Процедуры технического обслуживания DAF 95XF / XF95 с 1997 года

3. Процедуры технического обслуживания

Перечень работ, выполняемых во время первого технического обслуживания

• Замена моторного масла.
• Замена масланого фильтра.
• Замена масла коробки передач/раздаточной коробки.
• Замена масла в ретардере.
• Замена масла в дифференциале.
• Замена масла в ступицах.
• Проверка герметичности компонентов и соединений шлангов.
• Проверка/регулировка зависимого от нагрузки управляющего клапана, рессорная подвеска.
• Проверка затяжки U-образных хомутов.
• Подтяжка гаек ступиц заднего моста с управляемыми колесами 09N044 (модификации FTP).

Перечень работ, выполняемых во время ежегодного технического обслуживания

Примечание:
Ежегодное техническое обслуживание (Y обслуживание): проверить и при необходимости устранить обнаруженные неисправности.

Кабина и электросистемы

• Проверка накладки педалей.
• Проверка настройку фар головного освещения.
• Проверка уровень жидкости в системе наклона кабины.
• Проверка креплений кабины.

Двигатель, система охлаждения и система питания

• Замена элемента воздушного фильтра.
• Проверка/регулировка зазора в клапанах.

Примечание:
Проверка зазора в клапанах должна производиться каждые два года после второго Y обслуживания (например, первый – второй – четвертый – шестой … годы), при необходимости отрегулировать зазоры в клапанах.

• Проверка/регулировка зазора в клапанах и насос-форсунках (двигатель VF).
• Проверка/регулировка зазора С-тормоза (двигатель VF).
• Проверка/регулировка зазора DEB.
• Очистка фильтра грубой очистки топлива (двигатель XE).
• Замена фильтра охлаждающей жидкости.
• Проверка плотности охлаждающей жидкости (содержания антифриза).
• Замена охлаждающей жидкости.

Примечание:
- Замена охлаждающей жидкости должна производиться каждые два года при использовании охлаждающей жидкости согласно спецификации DAF 74001.
- Замена охлаждающей жидкости должна производиться каждые четыре года при использовании охлаждающей жидкости согласно спецификации DAF 74002.

• Проверка свечей накаливания.

Примечание:
Проверка свечей накаливания должна производиться один раз в два года или не более чем через каждые 250000 км пробега.

Рулевой редуктор и тормозная система

• Замена фильтрующего элемента рулевого редуктора.

Примечание:
Замена фильтрующего элемента рулевого редуктора должна производиться каждые два года.

• Проверка рулевых шаровых шарниров.
• Замена фильтрующего элемента осушителя воздуха.
• Проверка магистралей компрессора.
• Проверка крепления тормозных цилиндров.
• Проверка автоматического регулятора тормозов.
• Проверка/регулировка зависимого от нагрузки управляющего клапана.
• Проверка электропневматических клапанов ABS/ASR.
• Проверка крепления универсального шарнира первичного вала рулевого редуктора.
• Перемещение датчиков частоты вращения колес к импульсным дискам.

Привод и шасси

• Проверка уровня жидкости в подъемном механизме заднего моста.
• Проверка осевых шарниров подъемного механизма заднего моста.
• Проверка масла дифференциала.

Примечание:
Интервал замены масла дифференциала приведен выше в данной главе.

• Проверка масла ступиц.

Примечание:
Интервал замены масла ступиц приведен выше в данной главе.

• Проверка функционирования блокировки дифференциала.
• Проверка люфта карданного вала.
• Замена масла в коробке передач.

Примечание:
- Интервал замены масла коробки передач приведен выше в данной главе.
- При замене трансмиссионного масла в коробке передач с интардером или в автоматической коробке передач также необходимо заменять масляный фильтр коробки передач.

• Замена масла в ретардере.

Примечание:
- При использовании минерального масла: заменять масло через каждые 100000 км пробега или ежегодно, в зависимости от того, что наступает раньше.
- При использовании синтетического масла: заменять масло через каждые 150000 км пробега или ежегодно, в зависимости от того, что наступает раньше.

• Замена консистентной смазки в ступицах.

Примечание:
- Каждые два года, если годовой пробег превышает 150000 км.
- Каждые три года, если годовой пробег меньше или равен 150000 км.
- Каждые три года или не более чем через 500000 км пробега в модификациях FTP с управляемой задней осью.

• Проверка прицепного устройства (седла).
• Проверка тягово-сцепного устройства.
• Проверка крепления кузовных надстроек.

Прочие операции

• Проверка наличия любых ремонтных работ, которые необходимо выполнить на автомобиле.

Перечень работ, выполняемых во время технического обслуживания, зависимого от величины пробега автомобиля

Примечание:
Техническое обслуживание, зависимое от величины пробега автомобиля (X обслуживание): проверить и при необходимости устранить обнаруженные неисправности.

Кабина и электросистемы

• Очистка/замена вентиляционного фильтра отопителя.
• Очистка выводов аккумуляторной батареи.
• Проверка/корректировка уровня электролита аккумуляторных батарей.

Двигатель, система охлаждения и система питания

• Замена моторного масла.
• Замена масляного фильтра.
• Замена ротора центробежного масляного фильтра.
• Очистка элемента воздушного фильтра.
• Замена топливного фильтра.
• Замена фильтрующего элемента Racor.
• Проверка герметичности топливной системы.
• Проверка/регулировка клиновых ремней.
• Проверка герметичности компонентов и соединений шлангов.
• Проверка радиатора и промежуточного охладителя воздуха (интеркулера) на предмет загрязнений.
• Проверка шлангов и уплотнений системы впуска воздуха в двигатель.
• Проверка выхлопной системы.

Рулевой редуктор и тормозная система

• Проверка втулок рулевых шаровых шарниров на предмет повреждений.
• Проверка уровня рабочей жидкости системы рулевого управления.
• Проверка трубопроводов и соединений рулевого редуктора.
• Проверка герметичности тормозных механизмов и трубопроводов.
• Проверка толщины тормозных колодок.

Привод и шасси

• Проверка уровня жидкости гидропривода сцепления.
• Проверка уровня жидкости HGS.
• Проверка герметичности центральной оси тандемного моста.
• Проверка люфта колесных подшипников моста с управляемыми колесами 09N044 (модификации FTP).
• Проверка герметичности дифференциала.

Примечание:
Интервал замены масла дифференциала приведен выше в данной главе.

• Проверка герметичности ступиц.

Примечание:
Интервал замены масла ступиц приведен выше в данной главе.

• Проверка герметичности коробки передач.

Примечание:
- Интервал замены масла коробки передач приведен выше в данной главе.
- При замене трансмиссионного масла в коробке передач с интардером или в автоматической коробке передач также необходимо заменять масляный фильтр коробки передач.

• Проверка герметичности ретардера Voith.

Примечание:
- При использовании минерального масла: заменять масло через каждые 100000 км пробега или ежегодно, в зависимости от того, что наступает раньше.
- При использовании синтетического масла: заменять масло через каждые 150000 км пробега или ежегодно, в зависимости от того, что наступает раньше.

• Проверка креплений амортизаторов и их герметичности.
• Проверка состояния и креплений рессор и их хомутов.
• Проверка шарниров подвески или пневмоподвески.
• Проверка воздушных подушек пневмоподвески.
• Проверка подачи масла автоматической системой смазки.
• Проверка функционирования автоматической системы смазки.
• Смазочные работы по карте смазки.

Прочие операции

• Проверка наличия любых ремонтных работ, которые необходимо выполнить на автомобиле.

Перечень работ, выполняемых во время промежуточных проверок автомобиля

Примечание:
- Промежуточные проверки: проверить и при необходимости устранить обнаруженные неисправности.
- В случае, если сервисные интервалы составляют 100000 км пробега, промежуточные проверки должны выполняться между X обслуживаниями.

Кабина и электросистемы

• Очистка/замена вентиляционного фильтра отопителя.

Двигатель, система охлаждения и система питания

• Проверка уровня моторного масла.
• Очистка элемента воздушного фильтра.
• Проверка герметичности топливной системы.
• Проверка/регулировка клинового ремня.
• Проверка герметичности компонентов и соединений шлангов.
• Проверка радиатора и промежуточного охладителя (интеркулера) на предмет загрязнений.
• Проверка шлангов и уплотнений системы впуска воздуха в двигатель.
• Проверка выхлопной системы.
• Проверка наличия влаги в фильтре Racor.

Рулевой редуктор и тормозная система

• Проверка втулок рулевых шаровых шарниров на наличие повреждений.
• Проверка уровня рабочей жидкости рулевой системы.
• Проверка трубопроводов и соединений рулевого редуктора.
• Проверка герметичности тормозных механизмов и трубопроводов.
• Проверка толщины тормозных колодок.

Привод и шасси

• Проверка уровня жидкости гидропривода сцепления.
• Проверка уровня жидкости HGS.
• Проверка герметичности дифференциала.
• Проверка герметичности ступиц.
• Проверка герметичности центральной оси тандемного моста.
• Проверка герметичности коробки передач.
• Проверка герметичности ретардера Voith.
• Проверка креплений амортизаторов и их герметичности.
• Проверка состояния и креплений рессор и их хомутов.
• Проверка шарниров подвески или пневмоподвески.
• Проверка воздушных подушек пневмоподвески.
• Проверка подачи масла автоматической системой смазки.
• Проверка функционирования автоматической системы смазки.
• Смазочные работы по карте смазки.

Прочие операции

• Проверка наличия любых ремонтных работ, которые необходимо выполнить на автомобиле.

Проверочные и регулировочные работы

Проверка накладок педалей

1. Убедиться в том, что накладки по-прежнему надежно закреплены на педалях.

2. Убедиться в том, что накладки педалей не изношены и на них еще достаточная высота протектора.

Проверка уровня электролита аккумуляторных батарей

Внимание:
- Избегать искр и открытого пламени вблизи от аккумуляторных батарей.
- Электролит аккумуляторов является агрессивной жидкостью.
- В случае попадания электролита на кожу: промыть пораженный участок большим количеством воды в течение длительного периода времени. Если покраснение или боль не проходят, обратиться к врачу. Снять всю пораженную электролитом одежду и промыть водой.
- В случае попадания электролита в глаза: промыть большим количеством проточной воды в течение 15 минут и обратиться к врачу.
- В случае проглатывания: НЕ ВЫЗЫВАТЬ рвоту; прополоскать рот, выпить два стакана воды и обратиться к врачу.
- В случае вдыхания: обеспечить приток свежего воздуха и покой; обратиться к врачу.

Проверка уровня электролита

1. Проверить уровень электролита. Он должен находиться примерно на 10 мм выше пластин или, если имеется, доходить до индикатора уровня.

2. Если необходимо, долить в аккумуляторную батарею дистиллированной воды.

Проверка выводов аккумуляторной батареи

1. Визуально проверить выводы аккумуляторной батареи на предмет коррозии. Если необходимо, очистить выводы аккумулятора.

2. Проверить крепление хомутов аккумуляторных батарей.

Проверка и регулировка настройки фар головного освещения

Проверка настройки фар головного освещения

Примечание:
- Для достижения необходимой точности настройки рекомендуется использовать специальное оптическое и электронное оборудование, следуя инструкциям и советам производителя.
- Если такого оборудования нет в наличии, проверить настройки ближнего света фар головного освещения можно следующим образом.
- Луч ближнего света фар должен быть направлен вниз под уклоном 1%, что означает, что при его проецировании на доску или стену на расстоянии 10 метров разделение светлой и темной областей должно находиться на 10 см ниже высоты центральной части фар.

1. При проверке настройки фар головного освещения (ближнего света) автомобиль должен быть разгружен, а давление в шинах должно соответствовать норме.

2. Убедиться в том, что автомобиль установлен на ровной плоской поверхности.

3. Во время проверки настройки фар головного освещения убедиться в том, что регулятор света фар, если таковой имеется, установлен в положении «0».

Регулировка фар головного освещения

Регулировка фар головного освещения осуществляется посредством двух регулировочных болтов, доступных через отверстия в облицовке фар.

Регулировочный болт (1) изменяет направление светового луча по вертикали, а регулировочный болт (2) – по горизонтали.

Проверка уровня жидкости механизма наклона кабины

1. Проверка уровня жидкости должна производиться при опущенной кабине.

2. Вентиль (2) должен находиться в «нижнем» положении (против часовой стрелки).

3. Ослабить пробку заправочного отверстия (1) на 3~4 оборота для сброса избыточного давления, если таковое имеется, после чего полностью отвернуть пробку.

4. Выполнить пять подкачек насосом, после чего убедиться, что рычаг насоса находится в нижнем положении.

5. Проверить уровень жидкости. Он должен находиться на два сантиметра ниже заправочного отверстия.

6. Установить пробку заправочного отверстия и затянуть от руки.

Проверка креплений кабины

1. Убедиться в наличии всех болтов крепления.

2. Визуально проверить крепления кабины к механизму наклона.

3. Визуально проверить уплотнения и общее состояние механизма наклона кабины.

Проверка и регулировка зазора в клапанах

Двигатели XE/XF

1. Снять клапанные крышки с головок блока цилиндров.

2. Поместить топливный насос в положение остановки. Зафиксировать его в этом положении.

3. Используя специальный инструмент (DAF №1310477) провернуть коленчатый вал по часовой стрелке, если смотреть со стороны шестерен привода газораспределительного механизма (это нормальное направление вращения коленчатого вала двигателя) до перекрытия клапанов первого цилиндра. В таком положении поршни первого и шестого цилиндров находятся в верхней мертвой точке.

Примечание:
Перекрытием клапанов называется положение, при котором впускные клапаны начинают открытие, а выпускные клапаны завершают закрытие.

4. Проверить и отрегулировать зазор клапана шестого цилиндра. Для регулировки клапанного зазора необходимо ослабить контргайку и повернуть регулировочный болт в нужном направлении. Данные по величине клапанных зазоров приведены в разделе «Технические данные» в начале главы.

5. Проворачивая распределительный вал на 1/3 оборота при помощи специального инструмента (DAF №1310477), отрегулировать зазоры в клапанах в последовательности впрыска топлива в цилиндры (1-5-3-6-2-4).

6. Если двигатель оборудован DEB, одновременно с проверкой клапанных зазоров необходимо проверить зазор DEB.

7. Установить клапанные крышки.

Проверка и регулировка зазора DEB

Двигатели XF/XE

1. Снять клапанные крышки с головок блока цилиндров.

2. Затянуть болты крепления DEB установленным моментом затяжки.

3. Провернуть коленчатый вал двигатель в направлении нормального вращения до установки поршня первого цилиндра в положение верхней мертвой точки, чтобы клапаны шестого цилиндра находились в положении перекрытия.

4. Используя установочный винт (В) установить зазоры DEB (A) для цилиндров 1, 3 и 5. Данные по величине зазоров DEB приведены в разделе «Технические данные» в начале главы. Затем затянуть установочный винт (В) требуемым моментом затяжки (см. раздел «Технические данные»).

5. Провернуть коленчатый вал двигателя в направлении нормального вращения до установки поршня шестого цилиндра в положение верхней мертвой точки, чтобы клапаны первого цилиндра находились в положении перекрытия.

6. Аналогичным образом установить зазоры DEB для цилиндров 2, 4 и 6, после чего затянуть установочный винт (В) требуемым моментом затяжки (см. раздел «Технические данные»).

7. Установить клапанные крышки на двигатель.

Проверка и регулировка зазоров в клапанах и насос-форсунках

Двигатель VF

Примечание:
Зазоры в клапанах и насос-форсунки должны регулироваться на холодном двигателе (до 60°С).

На каждый цилиндр двигателя имеется по три коромысла:

1. Коромысло выпускного клапана.

2. Коромысло насос-форсунки.

3. Коромысло впускного клапана.

Для правильной регулировки впускных и выпускных клапанов, а также насос-форсунок, необходимо использовать метки, выполненные на шкиве (1) привода компрессора кондиционера и водяного насоса.

Направление вращения коленчатого вала – по часовой стрелке, если смотреть с передней стороны двигателя.

Цилиндр 1 находится со стороны привода газораспределительного механизма, а цилиндр 6 – со стороны маховика.

Последовательность впрыска: 1-5-3-6-2-4.

Используя приведенную ниже таблицу и метки на шкиве и крышке привода газораспределительного механизма, можно отрегулировать зазоры во впускных и выпускных клапанах и насос-форсунках для указанных цилиндров.

1. Отсоединить отрицательную клемму аккумуляторной батареи.

2. Снять клапанные крышки с двигателя.

3. Если автомобиль оборудован С-тормозом, сначала необходимо снять С-тормоз.

4. Затянуть болты крепления осей коромысел установленным моментом затяжки.

5. Затянуть болты крепления корпуса коромысел в указанной на рисунке последовательности установленным моментом затяжки (см. раздел «Технические данные»).

6. Затянуть болты крепления насос-форсунок установленным моментом затяжки (см. раздел «Технические данные»).

7. Провернуть приводной шкив (в направлении вращения коленчатого вала) при помощи гайки крепления на шкиве, пока метка «А» не установится напротив метки на крышке привода газораспределительного механизма.

8. Убедиться в том, что впускной и выпускной клапаны первого цилиндра закрыты.

Примечание:
Клапаны закрыты, если оба коромысла можно переместить из стороны в сторону. Если необходимо, провернуть шкив коленчатого вала на 360° и снова совместить метку «А» с меткой на крышке привода газораспределительного механизма.

9. Отрегулировать зазоры в клапанах и насос-форсунке первого цилиндра:

а) Регулировка зазора в клапанах.

• Ослабить контргайку регулировочного болта.
• Используя набор плоских щупов и специальный инструмент (DAF №1240043), отрегулировать клапанный зазор до необходимого значения (см. раздел «Технические данные» в начале главы).

• Перед извлечением плоского щупа затянуть регулировочный болт, используя специальный инструмент (DAF №1240043), моментом затяжки 0.56~0.68 Н·м.

b) Регулировка насос-форсунки.

• Ослабить контргайку регулировочного болта.
• Провернуть регулировочный болт на 3~4 оборота по и против часовой стрелки. Это вытеснит топливо из-под плунжера форсунки, поэтому плунжер переместится вниз.

• Вкрутить регулировочный болт по часовой стрелке до ощущения сильного сопротивления. Во избежание повреждений не вращать регулировочный далее по часовой стрелке.

• Провернуть регулировочный болт на 120° против часовой стрелки. Это эквивалентно зазору 0.55 мм (установочное значение должно находиться в диапазоне 0.50~075 мм).

• Удерживая регулировочный болт в этом положении, затянуть контргайку установленным моментом затяжки (см. раздел «Технические данные» в начале главы).

10. Повторить процедуру регулировки для остальных цилиндров, пользуясь приведенной ранее таблицей.

11. Если оборудовано, установить С-тормоз.

12. Установить клапанные крышки.

Проверка и регулировка люфта С-тормоза

Двигатель VF

Примечание:
- Регулировка С-тормоза осуществляется на холодном двигателе (до 60°С).
- Использовать для регулировки С-тормоза индикатор часового типа.
- На каждый цилиндр двигателя имеется по три коромысла:

1. Коромысло выпускного клапана.

2. Коромысло насос-форсунки.

3. Коромысло впускного клапана.

Для правильной установки С-тормоза необходимо использовать метки, выполненные на шкиве (1) привода компрессора кондиционера и водяного насоса.

Направление вращения коленчатого вала – по часовой стрелке, если смотреть с передней стороны двигателя.

Цилиндр 1 находится со стороны привода газораспределительного механизма, а цилиндр 6 – со стороны маховика.

Последовательность впрыска: 1-5-3-6-2-4.

Используя приведенную ниже таблицу и метки на шкиве и крышке привода газораспределительного механизма, можно настроить С-тормоз для указанных цилиндров.

1. Отсоединить отрицательную клемму аккумуляторной батареи.

2. Снять клапанные крышки с двигателя.

3. Провернуть приводной шкив (по направлению вращения коленчатого вала), используя гайку крепления на шкиве, пока метка «А» не совпадет с меткой на крышке привода газораспределительного механизма.

4. Убедиться в том, что впускной и выпускной клапаны пятого цилиндра закрыты.

Примечание:
- Клапаны закрыты, если оба коромысла можно переместить из стороны в сторону.
- Если необходимо, провернуть шкив коленчатого вала на 360° и снова совместить метку «А» с меткой на крышке привода газораспределительного механизма. После этого можно приступать к настройке С-тормоза пятого цилиндра.

5. Ослабить контргайку регулировочного болта.

6. Затянуть регулировочный болт по часовой стрелке до ощущения сильного сопротивления (плунжер С-тормоза касается перемычки выпускного клапана).

7. Установить индикатор часового типа.

8. Обнулить индикатор часового типа.

9. Провернуть регулировочный болт против часовой стрелки, чтобы на индикаторе часового типа отобразилось необходимое значение установки С-тормоза (см. раздел «Технические данные» в начале главы).

Примечание:
Установочное значение также указано на экране, установленном на корпусе С-тормоза.

10. Затянуть контргайку установленным моментом затяжки (см. раздел «Технические данные» в начале главы). Использовать специальный инструмент (DAF № 1240042).

11. Повторить процедуру регулировки для остальных цилиндров, пользуясь приведенной ранее таблицей.

12. Установить клапанные крышки на двигатель.

Проверка и регулировка натяжения клиновых ремней

Проверка натяжения

1. Проверить натяжение клинового ремня, используя специальное приспособление (DAF № 1240442 – для одинарного клинового ремня; DAF № 1240443 – для поликлинового ремня).

2. Обнулить приспособление, нажав на измерительный рычаг (1).

3. Поместить приспособление на клиновой ремень посредине между двумя шкивами.

4. Медленно нажать на клиновой ремень через проверочное приспособление до щелчка. Осторожно снять приспособление. Убедиться в том, что измерительный рычаг неподвижен.

5. Считать значение, указанное положением измерительного рычага относительно шкалы. Сравнить это значение с рекомендуемым диапазоном (см. раздел «Технические данные» в начале главы).

Регулировка натяжения клинового ремня привода компрессора кондиционера (двигатели XF/XE)

1. Ослабить верхний болт (1) крепления компрессора.

2. Ослабить нижний болт (2) крепления компрессора.

3. Ослабить болт крепления со стороны шпинделя, который прикреплен к насосу системы охлаждения.

4. При помощи гайки (3) переместить компрессор до получения необходимой величины натяжения приводного ремня (см. раздел «Технические данные» в начале главы).

Регулировка натяжения клинового ремня привода водяного насоса и генератора (двигатели XF/XE)

1. Ослабить контргайку (4) шпинделя.

2. Ослабить болт крепления (3) шпинделя, прикрепленного к водяному насосу.

3. Ослабить болты (1) и (2) крепления кронштейна генератора.

4. При помощи гайки (5) переместить генератор до получения необходимой величины натяжения приводного ремня (см. раздел «Технические данные» в начале главы).

5. Затянуть шпиндель и болты крепления генератора.

6. Затянуть контргайку шпинделя.

Регулировка натяжения клинового ремня привода компрессора кондиционера (двигатель VF)

1. Ослабить болт (1) зажимного блока (2) и болт крепления шпинделя на блоке цилиндров.

2. Ослабить болты крепления на компрессоре.

3. Переместить компрессор при помощи гайки (3) до получения необходимой величины натяжения приводного ремня (см. раздел «Технические данные» в начале главы).

Регулировка натяжения ремня (10-клинового) привода вентилятора и генератора (двигатель VF)

1. Ослабить болт (1) зажимного блока (2) и болт крепления шпинделя на блоке цилиндров.

2. Ослабить болт крепления (3) в опоре генератора.

3. Переместить генератор при помощи гаек (4) до получения необходимой величины натяжения приводного ремня (см. раздел «Технические данные» в начале главы).

Регулировка натяжения ремня (6-клинового) привода водяного насоса

1. Ослабить центральную гайку (1) натяжителя.

2. Переместить натяжитель при помощи болта (2) до получения необходимой величины натяжения приводного ремня (см. раздел «Технические данные» в начале главы).

Проверка содержания антифриза в системе охлаждения

Внимание:
- Когда двигатель горячий, в системе охлаждения создается избыточное давление. Необходимо осторожно отвернуть крышку заливного отверстия для сброса избыточного давления.
- Охлаждающая жидкость токсична. Не допускать попадания охлаждающей жидкости на кожу.
- Для предотвращения повреждений блока цилиндров двигателя не заливать в горячий двигатель холодную охлаждающую жидкость.

1. Проверить содержание антифриза в охлаждающей жидкости двигателя. Если антифриза недостаточно, долить его в систему охлаждения. Всегда использовать только рекомендованные DAF охлаждающие жидкости.

2. Предпочтительно в охлаждающей жидкости должно содержаться 40% антифриза на этиленгликолевой основе. Такая пропорция не только обеспечивает хорошую защиту от замерзания, но и гарантирует коррозийную стойкость.

Проверка наличия влаги в фильтре Racor

1. Если необходимо, открыть пробку (1) сливного отверстия и выкачать воду при помощи насоса (2).

2. Закрыть пробку сливного отверстия.

Проверка выхлопной системы

1. Визуально проверить герметичность выхлопной системы.

2. Проверить точки подвески выхлопного трубопровода.

Прокачка топливной системы

Прокачка топливной системы с фильтром Racor

Внимание:
Во время прокачки топливной системы будет вытекать топливо, которое необходимо собрать в заранее подготовленную емкость.

1. Открыть штуцер для прокачки (2) в корпусе фильтра.

2. При помощи ручного насоса (1) прокачать топливо через систему, что оно начало вытекать через отверстие без воздушных пузырей.

3. Закрыть штуцер для прокачки.

Прокачка топливной системы двигателя XF

Внимание:
Во время прокачки топливной системы будет вытекать топливо, которое необходимо собрать в заранее подготовленную емкость.

1. Открыть винт для прокачки (1) на корпусе фильтра.

2. При помощи ручного насоса (2) прокачать топливо через систему, что оно начало вытекать через отверстие без воздушных пузырей.

3. Закрыть винт для прокачки.

Прокачка топливной системы двигателя XE

Внимание:
- Во время прокачки топливной системы будет вытекать топливо, которое необходимо собрать в заранее подготовленную емкость.
- Загрязнения, присутствующие в топливе, могут привести к различным повреждениям топливного насоса.

1. Открыть винт для прокачки (1) на корпусе фильтра.

2. При помощи ручного насоса (2) прокачать топливо через систему, что оно начало вытекать через отверстие без воздушных пузырей.

3. Закрыть винт для прокачки.

Проверка свечей накаливания

Примечание:
Для предотвращения повреждений двигателя важно периодически проверять состояние свечей накаливания.

1. Проверить свечи накаливания на предмет следующего:

• абразивный износ витков резьбы (А);
• разрушение или износ наконечника (В) вследствие продолжительных вибраций ослабленного изолятора;
• разрушение витков резьбы (С).

2. Заменить все свечи накаливания при обнаружении любых описанных дефектов.

Проверка радиатора и промежуточного охладителя (интеркулера) на предмет загрязнений

Визуально проверить радиатор и промежуточный охладитель на наличие загрязнений. В случае их обнаружения, очистить радиатор или промежуточный охладитель.

Проверка уровня рабочей жидкости системы рулевого управления

1. Очистить колпачок щупа и прилегающие к нему поверхности, чтобы исключить попадание загрязнений в бачок.

2. При помощи щупа (1) проверить уровень жидкости в бачке.

3. Уровень жидкости должен достигать верхней метки щупа (максимум) при работающем двигателе. Если двигатель не работает, уровень жидкости должен находиться приблизительно на 2 сантиметра выше.

Проверка трубопроводов и соединений рулевого редуктора

1. Состояние трубопроводов:

• Проверить надежность установки и износ всех трубопроводов. Если напорные трубопроводы негерметичны, в систему может попадать воздух, что может привести к отказам рулевого управления.
• Если имеются любые сомнения по состоянию трубопроводов системы рулевого управления, необходимо заменять их новыми.

2. Соединения трубопроводов:

• Проверить герметичность всех соединений.

3. Прокладка трубопроводов:

• Трубопроводы не должны перекручиваться в процессе установки. Для облегчения выявления скручиваний трубопровода на его поверхность наносится метка (иногда в виде строки текста).
• Трубопроводы не должны касаться других компонентов (для предотвращения изнашивания).
• Трубопроводы не должны иметь перегибов, особенно это касается гибких заборных и напорных патрубков.
• Трубопроводы не должны пережиматься другими компонентами.

Проверка рулевых шаровых шарниров

Проверка стопорных устройств и пыльников

1. Убедиться в том, что стопорное устройство находится на месте и не повреждено.

2. Убедиться в том, что пыльник шарового шарнира с уплотнением не поврежден. При наличии повреждений необходимо заменить рулевой шаровый шарнир новым.

Проверка осевого люфта рулевого шарового шарнира

1. Проверить осевой люфт рулевого шарового шарнира при помощи специального приспособления (DAF № 1329426).

2. Сначала поддомкратить передний мост, чтобы его колеса оторвались от земли, и поместить под мост опорные стойки.

3. Убедиться в том, что шплинт корончатой гайки (если имеется) не касается пальца шарового шарнира.

4. Навинтить упорную шайбу на шпиндель.

5. Установить пружинный фиксатор, пружину и упорную втулку в кронштейн. Зафиксировать стопорный винт. Упорная втулка должна иметь возможность свободного перемещения.

Примечание:
Установить правильную упорную втулку. Она должна упираться в ободок шарового шарнира.

6. Ослабить упорный болт, чтобы фланец упорной втулки уперся в кронштейн.

7. Установить специальное приспособление на рулевой шаровый шарнир и вручную вкрутить шпиндель так, чтобы приспособление затянулось вокруг шарового шарнира.

8. Затянуть упорный болт так, чтобы его головка уперлась в шарнир.

9. Измерить люфт между упорной втулкой и кронштейном при помощи набора плоских щупов. Убедиться в том, что полученное значение не превышает предельно допустимого (см. раздел «Технические данные» в начале главы). Если необходимо, заменить рулевой шаровый шарнир новым.

Проверка герметичности тормозных компонентов / трубопроводов

Нажимая на педаль тормоза, проверить герметичность тормозной системы.

Если тормозная система автомобиля заряжена до максимального давления, должна существовать возможность управления автомобилем после непрерывного 16 часового простоя без подзарядки тормозной системы до достаточного давления. Это сводится к тому, что максимальное падение давления при нормальном давлении системы должно составлять не более 0.4 бар в час.

Примечание:
Дополнительные потребители и оборудование должны подключаться к контуру 4.

Проверка толщины тормозных колодок

Проверка толщины тормозных колодок (все модификации, кроме FTP)

1. Создать давление в пневмосистеме тормозов (датчик давления должен отключиться) и убедиться в том, что стояночный тормоз не активирован.

2. Проверить толщину тормозных колодок через отверстия в пылезащитной крышке.

3. Заменить тормозные колодки, если они изношены до метки индикатора износа.

Примечание:
Если существуют сомнения в степени износа тормозной колодки, необходимо отпустить тормоза и снять пылезащитную крышку.

Проверка толщины тормозных колодок (модификация FTP)

1. Создать давление в пневмосистеме тормозов (датчик давления должен отключиться) и убедиться в том, что стояночный тормоз не активирован.

2. Проверить толщину тормозных колодок через отверстия в пылезащитной крышке.

3. Заменить тормозные колодки, , если они изношены до метки индикатора износа.

Примечание:
Если существуют сомнения в степени износа тормозной колодки, необходимо отпустить тормоза и снять пылезащитную крышку.

Проверка крепления тормозных цилиндров

Убедиться в том, что тормозные цилиндры не двигаются при нажатии на педаль тормоза.

Проверка автоматического регулятора тормозов

Барабанные тормоза

1. Измерить основное расстояние L1.

2. Измерить расстояние при активации тормозного механизма L2 (минимальное давление в тормозной системе 6 бар).

3. Вычислить ход тормозного регулятора L3 (L3=L2-L1). Сравнить полученное значение с установленным диапазоном (см. раздел «Технические данные» в начале главы).

4. Если ход тормозного регулятора не соответствует норме, выполнить следующее:

• Убедиться в том, что управляющая пластина (1) зафиксирована относительно кронштейна. Если это не так, повернуть управляющую пластину насколько возможно (пока не почувствуется внутреннее сопротивление) в направлении перемещения регулятора тормозов во время парковки. Зафиксировать управляющую пластину в этом положении при помощи гайки крепления на кронштейне.
• Проверить величину внутреннего сопротивления при помощи динамометрического ключа.

Дисковые тормоза

1. Поместить противооткатные упоры спереди и сзади колес для предотвращения перемещения автомобиля.

2. Поместить стояночный тормоз в положение вождения.

3. Снять колесо.

4. Снять колпачок с регулятора.

5. Установить накидной ключ на переходник и повернуть шестигранный регулировочный болт вместе с переходником против часовой стрелки на 2-3 щелчка.

Примечание:
Не вращать шестигранные регулировочный болт без использования переходника. Переходник имеет ограничение по крутящему моменту и отсоединяется в случае, если момент слишком велик. Без использования переходника механизм тормозного суппорта может быть поврежден, вследствие чего может потребоваться замена всего суппорта.

6. Оставить накидной ключ на переходнике и нажать педаль тормоза 5~10 раз для получения выходного давления 2 бар.

7. Убедиться в том, что накидной ключ поворачивается по часовой стрелке при каждом нажатии на педаль. Поворот ключа должен уменьшаться вместе с уменьшением зазора.

8. После проверки нанести тонкий слой смазки на колпачок и установить его на регулятор.

Проверка внутреннего сопротивления

1. Убедиться в том, что в ресиверах тормозной системы достаточное давление (не менее 6.5 бар).

2. Отпустить стояночный тормоз.

3. Установить динамометрический ключ на шестигранник и повернуть против часовой стрелки.

4. Если момент сопротивления вращения не достигает 18 Н·м, но червячный вал вращается, регулятор тормозов необходимо заменить новым.

Проверка и регулировка зависимого от нагрузки управляющего клапана, рессорная подвеска

Примечание:
Инструкционная табличка содержит детальную информацию о нагрузке мост и выходном давлении в соответствии положению моста автомобиля («1» – передний мост и т.д.) Информация с этой таблички очень важна для проверки зависимого от нагрузки управляющего клапана.

1. Измерить нагрузку на задний мост.

Примечание:
Автомобили, оборудованные задним ведомым мостом на рессорной подвеске, должны регулироваться при опущенном заднем мосте. При регулировке клапана ALR измерить вес обоих мостов.

2. Проверить крепление управляющего рычага и легкость его работы.

3. Также убедиться в том, что установлены правильные клапаны и пружины (см. информационную табличку).

4. Проверить длину L управляющего рычага (см. информационную табличку).

5. Подсоединить манометр к проверочному порту (1) зависимого от нагрузки управляющего клапана, а также к проверочному порту (2) одного из пружинных тормозных цилиндров (сервисный тормозной порт) заднего моста.

6. Убедиться в том, что давление в ресивере составляет не менее 6.5 бар.

7. Нажать на педаль тормоза, чтобы на манометре (1) отобразилось показание 6 бар, после чего считать тормозное давление на заднем мосте по манометру (2).

8. Сравнить полученное значение с данными в таблице, прикрепленной к дверной стойке.

9. Тормозное давление можно подкорректировать перемещением резинового гнезда (2) относительно вертикальной тяги. НЕ РЕГУЛИРОВАТЬ длину L управляющего рычага.

10. Также необходимо убедиться в том, что отсутствует значительное падение выходного давления при максимальной нагрузке. Это осуществляется путем снятия шарового шарнира (3) и перемещения рычага в положение максимальной нагрузки.

Проверка и регулировка зависимого от нагрузки управляющего клапана, пневматическая подвеска

Примечание:
- Инструкционная табличка содержит детальную информацию о нагрузке мост, выходном давлении и давлении в воздушных подушках в соответствии положению моста автомобиля («1» – передний мост и т.д.) Информация с этой таблички очень важна для проверки зависимого от нагрузки управляющего клапана.
- L1=эффективная длина разгруженной пружины между упорной частью и регулируемой заглушкой, мм.
- L2=длина болта до контргайки, мм.

1. Проверить правильность установки клапана (см. инструкционную табличку).

2. Подсоединить манометр к проверочному порту (4) зависимого от нагрузки клапана (входное давление).

3. Подсоединить манометр к проверочному порту (2) тормозного цилиндра заднего моста (выходное давление).

4. Подсоединить манометр (43) с редукционным клапаном к имитационному порту зависимого от нагрузки клапана (имитационное давление регулируемых воздушных подушек).

5. Убедиться в том, что давление в ресивере в процессе измерений превышает 6.5 бар.

6. Установить имитационное давление подушек в максимальное значение, указанное в инструкционной табличке. Нажать на педаль тормоза, чтобы на манометре (4) было отображено давление 6 бар.

Считать показания манометра (2) и проверить соответствие полученного значения информации, приведенной в инструкционной табличке.

Если результаты измерений неверны, нужно изменить длину L2, предварительно сбросив давление на всех портах:

• тормозное давление слишком высокое – укоротить L2;
• тормозное давление слишком низкое – удлинить L2.

7. Повторять предыдущий пункт до тех пор, пока значение тормозного давления не будет соответствовать допустимому диапазону.

8. Установить имитационное давление подушек на второе нижнее значение, как указано в инструкционной табличке. Нажать на педаль тормоза, чтобы на манометре (4) было отображено давление 6 бар.

Считать показания манометра (2) и проверить соответствие полученного значения информации, приведенной в инструкционной табличке.

Если результаты измерений неверны, нужно изменить длину L1. Это возможно без снятия пружины.

Вставить крестовую отвертку подходящей длины в гнездо регулировочного винта, предварительно сбросив давление на всех портах:

• тормозное давление слишком высокое – удлинить L1;
• тормозное давление слишком низкое – укоротить L1.

9. Если расстояние L1 было изменено, необходимо повторить процедуру, начиная с пункта 6.

Проверка электропневматических клапанов ABS/EBS

1. Убедиться в наличии достаточного притока воздуха.

2. Подсоединить манометр к тормозному цилиндру проверяемого колеса.

3. До упора выжать педаль тормоза. Давление в тормозном цилиндре увеличиться пропорционально усилию, приложенному к педали тормоза.

Примечание:
Необходимо помнить о влиянии клапана ALR.

4. Воздух не должен выходить через сапун электропневматических клапанов ABS.

5. Отпустить педаль тормоза.

6. Подключить диагностический прибор DAVIE к автомобилю.

7. До упора выжать педаль тормоза.

8. Активировать электропневматические клапаны ABS при помощи DAVIE и проверить их реакцию манометром.

9. Отпустить педаль тормоза.

10. Активировать электропневматический клапан ASR при помощи DAVIE и проверить его реакцию манометром.

11. Снять манометры и диагностический прибор DAVIE.

Проверка магистралей компрессора

Внимание:
Соблюдать безопасную дистанцию от вращающихся и движущихся компонентов.

Примечание:
При измерении чрезмерных значений необходимо очистить внутренности корпуса осушителя воздуха и выхлопного глушителя, после чего повторить проверку.

1. Прогреть двигатель до рабочей температуры.

2. Сбросить давление воздуха в тормозной системе ниже значения, при котором замыкается датчик давления.

3. Снять управляющий патрубок компрессора (1), подсоединенный к порту 23 осушителя воздуха. Затем заглушить отверстие порта 23.

4. Создать давление в тормозной системе (датчик давления должен отключиться).

5. При неработающем двигателе снять предохранительный клапан с магистрали компрессора и заменить его проверочным ниппелем.

6. Подсоединить манометр с диапазоном измерений 0~16 бар к проверочному ниппелю.

7. Запустить двигатель и разогнать до максимальных оборотов.

8. Манометр должен показывать давление ниже 2 бар при выключенном регуляторе. Если давление превышает установленное значение, магистраль между компрессором и осушителем воздуха необходимо заменить новой.

Примечание:
Если значение давления слишком высоко, это указывает на чрезмерные отложения сажи в магистрали компрессора. Это может вызвано плохим состоянием компрессора (повышенный расход масла).

9. Запустить двигатель на холостых оборотах.

10. Сбросить давление в тормозной системе до выключения регулятора давления и выключить двигатель. Показания манометра не должны падать резко. Если необходимо, проверить герметичность системы. Особое внимание обращать на магистрали компрессора и компрессор.

11. Установить предохранительный клапан.

12. Установить управляющий патрубок компрессора на порт 23 воздушного осушителя.

Проверка крепления универсального шарнира первичного вала рулевого редуктора

1. Проверить универсальный шарнир на наличие видимого люфта. В случае его обнаружения универсальный шарнир необходимо заменить новым.

2. Проверить наличие видимого люфта между универсальным шарниром и первичным валом рулевого редуктора. В случае его обнаружения необходимо проверить шлицы шарнира и первичного вала на предмет износа. Изношенные детали необходимо заменить новыми.

3. Если присутствует видимый люфт, но детали не изношены, необходимо заменить болт с гайкой. Затянуть болт и гайку установленным моментом затяжки (см. раздел «Технические данные» в начале главы).

Проверка уровня рабочей жидкости гидропривода сцепления

Внимание:
- Рабочая жидкость гидропривода сцепления токсична и может причинить вред здоровью. Поэтому крайне важно не допускать непосредственного контакта с нею и вдыхания её паров.
- Кроме того, рабочая жидкость гидропривода сцепления очень агрессивна и может повредить лакокрасочные поверхности автомобиля. Не допускать её попадания на окрашенные поверхности автомобиля.
- Всегда использовать свежую чистую рабочую жидкость гидропривода сцепления из герметичной тары, соответствующую спецификации. Впитывание жидкостью гидропривода сцепления влаги (из атмосферы) может привести к ухудшению рабочих качеств гидропривода сцепления.

1. Убедиться в том, что уровень жидкости гидропривода сцепления находится между метками А и В, когда кабина находится в положении вождения.

2. Метка (С) соответствует полному наклону кабины.

Проверка уровня жидкости HGS

Внимание:
- Жидкость HGS токсична и может причинить вред здоровью. Поэтому крайне важно не допускать непосредственного контакта с нею и вдыхания её паров.
- Кроме того, жидкость HGS очень агрессивна и может повредить лакокрасочные поверхности автомобиля. Не допускать её попадания на окрашенные поверхности автомобиля.
- Всегда использовать свежую чистую рабочую жидкость HGS из герметичной тары, соответствующую спецификации. Впитывание жидкостью HGS (из атмосферы) может привести к ухудшению рабочих качеств гидравлической системы.
- При доливе жидкости не допускать попадания в неё минеральных масел (следить за чистотой рук, воронки и т.п.)
- Минеральные масла разрушают уплотнения в системе.
- Убедиться в том, что уровень жидкости находится между верхней и нижней метками при опущенной кабине.

Проверка герметичности ступиц

Если на ступице, смазываемой маслом, присутствуют следы утечек, необходимо устранить течи и заправить ступицу до необходимого уровня.

Если следы утечек присутствуют на ступице, смазываемой консистентной смазкой, необходимо проверить смазку подшипника. Если необходимо, заменить смазку новой, соответствующей спецификации, после того, как негерметичность будет устранена.

Проверка герметичности дифференциала

Визуально проверить картер дифференциала на наличие утечек.

Проверка герметичности коробки передач

Визуально проверить коробку передач на наличие утечек.

Проверка ретардера на наличие утечек

Визуально проверить ретардер на наличие утечек.

Проверка уровня масла в центральной оси тандемного моста

1. Удалить пробку заправочного/проверочного отверстия.

2. Уровень масла должен достигать нижней кромки заправочного/проверочного отверстия.

Проверка функционирования блокировки дифференциала

1. Поддомкратить задний мост и установить под него опорные стойки.

2. Создать рабочее давление в пневмосистеме.

3. Включить блокировку дифференциала. Должен загореться соответствующий индикатор.

4. Проверить наличие «жесткого» соединения между колесами.

5. Выключить блокировку дифференциала. Соответствующий индикатор должен погаснуть, а «жесткая» связь между колесами исчезнуть.

Проверка уровня жидкости в гидравлическом подъемном механизме

1. Убедиться в том, что колеса заднего моста-ленивца полностью опущены на землю.

2. Проверить уровень жидкости. Он должен находиться между метками «min» и «max». Если необходимо, долить жидкость.

Проверка шарниров подвески моста (пневмоподвеска)

Торсионы

1. Проверить крепление торсионов и их опор.

2. Проверить шарниры торсионов на наличие износа и люфтов.

Штанги стабилизаторов

1, Проверить крепление штанги стабилизатора и её стоек.

2. Проверить шарниры штанги стабилизатора на наличие износа и люфтов.

Шаровые шарниры и треугольные тяги

1. Проверить крепление шаровых шарниров и опор фиксации треугольных тяг.

2. Проверить поверхность корпуса шарового шарнира на наличие трещин.

3. Проверить пыльники на наличие повреждений.

Проверка люфта карданного вала

1. Проверить карданные шарниры и центральный подшипник на наличие люфтов и повреждений.

2. Проверить скользящую муфту на наличие осевого и радиального люфтов.

3. Не должно быть явно различимых люфтов в карданных шарнирах, центральном подшипнике или скользящей муфте.

Проверка воздушных подушек пневмоподвески

1. При помощи дистанционного управления поднять шасси в самое верхнее положение.

2. Очистить воздушные подушки обтирочной ветошью или, если необходимо, мыльным раствором.

3. Проверить воздушные подушки на наличие трещин и повреждений. Если видны трещины или повреждения на ребрах подушки, её необходимо заменить новой.

4. Проверить герметичность воздушных подушек, седел подушек и подсоединений воздушных магистралей. Убедиться в том, что воздушные подушки в самом верхнем положении и в положении вождения не упираются в воздушные магистрали и т.п.

Проверка функционирования автоматической системы смазки

1. Проверить систему на предмет поломок магистралей, а также проверить работу масляных распылителей.

2. Убедиться в том, что смазка поступает на все смазочные точки.

3. Проверить уровень смазки в бачке. Если необходимо, добавить смазку.

Проверка седельного прицепного устройства

1. Проверить крепление седельного устройства.

2. Проверить люфт замыкающего механизма седельного устройства.

Примечание:
Максимальное значение люфтов определяется инструкциями производителя или нормативно-правовой базой.

Проверка тягово-сцепного устройства

1. Проверить люфт в верхнем направлении арочного штифта.

2. Проверить радиальный люфт арочного штифта.

3. Проверить вертикальный и горизонтальный люфты кулачковой муфты.

4. Проверить диаметр арочного штифта.

5. Проверить крепление тягово-сцепного устройства к задней поперечине шасси.

Примечание:
- Максимальное значение люфтов определяется инструкциями производителя или нормативно-правовой базой.
- Подтяжка гайки ступицы заднего моста с управляемыми колесами 09N044 (модификации FTP)

1. При помощи специального инструмента (DAF № 1329498) удалить крышку ступицы (4).

2. Поднять задний мост с управляемыми колесами.

3. Отпустить тормоза.

4. Удалить шплинт (3) из гайки ступицы (2).

5. Затянуть гайку установленным моментом затяжки (см. раздел «Технические данные» в начале главы). Провернуть колесо не менее чем на 5 оборотов по и против часовой стрелки после фиксации гайки ступицы.

6. Проверить плавность вращения колеса.

7. Зашплинтовать гайку новым шплинтом. Если необходимо, отвернуть гайку настолько, чтобы можно было вставить шплинт.

Примечание:
В резьбе шейки полуоси имеется два отверстия под шплинт. Необходимо выбрать то отверстие, для которого необходимо минимальное отворачивание гайки ступицы.

8. Установить крышку ступицы. Затянуть крышку ступицы установленным моментом затяжки при помощи специального инструмента (DAF № 1329498) (см. раздел «Технические данные» в начале главы).

9. Отрегулировать тормоза.

Проверка и регулировка люфта колесных подшипников (передний мост/задний мост 09N075/задний мост с управляемыми колесами)

Проверка

1. Для обеспечения точности проверки люфта колесного подшипника необходимо использовать специальное приспособление (DAF №0535595).

1. Удлинитель.
2. Центральная гайка.
3. Держатель индикатора часового типа.
4. Шпиндель.
5. Перемычка.
6. Торцевой ключ.
7. Дополнительные удлинительные элементы.

2. Снять крышку ступицы.

3. Отвернуть две гайки с противоположных сторон.

4. Установить удлинители (1) на освободившиеся колесные шпильки. Удлинители можно удлинить еще больше, используя входящие в комплект элементы (7).

5. Поместить держатель индикатора часового типа (3) на центральную гайку (2).

6. Установить центральную гайку (2) на шейку полуоси при помощи торцевого ключа (6). Если длины выступающей резьбовой части не хватает для установки центральной гайки (2) на шейку полуоси, отвернуть стопорную гайку.

После отворачивания стопорной гайки затянуть центральную гайку (2) установленным для стопорной гайки моментом затяжки (см. раздел «Технические данные» в начале главы).

7. Поместить индикатор часового типа в держатель (3) так, чтобы его стилус упирался в ступицу. Убедиться в том, что стилус индикатора часового типа не входит в резьбовое отверстие, поскольку при вращении гайки он может быть поврежден.

8. Поместить перемычку (5) на удлинители (1) так, чтобы конец шпинделя был вставлен в углубление центральной гайки (2). Затянуть перемычку гайками.

9. Поместить динамометрический ключ на шестигранную головку шпинделя (4).

Надежно прижать ступицу на шейке полуоси, ввинтив шпиндель до достижения момента затяжки 40 Н·м.

10. Отпустить ступицу, отвернув шпиндель до достижения момента затяжки 40 Н·м.

11. Прижать ступицу на шейке полуоси, ввинтив шпиндель до достижения момента затяжки 15 Н·м и обнулить индикатор часового типа.

12. Отпустить ступицу, отвернув шпиндель до достижения момента затяжки 15 Н·м. Считать показания индикатора часового типа и сравнить полученное значение со спецификацией (см. раздел «Технические данные» в начале главы).

Если значение не входит в допустимый диапазон, необходимо отрегулировать люфт колесного подшипника.

13. Снять специальное приспособление.

14. Если стопорная гайка была снята, необходимо заменить стопорную пластину. Затянуть стопорную гайку установленным моментом затяжки (см. раздел «Технические данные» в начале главы).

15. Нанести некоторое количество смазки на наружную часть сепаратора подшипника.

16. Нанести силиконовый герметик на крышку ступицы.

17. Установить пружину в сборе.

18. Затянуть две колесные гайки установленным моментом затяжки (см. раздел «Технические данные» в начале главы). Пометить эти гайки и повторить затяжку после того, как автомобиль проедет 100 км.

Регулировка люфта колесного подшипника

1. Используя торцевой ключ (А) (специальный инструмент DAF № 0535832) отвернуть стопорную гайку с шейки полуоси.

2. Снять стопорную пластину со стопорным кольцом с шейки полуоси.

3. При помощи регулировочного ключа (А) (специальный инструмент DAF №0694783) ослабить регулировочную гайку (1) на один оборот.

4. Поместить динамометрический ключ на регулировочный ключ. Затянуть регулировочную гайку моментом затяжки 100 Н·м, вращая ступицу.

5. Необходимый люфт колесного подшипника достигается вращением регулировочной гайки (1) против часовой стрелки от 45° до 60° (расстояние А-В на рисунке) при помощи регулировочного ключа (А). Должен быть соблюден точный угол, чтобы можно было установить стопорное кольцо (2). Если необходимо, немного провернуть стопорное кольцо, чтобы поменять местами отверстия.

6. Установить стопорное кольцо (2) так, чтобы его выступ попал в шпоночную канавку шейки полуоси, а штифт регулировочной гайки (1) попал в одно из отверстий стопорного кольца (2).

Задний мост с управляемыми колесами 09N044 (модификации FTP)

Проверка люфта колесного подшипника

1. При помощи специального инструмента (DAF № 1329498) снять крышку ступицы.

2. Поднять задний мост с управляемыми колесами и надежно поддержать опорными стойками.

3. Отпустить тормоза.

4. Установить индикатор часового типа, чтобы его стилус уперся в шейку полуоси.

5. Толкая колесо на себя/от себя, считать показания индикатора часового типа. Сравнить полученное значение со спецификацией (см. раздел «Технические данные» в начале главы). Если значение выходит за допустимые пределы, необходимо отрегулировать люфт колесного подшипника.

7. Установить крышку ступицы. Затянуть крышку ступицы установленным моментом затяжки при помощи специального инструмента (DAF № 1329498) (см. раздел «Технические данные» в начале главы).

8. Отрегулировать тормоза.

Регулировка люфта колесного подшипника

1. При помощи специального инструмента (DAF № 1329498) снять крышку ступицы.

2. Поднять задний мост с управляемыми колесами и надежно поддержать опорными стойками.

3. Отпустить тормоза.

4. Удалить шплинт (3) из гайки ступицы (2).

5. Затянуть стопорную гайку установленным моментом затяжки (см. раздел «Технические данные» в начале главы). Провернуть колесо не менее чем на 5 оборотов по и против часовой стрелки, зафиксировав гайку ступицы.

6. Убедиться в том, что колесо вращается плавно.

7. Зашплинтовать гайку новым шплинтом. Если необходимо, отвернуть гайку настолько, чтобы можно было вставить шплинт.

Примечание:
В резьбе шейки полуоси имеется два отверстия под шплинт. Необходимо выбрать то отверстие, для которого необходимо минимальное отворачивание гайки ступицы.

8. Проверить люфт колесного подшипника. Если после регулировки люфт по-прежнему слишком велик, проверить подшипник на предмет износа.

9. Установить крышку ступицы. Затянуть крышку ступицы установленным моментом затяжки при помощи специального инструмента (DAF № 1329498) (см. раздел «Технические данные» в начале главы).

10. Отрегулировать тормоза.

Задний мост 09N220

Проверка люфта колесного подшипника

1. Для обеспечения точности проверки люфта колесного подшипника необходимо использовать специальное приспособление (DAF №0535595).

1. Удлинитель.
2. Центральная гайка.
3. Держатель индикатора часового типа.
4. Шпиндель.
5. Перемычка.
6. Торцевой ключ.
7. Дополнительные удлинительные элементы.

2. Снять крышку ступицы.

3. Отвернуть две гайки с противоположных сторон.

4. Установить удлинители (1) на освободившиеся колесные шпильки. Удлинители можно удлинить еще больше, используя входящие в комплект элементы (7).

5. Поместить держатель индикатора часового типа (3) на центральную гайку (2).

6. Установить центральную гайку (2) на шейку полуоси при помощи торцевого ключа (6).

7. Поместить индикатор часового типа в держатель (3) так, чтобы его стилус упирался в ступицу. Убедиться в том, что стилус индикатора часового типа не входит в резьбовое отверстие, поскольку при вращении гайки он может быть поврежден.

8. Поместить перемычку (5) на удлинители (1) так, чтобы конец шпинделя был вставлен в углубление центральной гайки (2). Затянуть перемычку гайками.

9. Поместить динамометрический ключ на шестигранную головку шпинделя (4).

Надежно прижать ступицу на шейке полуоси, ввинтив шпиндель до достижения момента затяжки 40 Н·м.

10. Отпустить ступицу, отвернув шпиндель до достижения момента затяжки 40 Н·м.

11. Прижать ступицу на шейке полуоси, ввинтив шпиндель до достижения момента затяжки 15 Н·м и обнулить индикатор часового типа.

12. Отпустить ступицу, отвернув шпиндель до достижения момента затяжки 15 Н·м. Считать показания индикатора часового типа и сравнить полученное значение со спецификацией (см. раздел «Технические данные» в начале главы).

Если значение не входит в допустимый диапазон, необходимо отрегулировать люфт колесного подшипника.

13. Снять специальное приспособление.

14. Если стопорная гайка была снята, необходимо заменить стопорную пластину. Затянуть стопорную гайку установленным моментом затяжки (см. раздел «Технические данные» в начале главы).

15. Нанести некоторое количество смазки на наружную часть сепаратора подшипника.

16. Нанести силиконовый герметик на крышку ступицы.

17. Установить пружину в сборе.

18. Затянуть две колесные гайки установленным моментом затяжки (см. раздел «Технические данные» в начале главы). Пометить эти гайки и повторить затяжку после того, как автомобиль проедет 100 км.

Регулировка люфта колесного подшипника

1. Используя специальный инструмент (DAF № 0535648) отвернуть стопорную гайку с шейки полуоси.

2. Снять стопорную пластину со стопорным кольцом с шейки полуоси.

3. Ослабить регулировочную гайку на один оборот.

4. При помощи динамометрического ключа затянуть регулировочную гайку моментом 100 Н·м, вращая ступицу.

5. Необходимый люфт колесного подшипника достигается вращением регулировочной гайки (1) против часовой стрелки от 45° до 60°. Должен быть соблюден точный угол, чтобы можно было установить стопорное кольцо. Если необходимо, немного провернуть стопорное кольцо, чтобы поменять местами отверстия.

6. Установить стопорное кольцо так, чтобы его выступ попал в шпоночную канавку шейки полуоси, а штифт регулировочной гайки попал в одно из отверстий стопорного кольца.

7. Установить стопорную гайку и затянуть установленным моментом затяжки, используя специальный инструмент (DAF № 0535648) (см. раздел «Технические данные» в начале главы).

8. Установить пружину в сборе.

Проверка колесных ступиц и колесных подшипников

1. Проверить подшипники на предмет повреждений в следующих местах:

• кольца роликовых подшипников;
• сепаратор подшипника;
• поверхности качения внутреннего и наружного колец подшипников.

При обнаружении повреждений, весь подшипник необходимо заменить новым (внутреннее кольцо/сепаратор и наружное кольцо подшипника).

2. Если наружное кольцо подшипника ослабло или проворачивается в ступице, ступицу необходимо заменить.

3. Необходимо проверить на наличие повреждений следующие участки шейки полуоси: винтовую резьбу, поверхность установки внутреннего кольца подшипника и поверхности контакта с сальниками.

4. Проверить импульсное кольцо на предмет повреждений. При обнаружении малейших повреждений необходимо заменить импульсное кольцо новым.

Проверка крепления надстроек

1. Убедиться в наличии всех болтов крепления.

2. Визуально проверить крепление надстройки на наличие дефектов.

Проверка крепления и состояния рессор и их хомутов

1. Визуально проверить состояние и крепление U-образных хомутов.

2. При подтяжке гаек U-образных хомутов не ослаблять предварительно гайки, а просто затянуть установленным моментом затяжки (см. раздел «Технические данные» в начале главы).

Карта смазки автомобиля

Примечание:
Если автомобиль оборудован центральной системой смазки, все точки смазки, кроме карданного вала, смазываются автоматически.

1. Пальцы петель кабины.
2. Пальцы рессорных серег переднего моста.
3. Тормозные кулаки передних колес.
4. Шкворни переднего моста.
5. Серьги рессор переднего моста.
6. Карданный шарнир.
7. Центральный подшипник.
8. Седельное прицепное устройство.
9. Пальцы рессорных серег заднего моста.
10. Тормозные кулаки задних колес.
11. Серьги рессор заднего моста.
12. Тягово-сцепное устройство.
13. Осевые точки устройства для распределения нагрузки между задними мостами (рессоры).
14. Осевые точки заднего моста (рессоры).
15. Тормозные кулаки заднего моста с управляемыми колесами.
16. Шкворни заднего моста с управляемыми колесами.
17. Центральная ось заднего тандемного моста.
18. Автоматический регулятор тормозов заднего моста с управляемыми колесами (модификация FTP).
19. Тормозные кулаки заднего моста с управляемыми колесами (модификация FTP).

Примечание:
S – симметрично.

Смазка карданного вала

1. Нагнетать смазку в карданный шарнир до тех пор, пока она не начнет выходить из него.

2. Максимальное давление нагнетания смазки не должно превышать 15 бар.

Смазка шкворней

1. Для обеспечения равномерности распределения смазки шкворни должны смазываться в полностью разгруженном состоянии. Для этого передний мост автомобиля необходимо поддомкратить.

2. Нагнетать смазку в шкворень, пока она не начнет выходить из него.

Смазка седельного устройства

Очистить поверхность седельного устройства и нанести чистую смазку.

Автоматические регуляторы тормозов и тормозные кулаки заднего моста с управляемыми колесами (модификация FTP)

Смазать автоматические регуляторы тормозов и тормозные кулаки, используя смазочные штуцеры.