Головка блока цилиндров и ее элементы MG 350 с 2010 года

5. Головка блока цилиндров и ее элементы

Составные элементы

Крышка головки блока цилиндров:

1. Катушка зажигания.
2. Кронштейн катушки зажигания.
3. Болт крепления высоковольтного провода.
4. Гайка крепления катушки зажигания.
5. Высоковольтный провод.
6. Свеча зажигания.
7. Шпилька крышки головки блока цилиндров.
8. Болт крепления крышки головки блока цилиндров.
9. Сальник контрольного клапана подачи масла.
10. Крышка маслоналивного отверстия.
11. Трубка вентиляции картера двигателя.
12. Держатель трубки вентиляции картера двигателя.
13. Хомуты.
14. Крышка головки блока цилиндров.
15. Внутренняя прокладка крышки головки блока цилиндров.
16. Наружная прокладка крышки головки блока цилиндров.

Головка блока цилиндров:

1. Головка блока цилиндров.
2. Распределительный вал впускных клапанов.
3. Распределительный вал выпускных клапанов.
4. Сигнальный диск датчика положения распределительного вала.
5. Болт крепления сигнального диска.
6. Передняя крышка подшипников распределительного вала.
7. Направляющая втулка передней крышки подшипников распределительного вала.
8. Болт крепления крышки подшипников распределительного вала.
9. Болт крепления передней крышки подшипников распределительного вала.
10. Резьбовая заглушка маслопроводного канала.
11. Резьбовая заглушка маслопроводного канала.
12. Контрольный клапан подачи масла.
13. Крышка подшипников распределительного вала.
14. Болт крепления контрольного клапана подачи масла.
15. Болт крепления головки блока цилиндров.
16. Болт крепления головки блока цилиндров в области цепи привода газораспределительного механизма.
17. Направляющая втулка головки блока цилиндров.
18. Прокладка головки блока цилиндров.
19. Запорный клапан.
20. Впускной клапан.
21. Выпускной клапан.
22. Седло выпускного клапана.
23. Седло впускного клапана.
24. Маслосъемный колпачок.
25. Пружина клапана.
26. Тарелка пружины.
27. Толкатель.
28. Сухари.
29. Резьбовая заглушка маслопроводного канала.

Контрольный клапан подачи масла

Снятие

1. Отсоединить отрицательный провод аккумуляторной батареи.

2. Отсоединить разъем от клапана подачи масла.

3. Снять крышку головки блока цилиндров.

4. Отвернуть болт крепления и снять контрольный клапан подачи масла.

Установка

1. Установить контрольный клапан подачи масла на крышку подшипника распределительного вала впускных клапанов и затянуть болт крепления 5 – 7 Н·м.

2. Проверить сальник клапана подачи масла на отсутствие деформации. При обнаружении каких-либо повреждений заменить сальник новым. Установить сальник клапана подачи масла на крышку головки блока цилиндров.

3. Установить крышку головки блока цилиндров.

4. Подсоединить разъем к клапану подачи масла.

5. Подсоединить отрицательный провод аккумуляторной батареи

Крышка головки блока цилиндров

Снятие

1. Извлечь маслоизмерительный щуп.

2. Отвернуть болт крепления кронштейна жгута проводов и болт крепления кронштейна трубки вентиляции картера двигателя. Убрать в сторону жгут проводов.

3. Снять высоковольтные провода.

4. Ослабить хомуты и снять трубку вентиляции картера двигателя.

5. Равномерно ослабить и отвернуть 19 болтов крепления крышки головки блока цилиндров.

6. Извлечь болты крепления крышки головки блока цилиндров.

7. Снять крышку головки блока цилиндров, соблюдать осторожность, чтобы не повредить обратный клапан на крышке.

Установка

1. Проверить на отсутствие повреждений верхней поверхности головки блока цилиндров. Протереть стык и специальным инструментом удалить остатки герметика с головки блока цилиндров и ее крышки.

2. Нанести равномерный, без разрывов, слой герметика толщиной 4 мм на привалочные поверхности головки блока цилиндров и ее крышки, не допускать попадания герметика в отверстия.

Примечание:
- Обязательно очистить и обезжирить контактные поверхности.
- Если контактные поверхности влажные, перед нанесением герметика протереть их тканью, не содержащей масла.
- После нанесения герметика в течение 3-5 минут установить крышку головки блока цилиндров.

3. Осторожно установить крышку головки блока цилиндров и затянуть 19 болтов крепления с моментом затяжки 8 – 12 Н·м и в последовательности, показанной на рисунке ниже.

4. Установить трубку вентиляции картера двигателя.

5. Установить высоковольтные провода.

6. Закрепить на своих местах жгуты проводов и затянуть болты крепления кронштейнов с моментом затяжки 8 – 12 Н·м.

7. Вставить маслоизмерительный щуп.

Распределительные валы

Снятие

1. Отсоединить отрицательный провод аккумуляторной батареи.

2. Снять крышку головки блока цилиндров.

3. Извлечь заглушку технологического отверстия на блоке цилиндров.

4. Провернуть маховик до тех пор, пока отверстие на нем не совместится с отверстием на блоке цилиндров.

5. Вставить специальное приспособление (TEN00002) в совмещенные отверстия, чтобы зафиксировать маховик от проворачивания.

6. Снять поликлиновой ремень.

7. Снять шкив коленчатого вала.

8. При помощи специального приспособления (TEN00009) зафиксировать шкив насоса охлаждающей жидкости от проворачивания.

9. Отвернуть три болта крепления и снять шкив насоса охлаждающей жидкости.

10. Снять верхнюю переднюю крышку двигателя.

11. Снять нижнюю переднюю крышку двигателя.

12. Снять цепь привода газораспределительного механизма.

13. Ослабить и отвернуть 19 болтов крепления крышек подшипников распределительных валов. Порядок отворачивания болтов с 1 по 19 показан на рисунке ниже.

Примечание:
Ослаблять болты крепления крышек подшипников распределительных валов равномерно, в несколько приемов.

14. Снять крышки подшипников распределительных валов и разложить их по порядку.

Примечание:
При необходимости поставить метки на крышках подшипников распределительных валов.

15. Снять два распределительных вала.

Внимание:
Снимать распределительный вал впускных клапанов и сигнальный диск в сборе, как один узел; НЕ снимать сигнальный диск с вала.

Установка

1. Очистить и проверить распределительные валы.

2. Очистить постель распределительных валов в головке блоке цилиндров, верхнюю часть толкателей, а также крышки подшипников распределительных валов.

3. Смазать моторным маслом кулачки и шейки распределительного вала, а также постель распределительного вала в головке блока цилиндров.

4. Вручную уложить оба распределительных вала, установить крышки подшипников распределительных валов и равномерно затянуть болты крепления с усилием руки. Проворачивая распределительные валы, измерить клапанный зазор. При необходимости подобрать соответствующий толкатель, чтобы зазор клапанов соответствовал спецификации.

Примечание:
Номинальное значение зазора (на холодном двигателе):
- Впускной клапан: 0,11 – 0,19 мм.
- Выпускной клапан: 0,20 – 0,28 мм.

5. Заменить соответствующие толкатели (см. раздел ниже “Механические толкатели клапанов”), заново уложить оба распределительных вала в головку блока цилиндров, установить крышки подшипников распределительных валов и равномерно затянуть болты крепления с усилием руки.

6. Установить специальное приспособление (TEN00004) на головку блока цилиндров, чтобы зафиксировать распределительные валы от проворачивания.

7. Окончательно затянуть 19 болтов крепления крышек подшипников распределительных валов с моментом затяжки 8 – 12 Н·м и в последовательности, показанной на рисунке ниже.

8. Установить цепь привода газораспределительного механизма.

9. Установить нижнюю переднюю крышку двигателя.

10. Установить верхнюю переднюю крышку двигателя.

11. Установить шкив насоса охлаждающей жидкости. При помощи специального приспособления (TEN00009) зафиксировать его от проворачивания и затянуть три болта крепления.

12. Установить шкив коленчатого вала.

13. Установить поликлиновой ремень.

14. Извлечь специальное приспособление (TEN00002) из блока цилиндров.

15. Установить на место заглушку.

16. Снять специальное приспособление (TEN00004) с распределительных валов.

17. Установить крышку головки блока цилиндров.

18. Подсоединить отрицательный провод аккумуляторной батареи.

Механические толкатели клапанов

Снятие

1. Отсоединить отрицательный провод аккумуляторной батареи.

2. Снять крышку головки блока цилиндров.

3. Снять распределительные валы.

4. Магнитом извлечь толкатели клапанов из головки блока цилиндров и разложить их по порядку.

Примечание:
При необходимости поставить метки на толкатели клапанов.

Установка

1. Очистить отверстия под установку толкателей.

2. Смазать стандартные толкатели (размер H (см. таблицу ниже)) и их отверстия в головке блока цилиндров. Вставить толкатели в головку блока цилиндров. Установить распределительные валы и выбрать группу толкателей в соответствии с зазорами клапанов (см. таблицу ниже).

Примечание:
Номинальное значение зазора (на холодном двигателе):
- Впускной клапан: 0,11 – 0,19 мм.
- Выпускной клапан: 0,20 – 0,28 мм.

Таблица размеров толкателей:

3. Установить распределительные валы.

4. Установить крышку головки блока цилиндров.

5. Подсоединить отрицательный провод аккумуляторной батареи.

Клапаны

Снятие

1. Отсоединить отрицательный провод аккумуляторной батареи.

2. Снять крышку головки блока цилиндров.

3. Извлечь заглушку технологического отверстия на блоке цилиндров.

4. Провернуть маховик до тех пор, пока отверстие на нем не совместится с отверстием на блоке цилиндров.

5. Вставить специальное приспособление (TEN00002) в совмещенные отверстия, чтобы зафиксировать маховик от проворачивания.

6. Снять поликлиновой ремень.

7. Снять шкив коленчатого вала.

8. При помощи специального приспособления (TEN00009) зафиксировать шкив насоса охлаждающей жидкости от проворачивания.

9. Отвернуть три болта крепления и снять шкив насоса охлаждающей жидкости.

10. Снять верхнюю переднюю крышку двигателя.

11. Снять нижнюю переднюю крышку двигателя.

12. Снять цепь привода газораспределительного механизма.

13. Снять распределительные валы.

14. Магнитом извлечь толкатели клапанов из головки блока цилиндров и разложить их по порядку.

Примечание:
При необходимости поставить метки на толкатели клапанов.

15. Отвернуть три болта крепления головки блока цилиндров в области цепи привода газораспределительного механизма.

16. В указанной на рисунке ниже последовательности отвернуть болты крепления головки блока цилиндров. Снять головку блока цилиндров.

Примечание:
Несоблюдение последовательности отворачивания болтов крепления головки блока цилиндров вызовет деформацию головки.

17. С помощью специального приспособления (T10005) сжать пружину клапана.

Внимание:
Сжатые клапанные пружины создают значительное усилие, действующее на приспособление для сжатия пружин. Клапанные пружины, которые неправильно сжаты в приспособлении для сжатия или неправильно освобождены из него, могут вылететь из приспособления со значительной силой. Соблюдать осторожность, сжимая или освобождая клапанную пружину с помощью приспособления для сжатия клапанных пружин, а также при снятии и установке сухарей со стержня клапана. Неосторожность может стать причиной травмы.

18. Извлечь сухари и ослабить сжатие пружины клапана.

19. Снять специальное приспособление (T10005).

20. Снять пружину клапана, тарелку пружины и клапан.

21. При помощи специального приспособления (T10006) снять маслосъемный колпачок.

Установка

1. Осторожно удалить весь нагар из направляющей втулки клапана, клапана, сухарей и камера сгорания.

2. Проверить диаметр стержня клапана. При замене клапана новым, проверить зазор между направляющей втулкой клапана и стержнем клапана.

3. Проверить седло и тарелку клапана.

4. Проверить высоту стержня клапана.

5. Проверить состояние пружины клапана.

6. Перед установкой убедиться, что все детали чистые.

7. Нанести тонкий слой моторного масла на новый маслосъемный колпачок.

8. При помощи специального приспособления (T10006) установить маслосъемный колпачок на направляющую втулку.

Примечание:
- Не использовать маслосъемный колпачок повторно.
- Неправильная установка маслосъемного колпачка может привести к утечкам моторного масла через направляющую втулку клапана.

9. Нанести тонкий слой моторного масла на стержень клапана и затем установить его в головку блока цилиндров.

10. Установить пружину клапана и тарелку пружины.

11. С помощью специального приспособления (T10005) сжать пружину клапана и установить сухари. После установки, убедиться в том, что сухари установлены должным образом.

Внимание:
Сжатые клапанные пружины создают значительное усилие, действующее на приспособление для сжатия пружин. Клапанные пружины, которые неправильно сжаты в приспособлении для сжатия или неправильно освобождены из него, могут вылететь из приспособления со значительной силой. Соблюдать осторожность, сжимая или освобождая клапанную пружину с помощью приспособления для сжатия клапанных пружин, а также при снятии и установке сухарей со стержня клапана. Неосторожность может стать причиной травмы.

12. Снять специальное приспособление (T10005).

13. Нанести несколько легких ударов деревянной рукояткой молотка по стержням клапанов, чтобы убедиться в том, что сухари зафиксировали клапаны надлежащим образом.

14. Удалить из резьбовых гнезд грязь, влагу и масло, также, убедиться в отсутствии повреждений резьбы.

15. Установить головку блока цилиндров, соблюдая осторожность, чтобы не повредить прокладку.

16. Вставить НОВЫЕ болты крепления головки блока цилиндров и затянуть их с усилием от руки.

17. Затянуть болты крепления головки блока цилиндров за четыре подхода и в последовательности, показанной на рисунке ниже:

• 1-й подход: моментом 30±2 Н·м.
• 2-й подход: довернуть на 90°.
• 3-й подход: довернуть на 90±2°.
• 4-й подход: довернуть на 45±2°.

• Затянуть три болта крепления головки блока цилиндров в области цепи привода газораспределительного механизма с моментом затяжки 10 – 12 Н·м.

18. Смазать стандартные толкатели и их отверстия в головке блока цилиндров и затем вставить их в головку блока цилиндров.

19. Очистить распределительные валы.

20. Очистить постель распределительных валов в головке блоке цилиндров, а также крышки подшипников распределительных валов.

21. Установить распределительные валы.

22. Установить цепь привода газораспределительного механизма.

23. Установить нижнюю переднюю крышку двигателя.

24. Установить верхнюю переднюю крышку двигателя.

25. Установить шкив насоса охлаждающей жидкости. При помощи специального приспособления (TEN00009) зафиксировать его от проворачивания и затянуть три болта крепления.

26. Установить шкив коленчатого вала.

27. Установить поликлиновой ремень.

28. Извлечь специальное приспособление (TEN00002) из блока цилиндров.

29. Установить на место заглушку.

30. Установить крышку головки блока цилиндров.

31. Подсоединить отрицательный провод аккумуляторной батареи.

Головка блока цилиндров

Снятие

1. Отсоединить отрицательный провод аккумуляторной батареи.

2. Снять генератор.

3. Снять выпускной коллектор и удалить в отходы его прокладку.

4. Отвернуть болты крепления и снять корпус термостата в сборе с головки блока цилиндров.

5. Удалить пыль и грязь в области вокруг свечей зажигания.

6. Снять свечи зажигания.

7. Извлечь маслоизмерительный щуп.

8. Снять крышку головки блока цилиндров.

9. Снять верхнюю переднюю крышку двигателя.

10. Снять натяжитель цепи привода газораспределительного механизма.

11. Снять контрольный клапан подачи масла.

12. Отвернуть два болта крепления и снять верхний успокоитель цепи привода газораспределительного механизма.

13. Снять цепь привода газораспределительного механизма с механизма изменения фаз газораспределения распределительного вала впускных клапанов и со звездочки распределительного вала выпускных клапанов. Убрать цепь в сторону.

14. Снять распределительные валы.

15. Снять толкатели клапанов.

16. Отвернуть три болта крепления головки блока цилиндров в области цепи привода газораспределительного механизма.

17. В указанной на рисунке ниже последовательности отвернуть болты крепления головки блока цилиндров. Снять головку блока цилиндров.

Примечание:
Несоблюдение последовательности отворачивания болтов крепления головки блока цилиндров вызовет деформацию головки.

Внимание:
Соблюдать осторожность, чтобы не повредить контактные поверхности головки блока цилиндров и самого блока.

18. Снять и удалить в отходы прокладку головки блока цилиндров.

Примечание:
После снятия прокладку головки блока цилиндров запрещается использоваться повторно.

19. При необходимости снять клапаны.

20. Очистить и проверить головку блока цилиндров.

Установка

1. Установить клапаны (если снимались).

2. Проверить плоскостность поверхности головки блока цилиндров и блока.

3. Очистить поверхности соприкосновения с прокладкой головки блока цилиндров и блока, удалить масло, пыль и царапины.

Примечание:
Убедиться, что на уплотняемых поверхностях головки блока цилиндров и блока цилиндров отсутствуют следы масла и остатки старой прокладки.

4. Удалить из резьбовых гнезд грязь, влагу и масло, также, убедиться в отсутствии повреждений резьбы.

5. Проверить, установлены ли на места направляющие втулки блока цилиндров для позиционирования головки блока.

6. Установить новую прокладку головки блока цилиндров.

7. Установить головку блока цилиндров, соблюдая осторожность, чтобы не повредить прокладку.

8. Вставить НОВЫЕ болты крепления головки блока цилиндров и затянуть их с усилием от руки.

9. Затянуть болты крепления головки блока цилиндров за четыре подхода и в последовательности, показанной на рисунке ниже:

• 1-й подход: моментом 30±2 Н·м.
• 2-й подход: довернуть на 90°.
• 3-й подход: довернуть на 90±2°.
• 4-й подход: довернуть на 45±2°.

• Затянуть три болта крепления головки блока цилиндров в области цепи привода газораспределительного механизма с моментом затяжки 10 – 12 Н·м.

10. Установить толкатели клапанов.

11. Установить распределительные валы.

12. Втолкнуть втулку контрольного клапана подачи масла в отверстие на распределительном валу впускных клапанов.

13. Установить механизм изменения фаз газораспределения распределительного вала впускных клапанов и звездочку распределительного вала выпускных клапанов.

14. Окончательно затянуть болт крепления звездочки распределительного вала выпускных клапанов с моментом затяжки 25±3 Н·м, затем довернуть болт крепления на угол 45±2°, а также болт крепления механизма изменения фаз газораспределения распределительного вала впускных клапанов с моментом затяжки 70 – 80 Н·м.

15. Установить верхний успокоитель цепи привода газораспределительного механизма и затянуть болты крепления с моментом затяжки 8 – 12 Н·м.

16. Установить новую уплотнительную шайбу на натяжитель цепи привода газораспределительного механизма. Установить и затянуть натяжитель цепи с моментом затяжки 77 – 83 Н·м.

17. Установить контрольный клапан подачи масла и затянуть болт крепления с моментом затяжки 5 – 7 Н·м.

18. Установить верхнюю переднюю крышку двигателя. Момент затяжки: 8 – 12 Н·м.

19. Установить крышку головки блока цилиндров. Момент затяжки: 8 – 12 Н·м.

20. Вставить маслоизмерительный щуп.

21. Установить корпус термостата в сборе и затянуть болты крепления с моментом затяжки 8 – 12 Н·м.

22. Установить впускной коллектор.

23. Установить выпускной коллектор с новой прокладкой.

24. Установить генератор. Момент затяжки: 40 – 50 Н·м.

25. Установить свечи зажигания. Момент затяжки: 20 – 30 Н·м.

26. Подсоединить отрицательный провод аккумуляторной батареи.

Очистка и проверка элементов головки блока цилиндров

Чистка головки блока цилиндров

1. При помощи скребка удалить уплотнительный материал с нижней поверхности головки блока цилиндров.

Примечание:
Запрещается царапать нижнюю поверхность головки блока цилиндров.

2. При помощи металлической щетки удалить нагар из камеры сгорания, как изображено на рисунке ниже.

Примечание:
Запрещается царапать поверхность камеры сгорания.

*Камера сгорания*

3. С помощью мягкой щетки и растворителя очистить все отверстия направляющих втулок клапанов.

4. При помощи мягкой щетки и растворителя тщательно очистить головку блока цилиндров, как изображено на рисунке ниже.

Проверка головки блока цилиндров

1. Проверить головку блока цилиндров на плоскостность:

Произвести измерение нижней поверхности при помощи поверочной линейки и измерительного щупа, чтобы определить, имеет ли место коробление. Отклонение от плоскости не должно превышать 0,02 мм. Если головка блока цилиндров не соответствует требованиям спецификации, ее следует заменить.

2. Проверить отсутствие утечки, коррозии и прорыва газов по прокладке головки блока цилиндров и сопряженным поверхностям. Если прокладка повреждена, для определения причины повреждения следует использовать нижеперечисленные признаки:

• Неверная установка.
• Головка блока цилиндров не затянута или покороблена.
• Направляющие втулки отсутствуют, смещены или имеют неполную посадку.
• Коррозия в зоне уплотнения вокруг каналов с охлаждающей жидкостью.
• Частицы металла или грязь в отверстиях под болты головки блока цилиндров.
• Отверстия под болты в блоке цилиндров высверлены неглубоко, или же в них недостаточно глубоко нарезана резьба.

3. Проверить поверхность прокладки головки блока цилиндров:

• Головку блока цилиндров можно использовать повторно, если коррозия обнаружена только вне пределов зоны шириной 4 мм вокруг каждой камеры сгорания (1).
• Заменить головку блока цилиндров, если в зоне между седлами клапанов имеются трещины (2).
• Заменить головку блока цилиндров, если коррозия обнаружена в пределах зоны шириной 4 мм вокруг каждой камеры сгорания (3).

4. Проверить отсутствие повреждений резьбы, головок болтов или царапин на болтах головки блока цилиндров, которые могут быть вызваны ненадлежащим применением инструментов.

5. Заменить все болты, предположительно имеющие дефекты.

6. Проверить отсутствие трещин в головке блока цилиндров. Проверить зоны вокруг седел клапанов и зоны выпускных отверстий.

7. Проверить отсутствие коррозии, включений песка и отверстий прорыва газов на плите головки блока цилиндров.

Примечание:
Не пытаться выполнять сварку головки блока цилиндров; ее следует заменить новой.

8. Осмотреть уплотнительные поверхности.

9. Осмотреть резьбовые заглушки головки блока цилиндров и убедиться в том, что масляное отверстие чистое и не засоренное.

10. Измерить высоту головки цилиндров. Стандартное значение высоты: 118,95 – 119,05 мм. Если высота головки цилиндров не соответствует требованиям спецификации, головку цилиндров следует заменить.

Чистка клапана и направляющей клапана

1. При помощи скребка осторожно соскрести нагар с клапана, действуя с осторожностью, чтобы не поцарапать уплотнительную полоску.

2. Тщательно почистить клапан стальной щеткой.

3. Очистить направляющие втулки клапанов.

Проверка стержня и направляющей клапана

1. С помощью микрометра измерить диаметр стержня клапана (А), как изображено на рисунке ниже. Диаметр стержня клапана:

а) Впускной клапан: 5,952 – 5,967 мм.

b) Выпускной клапан: 5,947 – 5,962 мм.

2. При помощи калибра измерить внутренний диаметр направляющей втулки клапана (В).

3. Вычесть измеренное значение диаметра стержня клапана из значения внутреннего диаметра направляющей втулки клапана. Стандартный масляный зазор:

a) Впускной клапан: 0,033 - 0,073 мм.

b) Выпускной клапан: 0,038 - 0,078 мм.

4. Если масляный зазор больше максимального значения, заменить клапан новым. В случае необходимости заменить новой направляющую втулку клапана или головку блока цилиндров.

Проверка и притирка клапана

1. Выполнять притирку клапана до исчезновения шероховатости, затем проверить угол конусности клапана, как изображено на рисунке ниже. Угол конусности клапана: 45°.

2. Проверить толщину края головки клапана, как изображено на рисунке ниже:

а) Стандартная толщина края кромки:

• Впускной клапан: 1,2 мм.
• Выпускной клапан: 1,6 мм.

b) Минимальная толщина края кромки: 0,50 мм.

c) Если толщина края кромки меньше минимального значения, заменить клапан новым.

Толщина края кромки

3. Вставить клапан в головку блока цилиндров и проверить выступающею длину стержня клапана. Стандартная длина:

a) Впускной клапан: 50,021 – 50,881 мм.

b) Выпускной клапан: 49,925 – 50,785 мм.

4. Проверить отсутствие износа и точечной коррозии в стержне клапана (4).

5. Проверить отсутствие задиров или износа шпоночной канавки клапана (5). Заменить изношенные или с задирами клапаны.

6. Проверить отсутствие прогорания или трещин на тарелке клапан (1). В случае поломки деталей проверить отсутствие повреждений в зоне головки соответствующего цилиндра и поршня.

7. Проверить отсутствие задиров и царапин на стержне клапана. Задиры и небольшие царапины можно удалить оселком.

8. Проверить прямолинейность стержня клапана (3) и отсутствие погнутости или коробления тарелки клапана, установив его на блоки с клинообразными вырезами. Погнутые или покоробленные клапаны следует заменить новыми.

9. Очистить нагар с торца клапана. Проверить отсутствие углубления на торце стержня вследствие его износа.

10. Заменить клапан, имеющий углубление на торце стержня вследствие износа. Механическая обработка торцев стержней клапанов не допускается. Изношенные или поврежденные клапаны следует заменить.

11. Заменить клапан, если наружный диаметр тарелки клапана (2) изношены или не соответствуют требованиям спецификации. Стандартный диаметр:

• Впускной клапан: 29,2 – 29,4 мм.
• Выпускной клапан: 24,0 – 24,2 мм.

12. Клапаны можно слегка притереть к седлам.

13. Заменить клапан, если наконечник клапана (6) изношен.

Проверка и очистка седла клапана

1. Еще раз отполировать седло клапана при помощи керамико-карбидного инструмента под углом 45° (как изображено на рисунке ниже), убрав неравномерный износ, шероховатость и ямки, чтобы очистить кольцо седла.

2. Проверить положение посадки клапана:

Нанести на уплотнительную поверхность клапана специальный краситель (берлинская лазурь или свинцовые белила). Осторожно вдавить клапан в место посадки, не проворачивая его.

3. Выполнить следующие проверки уплотнительной поверхности клапана и седла клапана:

а) Только в том случае, если синий пигмент на уплотнительной поверхности клапана располагается по окружности 360° вокруг центра клапана, это будет означать коаксиальное расположение клапана относительно седла, в противном случае следует заменить клапан новым.

b) Только в том случае, если синий пигмент на седле клапана располагается по окружности 360° вокруг центра седла, это будет означать коаксиальное расположение направляющей втулки и уплотнительной поверхности клапана, в противном случае следует заменить седло новым.

c) Проверить расположение контактной поверхности седла клапана в центре поверхности клапана. Ширина составляет:

• Впускной клапан: 1,0 – 1,4 мм.
• Выпускной клапан: 1,4 – 1,8 мм.

*Ширина*

d) В противном случае отремонтировать седло клапана следующим образом: исправить седло клапана путем обработки инструментами под углами 15° и 60°, как изображено на рисунке ниже.

4. С помощью шлифовальных инструментов вручную отшлифовать клапан и седло.

5. После выполнения шлифовки очистить клапан.

Очистка и проверка пружины клапана

1. Очистить пружины клапанов в растворителе.

2. Просушить пружины клапанов сжатым воздухом.

3. Проверить пружины клапанов на сломанные витки или концы витков.

4. При помощи стальной поверочной линейки измерить перпендикулярность пружины клапана, как изображено на рисунке ниже. Максимальный угол: 2°. Если отклонение от перпендикулярности больше максимального, заменить пружину клапана новой.

*Отклонение*

5. При помощи штангенциркуля измерить свободную длину пружины клапана, как изображено на рисунке ниже. Диапазон нормальных значений: 50 мм. Если измеренная свободная длина не соответствует вышеуказанным требованиям, заменить пружину клапана новой.

6. Измерить натяжение клапанной пружины с помощью специального устройства.

7. Если обнаружена низкая нагрузка клапанной пружины, заменить пружину новой. НЕ использовать прокладки, чтобы увеличить нагрузку пружины. Использование прокладок может привести к опусканию клапанной пружины до нижнего уровня до того как кулачок распределительного вала поднимется в верхнюю точку, что может стать причиной повреждения двигателя.

Очистка и проверка распределительного вала и его подшипников

1. Очистить распределительные валы в растворителе.

2. Просушить распределительные валы сжатым воздухом.

3. Осмотреть кулачки и шейки распределительных валов, проверяя на следующие дефекты:

• Слишком большие выемки и точечная коррозия.
• Изменение цвета от перегрева.
• Деформация в результате чрезмерного износа, в особенности кулачков распределительных валов.

4. Проверить, не повреждена ли поверхности распределительных валов, которые воспринимают осевое усилие.

5. Проверить отсутствие повреждения уплотнительных поверхностей распределительных валов.

6. Проверить радиальное биение распределительного вала:

а) Поместить распределительный вал в V-образный блок.

b) При помощи циферблатного индикатора измерить радиальное биение шейки вала. Максимально допустимое радиальное биение: 0,03 мм. Если измеренное радиальное биение больше максимально допустимого значения, заменить распределительный вал новым.

7. Проверить подшипники распределительного вала:

a) Проверить поверхности подшипников на наличие задиров или царапин; если поверхность подшипника повреждена, заменить весь комплект крышек подшипников и головку блока цилиндров.

b) Проверить масляный зазор в подшипниках распределительного вала:

• Выполнить чистку крышек подшипников, шеек распределительного вала, отверстий для распределительного вала в головке блока цилиндров.
• Вставить распределительный вал в головку блока цилиндров.
• Положить на каждую из шеек распределительного вала пластиковую пластину для измерения зазора, как изображено на рисунке ниже.

• Установить крышки подшипников распределительного вала и затянуть болты крепления крышки подшипника. Момент затяжки: 8 – 12 Н·м.
• Снять крышки подшипников распределительного вала.
• При помощи измерительной шкалы на упаковке пластиковых пластин измерить ширину раздавленной пластиковой пластины в самом широком месте, что и будет соответствовать величине масляного зазора:
• Стандартная величина масляного зазора: 0,025 - 0,066 мм (первая шейка) и 0,024 – 0,066 мм (остальные шейки).
• Максимальная величина масляного зазора: 0,15 мм.

• Если величина масляного зазора больше максимального указанного значения, заменить распределительный вал новым; при необходимости полностью заменить комплект крышек подшипников и головку блока цилиндров.

8. Проверить осевой зазор распределительного вала:

a) Установить распределительный вал.

b) Перемещая распределительный вал вперед и назад, при помощи стрелочного индикатора измерить осевой зазор, как изображено на рисунке ниже:

• Стандартная величина осевого зазора: 0,06 - 0,19 мм.
• Максимальная величина осевого зазора: 0,30 мм.

c) Если измеренный осевой зазор окажется больше максимального указанного значения, замерить распределительный вал новым; при необходимости заменить крышки подшипников и головку блока цилиндров.

Проверка диаметра толкателя клапана и отверстия для толкателя клапана

1. С помощью штангенциркуля измерить диаметр отверстия для толкателя клапана головки цилиндров, как изображено на рисунке ниже. Диаметр отверстия для толкателя клапана: 30,000 - 30,025 мм.

2. При помощи микрометра измерить диаметр толкателя клапана, как изображено на рисунке ниже. Диаметр толкателя клапана: 29,964 – 29,980 мм.

3. Вычесть измеренное значение диаметра толкателя клапана из значения диаметра отверстия для толкателя:

а) Стандартная величина масляного зазора: 0,02 - 0,055 мм.

b) Максимальная величина масляного зазора: 0,100 мм.

4. Если масляный зазор окажется больше максимального значения, заменить новым толкатель клапана. При необходимости заменить новой головку блока цилиндров.