены толкатели клапанов размеров N и N I.

Толкатели N I обозначены красной точкой. Дополнительное обозначение приведено на типовой табличке двигателя.

12. Если необходимо, произвести замену втулок подшипников распределительного вала (см. соответствующий раздел ниже).

Проверка муфты опережения впрыска

Причиной недостаточной тяговой мощности двигателя в сочетании с выделением дымных выхлопных газов и неровной работой двигателя при отсутствии иных факторов может быть ослабление регулировочных сегментов муфты опережения впрыска.

Для определения неисправности следует проверить начало подачи, при значительном отклонении от заданного значения (около 8 – 10°) существует подозрение на указанную неисправность.

В этом случае следует демонтировать ТНВД и попытаться привести в движение шестерню привода ТНВД, центробежные грузики и регулировочные сегменты в направлениях, указанных на рисунке. Если детали перемещаются, значит регулировочные сегменты ослабли.

Внимание:
Подтягивание винтов невозможно!

При ослаблении регулировочных сегментов требуется замена распределительного вала.

Примечание
- На рисунке изображена неисправная муфта опережения впрыска (центробежные грузики снаружи).
- Если центробежный грузик вращается без ощутимого зазора, это не является неисправностью!

Монтаж распределительного вала

1. Смазать моторным маслом и вставить толкатели в блок цилиндров.

2. Смазать втулки подшипников и опорные шейки распределительного вала, вставить распределительный вал с направляющим штоком 80.99617-0192 (1) в блок цилиндров, проведя при этом распределительный вал на шестерне, чтобы не повредить втулки подшипников.

3. Установить коленчатый вал и проверить его осевой зазор (см. выше в данной главе), при необходимости отрегулировать.

Примечание
При монтаже распределительного вала обратить внимание на установочные метки шестерен распределительного и коленчатого валов (стрелки), а также на установку начала подачи ТНВД.

4. Если необходимо, выполнить регулировку начала подачи ТНВД (см. главу 9 «Система питания»).

5. Установить шестерню привода воздушного компрессора (1), затянуть болты крепления установленным моментом затяжки.

6. Установить переднюю крышку (2) с новым уплотнением "всухую", выправить линейкой, а затем затянуть. Выступающие концы уплотнения следует аккуратно обрезать.

7. Установить воздушный компрессор.

8. Проверить фазы газораспределения (см. выше в данной главе).

Замена втулок распределительного вала

Демонтаж втулок распределительного вала

Снять распределительный вал (см. выше).

Выпрессовка втулки подшипника 1 распределительного вала

Специальное приспособление для выпрессовки втулок 1 и 7 подшипников распредвала:

1. Ударный съемник 80.99602-0016.
2. Эжектор 80.99606-6103.

Со стороны водяного насоса: извлечь втулку подшипника (1) при помощи ударного съемника 80.99602-0016 и эжектора 80.99606-6103.

Выпрессовка втулок подшипников 2, 3 и 4 распределительного вала

Специальное приспособление для выпрессовки вкладышей подшипников с 2 по 6:

1. Направляющий шток с пазом и жестким упором 80.99606-6102.

3. Двухсторонняя направляющая втулка 80.99606-0545.

4. Выпрессовочная пластина 80.99606-0542.

1. Со стороны водяного насоса: установить направляющую втулку (3) на шток с пазом, обратив при этом внимание на правильную сторону втулки. Стороны отличаются по диаметрам для посадки соответствующей втулки подшипника распределительного вала.

Примечание
Подпружиненные шарики фиксируются в смазочных отверстиях.

2. Установить выпрессовочную пластину (4) на шток с другой стороны упора и вставить во вкладыш подшипника (2). При этом следует вставить направляющую втулку (3) меньшим диаметром в отверстие подшипника и зафиксировать подпружиненные шарики в смазочных отверстиях. Паз штока должен быть направлен наверх.

3. Поочередно выбить втулки подшипников распределительного вала 2, 3 и 4 пластиковым, деревянным или медным молотком.

Выпрессовка втулки подшипника 7

1. Со стороны распределительных шестерен: вставить эжектор 80.99606-6103 с ударным съемником 80.99602-0016 во втулку подшипника (7).

2. Извлечь втулку подшипника (7).

Выпрессовка втулок подшипников 5 и 6

1. Со стороны распределительных шестерен: установить направляющую втулку (3) на шток с пазом, обратив при этом внимание на правильную сторону втулки. Стороны отличаются по диаметрам для посадки соответствующей втулки подшипника распределительного вала. Подпружиненные шарики фиксируются в смазочных отверстиях.

2. Установить выпрессовочную пластину (4) на шток с другой стороны упора и вставить во вкладыш подшипника (6). При этом следует вставить направляющую втулку (3) меньшим диаметром в отверстие подшипника и зафиксировать подпружиненные шарики в смазочных отверстиях. Паз штока должен быть направлен наверх.

3. Поочередно выбить втулки подшипников распределительного вала 6 и 5 пластиковым, деревянным или медным молотком.

Монтаж втулок распределительного вала

Специальное приспособление для запрессовки втулок подшипников распределительного вала:

1. Направляющий шток с пазом и жестким упором 80.99606-6102.
2. Ударный штемпель 80.99606-0546.
3. Двухсторонняя направляющая втулка 80.99606-0545.
4. Выпрессовочная пластина для втулок подшипников с 2 по 6 80.99606-0542.
5. Запрессовочная пластина для втулки подшипника 1 (со стороны водяного насоса) 80.99606-0540.
6. Запрессовочная пластина для втулки подшипника с 2 по 4 80.99606-0544.
7. Запрессовочная пластина для втулки подшипника 5 и 6 80.99606-0543.
8. Запрессовочная пластина для втулки подшипника 7 (со стороны распределительных шестерен) 80.99606-0541.

Запрессовка втулки подшипника 2

1. Установить вкладыш подшипника на запрессовочную пластину (6).

Примечание
Для правильной парности и посадки следует учитывать следующие критерии:
- Одно смазочное отверстие вкладыша подшипника должно быть зафиксировано подпружиненными шариками (10).
- Другое смазочное отверстие должно совпадать с пазом запрессовочной пластины (11).
- Втулка подшипника (12) должна сидеть на запрессовочной пластине до упора.

2. Со стороны водяного насоса: установить направляющую втулку (3) на шток с пазом, обратив при этом внимание на правильную сторону втулки. При вложении штока паз должен быть направлен вверх, чтобы направляющая втулка зафиксировалась соответствующими смазочными отверстиями.

3. Установить запрессовочную пластину (6) с насаженной втулкой подшипника на шток. Запрессовочная пластина фиксируется пазом, чтобы после запрессовки смазочные отверстия совпали.

4. Вставить направляющую втулку (3) меньшим диаметром в отверстие подшипника и зафиксировать подпружиненные шарики в смазочных отверстиях. Паз штока должен быть направлен вверх.

5. Установить запрессовочную пластину (6) с насаженной втулкой подшипника.

6. Вогнать втулку подшипника в гнездо (2) молотком из мягкого материала (пластик, дерево или медь) до упора.

Запрессовка втулок подшипников 3 и 4

Расположение специальных приспособлений:

1. Шток с пазом и жестким упором 80.99606-6102.

3. Двухсторонняя направляющая втулка 80.99606-0545.

6. Запрессовочная пластина 80.99606-0544.

4. Выпрессовочная пластина 80.99606-0542 (в качестве дополнительной направляющей)

1. Со стороны водяного насоса: вставить выпрессовочную пластину (4) в подшипник (2), ввести шток с направляющей втулкой (3) через подшипник (1), затем через выпрессовочную пластину (4) (подшипник 2).

2. Вставить направляющую втулку (3) меньшим диаметром в отверстие подшипника и зафиксировать подпружиненные шарики в смазочных отверстиях. Паз штока должен быть направлен вверх.

3. Установить запрессовочную пластину (6) с насаженным вкладышем подшипника на шток. Запрессовочная пластина фиксируется пазом, чтобы после запрессовки смазочные отверстия совпали.

4. Вогнать втулку подшипника в подшипник 3 молотком из мягкого материала (пластик, дерево или медь) до упора. При монтаже подшипника 4 следует действовать аналогичным образом.

Запрессовка втулки подшипника 1

1. Установить втулку подшипника на запрессовочную пластину (5).

Примечание
Вкладыш подшипника и запрессовочная пластина для подшипника 1 шире, чем для подшипников с 2 по 6.

Для правильной парности и посадки следует учитывать следующие критерии:

• Одно смазочное отверстие вкладыша подшипника должно быть зафиксировано подпружиненными шариками (10).
• Другое смазочное отверстие должно совпадать с пазом запрессовочной пластины (11).
• Втулка подшипника (12) должна сидеть на запрессовочной пластине до упора.

2. Со стороны водяного насоса: вставить выпрессовочную втулку (4) в качестве направляющей в подшипник 2.

Расположение специальных приспособлений:

1. Шток с пазом и жестким упором 80.99606-6102.

5. Запрессовочная пластина для втулки подшипника 1 80.99606-0540.

4. Выпрессовочная пластина для втулки подшипника с 2 по 6 80.99606-0542 (в качестве дополнительной направляющей).

6. Запрессовочная пластина для втулки подшипника с 2 по 4 80.99606-0544 (в качестве дополнительной направляющей).

3. Вставить запрессовочную пластину (6) в подшипник 3, зафиксировав при этом подпружиненные шарики для фиксации штока (1) в смазочном отверстии.

4. Вставить шток до упора в запрессовочную пластину (подшипник 2) и выпрессовочную плиту (подшипник 3).

Внимание:
Не допускать смещения фиксации пазом. Паз должен быть направлен вверх!

5. Установить запрессовочную пластину с насаженной втулкой подшипника на шток. Совпадение смазочных отверстий задается фиксацией запрессовочной пластины через паз штока.

6. Вогнать втулку подшипника при помощи ударного штемпеля (2).

7. Проверить все запрессованные втулки подшипников на правильность посадки и совпадение смазочных отверстий (стрелки).

Внимание:
При помощи калибра Ø2,5 мм проверить совпадение отверстий втулок подшипников со смазочными отверстиями в блоке цилиндров.

Запрессовка втулок подшипников 6 и 5

Специальное приспособление для запрессовки вкладышей подшипников 5, 6 и 7:

1. Шток с пазом и жестким упором 80.99606-6102.

2. Ударный штемпель 80.99606-0546.

3. Двухсторонняя направляющая втулка 80.99606-0545.

4. Выпрессовочная пластина 80.99606-0542 (в качестве дополнительной направляющей).

7. Запрессовочная пластина для вкладыша подшипника 5 и 6 80.99606-0543 (со стороны распределительных шестерен).

8. Запрессовочная пластина для вкладыша подшипника 7 80.99606-0541 (со стороны распределительных шестерен).

Примечание
Со стороны приводных шестерен: запрессовать втулки подшипников 6 и 5 аналогичным образом, как и втулки подшипников 2, 3 и 4.

1. Вставить направляющую втулку (3) большим диаметром в подшипник 7. Паз штока должен быть направлен вверх.

2. Вогнать втулку подшипника в подшипник 6 пластиковым, деревянным или медным молотком до упора.

3. Монтаж подшипника (5) производится аналогичным образом.

Запрессовка втулки подшипника 7

1. Со стороны приводных шестерен: вставить выпрессовочную втулку (4) в качестве направляющей в подшипник (5).

2. Вставить запрессовочную пластину (7) в качестве направляющей в подшипник (6), зафиксировав при этом подпружиненные шарики для фиксации вала (1) в смазочном отверстии.

3. Вставить вал до упора в запрессовочную пластину (подшипник 6) и выпрессовочную пластину (подшипник 5).

Внимание:
Не допускать смещения фиксации пазом. Паз должен быть направлен вверх!

4. Установить вкладыш подшипника кромкой на запрессовочную пластину (7). Совпадение смазочных отверстий задается фиксацией запрессовочной плиты через паз вала.

Примечание
Для правильной парности и посадки следует учитывать следующие критерии:
- Одно смазочное отверстие вкладыша подшипника должно быть зафиксировано подпружиненными шариками.
- Другое смазочное отверстие должно совпадать с пазом запрессовочной пластины.
- Втулка подшипника должна сидеть на запрессовочной пластине до упора.

5. Вогнать втулку подшипника при помощи ударного штемпеля (2).

6. Проверить все запрессованные втулки подшипников на правильность посадки и совпадение смазочных отверстий (стрелки).

Внимание:
При помощи калибра Ø2,5 мм проверить совпадение отверстий втулок подшипников со смазочными отверстиями в блоке цилиндров.

Блок цилиндров двигателя

1. Масляный поддон.
2. Картер маховика.
3. Картер двигателя.
4. Проставка картера.
5. Передняя крышка двигателя.
6. Уплотнительное кольцо круглого сечения.
7. Уплотнительное кольцо круглого сечения.
8. Гильза цилиндра.

Демонтаж и монтаж гильз цилиндров

Демонтаж гильзы цилиндра

1. Снять головку блока цилиндров (см. выше).

2. Снять поршень с шатуном (см. выше).

3. При помощи нутромера измерить внутренний диаметр гильзы цилиндра на трех уровнях (сверху вниз) в различных плоскостях через каждые 45° по окружности цилиндра. В случае достижения пределов износа поршень и гильза цилиндра подлежат замене.

Примечание
При выборе новых поршней и гильз цилиндра необходимо определить рабочий зазор поршня. Двигатели из обменного фонда могут оснащаться гильзами цилиндров ремонтных размеров внешнего диаметра 0,5 или 1,0 мм. На таких двигателях также высверлены припасовки для установки втулок в блоке цилиндров 0,5 или 1,0 мм. Исполнение гильзы обозначено биркой на крышке головки блока цилиндров.

4. При использовании съемника гильз цилиндров старого типа:

Съемник гильзы цилиндра старого типа:

1. Съемник гильзы цилиндра 80.99602-0019

2. Вытяжная пластина 83.99143-0195

• Обозначить положение гильзы цилиндра по отношению к блоку цилиндров, чтобы в случае повторного использования установить её в прежнее положение.
• Ввести в гильзу цилиндра съемник 80.99602-0019 и вытяжную пластину 83.99143-0195 (Ø128 мм), следя за тем, чтобы не повредить масляную форсунку.
• Установить контропору на съемный шпиндель и навинтить гайку.

• Удерживая съемный шпиндель и вращая гайку, извлечь гильзу цилиндра.

5. При использовании съемника гильз цилиндров нового типа:

Съемник гильзы цилиндра нового типа:

1. Вытяжная пластина 83.99143-0195

2. Контропоры и перемычка со шпинделем 80.99601-6018

• Обозначить положение гильзы цилиндра по отношению к блоку цилиндров, чтобы в случае повторного использования установить её в прежнее положение.
• Ввести в гильзу цилиндра съемник гильз цилиндров 80.99601-6018 с вытяжной пластиной 83.99143-0195 (Ø128 мм), следя за тем, чтобы не повредить масляную форсунку.

• Установить контропоры на блок цилиндров.
• Удерживая съемный шпиндель и вращая гайку, извлечь гильзу цилиндра.

6. Демонтировать съемник и поставить гильзу цилиндров вертикально.

7. Снять уплотнительные кольца круглого сечения.

8. Пронумеровать гильзы цилиндров в соответствии с последовательностью установки.

9. Почистить место посадки гильз цилиндров в блоке цилиндров.

10. Извлечь нижние уплотнительные кольца круглого сечения (1).

Внимание:
- В случае ремонта следует учитывать степень натяга гильз цилиндров.
- Допускается установка только гильз цилиндров с двумя пазами к нижнему уплотнению, а также уплотнительных колец круглого сечения из витона (VITON).
- На двигателях D 28.. с большим пробегом после замены прокладки головки блока цилиндров возможен срыв гильзы цилиндра. После значительного пробега происходит деформация блока цилиндров на участке бурта гильзы. При этом бурт гильзы больше не прилегает равномерно и монтаж однослойной прокладки головки блока цилиндров может вызвать такой уровень напряжения, что он приведет к срыву гильзы цилиндра. Поэтому при проведении ремонтных работ на двигателях D 28.. с пробегом свыше 450 000 км или после 4 500 моточасов следует провести доводку выточки бурта в блоке цилиндров и использовать гильзы цилиндров с высотой бурта ремонтного размера.

Монтаж гильз цилиндров

Внимание:
Необходимо помнить о модификации уплотнительных колец гильзы цилиндра.

Вместо устанавливаемых ранее уплотнительных колец круглого сечения из зеленого витона для верхнего уплотнения гильзы цилиндра 51.96501-0338, устанавливаются новые уплотнительные кольца из черного витона 51.96501-0417. Эти кольца (-0417), используются при ремонте на всех двигателях D 28...

Для нижнего уплотнения гильз цилиндров продолжают использоваться прежние уплотнительные кольца из зеленого витона 51.96501-0412.

1. Вложить новые уплотнительные кольца круглого сечения 51.96501-0412 нижнего уплотнения в пазы (1) блока цилиндров сухими и без скручивания.

2. Вложить новые уплотнительные кольца круглого сечения 51.96501-0417 верхнего уплотнения в пазы гильзы сухими и без скручивания.

3. Смазать гильзу цилиндра в области верхнего уплотнительного кольца тонким слоем моторного масла.

4. Смазать нижние уплотнительные кольца круглого сечения в блоке цилиндров тонким слоем моторного масла.

Внимание:
- Использование кисточки для нанесения моторного масла не допускается!
- Использование любой консистентной смазки или герметиков для монтажа гильз цилиндров и уплотнительных колец не допускается!

5. Ввести гильзу в блок цилиндров, при необходимости обратить внимание на обозначение (положение при демонтаже).

6. Вдавить гильзу от руки. Если при этом ощущается сопротивление, значить уплотнительные кольца сместились. В этом случае необходимо расположить кольца на своих местах и повторно ввести гильзу.

Измерение выступа гильз цилиндров

Примечание
- Правильный выступ гильзы цилиндра является условием герметичности прокладки головки блока цилиндров.
- При проведении ремонтных работ следует по возможности стремиться к верхней границе допуска выступа гильзы цилиндра.
- Для блоков цилиндров, требующих доводки, существуют гильзы цилиндров со степенью натяга для высоты бурта (см. «Спецификация и моменты затяжки» в конце главы).
- При проведении ремонта следует учитывать гильзы цилиндров для полевых испытаний (см. «Спецификация и моменты затяжки» в конце главы).

1. Почистить монтажное отверстие и гильзу цилиндра.

2. Вставить гильзу цилиндра без уплотнительных колец в блок цилиндров, обращая внимание на обозначение положения, нанесенное при демонтаже.

3. Приложить прижимную измерительную плиту 80.99605-0195 (1) с прикрученным буртиком к гильзе, отцентрованной двумя припасовочными втулками 51.91701-0247.

4. Затянуть прижимную измерительную плиту четырьмя болтами 51.90020-0270 (2) в перекрестной последовательности моментом 40 Н·м.

5. Настроить держатель 80.99605-0179 с индикатором часового типа 08.71000-1205 над прижимной измерительной плитой с предустановленным значением к блоку цилиндров на «0».

6. Измерить выступ гильзы как минимум в четырех местах.

7. Если величина выступа меньше минимально допустимого, даже лишь в одном месте, следует использовать подкладочные кольца.

Примечание
Для доведенных блоков цилиндров существуют гильзы цилиндров со степенями натяга под высоту бурта (см. «Спецификация и моменты затяжки» в конце главы)

С. Выточка бурта в блоке цилиндров. D. Высота бурта гильзы цилиндра

(D-C) = замер выступа гильзы к картеру

Примечание
В целях обеспечения простой и экономичной возможности ремонта при недостаточном выступе гильз цилиндров, в качестве запасной части были введены подкладочные кольца толщиной 0,05 мм (комплект из 6 штук) 51.01222-0002.

Внимание:
Подкладочное кольцо (1) устанавливается под кромку гильзы.

Кольцо применяется только в том случае, если выступ гильзы настолько мал, что после монтажа подкладочного кольца выступ гильзы не превышает верхнего предела допуска.

Пример:

• Установлены выступ гильзы 0,03 мм, верхний предел допуска 0,08 мм: 0,03 мм + 0,05 мм = 0,08 мм, использование подкладочного кольца допускается.
• Установленный выступ гильзы 0,04 мм, верхний предел допуска 0,08 мм: 0,04 мм + 0,05 мм = 0,09 мм, использование подкладочного кольца не допускается.

Доводка буртовой посадки гильзы цилиндра

Примечание
Для доводки используется специальное приспособление для обработки буртовой посадки гильзы. Подробное функциональное описание и принцип работы этого приспособления приводятся производителем в руководстве пользователя.

1. Тщательно почистить поверхность разъема блока цилиндров.

2. Установить приспособление, при этом его рукоятка должна быть направлена вправо.

3. Подключить сетевой разъем.

4. Отцентровать приспособление. Для этого следует удерживать его и вращать рукоять по часовой стрелке до постепенного сокращения и полного прекращения эксцентрического движения.

5. Зафиксировать устройство нажатием выключателя.

6. Ослабить зажимной хомут и продвинуть резец, чтобы его режущая кромка оказалась над серединой буртовой посадки.

7. При помощи нониусного маховичка приспособления отрегулировать глубину резки. После некоторых промежуточных операций в соответствии с руководством пользователя повернуть ручку по часовой стрелке - начнется непосредственная резка.

Примечание
Установленная на приспособлении мерная плоскость позволяет контролировать глубину выточки бурта без демонтажа приспособления.

Плоскость резки должна быть чистой и без задиров.

Замена заглушек блока цилиндров

1. Выбить старую заглушку блока цилиндров.

2. При помощи мелкозернистой наждачной бумаги удалить остатки герметика из отверстия.

3. Почистить отверстие при помощи средства „OMNIFIT“.

4. Нанести герметик LOCTITE 648 в отверстие таким образом, чтобы в диапазоне 5 мм от стороны впрессовки по окружности возникла клеющая поверхность.

5. Вбить заглушку немедленно после удаления пленки под прямым углом со стержнями 51.91606-0067 или 51.91606-0068 с выступом от 1,5 до 2 мм. При точном соблюдении этого выступа обеспечивается необходимое минимальное расстояние в 0,5 мм между заглушкой и внешней стенкой цилиндра.

Примечание
Использовать только специально очищенные ультразвуком детали с небольшими фасками по краям. Они могут быть получены по отдельности с центрального склада запчастей (упакованные в закрытых герметичных и недоступных для пыли пакетах). Запрещается касаться цилиндрического края крышки, поверхность должна оставаться чистой от смазки!

Обкатка двигателя

Каждый двигатель после ремонта должен пройти обкатку. Только после этого новые детали, в особенности гильзы, поршни, поршневые кольца и опорные соединения получают необходимую рабочую гладкость.

Обкатка тормозной системы двигателя проводится на испытательном стенде для двигателей. Если испытательный стенд отсутствует, обкатка может быть проведена на автомобиле. В процессе приработки двигатель должен быть оснащен термостатом и клиновым ремнем для водяного насоса.

Для обкатки применяется либо специальное обкаточное масло (начальная стадия эксплуатации), либо нормальное моторное масло (кроме масла высокого давления).

Во время обкатки следует удерживать рабочую температуру охлаждающей жидкости на самом оптимальном уровне от 80 °С до 85 °С.

Перед обкаткой следует провести следующие работы и контрольные мероприятия:

1. Проверить уровень масла в двигателе, в ТНВД и регуляторе.

2. Проверить уровень охлаждающей жидкости в системе охлаждения и запас топлива.

3. Почистить топливный и масляный фильтр, заменить фильтрующие элементы.

4. Почистить воздухоочиститель и залить моторное масло.

5. Отрегулировать ТНВД, регулятор, форсунки и начало подачи топлива в соответствии с данными производителя.

6. Почистить фильтр грубой очистки на топливоподкачивающем насосе.

7. Прокачать топливную систему.

После обкатки:

1. Слить обкаточное масло (также из масляного фильтра) и залить свежее масло.

2. Заменить бумажный элемент масляного фильтра.

Примечание
После обкатки двигателя расход масла порядка 0,5% от расхода топлива считается нормальным.

Двигатель в автомобиле (только при отсутствии испытательного стенда для двигателей)

1. Оставить работать двигатель на 2,5 часа с частотой вращения n = 1200 по 1600 об/мин и затем еще на 2 часа с частотой вращения n = 1600 по 2100 об/мин.

2. Остановить двигатель, подтянуть болты крепления головок цилиндров согласно предписанию, отрегулировать тепловой зазор, проверить уровень масла, при необходимости долить масло.

Примечание
Болты крепления головки цилиндра подтягиваются, а клапаны регулируются в отличие от двигателей, болты крепления головки цилиндра которых затягиваются по углу поворота.

3. Запустить двигатель, медленно разогреть (температура масла от 80 до 95 °С).

4. Кратковременно увеличить частоту вращения до максимальной. Затем оставить двигатель работать примерно на 10 минут на частоте вращения, составляющей 90% от максимальной.

5. В течение всего процесса приработки двигателя следует тщательно наблюдать за давлением масла, для чего следует вместо предохранительного клапана маслонасоса подключить масляный манометр.

6. Проверяйте двигатель на утечку масла, топлива или охлаждающей жидкости.

7. Загрузить автомобиль на 50% от его полезной нагрузки, и обкатать по возможности на ровной, хорошей дороге в течение примерно 2 часов.

8. После этой обкатки следует слить обкаточное масло и залить масло высокого давления. Заменить бумажный патрон в масляном фильтре.