Амортизаторні стійки та амортизатори Москвич 2141 з 1986 по 2001 рік

Амортизаторні стійки та амортизатори

Загальні відомості

Малюнок 5.12. Амортизаторна стійка передньої підвіски:

1. резервуар;
2. робочий циліндр;
3. шток;
4. підсилювач чашки пружини;
5. нижня чашка пружини;
6. фланець гайки резервуару;
7. гайка резервуару;
8. манжета;
9. кільце ущільнювача;
10. напрямна штока;
11. втулка напрямної;
12. обмежувач ходу відбою;
13. кільце стопорне;
14. опора обмежувачі;
15. кільце поршня;
16. опора проміжного кронштейна кріплення гнучких шлангів;
17. верхня пружина манжети;
18. нижня пружина манжети;
19. пружина перепускного клапана;
20. перепускний клапан;
21. дросельний диск клапана відбою;
22. клапан відбою;
23. пружина клапана відбою;
24. поршень;
25. гайки кріплення поршня (I варіант);
26. стопорна гайка;
27. гайка кріплення поршня (II варіант);
28. сідло клапана стиснення;
29. пружина впускного клапана;
30. впускний клапан;
31. дросельний диск клапана стиснення;
32. корпус клапана стиснення;
33. клапан стиснення;
34. пружина клапана стиснення;
35. чашка клапана стиснення;
36. дно резервуару;
37. внутрішня скоба резервуара;
38. зовнішня скоба резервуару.

Малюнок 5.13. Деталі амортизаторів:

1. резервуар у зборі;
2. шток з опорою обмежувача у зборі;
3. робочий циліндр;
4. гайка резервуару;
5. манжета у зборі;
6. кільце ущільнювача;
7. направляюча у зборі;
8. обмежувач ходу відбою;
9. опора обмежувача;
10. стопорне кільце;
11. пружина перепускного клапана;
12. перепускний клапан;
13. дросельний диск клапана відбою;
14. поршень;
15. клапан відбою;
16. пружина клапана відбою;
17. гайка кріплення поршня (I варіант);
18. гайка стопорна;
19. кільце поршня;
20. пружина впускного клапана;
21. впускний клапан;
22. дросельний диск клапана стиснення;
23. корпус клапана стиснення;
24. дно клапана стиснення;
25. пружина клапана стиснення;
26. клапан стиснення;
27. сідло клапана стиснення;
28. гайка кріплення поршня (II варіант).

Малюнок 5.14. Амортизатор задньої підвіски:

1. корпус клапана стиснення;
2. дросельні диски;
3. пружини;
4. обойма клапана;
5. гайка штока;
6. пружини;
7. поршень;
8. кільце;
9. резервуар;
10. обмежувальна тарілка;
11. буфер відбою;
12. циліндр;
13. кільце ущільнювача;
14. сальник штока;
15. обойма сальника;
16. прокладка;
17. захисне кільце;
18. шток;
19. гайка резервуару;
20. напрямна штока;
21. пружини;
22. тарілка перепускного клапана;
23. дросельні диски;
24. диски клапанів;
25. упорна тарілка клапана відбою;
26. тарілка клапана стиснення;
27. диски клапанів.

Амортизаторна стійка передньої підвіски виконана за принципом двотрубного, телескопічного, гідравлічного амортизатора двосторонньої дії, розміри основних деталей якого збільшені для виконання ним та функцій направляючого пристрою передньої підвіски (див. рис. 5.12). Крім того, на резервуарі 1 (див. малюнок 5.13) змонтовано нижню опорну чашку пружини та скобу кріплення стійки до поворотного кулака підвіски, деталі кріплення поворотного важеля кермової трапеції та гнучких шлангів гальм.

Всередині резервуару та на штоку розміщуються вузли та деталі амортизаторної стійки, що забезпечують виконання нею функцій напрямного пристрою та амортизаторного елемента підвіски.

Хромований шток 2 працює по напрямній 7, робочу поверхню якої утворює металофторопластова втулка. На нижньому кінці штока за допомогою гайки 17 або 28 і стопорної гайки 18 закріплений поршень 14, виготовлений з спеченого матеріалу (металокераміки на залізній основі) і забезпечений згортним фторопластовим кільцем 19. Поршень з кільцем встановлений внутрішній циліндр 5 циліндр 3 . відбою з пружиною 16, що спирається на стопорну гайку 18.

Гайка 28 на відміну від звичайної шестигранної гайки 17 є самоконтрящейся, так як має циліндричний ділянку з чотирма спеціальними видавками, що деформують різьблення. Застосування цієї гайки дозволяє забезпечити регулювання сил опору стійки під час відбою. У цьому випадку гайка 18 є не стопорною, а регулювальною.

У нижній частині робочого циліндра розташований корпус 23 клапана стиснення, виготовлений з спеченого матеріалу, який запресовано сталеве сідло 27 в зборі з клапаном 26 стиснення. Клапан стиснення уніфікований із клапаном відбою, але має менш жорстку пружину 25. У сідлі клапана стиснення завальцьовано дно 24 (опорна чашка пружини).

На верхній поверхні поршня 14 і 23 корпусу клапана стиску є кільцеві виступи, на які спираються дросельні диски 13 і 22 ходів відбою і стиску. Ці диски притискаються уніфікованими між собою дисковими перепускним 12 і впускним клапанами 21 і їх пружинами 11 і 20.

На штоку за допомогою опори 9 і кільця стопорного 10 встановлений обмежувач 8 ходу відбою підвіски, виготовлений з термопластичного поліуретану.

Ущільнення штока амортизаторної стійки здійснюється гумовою манжетою 5, що має робочу (нижню) та брудозахисну (верхню) кромки, що притискаються до штока пружинами, та сталеву арматуру привулканізовану.

Ущільнення резервуара являє собою гумове кільце ущільнювача 6, що працює спільно з зовнішнім гумовим шаром манжети 5.

Через арматуру манжети і направляючу штока робочий циліндр і корпус клапана стиснення притискаються до дна резервуара гайкою 4, яка має фланець, що служить упором буфера стиснення стиснення передньої підвіски. Для брудозахисту штока служить гумовий чохол 14 (див. малюнок 5.2).

З 1991 р. випускається варіант конструкції амортизаторної стійки без розвантажувального клапана відбою та його пружини, з одночасною установкою дросельного диска відбою ходу, що має шість просічок. При цьому виключені отвори, що були в штоку, під клапан.

У зв'язку з принциповою відмінністю характеру гасіння коливань ці стійки не повинні встановлюватися на автомобіль у парі зі стійками, що мають клапан відбою, тому їм присвоєно позначення невзаємозамінного варіанту 2141-2905706-20 замість колишнього 2141-2. Одночасно на зовнішній, зверненій до колеса поверхні відбирання нижньої чашки пружини передньої підвіски передбачено таврування знаком «О».

У задній підвісці встановлено двотрубні амортизатори традиційної конструкції (див. рис. 5.14).

Технічна характеристика стійок та амортизаторів наведена у таблиці 5.2. Вищі із зазначених у таблиці сили опору відповідають «спортивним» манерам їзди, а нижчі забезпечують кращу плавність ходу автомобіля та його меншу вібронавантаженість. Важливо, щоб на одному автомобілі праворуч та ліворуч були стійки (амортизатори) з однотипними властивостями.

Таблиця 5. 2. Характеристика амортизаторних стійок н амортизаторів

Примітка:
*: З травня 1990 р. хід штока 237 мм.
**: 1989 р. при дросельному диску з шістьма пазами 130-230 Н, з трьома пазами 300-500 Н.
Для дросельного диска з шістьма пазами без клапана відбою (встановлюється з 1991 р.) сили опору див. нижче «Визначення технічного стану стійок та амортизаторів після зняття з автомобіля».
***: За потреби можна використовувати рідину МГП-10.

Увага:
- З грудня 1997 р. як варіант встановлюються амортизаторні стійки із вставним нерозбірним патроном фірми "Spimec" (Франція), які у разі виходу з ладу повинні замінюватися цілком. Позначення патрона 9477300307-03.
- Методи ремонту описуються на прикладі вітчизняної стійки виробництва Гродненського заводу автомобільних амортизаторів.

Визначення технічного стану амортизаторних стійок та амортизаторів на автомобілі

Несправність амортизаторних стійок та амортизаторів спричиняє порушення в роботі автомобіля, зазначені в таблиці 5.1. Можливі несправності амортизаторних стійок та амортизаторів задньої підвіски, їх причини та методи усунення наведені в таблиці 5.3.

Таблиця 5.3. Можливі несправності амортизаторних стійок та амортизаторів

Перевірка технічного стану амортизаторних стійок та амортизаторів на автомобілі включає періодичну перевірку їхньої герметичності та ефективності роботи. Необхідно звертати увагу на шумність роботи стійок та амортизаторів, а також слідкувати за станом брудозахисних чохлів стійок. Перевірка герметичності стійок та амортизаторів та стану чохлів стійок проводиться візуальним оглядом. За наявності патьоків амортизаторної рідини на верхній частині резервуара (біля стійки - нижче брудозахисного чохла або тільки всередині цього чохла) необхідно замінити або відремонтувати амортизаторну стійку або амортизатор. Незначні масляні плями на резервуарі не є ознакою несправності і не спричиняють заміну або ремонт амортизаторної стійки (амортизатора задньої підвіски). За наявності розривів чохла амортизаторної стійки його необхідно замінити. Деформація та пошкодження резервуарів стійок та їх деталей (чашки пружини з підсилювачем, скоб) не допускаються.

Перед перевіркою ефективності роботи амортизаторних елементів необхідно переконатися у справності гумометалевої опори амортизаторної стійки, гумових втулок та подушок кріплення амортизаторів задньої підвіски, а також пружин та інших шарнірних з'єднань передньої та задньої підвісок. Достатньо об'єктивна перевірка ефективності роботи амортизаторних стійок та амортизаторів може бути зроблена лише на станціях технічного обслуговування, обладнаних спеціальними стендами.

Європейська асоціація виробників амортизаторів (EUSEMA) рекомендує перевіряти ефективність амортизаторів у складі підвіски автомобіля на спеціальних стендах у такий спосіб. Автомобіль встановлюється колесами передньої або задньої осі на опорні майданчики стенду, які коливаються з частотою, що зростає від 0 до 24 Гц, та з амплітудою 6 мм, викликаючи вимушені коливання відповідної підвіски автомобіля.

На резонансній частоті безпружинних мас за допомогою спеціальних електронних пристроїв визначаються та виводяться на табло або паперову стрічку цифрові значення відсоткового відношення нормальної динамічної реакції колеса автомобіля до статичної, а також різниця цих значень для правого та лівого коліс відповідної осі автомобіля.

Автомобіль вважається придатним до експлуатації, якщо зазначені відносини реакцій становлять не менше 40%, а їхня різниця між правим та лівим колесами - не більше 20%.

Якщо в передній підвісці при проїзді дорожніх нерівностей (заглиблень) виникають стуки при ході відбою, які не усуваються іншими методами, а також при ремонті амортизаторних стійок, що мають клапанну систему відбою з 6-просічним дросельним диском, рекомендується виключити перетікання рідини через клапан відбою. металевою пробкою. У амортизаторних стійках з 3-пазовим диском у цьому випадку доцільно встановити дросельний диск з шістьма пазами і заглушити отвір над поршнем. При появі стороннього шуму та стукотів у амортизаторній стійці або амортизаторі слід звертатися на станцію технічного обслуговування для перевірки.

Зняття амортизаторної стійки, що входить до телескопічної стійки, з автомобіля для її заміни або ремонту описано вище.

Визначення технічного стану стійок та амортизаторів після зняття з автомобіля

Зняті з автомобіля амортизаторні елементи повинні бути піддані візуальному огляду для більш детального визначення ознак втрати герметичності або деформацій, який слід проводити так само, як це описано раніше, тобто при перевірці на автомобілі. Крім того, слід проводити оцінку працездатності амортизаторної стійки (амортизатора) на динамометричному стенді (див. нижче).

Попередньо доцільно визначити наявність опору вручну: при вертикальному положенні стійки (амортизатора) кріпильним кінцем штока вгору (відхилення від вертикалі не повинно бути більше 30°) кілька разів «прокачати» стійку (амортизатор), тобто виконати кілька ходів штока на розтягування («відбій») опором, але плавно, без заїдань, не повинно бути «провалів» опору.

При невідповідності цим умовам перевірка на стенді не є обов'язковою, оскільки очевидна необхідність ремонту стійки (амортизатора) або його заміни.

Працездатність амортизаторної стійки та амортизатора можна визначити на динамометричному стенді типу СІ-46, Мілетто та інших за робочими діаграмами або характеристиками.

Робочі діаграми знімаються згідно з інструкцією, що додається до стенду, після виконання не менше п'яти подвійних робочих ходів (циклів), при температурі робочої рідини 20±5°С, при швидкостях поршня 0,16 і 0,52 м/с, або на «дросельному» та «клапанному» режимах.

На дросельному режимі, тобто коли максимальна швидкість поршня не більше 0,2-0,3 м/с, клапани відбою і стиснення не відкриваються, і опір стійки визначається закінченням рідини через пази в дросельних дисках, а також через зазори: при стисненні між штоком і напрямною, а при відбої також. Крім того, на опір впливають також зазори, що утворюються при нещільному приляганні дисків через їх неплощинність до кільцевих виступів на металокерамічному поршні (при ході відбою) і корпусі клапана стиснення (при ході стиснення), які також можуть бути неплоськими або вищербленими при роботі.

При клапанному режимі (при швидкості поршня більше 0,2-0,3 м/с) клапани відбою та стиснення відкриваються і тим більше, чим більша швидкість поршня, яка при роботі стійки на автомобілі може досягати 1-2 і навіть 3 м/с.

Сили опору на клапанному режимі при ходах стиснення та відбою визначаються відкриттям відповідних клапанів, що залежать від жорсткості та зусиль їх пружин, та меншою мірою тими ж пазами в дисках і зазорами, які визначають опір стійки при закритих клапанах (на дросельних режимах). Чим більше пази та зазори і чим менша жорсткість пружин та їх зусилля, тим менше сили опору стійки.

Стійки не мають клапана відбою, працюють при відбої тільки на дросельному режимі у всьому діапазоні швидкостей і мають так звану «прогресивну» (П) характеристику наростання опору у всьому діапазоні робочих швидкостей поршня замість широко поширених у світовій практиці «дегресивної» (Д) і «лінійної» (Л) характеристик.

При цьому знижується ймовірність появи стукотів у підвісці під час відбою.

Сили гідравлічного опору змінених (безклапанних) стійок на ході відбою складають при швидкості поршня 0,16 м/с - 180±80 Н, при 0,52 м/с - 1300±150Н, а раніше наведені в таблиці 5.2.

Визначення сил опору за діаграмами показано малюнку 5.15.

Малюнок 5.15. Перевірка опору амортизаторів і амортизаторів:

а - зразкові форми діаграм на стенді типу "Мілетто"; б - те саме, на стенді типу СІ-46; в-приблизна форма характеристик; а -1 і б -1 діаграми справного амортизатора; а -2 і б -2 діаграми несправного амортизатора; Pо - сила опору під час відбою; Рс - те саме, при ході стиснення; Vo – швидкість ходу відбою; Vс – швидкість ходу стиснення; індекси «к» та «д» позначають відповідно клапанний та дросельний режими; індекси «1» і «2» - першу та другу точки характеристики під час відбою; 1- надмірна кількість рідини («підпор»); 2- емульсована (спінена) рідина; 3- недостатня кількість рідини («провал»).

Діаграми на дросельному режимі записуються: при частоті 30 циклів за 1 хв, ході поршня 100 мм (максимальна швидкість 0,16 м/с) для амортизаторних стійок і при частоті 80 циклів за 1 хв, ході поршня 25 мм (максимальна швидкість 0,1 м/сек) для амортизаторів задньої підвіси.

Діаграми на клапанному режимі як стійок, так і амортизаторів записуються при частоті 100 циклів за 1 хв, ході поршня 100 мм (максимальна швидкість поршня 0,52 м/с).

Криві діаграм, показані малюнку 5.15. повинні бути плавними (а-1 і б-1), без відхилень (а-2 і б-2), що свідчать про недостатню або надмірну кількість рідини, її низьку якість, а також про неправильне складання стійок (амортизаторів) або про наявність дефектів деталей клапанної системи.

Якщо стенди обладнані спеціальною апаратурою, на них можуть безпосередньо записуватися криві характеристик стійок або амортизаторів (залежність сил опору від швидкості поршня - малюнок 5.15, в) і за ними визначатися сили опору. При цьому якщо характеристика має форму петлі (типу «петлі гістерезису»), сили опору визначаються по середній лінії петлі.

Потрібні сили опору наведені у технічних характеристиках стійок та амортизаторів (див. таблицю 5.2).

Одночасно зі зняттям діаграм або характеристик перевіряється герметичність зварних швів та ущільнень, а також шумність роботи стійок та амортизаторів.

Течія рідини не допускається. Допускаються сліди плівки рідини на поверхні штока після його прокачування, але не кільцеві напливи рідини на штоку і у верхній кромці манжети стійки або сальника амортизатора, що виникають знову після зняття їх за допомогою тканини.

Робота стійки (амортизатора) має бути безшумною. Стуки, скрипи та інші шуми не допускаються, за винятком звуків, пов'язаних із перетіканням рідини через клапанну систему. Після перевірки зняти амортизаторну стійку (амортизатор) зі стенду та при необхідності розібрати, замінюючи пошкоджені деталі та звертаючи увагу на кількість та якість рідини.

Після збирання повторити випробування, щоб переконатися у справності амортизатора або амортизатора.

Розбирання амортизаторної стійки

Ремонт амортизаторної стійки рекомендується проводити тільки на станціях технічного обслуговування, що мають спеціальне обладнання та оснащення. Перед розбиранням забезпечити чистоту робочого місця, інструментів та приладдя, достатнє освітлення, очистити стійку від бруду.

Затиснути стійку в лещатах за скобу резервуара так, щоб унеможливлювалася деформація резервуара або скоб.

1. Відвернути ключем 80-П081 гайку 4 резервуара (див. малюнок 5.13), очистити від бруду зовнішню поверхню манжети 3 (див. малюнок 5.16) і за допомогою пристосування 1 витягти з резервуару 4 верхню частину штока 2 гумовою манжетою штока та кільцем резервуара (робочий циліндр при цьому може залишитися в резервуарі).

Малюнок 5.16. Випресування манжети з кільцем ущільнювача в зборі зі штоком з резервуара

2. Зняти зі штока манжету 5 (див. малюнок 5.13), кільце ущільнювача 6 і направляючу 7, не допускаючи пошкодження крайок манжети і фторопластового шару на внутрішній робочій поверхні напрямної. Якщо направляюча не вийшла з робочого циліндра (посадка «перехідна»), підняти його разом зі штоком 2 над резервуаром 1, притримуючи шток з циліндром 3 в такому положенні, щоб рідина через отвори дросельні клапана стікала в резервуар. Потім обережно мідним молотком або спеціальною виколоткою, ударами, що ковзають, уздовж робочого циліндра вибити напрямну 7 з циліндра. При цьому простежити, щоб на циліндрі не виникли вибоїни. Потім опустити циліндр у резервуар, витягти шток у зборі з іншими деталями та зняти з нього напрямну, як зазначено раніше.

3. Зняти з поршня фторопластове кільце 19, а зі штока – обмежувач ходу відбою 8. Опору 9 обмежувача ходу відбою та стопорне кільце 10 знімати не рекомендується.

4. Звільнивши резервуар з лещат, злити з нього та робочого циліндра рідину, притримуючи циліндр у резервуарі рукою.

5. Затиснути шток 1 (див. малюнок 5.17, а) у лещатах за лиску на його кріпильному хвостовику або за неробочу поверхню (між отвором біля поршня і опорою обмежувача ходу відбою) і потім, відгорнувши стопорну гайку 2 ключом 3 (80-П07) витягнути пружину 16 (див. малюнок 5.13) та клапан відбою 15 (за їх наявності).

Малюнок 5.17. Розбирання штока:

• а) відвертання стопорної гайки;

1. шток із поршнем у зборі;
2. стопорна гайка;
3. ключ;

• б) відвертання гайки кріплення поршня;

1. шток із поршнем у зборі;
2. поршень;
3. ключ;

• І та ІІ варіанти ключа для гайок 25 та 27 (див. малюнок 5.12) відповідно.

6. Відвернути гайку кріплення поршня 2 (див. малюнок 5.17, б) до штока 1 ключем 3 і зняти поршень 14 (див. малюнок 5.13), дросельний диск 13, клапан 12 та його пружину 11.

7. Відокремити корпус клапана стиснення 23 від робочого циліндра 3, обережно похитуючи циліндр щодо корпусу клапана, затисненого без зайвого зусилля в лещатах, або за допомогою легких ударів молотка, як при знятті напрямної (див. вище).

8. Використовуючи підставку 80-П080 та оправлення 80-П078, випресувати сідло 27 клапана стиснення з корпусу 23.

Випресовування сідла проводити тільки у разі потреби, оскільки повторне складання його з корпусом не гарантує щільної посадки (див. «Складання амортизаторної стійки»).

Перевірка деталей амортизаторної стійки

Всі зняті деталі та резервуар стійки промити неагресивним миючим засобом, протерти насухо матеріалом, що не залишає волокон, і ретельно перевірити, звертаючи увагу на наступне:

• внутрішній діаметр (робоча поверхня) металофторопластової втулки в зборі з напрямною має бути 25+0,06 мм. Робоча поверхня втулки направляючої не повинна мати задир, сторонніх включень, значного зносу фторопластового шару. Допускається проступання бронзового підшару на невеликій поверхні (близько 5% площі);
• робоча частина штока повинна мати діаметр 25±0,02 мм, бути гладкою (шорсткість Ra=0,04÷0,05), без задир і подряпин, без порушення хромового покриття. Допускається шорсткість до Rа=0,06 на ділянках завдовжки по 40 мм від торців “а” та “б” штока 2 (див. рис. 5.13);
• диски перепускного та впускного клапанів та дросельні диски ходів відбою та стиснення не повинні бути деформовані та не повинні мати значного зношування. Неплощинність дисків повинна бути в межах 0,06 мм;
• опорні кільцеві поверхні під дросельні диски на поршні та корпусі клапана не повинні бути пошкоджені, допускається виправлення цих поверхонь притиранням на плиті, після чого глибина канавки між виступами повинна бути не менше 0,7 мм, а біля центрального отвору - не менше 0,25 мм;
• придатність пружини клапана відбою, яка повинна мати осадку, визначається перевіркою зусиль стійки по робочим діаграмам чи характеристикою стенді. У разі якщо сили опору стійки на ході відбою в клапанному режимі менші за вказані в технічній характеристиці, пружину слід замінити новою або відрегулювати опір стійки за допомогою гайки, якщо застосовується гайка 28 (див. малюнок 5.13). Можливо видалення клапана відбою як описано вище з обох боків автомобіля;
• обмежувач ходу відбою не повинен мати розривів або значної залишкової деформації (зовнішній діаметр – не більше 34 мм);
• заміна манжети рекомендується при кожному ремонті стійки та обов'язкова при течії рідини зі стійки, крім того, манжета не повинна мати місцевих тріщин (надривів) та відшарування гуми від арматури, верхня пружина манжети не повинна бути корродована;
• кільце ущільнення резервуара не повинно мати надривів та порушення форми кола Ø 2,5±0,1 мм у поперечному перерізі;
• на конічній посадковій поверхні полімерних клапанів відбою та стиску допускаються кільцеві (але не місцеві) заглиблення за місцем контакту з посадковими поверхнями штока та сідла клапана стиснення глибиною не більше 0,3 мм;
• кільце поршня повинно мати товщину не менше 1,4 мм;
• необхідно звертати особливу увагу на відсутність на всіх деталях задирок, які могли б призвести до засмічення амортизаторної рідини та клапанів стійки.

Складання амортизаторної стійки

Стійка збирається в послідовності, зворотному розбиранні та з урахуванням наступних вимог:

• забезпечити чистоту робочого місця та всіх деталей стійки;
• перед встановленням сідла клапана стиснення в корпус підібрати його з пружиною, впускним клапаном і дросельним диском клапана стиснення в порядку, показаному на малюнку 5.18, використовуючи для зручності оправлення (див. рис. 5.19). Така підбірка забезпечить при запресовуванні сідла в корпус вільний хід дросельного диска і впускного клапана. При цьому слідкувати, щоб пружина не виходила за межі поверхні дисків, а її відігнутий кінець не був затиснутий між фланцем сідла та диском;

Малюнок 5.18. Встановлення деталей впускного клапана на сідло:

1. дросельний диск;
2. впускний клапан;
3. сідло у зборі з клапаном;
4. пружина.

Малюнок 5. 19. Підскладання (а) сідла клапана стиснення за допомогою оправки (б):

1. дросельний диск та впускний клапан;
2. пружина;
3. оправлення;
4. сідло у зборі з клапаном.

• після запресування сідло не повинно випресовуватися з корпусу під дією зусилля 250 Н;
• корпус клапана стиснення у зборі запресовується в циліндр легкими постукуваннями по периферії корпусу після поєднання його з циліндром;
• при установці пружини перепускного клапана, власне перепускного клапана, дросельного диска та поршня на шток так само, як показано на малюнку 5.18, слідкувати за правильною установкою пружини на диску, як і в клапані стиснення;
• якщо гайка 17 (див. малюнок 5.13) має різні фаски, то у бік поршня гайку слід встановлювати стороною, що має фаску з кутом 60-75° до торця, який має більшу точність і меншу шорсткість поверхні. У стійках з регульованими та нерегульованими клапанами відбою штоки відрізняються довжиною та глибиною свердління під клапан відбою. Встановлювати гайки відповідно 17 і 28 (див. малюнок 5.13) слід тільки на штоки, для яких вони призначені, оскільки в іншому випадку, як правило, не забезпечуватимуться потрібні характеристики і можливі пошкодження деталей стійок при роботі;
• гайку 17 кріплення поршня загортати моментом 30-50 Нм, стопорну гайку 18 - моментом 20-30 Нм. У разі, якщо кріплення поршня здійснюється гайкою 28, що самоконтрится, момент навертання гайки на шток повинен бути 8-10 Н·м, а сумарний момент в кінці затяжки гайки 44-62 Н·м. При цьому стопорну гайку загортати не до упору в торець поршня, а до стану, який потрібний для забезпечення необхідного опору стійки на відбій, як зазначено в технічній характеристиці, однак при обертанні гайки в цьому випадку повинен бути в межах 8-15 Н·м. При загортанні гайки 18 опір стійки збільшується (пружина клапана відбою стискається), при відвертанні зменшується;
• перевірити вільний хід дисків перепускного клапана;
• при встановленні клапана відбою в шток використовувати спеціальні щипці або пінцет;
• при установці клапана відбою з пружиною 2 (див. малюнок 5.20) в шток 3 необхідно звертати увагу на положення стопорної гайки 1 (18 - див. малюнок 5.13) хрестоподібним заглибленням всередину, у бік пружини (з зовнішньої сторони повинен знаходитися гладкий торець);

Малюнок 5.20. Встановлення пружини клапана відбою.

• для видалення рідини механічних домішок профільтрувати її. Якщо в рідині знаходиться вода або якщо стійка експлуатувалася без заміни рідини понад п'ять років, замініть рідину;
• залити в зібраний з клапаном стиснення та встановлений у резервуар робочий циліндр (доверху) та в резервуар (решта) 340±5 см³ амортизаторної рідини (див. таблицю 5.2);
• при встановленні штока 1 (див. малюнок 5.21, а) з поршнем в робочий циліндр 3 обмежувача ходу відбою. Для полегшення складання може застосовуватися оправлення (див. рис. 5.21, б);

Малюнок 5.21. Установка штока з поршнем у зборі та кільця поршня у робочий циліндр:

1. а) встановлення без оправлення;
2. б) оправлення для встановлення кільця з поршнем у циліндр.

• манжету штока та кільце ущільнювача резервуара при ремонті рекомендується замінювати новими;
• робочу поверхню манжети (між кромками ущільнювачів) заповнити сумішшю 1,5 г дисульфіду молібдену (ГОСТ 212-76) і 0,5 г амортизаторної рідини (суміш – консистенції густої сметани), розподіляючи рівномірно по внутрішній поверхні манже;
• при встановленні манжети на шток і потім манжети, попередньо підібраної з кільцем ущільнювача, в резервуар, користуватися конусними оправками (рисунок 5.22 і 5.23, а), як показано на малюнку 5.23, б, щоб не пошкодити робочі кромки манже;

Малюнок 5.22. Конусна оправка для встановлення манжети на шток

Малюнок 5.23. Встановлення манжети з кільцем ущільнювача в резервуар:

• а) оправлення;
• б) встановлення;

1. резервуар;
2. оправлення;
3. шток із поршнем у зборі;
4. кільце ущільнювача;
5. манжета;
6. натискна оправка.

• установка манжети з кільцем ущільнювача в резервуар і затягування гайки резервуара виконуються при повністю висунутому штоку (до упору обмежувача ходу відбою в направляючу штока) спеціальним ключем моментом 120-150 Н·м.

Перевірка стійки після складання

1. Перевірити роботу стійки вручну: при всуванні та висуванні штока, при будь-яких його положеннях по довжині ходу та куту повороту не повинно бути заїдань. Зусилля при повільному осьовому переміщенні на початку ходу стиснення не повинно перевищувати 40 Н. Після повного ходу стиснення шток має «самовільно» під дією внутрішнього тиску повітря висуватися на 30-50 мм ходу.

Крім того, під дією вантажу 5 кг шток повинен всуватися від повністю висунутого положення до розміру 115±15 мм від верхнього торця до фланця гайки резервуара.

Заїдання штока з поршнем у зборі може бути усунене простим повторним розбиранням і складанням стійки, так як воно може бути викликане несприятливим поєднанням неспіввісностей і неперпендикулярностей поверхонь, що сполучаються штока, поршня, робочого циліндра і направляючої штока. При цьому деякий перекіс поршня щодо штока або занадто щільна посадка фторопластового кільця на поршень можуть бути компенсовані похитуванням штока з поршнем щодо циліндра після їх з'єднання, що робиться в різних напрямках, щоб надати кільцю деяку «бочкоподібність».

2. Перевірити працездатність стійки на стенді за силами опору, шумності та герметичності, як зазначено вище «Визначення технічного стану стійок та амортизаторів після зняття з автомобіля». Сили опору стійок при відбої, якщо в них є гайка 28, що самоконтряться (див. малюнок 5.13), відрегулювати, як зазначено вище.

3. Витримати стійку протягом 10-12 годин у горизонтальному положенні або вертикально кріпильним кінцем штока вниз, забезпечивши при цьому повністю всунуте положення штока. Течія рідини не допускається, а шток після його звільнення повинен «мимовільно» висуватися, як зазначено вище, якщо в стійці збереглося повітря.

При необхідності (наявність несправностей) повторити розбирання, виправлення несправностей та провести повторну перевірку стійки після збирання.

Розбирання амортизатора

Перед розбиранням забезпечити чистоту робочого місця, інструментів та приладдя, достатнє освітлення, слід очистити амортизатор від бруду.

Для зазначених робіт необхідні слюсарний верстак з лещатами, спеціальний ключ для відвертання гайки резервуара (80-П081), викрутка, молоток, торцевий ключ 17 мм, мензурка, кухоль з носиком, широка посудина для промивання деталей амортизатора, миючий засіб, що не викликає.

У процесі розбирання амортизатора необхідно відзначити взаємне розташування та кількість деталей, особливо дисків клапанів відбою та стиснення.

1. Встановити амортизатор у лещата, затиснувши в них вушок резервуара по торцях, відвернути спеціальним ключем 80-П081 і зняти зі штока гайку 19 (див. малюнок 5.14) резервуара.

2. Очистити від бруду деталі ущільнення і підняти над резервуаром 9 шток 18 у зборі і робочий циліндр 12. При необхідності можна наживити на шток будь-яку гайку М10х1,25 і легкими ударами по ній зрушити робочий циліндр з розташованими над ним напрямною і деталями у.

3. Обережно, ударами молотка, що ковзає по поверхні циліндра 12, вибити напрямну 20 штока з циліндра. Не виймаючи циліндр повністю з резервуара, витягти шток у зборі, залишивши циліндр у резервуарі.

4. Затиснувши в тиски шток амортизатора за штирову (неробочу) частину Ø 10 мм або за лиску так, щоб не пошкодити різьблення, відвернути гайку кріплення поршня і зняти зі штока поршень разом з деталями клапанів, а потім - буфер відбою, що направляє з сальником у зборі та інші.

5. Звільнити з лещат резервуар і злити з нього та одночасно з робочого циліндра рідину, притримуючи циліндр.

6. Обережно затиснути корпус клапана стиснення в лещата і похитуванням робочого циліндра амортизатора відокремити його від корпусу клапана стиснення.

7. Витягти сальник із напрямної.

8. Розібрати клапан стиснення, для чого за допомогою викрутки обережно зняти обойму з корпусу та витягти всі деталі клапанів стиснення та впускного.

Перевірка деталей амортизатора

Усі зняті деталі і резервуар амортизатора промити, протерти насухо матеріалом, що не залишає волокон, і оцінити їх стан. При цьому звернути увагу на таке:

• шток повинен мати діаметр 12^-0,010_-0,034 мм і гладку робочу поверхню без задир і подряпин, без порушення хромового покриття; параметр шорсткості поверхні Ra≤0,1 мкм;
• отвір у напрямній повинен мати діаметр 12^+0,035 мм;
• диски клапанів не повинні бути деформовані – неплощинність допускається не більше 0,1 мм у перепускного та впускного клапанів та 0,15 мм у інших;
• опорні кільцеві поверхні під клапани на поршні та в корпусі клапана стиснення не повинні бути пошкоджені або нерівні, допустима неплощинність не більше 0,015 мм, кільцеві поверхні на поршні допускається виправляти притиранням на плиті;
• пружина клапана відбою не повинна мати осаду, що визначається зусиллям амортизатора на відбій клапанного режиму при знятті робочої діаграми. Якщо ці зусилля менші за допустимі, пружину слід замінити новою або додати кількість дисків (див. збірку амортизатора);
• буфер відбою не повинен бути зруйнований або мати тріщини, його зовнішній діаметр не повинен бути більше 25 мм;
• сальник штока не повинен мати навіть місцевих надривів, помітного зношування та повинен забезпечувати герметичність амортизатора при його перевірці, аналогічній перевірці амортизаторної стійки;
• кільце ущільнення резервуара не повинно мати надривів і виходити за межі форми кола діаметром 3,4-3,8 мм у поперечному перерізі;
• зовнішній діаметр поршня має бути не менше 26,9 мм;
• кільце поршня повинно мати ширину не менше ніж 1 мм і товщину не менше ніж 2,92 мм.

Складання амортизатора

Амортизатор збирається у зворотному порядку з урахуванням таких вимог:

1. Забезпечити чистоту робочого місця та всіх деталей, достатнє освітлення.

2. При складанні клапана стиснення слідкуйте, щоб не було деформовано обойма та диски. Число дисків 27 (див. малюнок 5.14) клапана стиснення встановлювати виходячи з умов забезпечення необхідних сил (див. таблицю 5.2) опору амортизатора під час стиснення (але не більше 4 шт.).

3. Сальник штока та кільце ущільнювача резервуара при ремонті амортизатора рекомендується замінювати новими.

4. При установці сальника на шток доцільно користуватися конусною оправкою (див. малюнок 5.24), встановленою з боку штирьової частини кріплення поршня, щоб унеможливити пошкодження робочих кромок сальника.

Малюнок 5.24. Оправлення для встановлення сальника на шток амортизатора

5. При установці перепускного клапана та поршня на шток слідкувати за вільним переміщенням диска клапана. Число дисків 24 (див. малюнок 5.14) клапана відбою встановлювати виходячи з умови забезпечення необхідних сил (див. таблицю 5.2) опору амортизатора при ході відбої (але не більше двох штук товщиною 0,15 мм і двох штук товщиною 0,2 мм).

6. Гайку кріплення поршня затягнути моментом 10-15 Н·м і закернити у двох місцях різьблення штока біля торця гайки для виключення її відвертання під час роботи амортизатора.

7. Профільтрувати амортизаторну рідину перед заправкою в амортизатор. Якщо рідина має воду (було порушено ущільнення) або якщо амортизатор експлуатувався без заміни рідини більше п'яти років, замінити рідину.

8. Залити в зібраний із клапаном стиснення та встановлений у резервуар робочий циліндр (доверху) та в резервуар (решта) 230+5 см³ рідини (див. таблицю 5.2).

9. При установці кільця, виготовленого зі спеченого матеріалу, на поршень розвести його на мінімально необхідну величину, щоб уникнути поломки.

10. При встановленні поршня в зборі зі штоком і кільцем у робочий циліндр користуватися оправкою 2 (див. малюнок 5.25, а), яку витягти потім, як показано на малюнку 5.25, б.

Малюнок 5.25. Установка штока з поршнем у зборі в робочий циліндр:

• а) оправлення;
• б) зняття оправки;

1. шток із поршнем у зборі;
2. оправлення для обтиснення кільця поршня;
3. робочий циліндр.

11. Поршень зі штоком у зборі та з встановленими на шток буфером відбою, направляючою та сальником вводити в робочий циліндр тільки до моменту повного занурення буфера відбою та притримати шток щоб уникнути зайвого опускання його в циліндр. Не змінюючи положення штока з поршнем щодо циліндра, опустити по штоку напрямну з сальником та інші деталі ущільнення, посадивши їх відповідно в циліндр і резервуар, звертаючи увагу на правильність посадки кільця ущільнювача для виключення пошкодження його різьбленням резервуара.

12. Не змінюючи положення штока з поршнем у циліндрі, наживити гайку резервуара та, зберігаючи повністю висунуте положення штока (до упору буфера відбою в напрямну), затягнути гайку моментом 70-90 Н·м.

Перевірка амортизатора після збирання

1. Перевірити роботу амортизатора вручну: при всуванні та висуванні штока, при будь-яких його положеннях за довжиною ходу та кутом повороту не повинно бути заїдань.

Зусилля повільного осьового переміщення на початку ходу стиснення (на перших 10 мм ходу) має бути не більше 120 Н, а за інших положень - не більше 70 Н.

2. Перевірити працездатність амортизатора на стенді за силами опору, шумності та герметичності, як зазначено вище. При необхідності відрегулювати. Сили опору при клапанному режимі на відбої залежать від числа дисків та стану пружини клапана відбою, а на стиск - від числа дисків клапана стиснення.

3. "Витримати" амортизатор протягом 10-12 год у горизонтальному положенні або вертикально кріпильним кінцем штока вниз при повністю всунутому штоку; текти рідини не допускається.

У разі виявлення несправностей повторити описані вище складально-розбиральні роботи та усунути несправності.