Проверки и регулировки DAF 95XF / XF95 с 1997 года

4. Проверки и регулировки

Проверка системы рулевого управления с использованием манометра

Примечание:
- Быструю проверку системы рулевого управления можно выполнить при помощи манометра. Для этого можно использовать манометр, который используется для регулировки клапанов ограничения поворота колес.
- Манометр позволяет выполнить только ограниченное количество измерений. Для проверки рулевого насоса (напора) и состояния рулевого редуктора (внутренних уплотнений, люфтов) необходимо использование специального проверочного стенда.
- В случае, если неисправность не может быть выявлена при помощи манометра, необходимо проверить систему рулевого управления с использованием специального проверочного стенда.

Внимание:
- Зафиксировать автомобиль, чтобы он не сполз с домкратов или поворотных стендов.
- Соблюдать осторожность при установке 15 мм проставки между регулировочным болтом и упором моста, поскольку при этом может произойти защемление конечностей.

Перед подсоединением манометра

1. Проверить крепление рулевого редуктора.

2. Проверить гидравлическое центральное положение.

Проверка системы рулевого управления с использованием манометра

1. Подсоединить манометр (DAF №0535663) к Т-образному разводу в напорном трубопроводе.

Примечание:
- Более поздние версии не оборудованы Т-образным разводом. Для таких версий необходимо дополнительно установить Т-образный развод в напорный трубопровод.
- Устанавливать Т-образный развод следует как можно быстрее, чтобы воздух не успел попасть в систему.
- После установки Т-образного развода проверить уровень рабочей жидкости в бачке и, если необходимо, долить.

2. Прогреть рабочую жидкость системы рулевого управления, чтобы шланги были теплыми на ощупь:

• Поддомкратить мост(мосты) с управляемыми колесами.
• Установить частоту вращения коленчатого вала двигателя на 1200~1400 об/мин.
• Поворачивать рулевое колесо в течение не более пяти секунд, чтобы давление не превысило 50 бар.
• Не трогать рулевое колесо в течение пяти секунд.
• Продолжать процедуру до тех пор, пока рабочая жидкость системы рулевого управления не прогреется достаточно.

3. Измерить циркуляционное давление:

• Запустить двигатель на холостых оборотах.
• Считать показания манометра. Циркуляционное давление зависит от типа рулевого редуктора (см. раздел «Спецификация» в конце главы).

4. Проверить передний мост:

• Запустить двигатель на холостых оборотах.
• Поместить подходящие поворотные стенды под управляемые колеса автомобиля.
• Осторожно повернуть рулевой механизм из центрального положения до упора влево и вправо.
• Считать показания манометра при повороте рулевого колеса.
• Давление должно возрастать равномерно.

5. Проверить максимальное давление в системе:

• Запустить двигатель на холостых оборотах.
• Задействовать рулевой механизм и вставить специальную 15 мм проставку (DAF № 0535996) между регулировочным болтом и упором моста.

• Установить динамометрический ключ на гайку рулевого колеса и поворачивать гайку до момента 45 Н·м.

• Считать с манометра значение максимального давления в системе (максимальное давление не должно удерживаться дольше пяти секунд). Сравнить полученное значение со спецификацией (см. раздел «Спецификация» в конце главы). Если измеренное значение отличается более, чем на 10% от номинальной величины, необходимо определить причину неисправности при помощи специального проверочного стенда.
• Повторить измерение, поместив 15 мм проставку с другой стороны переднего моста.
• Затянуть гайку рулевого колеса установленным моментом затяжки (см. раздел «Моменты затяжки резьбовых соединений» в конце главы).

6. Снять манометр с Т-образного развода (и Т-образный развод, если он был установлен дополнительно).

7. Проверить уровень рабочей жидкости системы рулевого управления в бачке после подсоединения напорного трубопровода. Если необходимо, долить рабочую жидкость.

8. Прокачать систему.

Проверка системы рулевого управления с использованием специального проверочного стенда

Примечание:
Специальный проверочный стенд позволяет:
- проверять состояние системы рулевого управления в целом на регулярной основе;
- производить достоверную диагностику в случае несоответствующего функционирования системы рулевого управления.

Проверка с использованием манометра предоставляет только информацию по давлению в системе, что в некоторых случаях может быть недостаточно для определения неисправности. Такая проверка не дает информации по состоянию рулевого насоса (напору) и рулевому редуктору (внутренним утечкам). Как следствие, зачастую рулевые насосы и рулевые редукторы заменяются без особой на то необходимости.

Электронный проверочный стенд «Servotest 550»

Проверки, описанные ниже, производятся с использованием проверочного стенда «Servotest 550». Проверка системы рулевого управления возможна также с использованием другого оборудования, характеристики которого подобны стенду «Servotest 550».

Проверочный стенд подсоединяется к напорной магистрали, идущей от рулевого насоса к рулевому редуктору.

Входное соединение «Eingang» оборудовано фильтром, который в зависимости от степени загрязненности рабочей жидкости, необходимо регулярно прочищать.

Проверочный стенд «Servotest 550»:

1. Входное соединение «Eingang».
2. Выходное соединение «Ausgang».
3. Соединение «Tank».
4. Вентиль.
5. Обратный клапан (дроссель).
6. Клапан ограничения давления 120/150 бар (переключаемый).
7. Измеритель напора (0.01-100 л/мин).
8. Выключатель измерителя напора.
9. Манометр низкого давления (0~25 бар).
10. Манометр высокого давления (0~250 бар).
11. Термометр (0~120°С).

Внимание:
- Зафиксировать автомобиль, чтобы он не сполз с домкратов или поворотных стендов.
- Соблюдать осторожность при установке 15 мм проставки между регулировочным болтом и упором моста, поскольку при этом может произойти защемление конечностей.
- Использовать только муфты и трубопроводы, которые подходят к максимальному давлению системы.

Перед подсоединением проверочного стенда необходимо

1. Очистить соединение напорного трубопровода к рулевому редуктору (стрелка на рисунке).

Вариант А

Вариант В

2. Проверить крепление рулевого редуктора.

3. Проверить гидравлическое центральное положение.

4. Поместить подходящие поворотные стенды под управляемые колеса автомобиля.

Подсоединение проверочного стенда

1. Убедиться в том, что обратный клапан (5) проверочного стенда «Servotest 550» полностью закрыт, вентиль (4) полностью открыт, а регулировочное приспособление клапана ограничения давления (6) было установлено на 150 бар.

2. Снять напорный трубопровод с рулевого редуктора. Нужно постараться, чтобы вытекло как можно меньше рабочей жидкости.

3. Подсоединить шланг от порта «Eingang» проверочного стенда к части трубопровода, идущего от главного рулевого насоса.

4. Подсоединить шланг от порта «Ausgang» проверочного стенда к рулевому редуктору.

5. Поместить шланг, идущий от порта «Tank» в бачок. Подсоединить этот шланг к бачку и убедиться в том, что конец шланга находится ниже уровня жидкости (для предотвращения вспенивания).

6. Проверить уровень рабочей жидкости системы рулевого управления и, если необходимо, долить.

7. Запустить двигатель, следя за уровнем рабочей жидкости системы рулевого управления в бачке.

8. Прокачать систему, дав двигателю поработать в течение двух минут. Регулярно проверять уровень жидкости в бачке и, если необходимо, доливать. Не трогать рулевое колесо в течение этого времени.

Прогрев рабочей жидкости до проверочной температуры

1. Запустить двигатель на холостых оборотах.

2. Медленно закрыть вентиль (4), пока на манометре (10) не отобразится давление 50 бар.

3. Подождать, пока термометр (11) не покажет значение 50°С.

4. Полностью открыть вентиль (4).

Проверка системы рулевого управления с использованием проверочного оборудования

Примечание:
- В процессе измерения необходимо регулярно проверять температуру рабочей жидкости и, если необходимо, подогревать жидкость, как было описано выше.
- Если в процессе измерения обнаруживаются отклонения от нормы, прежде чем продолжать проверку, сначала необходимо определить и устранить неисправность.

Измерение циркуляционного давления

1. Запустить двигатель на холостых оборотах.

2. Полностью открыть вентиль (4).

3. Циркуляционное давление отображается манометром (9). Сравнить результат измерения с предельно допустимым значением (см. раздел «Спецификация» в конце главы).

Проверка переднего моста

1. Запустить двигатель на холостых оборотах.

2. Убедиться в том, что вентиль (4) полностью открыт.

3. Осторожно повернуть рулевой механизм из центрального положения до упора влево и вправо.

4. После этого давление должно начать плавно повышаться.

Проверка максимального давления в системе

1. Запустить двигатель не холостых оборотах.

2. Задействовать рулевой механизм и вставить специальную 15 мм проставку (DAF № 0535996) между регулировочным болтом и упором моста.

3. Установить динамометрический ключ на гайку рулевого колеса и поворачивать гайку до момента 45 Н·м.

4. Считать показание манометра (10) (максимальное давление не должно удерживаться дольше 5 секунд) и сравнить полученное значение со спецификацией (см. раздел «Спецификация» в конце главы).

5. Повторить измерение, поместив 15 мм проставку с другой стороны переднего моста.

Проверка конечного ограниченного давления

1. Повернуть управляемые колеса до упора.

2. Установить частоту вращения коленчатого вала двигателя на 1200~1400 об/мин.

3. Установить динамометрический ключ на гайку рулевого колеса и поворачивать гайку до момента 45 Н·м.

4. Манометр (10) покажет значение конечного ограниченного давления.

5. Сравнить результат со спецификацией (см. раздел «Спецификация» в конце главы).

6. Повторить измерение для поворота в другую сторону.

Проверка максимального давления насоса

1. Убедиться в том, что клапан ограничения давления (6) установлен на значение 150 бар.

2. При работающем на холостых оборотах двигателе медленно закрыть вентиль (4) до достижения максимального значения на манометре (10). Максимальное давление должно удерживаться не дольше пяти секунд. В противном случае внутренние компоненты насоса могут перегреться, что может стать причиной ускоренного износа насоса.

Давление будет ограничено на значении 150 бар посредством клапана ограничения давления, встроенного в проверочный стенд.

Примечание:
Если вентиль (4) закрыт, нельзя поворачивать рулевое колесо. Достигаемые пиковые значения давления в системе могут привести к повреждению насоса или проверочного стенда.

3. Открыть вентиль (4).

4. Сравнить результат измерения со спецификацией (см. раздел «Спецификация» в конце главы).

Проверка напора насоса

1. При помощи выключателя (8) активировать измеритель напора (7).

2. Установить частоту вращения коленчатого вала двигателя на 1200~1400 об/мин.

3. Закрыть вентиль (4), пока манометр (10) не покажет установленное значение напора насоса (см. раздел «Спецификация» в конце главы).

4. Считать значение напора насоса с измерителя (7) и сравнить его со спецификацией (см. раздел «Спецификация» в конце главы).

Проверка клапана управления потоком рулевого насоса

1. При помощи выключателя (8) активировать измеритель напора (7).

2. Медленно увеличивать частоту вращения коленчатого вала двигателя, пока значение на измерителе напора (7) не перестанет возрастать. Убедиться в том, что напор стабилен.

3. Увеличивая и уменьшая частоту вращения двигателя, убедиться в том, что напор увеличивается равномерно, а затем остается стабильным.

4. Медленно закрыть вентиль (4), пока показание манометра (10) не возрастет примерно до 50 бар. Убедиться в том, что стрелка манометра (10) колеблется при закрывании вентиля.

Проверка внутренних утечек рулевого редуктора

1. Убедиться в том, что установлено соединение между портом «Tank» проверочного стенда и бачком рабочей жидкости системы рулевого управления. Конец шланга должен находиться ниже уровня жидкости (для предотвращения вспенивания).

2. Открыть обратный клапан (5).

3. Полностью закрыть вентиль (4).

4. Отрегулировать давление до значения 30 бар ниже нормального давления системы, используя обратный клапан (5).

5. Полностью открыть вентиль (4).

6. При помощи выключателя (8) активировать измеритель напора (7).

7. Задействовать рулевой механизм и вставить специальную 15 мм проставку (DAF № 0535996) между регулировочным болтом и упором моста.

8. Установить динамометрический ключ на гайку рулевого колеса и поворачивать гайку до момента 45 Н·м.

9. Считать количество утечек и сравнить его с предельно допустимым значением (см. раздел «Спецификация» в конце главы).

10. Произвести измерения для другой стороны.

11. В случае обнаружения чрезмерных внутренних утечек в автомобиле, оборудованном вспомогательным цилиндром (см. раздел «Спецификация» в конце главы), измерения необходимо повторить с отсоединенным вспомогательным цилиндром:

• Пометить трубопровод вспомогательного цилиндра и снять его с рулевого редуктора.
• Установить подходящую заглушку в открытый порт рулевого редуктора.
• Поместить трубопровод от вспомогательного цилиндра в бачок, чтобы цилиндр сливал в него жидкость во время поворота рулевого колеса.

Примечание:
- Не соединять трубопроводы вспомогательного цилиндра друг с другом. Объемы жидкости для левого и правого цилиндров не равны, поэтому во время поворота рулевого колеса в системе будет нарастать давление.
- После отсоединения вспомогательного цилиндра необходимо повторить измерения и сравнить полученные значения с предельно допустимыми (см. раздел «Спецификация» в конце главы).

12. Если рулевой механизм заклинивает, проверку необходимо повторить при установленном давлении 15~30 бар.

Проверка гайки крепления рулевого колеса

Если в процессе проверки гайка рулевого колеса была ослаблена динамометрическим ключом, её необходимо затянуть установленным моментом затяжки (см. раздел «Моменты затяжки резьбовых соединений» в конце главы).

Снятие проверочного стенда

1. Снять шланги и подсоединить напорный трубопровод к рулевому редуктору.

2. Подсоединить трубопроводы вспомогательного цилиндра, если они были сняты.

3. Проверить уровень рабочей жидкости и, если необходимо, долить.

4. Прокачать систему (см. соответствующий раздел в данной главе).

5. Проверить соединения трубопроводов на наличие утечек.

6. Убрать домкрат.

Проверка второго контура в двухконтурной системе рулевого управления

Внимание:
Проверка работоспособности второго контура производится на открытой местности, лишенной движения автотранспорта.

Не производить данную проверку на дорогах общего пользования.

1. Разогнать автомобиль до скорости 30 км/ч.

2. Поместить рычаг переключения передач в нейтральное положение и выключить двигатель, повернув ключ в замке зажигания.

Внимание:
Убедиться в том, что ключ повернут в замке зажигания на одно положение. Если, по случайности, ключ будет повернут слишком далеко, он может быть извлечен из замка зажигания, что приведет к блокировке рулевой колонки, и, как следствие, всей системы рулевого управления.

3. После выключения двигателя убедиться в том, что загорелся предупредительный индикатор контура 1 системы рулевого управления.

4. Выполнить проверку на скорости движения автомобиля от 30 до 15 км/ч. Повернуть рулевое колесо на ¼ ~ ½ оборота влево и вправо.

5. Если рулевой механизм не оборудован вспомогательным цилиндром, требуемое усилие для поворота рулевого колеса не должно отличаться от усилия, требуемого для поворота руля при работающем двигателе.

Если рулевой механизм оборудован вспомогательным цилиндром, требуемое для поворота рулевого колеса усилие может отличаться от усилия, требуемого для поворота руля при работающем двигателе, поскольку вспомогательный цилиндр выключается.

Внимание:
Если скорость движения автомобиля будет ниже 10 км/ч, вращение рулевого колеса будет очень затруднено.

Проверка крепления рулевого редуктора

1. Запустить двигатель на холостых оборотах.

2. Быстрыми рывками повернуть рулевое колесо.

3. Рулевой редуктор должен оставаться неподвижным.

Проверка гидравлического центрального положения

1. Поддомкратить передний мост(мосты).

2. Поместить рулевую сошку в центральное положение.

3. Установить частоту вращения коленчатого вала двигателя на 1200~1400 об/мин.

4. Рулевая сошка не должна самопроизвольно перемещаться.

Проверка крепления универсального шарнира к входному валу рулевого редуктора

1. Проверить универсальный шарнир на предмет ощутимого люфта. При обнаружении люфта необходимо заменить дефектную деталь новой.

2. Проверить наличие ощутимого люфта между шлицевым соединением универсального шарнира и входным валом рулевого редуктора. При обнаружении люфта необходимо проверить детали, соединенные с универсальным шарниром, на предмет износа. При обнаружении чрезмерного износа необходимо заменить дефектную деталь новой.

3. Если люфт ощущается, однако детали не изношены, необходимо заменить болт и гайку крепления. Затянуть новый стопорный болт с новой самоконтрящейся гайкой установленным моментом затяжки (см. раздел «Моменты затяжки резьбовых соединений» в конце главы).

Регулировка клапанов ограничения поворота колес

Имеется три вида процедуры регулировки

Процедура А применяется, если:

• установлен новый или перебранный рулевой редуктор и входной вал рулевого редуктора не был повернут больше, чем на 1.5 оборота непосредственно перед подсоединением рулевой тяги к рулевому механизму.

Процедура В применяется, если:

• поворот колес увеличился и клапаны ограничения поворота колес не были отрегулированы согласно процедуре С.

Процедура С применяется, если:

• поворот колес уменьшился;
• поворот колес увеличился и клапаны ограничения поворота колес уже были отрегулированы согласно процедуре С;
• входной вал рулевого редуктора был повернут больше, чем на 1.5 оборота перед соединением рулевой тяги с рулевым редуктором.

Примечание:
Рулевой редуктор, клапаны ограничения поворота колес которого уже были отрегулированы согласно процедуре С, можно распознать по удаленному слою краски, нанесенной производителем, с выступающей резьбы регулировочного болта.

Регулировка согласно процедуре А

1. Убедиться в том, что болты крепления рулевого редуктора и его основания затянуты установленными моментами затяжки (см. раздел «Моменты затяжки резьбовых соединений» в конце главы).

2. Проверить поворот колес управляемой оси(осей) перед установкой рулевой тяги. Если необходимо, отрегулировать поворот колес при помощи упорных колесных болтов на цапфах.

3. Установить рулевую тягу.

4. В процессе пробной поездки повернуть управляемые колеса до упора влево и вправо. Оба клапана ограничения поворота колес после этого переместятся в правильное положение в поршне рулевого редуктора и, таким образом, самоотрегулируются.

Регулировка согласно процедуре В

В процессе пробной поездки повернуть управляемые колеса до упора влево и вправо. Оба клапана ограничения поворота колес после этого переместятся в правильное положение в поршне рулевого редуктора и, таким образом, самоотрегулируются.

Регулировка согласно процедуре С

Примечание:
Для регулировки клапанов ограничения поворота колес уплотнительную заглушку необходимо заменить регулировочным болтом. Необходимый регулировочный болт (длиной 55 мм) можно заказать по каталогу запасных частей DAF (№ 1276448).

1. Удалить уплотнительную заглушку из-под рулевого редуктора.

2. Вкрутить регулировочный болт (3) с уплотнительным кольцом (1) в рулевой редуктор, пока из контргайки (2) не будет выступать примерно 15 мм резьбы. Затянуть контргайку.

3. Поддомкратить управляемый мост(мосты), чтобы колеса оторвались от поверхности пола.

4. Снять рулевую тягу с рулевой сошки.

5. Подсоединить манометр (DAF № 0535653) к напорному трубопроводу при помощи Т-образного переходника.

Примечание:
- Более поздние версии не оборудованы Т-образным разводом. Для таких версий необходимо дополнительно установить Т-образный развод в напорный трубопровод.
- Устанавливать Т-образный развод следует как можно быстрее, чтобы воздух не успел попасть в систему.
- После установки Т-образного развода проверить уровень рабочей жидкости в бачке и, если необходимо, долить.

6. Прокачать гидравлическую систему рулевого управления, запустив двигатель на холостых оборотах на две минуты и не трогая рулевое колесо.

7. Прогреть рабочую жидкость системы рулевого управления, чтобы шланги были теплыми на ощупь:

• Установить частоту вращения коленчатого вала двигателя на 1200~1400 об/мин.
• Поворачивать рулевое колесо в течение не более пяти секунд, чтобы давление не превысило 50 бар.
• Не трогать рулевое колесо в течение пяти секунд.
• Продолжать процедуру до тех пор, пока рабочая жидкость системы рулевого управления не прогреется достаточно.

Примечание:
Если рабочая жидкость системы рулевого управления слишком холодная, измеренное давление будет соответственно выше.

8. Заглушить двигатель.

9. Вкрутить регулировочный болт (3) в рулевой редуктор так, чтобы торец болта стал заподлицо с поверхностью контргайки (2).

10. При выключенном двигателе повернуть рулевое колесо до упора вправо до ощущения сопротивления. Поместить динамометрический ключ на гайку рулевого колеса и довернуть в том же направлении до достижения момента 50 Н·м. Благодаря этому клапаны ограничения поворота будут вжаты в положение «сброса».

11. Снять динамометрический ключ и повернуть рулевое колесо в центральное положение.

12. Установить рулевую тягу на рулевую сошку.

13. Ослабить контргайку (2) и выкрутить регулировочный болт на 15~17 мм из контргайки.

14. Затянуть контргайку моментом затяжки 20~30 Н·м.

15. Запустить двигатель на холостых оборотах.

16. Повернуть рулевое колесо до упора влево до ощущения сопротивления. Установить динамометрический ключ на гайку рулевого колеса и довернуть в том же направлении до достижения момента 35 Н·м. Максимальное значение давления на манометре должно составлять 80 бар – это свидетельствует о правильной регулировке клапана ограничения поворота колес, который уперся в крышку рулевого редуктора.

17. Запустить двигатель на холостых оборотах и повернуть рулевое колесо до упора вправо до ощущения сопротивления. Убедиться в том, что давление не превышает примерно 100 бар (не удерживать такое давление дольше пяти секунд).

18. Удерживая рулевое колесо в крайнем положении, ослабить контргайку на один оборот и вкрутить регулировочный болт, удерживая контргайку. Вкрутить регулировочный болт так, чтобы давление понизилось до 80 бар. Это будет свидетельствовать о правильной регулировке клапана ограничения поворота колес, который упирается в регулировочный болт.

19. Установить частоту вращения двигателя на 1200~1400 об/мин. Конечное ограниченное давление не должно превышать 80 бар.

Примечание:
Не вкручивать регулировочный болт больше, чем необходимо, поскольку при этом клапан ограничения поворота колес потеряет полученные до этого настройки, вследствие чего всю процедуру придется начинать заново. Кроме того, при этом существует возможность, что клапан ограничения поворота колес откроется слишком рано, вследствие чего давление спадет слишком быстро, а максимальный поворот колес не будет достигнут.

20. Затянуть контргайку установленным моментом затяжки (см. раздел «Моменты затяжки резьбовых соединений» в конце главы).

21. Повернуть рулевое колесо до упора влево до ощущения сопротивления. Установить частоту вращения двигателя на 1200~1400 об/мин и проверить конечное ограниченное давление.

22. Измерить длину выступающей части болта из рулевого редуктора (размер А на рисунке). Общая длина (включая гайку с шайбой) не должна превышать 26 мм. Если регулировочный болт выступает из рулевого редуктора больше, чем указано, значит либо используется слишком длинный регулировочный болт, либо клапаны ограничения поворота колес настроены неправильно. Поэтому в таком случае будет необходимо проверить длину регулировочного болта и произвести процедуру регулировки заново.

Внимание:
Регулировочный болт не должен выступать из рулевого редуктора больше, чем указано, чтобы обеспечить достаточную длину резьбовой части в корпусе. Большая длина может привести к потере болта и неисправности гидроусилителя рулевого управления.

23. Убрать домкрат.

24. Снять манометр.

25. После снятия манометра проверить уровень рабочей жидкости в бачке и, если необходимо, долить.

26. Прокачать гидравлическую систему рулевого управления, запустив двигатель на холостых оборотах на две минуты и не трогая рулевое колесо.

27. Затянуть гайку рулевого колеса установленным моментом затяжки (см. раздел «Моменты затяжки резьбовых соединений» в конце главы).

Проверка и регулировка точки давления

Проверка точки давления

1. Поместить вал-сектор в центральное положение, совместив метки на входном и выходном валах с соответствующими метками на рулевом редукторе.

2. Снять рулевую тягу с рулевой сошки.

Примечание:
После снятия рулевой сошки входной вал рулевого редуктора не должен поворачиваться больше, чем на 1.5 оборота (от центрального положения), поскольку в противном случае настройка клапанов ограничения поворота колес будет нарушена.

3. По меткам убедиться в том, что вал-сектор по-прежнему находится в центральном положении.

4. Взять рулевую сошку и осторожно подвигать в направлении её перемещения, чтобы проверить наличие ощутимого люфта. Следить за тем, чтобы входной вал не поворачивался больше, чем на 1.5 оборота от центрального положения. В центральном положении рулевого редуктора не должно быть люфтов. В любом другом положении рулевого редуктора люфты допустимы.

5. Если люфт ощущается, это можно устранить при помощи регулировочного болта (1).

Регулировка точки давления

1. По меткам убедиться в том, что вал-сектор по-прежнему находится в центральном положении.

2. Ослабить контргайку (2) на один оборот.

3. Ослабить регулировочный болт (1) на один оборот до появления ощутимого люфта.

4. Медленно поворачивать регулировочный болт (1) вправо, пока не пропадет люфт на рулевой сошке. Применяемый момент не должен превышать 15 Н·м.

5. Подтянуть регулировочный болт еще на ¼ ~ ½ оборота.

Внимание:
Если регулировочный болт повернуть слишком далеко вправо, рулевое колесо перестанет самостоятельно возвращаться в центральное положение после совершения поворота. Усилие на рулевом колесе в центральном положении возрастет, а характеристики курсовой устойчивости автомобиля ухудшатся.

6. Затянуть контргайку (2) установленным моментом затяжки (см. раздел «Моменты затяжки резьбовых соединений» в конце главы).

7. Проверить рулевую сошку, чтобы убедиться в отсутствии люфта. Люфт на рулевой сошке не должен ощущаться при повороте входного вала рулевого редуктора вправо и влево на ¼ оборота.

8. Если люфт по-прежнему ощущается, процедуру регулировки нужно повторить.

9. Подсоединить рулевую тягу к рулевой сошке.

10. Выполнить проверочную поездку и проверить курсовую устойчивость автомобиля. Также убедиться в том, что рулевое колесо самостоятельно возвращается в центральное положение после завершения поворота.

Проверка наличия утечек через сальник вала-сектора

1. В боковую крышку рулевого редуктора вставлена пластиковая заглушка.

2. Любые течи через эту заглушку указывают на повреждение сальника вала-сектора рулевого редуктора.

3. В случае появления утечки необходимо заменить сальник вала-сектора в боковой крышке рулевого редуктора.

Внимание:
Не допустимо:
- использовать для установки пластиковой заглушки в боковую крышку герметик или клей;
- наносить дополнительный слой краски поверх заводской покраски;
- уплотнять отверстие заглушки чем-либо еще.
Если утечки рабочей жидкости через сальник вала-сектора не будут выходить через отверстие заглушки, существует риск неисправности рулевого редуктора.

4. Проверить сальник вала-сектора со стороны рулевой сошки.

5. При наличии утечек заменить сальник вала-сектора со стороны рулевой сошки.

Проверка внутреннего сопротивления рулевого редуктора

1. Поместить поддон под рулевой редуктор. Очистить соединения трубопроводов и отсоединить трубопроводы от рулевого редуктора. Собрать вытекающую жидкость и заглушить отверстия трубопроводов.

2. Поворачивать рулевое колесо от упора до упора, пока рабочая жидкость не перестанет вытекать из рулевого редуктора. Не заглушать порты рулевого редуктора.

3. Снять рулевую тягу с рулевой сошки.

4. Отсоединить вал рулевой колонки от входного вала рулевого редуктора.

5. Поместить динамометрический ключ на входной вал и измерить момент сопротивления вращению, поворачивая входной вал не больше, чем на 1.5 оборота в обе стороны от центрального положения.

Примечание:
После снятия рулевой сошки входной вал рулевого редуктора не должен поворачиваться больше, чем на 1.5 оборота (от центрального положения), поскольку в противном случае настройка клапанов ограничения поворота колес будет нарушена.

6. Сравнить полученный результат с предельно допустимым значением (см. раздел «Спецификация» в конце главы).

7. Если измеренное значение отличается от спецификации, проверить настройку точки давления.

Примечание:
Внутреннее сопротивление не регулируется ничем, кроме настроек точки давления.

8. Подсоединить трубопроводы к рулевому редуктору.

9. Подсоединить рулевой вал к входному валу рулевого редуктора так, чтобы паз универсального шарнира совпал с меткой на входном валу рулевого редуктора.

Примечание:
- Заменить болты с самоконтрящимися гайками новыми болтами с фланцевыми гайками.
- Для установки болта универсального шарнира использовать Loctite 243 (или эквивалентный).
- Затянуть болт установленным моментом затяжки (см. раздел «Моменты затяжки резьбовых соединений» в конце главы).

10. Установить рулевую тягу.

11. Заправить и прокачать гидравлическую систему рулевого управления.

12. Если входной вал рулевого редуктора поворачивался больше, чем на 1.5 оборота относительно центрального положения, необходимо проверить конечное ограниченное давление.

13. Выполнить пробную поездку, в процессе которой проверить функционирование рулевой системы. После проведения пробной поездки проверить наличие утечек.

Проверка номера детали рулевой сошки

Номер детали рулевой сошки выштампован рядом с соединительной проушиной (указано стрелкой на рисунке).

Проверка клапана управления потоком

Примечание:
Если имеется достаточно места за рулевым насосом, данную проверку можно производить без снятия насоса с двигателя.

1. Очистить рулевой насос и прилежащие поверхности.

2. Поместить поддон под рулевой насос.

3. Удалить заглушку (5) с тыльной стороны рулевого насоса (1).

4. Извлечь клапан управления потоком (2) с пружиной (3) из рулевого насоса (1). Пометить положение клапана относительно отверстия в корпусе насоса.

5. Проверить клапан и отверстие в корпусе рулевого насоса на наличие загрязнений. Если необходимо, очистить детали.

6. Нанести тонкий слой рабочей жидкости гидравлической системы рулевого управления на клапан и вставить его в правильном направлении (шестигранным болтом наружу) в отверстие рулевого насоса.

7. Проверить плавность перемещения клапана в отверстии. Клапан должен перемещаться без заклинивания. Если насос был снят, убедиться в том, что клапан может перемещаться по всей длине отверстия под собственным весом.

8. Установить пружину (3) на клапан (2).

9. Установить заглушку (5) с новым уплотнительным кольцом (4) на насос. Затянуть заглушку установленным моментом затяжки (см. раздел «Моменты затяжки резьбовых соединений» в конце главы).

10. Заправить и прокачать гидравлическую систему рулевого управления.

11. Выполнить пробную поездку и проверить заглушку рулевого насоса на предмет утечек.

Проверка и регулировка зазора поворотной цапфы

Проверка зазора поворотной цапфы

1. Все колеса автомобиля должны находиться на поверхности земли.

Примечание:
Если колеса были сняты с передней оси, например, для ремонта, поворотная цапфа обвиснет на балке моста. В этом случае необходимо снизу подпереть цапфу домкратом.

2. При помощи плоских щупов измерить зазор (А) между цапфой и проставочным кольцом по всей окружности верхней части балки моста. Сравнить полученные значения с допустимыми (см. раздел «Спецификация» в конце главы).

Примечание:
Зазор должен быть равномерным по всей окружности. Если зазор неравномерный, это приведет к появлению радиальных люфтов в игольчатых подшипниках. Если хотя бы одно из значений радиального люфта, измеренных по окружности шкворня, выходят за допустимую норму, необходимо заменить игольчатые подшипники новыми.

3. Если измеренный зазор превышает норму, это свидетельствует о возможном износе упорного подшипника поворотной цапфы.

Регулировка зазора поворотной цапфы

1. Снять поворотную цапфу с балки моста.

2. Обезжирить и очистить упорный подшипник.

3. Проверить упорный подшипник на предмет износа или повреждений. При наличии любых сомнений заменить упорный подшипник новым.

4. Проверить обработанные поверхности конца балки моста и поворотную цапфу на наличие повреждений.

5. Снять пыльник (1) с упорной шайбы (2).

6. Собрать упорный подшипник без смазки и без пыльника (1). Убедиться в том, что выступ снизу кольца подшипника (3) попал в углубление кольца с буртиком (4) (стрелки на рисунке).

7. Установить цапфу с первоначальным проставочным кольцом на балку моста.

8. Вставить шкворень и от руки затянуть гайку.

9. Поместить домкрат под поворотную цапфу, прижав упорный подшипник к концу балки моста.

10. При помощи плоских щупов измерить зазор между проставочным кольцом и цапфой (расстояние А на рисунке). Если необходимо, использовать проставочное кольцо другой толщины (см. раздел «Спецификация» в конце главы), пока необходимая величина зазора не будет достигнута.

Примечание:
Толщина проставочного кольца также может быть определена по приведенной на рисунке формуле, где:
А = толщина проставочного кольца
В = расстояние между контактными поверхностями поворотной цапфы
С = общая толщина упорного подшипника без пыльника
D = размер конца балки моста
Е = зазор.

11. Снять цапфу с конца балки моста.

12. Разобрать упорный подшипник и смазать верхнюю сторону подшипникового кольца (3) (ребристая сторона со смазочными канавками).

13. Установить новый пыльник (1) на упорную шайбу (2). Убедиться в том, что верхняя часть пыльника расположена под верхней поверхностью шайбы.

14. Установить цапфу с соответствующим проставочным кольцом на конец балки моста.

15. Снова измерить величину зазора.

Проверка и регулировка угла продольного наклона оси поворота колеса (кастера)

Автомобиль должен быть установлен на ровной горизонтальной поверхности, а механизм рулевого управления должен быть выставлен в положение для движения по прямой.

Для измерения угла продольного наклона оси поворота колеса (кастера) можно использовать угломер или специальное оборудование для измерения углов установки колес. В случае использования для проверки углов установки колес специального оборудования необходимо учитывать тот факт, что такое оборудование предпочтительно должно калиброваться перед каждым использованием. Для проверки углов установки управляемых колес необходимо точно следовать инструкциям, прилагаемым к специальному оборудованию.

Проверка угла продольного наклона оси поворота колеса (кастера) при помощи угломера

1. Очистить место на рессоре, на которое будет устанавливаться угломер.

2. Поместить угломер на боковую балку шасси, параллельно полу. Если это не так, то будет нужно соответствующим образом скорректировать показания угломера.

3. Поместить угломер на седло рессоры и измерить угол. Сравнить полученное значение со спецификацией (см. раздел «Спецификация» в конце главы).

Вариант А

Вариант В

4. Выполнить измерение угла продольного наклона оси поворота колеса (кастера) с другой стороны моста. Если полученные для разных сторон значения отличаются друг от друга, необходимо проверить подвеску передних колес.

Регулировка угла продольного наклона оси поворота колеса (кастера) для передних управляемых осей

1. Вставить шпонку соответствующей толщины (см. раздел «Спецификация» в конце главы) между седлом рессоры и рессорой.

2. После установки шпонки необходимо повторить измерения.

Регулировка угла продольного наклона оси поворота колеса (кастера) для задней опорной управляемой оси

1. Отрегулировать угол продольного наклона оси поворота колеса (кастера), вставив шайбы из закаленной стали между креплением торсиона или треугольной тяги (DAF № 0202838). Шайбы имеют толщину 3 мм. Если необходимо, шайбы можно подточить. Установка более одной шайбы на болт не допустима.

2. После установки шайб необходимо повторить измерения.

Проверка развала и угла поперечного наклона шкворня

Примечание:
В процессе следующей проверки измеряется только угол развала. Если угол развала соответствует норме, угол поперечного наклона шкворня также должен быть правильным.

Условия проверки:

• Автомобиль должен быть установлен на плоской, ровной и горизонтальной поверхности с рулевым механизмом, установленном в положение прямолинейного движения.
• Давление в шинах должно соответствовать норме.
• Автомобиль должен быть разгружен.

Развал может быть измерен при помощи угломера или с использованием специального оборудования для проверки углов установки колес. Измерения должны проводиться для обоих колес.

Проверка развала при помощи угломера

1. Тщательно очистить поверхность колесного диска и установить угломер на колесный диск. Держать угломер в вертикальном положении.

Вариант А

Вариант В

2. Отрегулировать уровень и считать показания угломера. Сравнить полученное значение со спецификацией (см. раздел «Спецификация» в конце главы).

Причиной отклонения полученных значений от нормы может быть следующее:

• Чрезмерный люфт подшипников поворотной цапфы.
• Деформация переднего моста. В этом случае угол поперечного наклона шкворня будет также отличаться от спецификации.

Проверка и регулировка схождения

Проверка схождения

Для измерения схождения управляемых колес необходимо использовать специальное оборудование для проверки углов установки колес, тщательно следуя инструкциям, прилагаемым к этому оборудованию.

Убедиться в том, что рулевой механизм не испытывает нагрузок. Для этого желательно заехать на автомобиле на пост измерения по прямой. Если это невозможно, несколько раз проехать на автомобиле вперед и назад, не поворачивая рулевое колесо. Не совершать резких торможений, поскольку при этом перераспределяется нагрузка на переднюю ось автомобиля.

Измерить нагрузку на ось, схождение колес которой должно быть проверено.

Проверить схождение колес и проанализировать полученный результат, чтобы сделать вывод о необходимости регулировки. Для этого использовать соответствующий график (см. раздел «Спецификация» в конце главы). Ниже приведены два примера того, как пользоваться графиком для проверки схождения колес.

Примечание:
Если измеренное значение значительно отличается от нормы, необходимо определить причину неисправности. Например, причина может заключаться в деформации различных компонентов вследствие столкновения автомобиля. В этом случае необходимо тщательно проверить все компоненты системы рулевого управления.

Пример 1

График для проверки схождения колес переднего моста 152N, который используется в качестве управляемого заднего моста или первого переднего моста в автомобилях с двумя управляемыми передними осями.

В данном примере измеренная нагрузка на ось составляет 4000 кг, а измеренное схождение: 2 мм/м (схождение).

Линии пересекаются в заштрихованной области (А). Это означает, что величина схождения соответствует допустимому диапазону. Регулировка схождения колес не требуется.

Пример 2

График для проверки схождения колес переднего моста 152N, который используется в качестве одинарного переднего моста или второго переднего моста в автомобилях с двумя управляемыми передними осями.

В данном примере измеренная нагрузка на ось составляет 5000 кг, а измеренное схождение: - 1 мм/м (обратное схождение).

Линии пересекаются за пределами заштрихованной области (В). Это означает, что схождение не соответствует допустимому диапазону. Необходимо отрегулировать схождение таким образом, чтобы его величина соответствовала точке (С) – пересечению нагрузки 5000 кг с жирной прямой линией внутри заштрихованной области.

Регулировка схождения

1. Ослабить болты обжимных кронштейнов до проворачивания поперечной рулевой штанги.

2. Удлинить или укоротить поперечную рулевую штангу до получения нужной величины схождения (см. раздел «Спецификация» в конце главы). Поперечная рулевая штанга типа В регулируется при помощи гаек с внутренней и наружной резьбой. Оба наконечника такой штанги должны быть повернуты на равное количество оборотов.

Примечание:
Убедиться в том, что резьбовые наконечники шаровых шарниров не извлечены из штанги слишком далеко. Обжимной кронштейн должен всегда полностью перекрывать резьбу шарового шарнира (см. рисунок).

3. Тщательно очистить и проверить болты обжимных кронштейнов. Если болт поврежден или корродирован, его необходимо заменить новым. Заменить самоконтрящуюся гайку.

4. Затянуть стопорные болты обжимных кронштейнов установленным моментом затяжки (см. раздел «Моменты затяжки резьбовых соединений» в конце главы).

5. Снова проверить схождение колес.

6. Убедиться в том, что обжимные кронштейны не касаются балки моста при максимальном повороте колес. Если необходимо, развернуть обжимные хомуты. Обжимной хомут прямой рулевой штанги (тип А) может устанавливаться только в одном положении.

Проверка и регулировка поворота колес

Внимание:
Соблюдать правила техники безопасности и зафиксировать автомобиль так, чтобы он не сполз с поворотных стендов.

Проверка поворота колес

1. Задействовать стояночный тормоз автомобиля и поместить противооткатные упоры спереди и сзади колес.

2. Поддомкратить мосты с управляемыми колесами и поместить поворотные стенды под центры колес. Использовать только поворотные стенды, подходящие для смещения колес вследствие их сдвига.

3. Перевести управляемые колеса в положение прямолинейного движения автомобиля и опустить их на поворотные стенды. Обнулить поворотные стенды (выставить значение 0°).

4. Повернуть рулевое колесо до упора вправо и проверить соответствие угла поворота колес справа (см. раздел «Спецификация» в конце главы).

5. Повернуть рулевое колесо до упора влево и проверить соответствие угла поворота колес слева (см. раздел «Спецификация» в конце главы).

Регулировка поворота колес

1. Поворот колес регулируется изменением длины упорного болта в поворотной цапфе. После регулировки зафиксировать болт контргайкой.

2. После завершения регулировки убедиться в том, что шины не касаются других компонентов.

3. Перед установкой на автомобиль цепей противоскольжения или шин/колесных дисков большего размера сначала необходимо убедиться в том, что они не касаются окружающих компонентов. Если необходимо, уменьшить поворот колес.

4. Если величина поворота колес была изменена, необходимо заново отрегулировать клапаны ограничения поворота колес в рулевом редукторе.

Проверка обратного схождения при повороте

Для измерения обратного схождения при повороте автомобиля (особенно для автомобилей с двумя управляемыми осями) используется метод установки рулевого механизма.

В процессе этой процедуры внутреннее колесо передней управляемой оси поворачивается на 30° внутрь. После этого измеряется величина поворота остальных управляемых колес.

Внимание:
Соблюдать правила техники безопасности и зафиксировать автомобиль так, чтобы он не сполз с поворотных стендов.

Проверка обратного схождения при повороте

1. Задействовать стояночный тормоз автомобиля и поместить противооткатные упоры спереди и сзади колес.

2. Поддомкратить мосты с управляемыми колесами и поместить поворотные стенды под центры колес. Использовать только поворотные стенды, подходящие для смещения колес вследствие их сдвига.

3. Перевести управляемые колеса в положение прямолинейного движения автомобиля и опустить их на поворотные стенды. Обнулить поворотные стенды (выставить значение 0°).

4. Повернуть рулевое колесо так, чтобы внутреннее колесо передней управляемой оси (колесо 1 на рисунке) повернулось на угол 30°.

5. Зафиксировать рулевой механизм в таком положении и переписать углы поворота остальных управляемых колес.

6. Выполнить данную процедуру, поворачивая колеса как вправо, так и влево.

7. Сравнить полученные значения со спецификацией (см. раздел «Спецификация» в конце главы). Если результаты проверки не соответствуют норме, необходимо выявить причину неисправности. Измерить величину управляемых колес при помощи специального оборудования для проверки углов установки колес.

Нарушение углов поворота колес, например, может быть результатом столкновения автомобиля, вследствие которого деформировались компоненты автомобиля. В этом случае необходимо тщательно проверить все компоненты системы рулевого управления автомобиля.

Проверка и регулировка рулевой тяги

Внимание:
Соблюдать правила техники безопасности и зафиксировать автомобиль так, чтобы он не сполз с поворотных стендов.

Проверка регулировки рулевой тяги

1. Задействовать стояночный тормоз автомобиля и поместить противооткатные упоры спереди и сзади колес.

2. Поддомкратить мосты с управляемыми колесами и поместить поворотные стенды под центры колес. Использовать только поворотные стенды, подходящие для смещения колес вследствие их сдвига.

3. Перевести управляемые колеса в положение прямолинейного движения автомобиля и опустить их на поворотные стенды.

4. По меткам на рулевом редукторе убедиться в том, что рулевой механизм находится в центральном положении. Метка на входном валу должна быть видна через паз.

5. Измерить углы установки колес, к которым подсоединена рулевая тяга. Это можно сделать при помощи специального оборудования, или измерив расстояние от колесного диска до рессор спереди и сзади колеса. Расстояние спереди и сзади колеса должно быть одинаковым.

6. Отрегулировать длину рулевой тяги, если значения отличаются. Если отклонение значительное, необходимо выявить причину неисправности.

Разница расстояний, например, может быть результатом столкновения автомобиля, вследствие которого деформировались компоненты автомобиля. В этом случае необходимо тщательно проверить все компоненты системы рулевого управления автомобиля.

Регулировка рулевой тяги

1. Поместить колеса, к которым подсоединена рулевая тяга, в положение прямолинейного движения автомобиля. Это можно сделать при помощи специального оборудования, или измерив расстояние от колесного диска до рессор спереди и сзади колеса. Расстояние спереди и сзади колеса должно быть одинаковым.

2. Ослабить болт обжимного кронштейна на рулевой тяге.

3. Снять рулевую тягу с рулевого рычага.

4. Поместить рулевой редуктор в центральное положение, совместив установочные метки.

5. Выставить необходимую длину рулевой тяги, вкручивая или выкручивая шаровый шарнир рулевой тяги. Если автомобиль незагружен, повернуть шаровый шарнир на еще один добавочный оборот.

Убедиться в том, что резьбовая часть шарового шарнира не извлечена слишком далеко из рулевой тяги. Обжимной кронштейн должен всегда полностью перекрывать резьбу шарового шарнира (см. рисунок).

Примечание:
Если нужную длину не удается подобрать, поскольку шаровый шарнир может быть повернута только на полный оборот, необходимо добиться наиболее близкого к нужному размеру значения. Рулевая тяга немного длиннее нужного размера предпочтительнее, чем более короткая.

6. Установить рулевую тягу на рулевой рычаг.

7. Тщательно очистить и проверить болты обжимных кронштейнов. Если болт поврежден или корродирован, его необходимо заменить новым. Заменить самоконтрящуюся гайку.

8. Затянуть болт обжимного кронштейна установленным моментом затяжки (см. раздел «Моменты затяжки резьбовых соединений» в конце главы).

9. Проверить положение рулевого колеса при установке колес в положение, соответствующее прямолинейному движению автомобиля. Если необходимо, переставить рулевое колесо на рулевом валу в правильное положение.

Проверка и регулировка соосности колес управляемого моста

Как для проверки, так и для регулировки рулевых тяг необходимо использовать качественное специализированное оборудование для проверки соосности колес, которое должно калиброваться перед каждым использованием. Для проверки углов установки управляемых колес необходимо точно следовать инструкциям, прилагаемым к специальному оборудованию.

Автомобиль должен быть загружен как минимум на 40% от допустимой грузоподъемности.

Для автопоезда (тягач с прицепом или тягач с полуприцепом) необходимо проверять углы установки колес в составе полного автопоезда.

Проверить углы установки колес неуправляемых осей. При обнаружении отклонений произвести необходимые корректировки.

Перед измерением необходимо проверить следующее:

• Давление в шинах.
• Упругость рессор.
• Наличие любых люфтов в рулевом механизме.
• Наличие люфта подвески.

При обнаружении любых отклонений от нормы необходимо устранить их перед проведением измерений.

Работа должна производиться с большой точностью. Соосность колес (угол поворота колеса относительно центральной оси шасси) должна выражаться в миллиметрах на метр. Значение соосности колес вычисляется (в миллиметрах) по показаниям измерительных панелей (а-b на рисунке) на расстоянии (в метрах) между измерительными панелями (L на рисунке).

Подготовительные действия

1. Проехать на автомобиле по прямой до места проведения проверки для снятия напряженностей в шасси или в системе подвески.

2. Поместить автомобиль на поворотные стенды. Использовать только поворотные стенды, подходящие для смещения колес вследствие их сдвига.

3. Поместить противооткатные упоры спереди и сзади неуправляемых колес.

Внимание:
Соблюдать правила техники безопасности и зафиксировать автомобиль так, чтобы он не сполз с поворотных стендов.

4. Поместить рулевой механизм в центральное положение, ориентируясь по меткам на рулевом редукторе.

5. Измерить углы установки промежуточных рычагов рулевого привода относительно шасси (углы А и В на рисунке). Сравнить измеренные значения со спецификацией (см. раздел «Спецификация» в конце главы). При обнаружении отклонений от нормы необходимо определить причину неисправности.

6. Установить оборудование для проверки соосности колес на управляемые оси.

7. Окалибровать проверочное оборудование.

8. Произвести измерения, следуя инструкциям, приведенным ниже, а также в руководстве, прилагаемом к проверочному оборудованию.

Проверка и регулировка соосности колес управляемых осей

Примечание:
На рисунках показано проверочное оборудование со свободным проектором и измерительными панелями, подвешиваемыми на шасси.

1. Поместить колесо А в положение прямолинейного движения автомобиля, используя проверочное оборудование.

2. По меткам на рулевом редукторе убедиться в том, что рулевой механизм находится в центральном положении.

3. Если обнаружено отклонение от центрального положения необходимо отрегулировать рулевую тягу от рулевого редуктора к передней оси перед тем, как проводить измерения на колесах задней управляемой оси.

4. Убедиться, что колеса передней оси по-прежнему находятся в положении прямолинейного движения автомобиля. После этого измерить положение колеса В.

5. Если отклонение положения колес задних управляемых осей выходит за допустимые значения (см. раздел «Спецификация» в конце главы), необходимо произвести регулировку, укорачивая или удлиняя рулевую тягу (4), соединенную с соответствующим колесом.

Примечание:
При обнаружении значительного отклонения от нормы необходимо определить причину неисправности. Например, причина может заключаться в деформации различных компонентов вследствие столкновения автомобиля. В этом случае необходимо тщательно проверить все компоненты системы рулевого управления.

6. Убедиться в том, что длина задней рулевой тяги (4) максимально соответствует номинальному значению. Если отклонение колеса по-прежнему отличается слишком сильно, необходимо подкорректировать положение регулировкой второй задней рулевой тяги (3), оборудованной регулировочными муфтами с двух сторон.

Примечание:
После регулировки рулевой тяги (3) убедиться в том, что обжимные кронштейны рулевого редуктора не касаются других компонентов. Проверить это, осторожно поворачивая рулевой механизм от упора до упора.

7. После затяжки обжимных кронштейнов необходимо снова проверить соосность рулевых колес.

Проверка рулевых шаровых шарниров

Проверка фиксирующих компонентов и пыльника

1. Убедиться в том, что фиксирующие компоненты на месте и не повреждены.

2. Проверить пыльник рулевого шарового шарнира. Убедиться в том, что прокладка не повреждена. В случае обнаружения повреждений заменить рулевой шаровый шарнир новым.

Проверка осевого люфта рулевого шарового шарнира

1. При помощи специального приспособления (DAF № 1329426) проверить осевой люфт рулевого шарового шарнира.

2. Поддомкратить автомобиль, чтобы колеса оторвались от поверхности пола. Подпереть мост опорными стойками.

3. Убедиться в том, что шплинт корончатой гайки (если используется) не касается верхней части резьбы.

4. Вкрутить упорную шайбу (8) в резьбовой шпиндель.

5. Вставить держатель пружины (3), пружину (4) и прижимную втулку (6) в кронштейн (1). Вставить стопорный винт (5). Прижимная втулка (6) должна иметь возможность свободного перемещения.

Примечание:
- Вставить соответствующую прижимную втулку (6).
- Прижимная втулка (6) должна упираться в ободок рулевого шарового шарнира (7).

6. Выкрутить упорный болт (2), чтобы фланец прижимной втулки (6) уперся в кронштейн (А=0 мм).

7. Установить специальное приспособление на рулевой шаровый шарнир (7) и от руки вкрутить резьбовой шпиндель (9), чтобы приспособление обхватило рулевой шаровый шарнир (7).

8. Затянуть упорный болт (2), чтобы его головка уперлась в кронштейн (1).

9. При помощи плоских щупов измерить зазор «А» между прижимной втулкой и кронштейном. Сравнить полученное значение с предельно допустимым люфтом рулевого шарового шарнира (см. раздел «Спецификация» в конце главы). Если необходимо, заменить рулевой шаровый шарнир новым.