Головка блока цилиндров дизельного двигателя 1,6 л Honda CR-V с 2012 года

5. Головка блока цилиндров

Крышка головки блока цилиндров

Снятие и установка крышки головки блока цилиндров

Снятие крышки головки блока цилиндров

1. Снять декоративную крышку двигателя.

2. Отсоединить разъемы №1 и №2 блока PCM (см. главу 10 «Система управления двигателем»).

3. Отсоединить разъем жгута проводов двигателя.

4. Отсоединить разъем генератора (А), положительную клемму генератора (В), разъем муфты компрессора кондиционера (С), разъем датчика 2 EGT (D), разъем датчика 1 EGT (Е), разъем датчика перепада давления в сажевом фильтре DPF (F), разъем датчика топливовоздушной смеси (G) и разъем датчика положения распредвала CMP (H).

5. Снять датчик перепада давления в сажевом фильтре DPF (A).

6. Отвернуть болты (А).

7. Отсоединить разъемы топливных форсунок (В), разъем управляющего клапана FRP (C), разъем датчика положения клапана управления наддувом (D) и вакуумный шланг (Е).

Примечание:
В зависимости от типа двигателя, отсоединить вакуумные шланги (А).

8. Снять держатель электропроводки (F).

9. Отсоединить шланг сапуна (А).

10. Отвернуть болты крепления и снять камеру сапуна (В).

11. Снять четыре топливных форсунки и топливную рампу (см. главу 9 «Система питания»).

12. Отвернуть болты крепления и снять пластину головки блока цилиндров (А).

13. Снять вакуумный насос.

14. Снять корпус цепи привода газораспределительного механизма (см. выше в данной главе).

15. Снять кронштейн топливного шланга (А).

16. Извлечь масломерный щуп (В).

17. Отвернуть болты крепления крышки головки блока цилиндров. Для предотвращения повреждения распределительных валов ослаблять болты в указанной на рисунке последовательности по два оборота за подход.

18. Снять крышку головки блока цилиндров.

Установка крышки головки блока цилиндров

1. Удалить остатки старого герметика с контактных поверхностей крышки головки блока цилиндров, болтов и резьбовых отверстий.

2. Очистить и просушить контактные поверхности крышки головки блока цилиндров.

3. Нанести герметик (номер по каталогу запасных частей 08C70-K0334M) на контактные поверхности крышки головки блока цилиндров.

Примечание:
- Нанести валик герметика диаметром около 2,5 мм вдоль пунктирной линии (А) на рисунке.
- Нанести валик герметика диаметром около 5,0 мм вдоль пунктирной линии (В) на рисунке.
- Необходимо установить компоненты в течение четырех минут с момента нанесения герметика. Если прошло больше времени, нужно удалить герметик и нанести заново.

4. Поместить крышку головки блока цилиндров на головку блока цилиндров.

5. Затянуть болты за три подхода в указанной на рисунке последовательности моментом 12 Н·м.

Примечание:
- Подождать не менее 30 минут, прежде чем заправлять двигатель маслом.
- Не запускать двигатель в течение трех часов после установки крышки головки блока цилиндров.

6. Установить масломерный щуп (А).

7. Установить кронштейн топливного шланга (В).

8. Установить корпус цепи привода газораспределительного механизма (см. выше в данной главе).

9. Установить вакуумный насос.

10. Тщательно очистить прокладку пластины крышки головки блока цилиндров и канавку под неё.

11. Установить прокладку (А) в канавку пластины крышки головки блока цилиндров (В). Убедиться, что прокладка посажена надежно.

12. Очистить контактные поверхности пластины крышки головки блока цилиндров ветошью.

13. Установить пластину крышки головки блока цилиндров (А).

14. Затянуть болты пластины крышки головки блока цилиндров за три подхода в указанной на рисунке последовательности моментом 10 Н·м.

15. Установить топливную рампу с топливными форсунками (см. главу 9 «Система питания»).

16. Тщательно очистить прокладку камеры сапуна и канавку под неё.

17. Установить прокладку (А) в канавку камеры сапуна (В). Убедиться, что прокладка посажена надежно.

18. Очистить контактные поверхности камеры сапуна ветошью.

19. Установить камеру сапуна (А).

20. Подсоединить шланг сапуна (В).

21. Затянуть болты за три подхода в указанной на рисунке последовательности моментом 10 Н·м.

22. Установить держатель электропроводки (А) и затянуть крепежные болты (В).

23. Подсоединить разъемы топливных форсунок (С), разъем управляющего клапана FRP (D), разъем датчика положения клапана управления наддувом (Е) и вакуумный шланг (F).

Примечание:
В зависимости от типа двигателя подсоединить вакуумные шланги (А).

24. Установить датчик перепада давления в сажевом фильтре DPF (A). Затянуть болт крепления датчика моментом 12 Н·м.

25. Подсоединить разъем датчика положения распредвала CMP (A), разъем датчика топливовоздушной смеси (В), разъем датчика 1 EGT (С), разъем датчика перепада давления в сажевом фильтре DPF (D), разъем датчика 2 EGT (Е), разъем муфты компрессора кондиционера (F), разъем (G) и положительную клемму генератора (H).

26. Подсоединить разъем жгута проводов двигателя.

27. Подсоединить разъемы №1 и №2 блока PCM (см. главу 10 «Система управления двигателем»).

28. Установить декоративную крышку двигателя.

Распределительные валы

Снятие и установка распределительных валов

Внимание:
Не допускать намагничивания приводной цепи!

Снятие распределительных валов

1. Снять цепь привода газораспределительного механизма (см. соответствующий раздел выше в данной главе).

2. Снять крышку головки блока цилиндров (см. раздел выше).

3. Отвернуть болты крепления и снять удерживающий кронштейн распределительных валов (А), верхние крышки подшипников распредвалов (В), распределительные валы (С) и нижние крышки подшипников распредвалов (D).

Установка распределительных валов

1. Совместить установочные метки шестерен впускного и выпускного распределительных валов.

2. Поместить в головку блока цилиндров нижние крышки подшипников распредвалов (А), распределительные валы (В), верхние крышки подшипников распредвалов (С) и удерживающий кронштейн распредвалов (D).

3. Наживить, не затягивая, болты верхних крышек подшипников распредвалов (А) и болты удерживающего кронштейна распредвалов (В).

4. Затянуть болты в указанной на рисунке последовательности установленными моментами затяжки.

Примечание:
Моменты затяжки:
- 6 мм болт: 12 Н·м.
- 8 мм болт: 22 Н·м.

5. Установить крышку головки блока цилиндров (см. соответствующий раздел выше).

6. Установить цепь привода газораспределительного механизма (см. соответствующий раздел выше в данной главе).

Проверка распределительных валов

1. Снять распределительные валы (см. выше).

2. Снять коромысла с гидрокомпенсаторами.

3. Поместить в головку блока цилиндров нижние крышки подшипников распредвалов (А), распределительные валы (В), верхние крышки подшипников распредвалов (С) и удерживающий кронштейн распредвалов (D).

4. Наживить, не затягивая, болты верхних крышек подшипников распредвалов (А) и болты удерживающего кронштейна распредвалов (В).

5. Затянуть болты в указанной на рисунке последовательности установленными моментами затяжки.

Примечание:
Моменты затяжки:
- 6 мм болт: 12 Н·м.
- 8 мм болт: 22 Н·м.

6. Поместить крышку головки блока цилиндров на головку блока цилиндров.

7. Затянуть болты за три подхода в указанной на рисунке последовательности моментом 12 Н·м.

8. Обнулить индикатор часового типа, установив его у торца распределительного вала. Затем, перемещая распределительный вал вперед и назад, считать значение осевого люфта. Если осевой люфт превышает предельно допустимое значение, заменить головку блока цилиндров и повторить измерение. Если величина осевого люфта по-прежнему превышает норму, заменить распределительный вал новым.

Примечание:
Осевой люфт распределительного вала:
- Стандартное значение (для новых компонентов): 0.05~0.15 мм.
- Предельно допустимое значение: 0.16 мм.

9. Выкрутить болты крышки головки блока цилиндров по два оборота за подход в перекрестной последовательности, после чего снять крышку головки блока цилиндров.

10. Снять верхние крышки подшипников и удерживающий кронштейн распредвалов.

11. Извлечь распределительные валы из головки блока цилиндров, тщательно протереть и проверить состояние кулачков. При обнаружении любых дефектов кулачков (наличие точечной коррозии, неравномерный или чрезмерный износ) заменить распределительный вал новым.

12. Очистить поверхности опор распредвалов в нижних крышках подшипников и головке блока цилиндров, после чего установить распредвалы на место. Поместить отрезки круглого щупа вдоль каждой опорной шейки распределительных валов.

13. Установить верхние крышки подшипников, удерживающий кронштейн распредвалов и крышку головки блока цилиндров, как было описано выше.

14. Снять верхние крышки подшипников, удерживающий кронштейн распредвалов и крышку головки блока цилиндров. Измерить толщину наиболее расплющенной части круглого щупа в каждой опорной шейке.

• Если масляный зазор в опорном подшипнике распределительного вала не соответствует норме, а распределительный вал при этом был заменен новым, заменить головку блока цилиндров.
• Если масляный зазор в опорном подшипнике распределительного вала не соответствует норме, и распределительный вал не заменялся, перейти к следующему шагу.

Примечание:
Масляный зазор между распределительным валом и постелью, шейка №1:
- Стандартное значение (для новых компонентов): 0.030-0.069 мм.
- Предельно допустимое значение: 0.08 мм.
Масляный зазор между распределительным валом и постелью, шейки №№ 2, 3, 4 и 5:
- Стандартное значение (для новых компонентов): 0.050-0.089 мм.
- Предельно допустимое значение: 0.10 мм.

15. С помощью индикатора часового типа проверить общее радиальное биение распределительного вала, поместив его на V-образные опоры.

• Если общее радиальное биение распределительного вала соответствует норме, заменить головку блока цилиндров.
• Если общее радиальное биение превышает предельно допустимое значение, заменить распределительный вал и заново проверить масляный зазор между распределительным валом и постелью. Если масляный зазор по-прежнему не соответствует норме, заменить головку блока цилиндров.

Примечание:
Общее радиальное биение распределительного вала: не более 0.03 мм.

16. Измерить высоту кулачков распределительного вала.

Примечание:
Стандартная высота кулачков распределительных валов (новая деталь):

17. Удалить воздух из гидрокомпенсаторов (см. соответствующий раздел ниже).

18. Установить коромысла с гидрокомпенсаторами в головку блока цилиндров.

19. Установить распределительные валы.

Головка блока цилиндров

Снятие и установка головки блока цилиндров

Примечание:
- Использовать защитные чехлы для предотвращения повреждений лакокрасочного покрытия крыльев.
- Во избежание повреждений электропроводки отсоединять разъемы осторожно, берясь за корпус разъема.
- Во избежание коробления головки блока цилиндров отворачивание болтов головки блока цилиндров нужно производить только после полного остывания двигателя. Подключить прибор HDS к разъему шины данных и выбрать ECT SENSOR 1 для вывода значения температуры охлаждающей жидкости. Регулировка зазоров в клапанах возможна только при температуре охлаждающей жидкости ниже 38°С.
- Пометить все провода и шланги для предотвращения их неправильного подсоединения в дальнейшем. Кроме того, убедиться, что провода и шланги не задевают близлежащие компоненты.

Снятие головки блока цилиндров

1. Слить охлаждающую жидкость (см. главу 7 «Система охлаждения»).

2. Снять выпускной коллектор (см. главу 11 «Система впуска и выпуска»).

3. Снять впускной коллектор (см. главу 11 «Система впуска и выпуска»).

4. Снять вакуумный насос.

5. Снять цепь привода газораспределительного механизма (см. соответствующий раздел выше в данной главе).

6. Снять крышку головки блока цилиндров (см. соответствующий раздел выше в данной главе).

7. Снять вывод отопителя (см. главу 7 «Система охлаждения»).

8. Снять распределительные валы (см. соответствующий раздел выше в данной главе).

9. Снять коромысла с гидрокомпенсаторами.

10. Отвернуть болты крепления головки блока цилиндров. Для предотвращения повреждений отворачивать болты в указанной на рисунке последовательности по 1/3 оборота за подход, повторяя подходы до полного отворачивания болтов.

11. Снять головку блока цилиндров.

Внимание:
Не класть головку блока цилиндров поверхностью контакта с блоком цилиндров вниз, чтобы не повредить свечи накаливания и клапаны.

Проверка коробления головки блока цилиндров

1. Снять головку блока цилиндров (см. выше).

2. Проверить распределительные валы (см. соответствующий раздел выше).

3. Проверить коробление установочной поверхности головки блока цилиндров, используя поверочную линейку и набор плоских щупов. Выполнить измерения вдоль краев и по диагонали.

Примечание:
Коробление установочной поверхности головки блока цилиндров: не более 0,05 мм.
Стандартная высота головки блока цилиндров (новой): 123.95-124.05 мм.
- Если величина коробления менее 0,05 мм, перешлифовка установочной поверхности головки блока цилиндров не требуется.
- Возможность перешлифовки установочной поверхности головки блока цилиндров ограничивается высотой головки блока цилиндров. После перешлифовки высота головки блока цилиндров не должна быть меньше стандартного диапазона.

Установка головки блока цилиндров

1. Проверить коробление головки блока цилиндров (см. выше).

2. Измерить выступание поршня каждого цилиндра над поверхностью блока цилиндров:

• Установить индикатор часового типа (А) на блок цилиндров.

• Обнулить индикатор часового типа по точке (В) блока цилиндров, после чего измерить величину выступания поршня в точке (С) на днище поршня. Проделать аналогичную процедуру для точки (D) днища поршня, обнулив индикатор часового типа по точке (Е) на блоке цилиндров.
• Вычислить среднее значение выступания поршня над поверхностью блока цилиндров.
• Аналогичным образом получить значения выступания поршней для остальных трех цилиндров двигателя, после чего выбрать максимальное значение выступания поршня из всех полученных значений.

3. Подобрать прокладку головки блока цилиндров согласно максимальному значению выступания поршней над поверхностью блока цилиндров.

4. Очистить и установить жиклер подачи масла (А) с новым уплотнительным кольцом (В).

5. Установить установочные штифты (С) и новую прокладку головки блока цилиндров (D).

6. Установить головку блока цилиндров на блок цилиндров.

7. Измерить диаметр каждого болта головки блока цилиндров в точках А и В. Если диаметр в любой из точек будет меньше 11,5 мм, заменить болт головки блока цилиндров новым.

8. В случае замены блока цилиндров нанести чистое моторное масло на резьбу и фланцы всех болтов головки блока цилиндров, после чего затянуть болты в указанной на рисунке последовательности моментом 50 Н·м. После этого дотянуть болты в той же последовательности в два подхода по 100°. Снова ослабить все болты головки блока цилиндров.

9. Нанести чистое моторное масло на резьбу и фланцы всех болтов головки блока цилиндров.

10. Затянуть болты головки блока цилиндров в указанной на рисунке последовательности моментом 50 Н·м.

Примечание:
Рекомендуется использовать стрелочный динамометрический ключ. При использовании динамометрического ключа предельного типа следить за тем, чтобы затягивать болты медленно и ни в коем случае не перетягивать их. Если болт во время затяжки издает посторонние звуки, необходимо ослабить его и повторить процедуру затяжки с самого начала.

Стрелочный динамометрический ключ (образец)

Динамометрические ключи предельного типа (образец)

11. После затяжки требуемым моментом, дотянуть болты головки блока цилиндров в указанной последовательности на требуемый угол дотяжки. Если затягиваются использованные ранее болты, дотянуть их в два подхода по 90° и один подход в 60°. Если затягиваются новые болты, дотянуть их в три подхода по 90° за каждый раз.

Примечание:
Если какой-либо болт головки блока цилиндров был затянут на больший угол, чем требуется, нужно выкрутить все болты и повторить процедуру затяжки с самого начала. Не ослаблять болт до требуемого значения угла доворачивания.

12. Удалить воздух из гидрокомпенсаторов (см. соответствующий раздел ниже).

13. Установить коромысла с гидрокомпенсаторами в сборе.

14. Установить распределительные валы (см. соответствующий раздел выше).

15. Установить вывод отопителя (см. главу 7 «Система охлаждения»).

16. Установить крышку головки блока цилиндров (см. соответствующий раздел выше).

17. Установить цепь привода газораспределительного механизма (см. соответствующий раздел выше в данной главе).

18. Установить вакуумный насос.

19. Установить впускной коллектор (см. главу 11 «Система впуска и выпуска»).

20. Установить выпускной коллектор (см. главу 11 «Система впуска и выпуска»).

21. Заправить охлаждающую жидкость и удалить воздух из системы охлаждения (см. главу 7 «Система охлаждения»).

22. С помощью электронного прибора HDS проверить частоту холостого хода двигателя.

Гидрокомпенсаторы

Удаление воздуха из гидрокомпенсаторов

1. Снять распределительные валы (см. соответствующий раздел выше).

2. Снять гидрокомпенсатор с коромысла.

3. Наполнить резервуар чистым моторным маслом 10W-30, поместить в него гидрокомпенсатор (А). Вжать шарик обратного клапана (В) тонкой проволокой (С). Удалить воздух из гидрокомпенсатора, медленно прокачав плунжер (D), пока из гидрокомпенсатора не перестанут выходить пузырьки.

4. Установить гидрокомпенсатор на коромысло.

5. Установить распределительные валы.

Клапаны

Снятие и установка клапанов

Необходимые специальные инструменты и приспособления

Изображение	Назначение / номер по каталогу
	Приспособление для сжатия клапанных пружин 07757-0010000
	Оправка для напрессовки маслосъемных колпачков 07PAD-0010000

Снятие клапанов

Примечание:
Перед снятием пометить клапаны и клапанные пружины для последующей установки на свои места.

1. Снять головку блока цилиндров (см. выше).

2. Используя насадку подходящего размера (А) и пластиковый молоток (В) обстучать клапаны для ослабления сухарей.

3. Установить приспособление для сжатия клапанных пружин, как показано на рисунке.

4. Сжав клапанную пружину, с помощью намагниченного стержня удалить сухари клапана.

5. Снять приспособление для сжатия клапанных пружин.

6. Установить приспособление для снятия маслосъемных колпачков (А).

7. Снять маслосъемный колпачок.

8. Снять седло клапанной пружины.

Проверка размеров клапанов

Измерить размеры клапанов.

Примечание:
Размеры впускного клапана:
- А (стандартное значение): 24.85-25.15 мм.
- В (стандартное значение): 99.20-99.70 мм.
- С (стандартное значение): 5.475-5.490 мм.
- С (предельно допустимое значение): 5.450 мм.
Размеры выпускного клапана:
- А (стандартное значение): 22.55-22.85 мм.
- В (стандартное значение): 98.90-99.40 мм.
- С (стандартное значение): 5.445-5.460 мм.
- С (предельно допустимое значение): 5.420 мм.

Проверка зазоров между клапанами и направляющими втулками

1. Измерить размеры клапанов (см. выше).

2. С помощью нутромера измерить внутренний диаметр направляющей втулки клапана в трех местах. Вычесть значение диаметра стержня клапана из значений внутреннего диаметра направляющей втулки клапана, чтобы вычислить зазор между клапаном и направляющей втулкой. Разница между наибольшим диаметром направляющей втулки и наименьшим диаметром стержня клапана не должна превышать предельно допустимого значения.

Примечание:
Зазор между стержнем впускного клапана и направляющей втулкой:
- Стандартное значение (для новых деталей): 0,020-0,050 мм.
- Предельно допустимое значение: 0,08 мм.
Зазор между стержнем выпускного клапана и направляющей втулкой:
- Стандартное значение (для новых деталей): 0,050-0,085 мм.
- Предельно допустимое значение: 0,11 мм.

3. Если величина зазора между клапаном и направляющей втулкой превышает допустимую норму, заменить клапан и/или направляющую втулку (см. соответствующий раздел ниже).

Установка клапанов

1. Нанести на стержень клапана чистое моторное масло. Вставить клапан в направляющую втулку.

2. Убедиться в том, что клапан свободно перемещается вверх и вниз.

3. Установить седло клапанной пружины на головку блока цилиндров.

4. Установить новый маслосъемный колпачок (А), используя 5,5 мм оправку (В).

Примечание:
Маслосъемный колпачок выпускного клапана (С) имеет черную пружину (D), а маслосъемный колпачок впускного клапана (Е) имеет белую или серебристую пружину (F). Разные маслосъемные колпачки не взаимозаменяемы.

5. Установить клапанные пружины и тарелки. Поместить конец клапанной пружины с большей плотностью витков к головке блока цилиндров.

6. Установить приспособление для сжатия клапанных пружин. Сжать клапанную пружину и установить сухари.

7. Снять приспособление для сжатия клапанных пружин.

8. Слегка обстучать торцы стержней клапанов пластиковым молотком, чтобы плотно усадить сухари в тарелках клапанов. Стучать по торцу стержня клапана только в осевом направлении, чтобы не погнуть стержень.

Внимание:
Следить за тем, чтобы не повредить клапаны, когда головка блока цилиндров будет лежать на твердой поверхности клапанами вниз.

9. Аналогичным образом установить все остальные клапаны в головку блока цилиндров.

10. Установить головку блока цилиндров.

Направляющие втулки клапанов

Замена направляющих втулок клапанов

Необходимые специальные инструменты и приспособления

Изображение	Назначение / номер по каталогу
	Выколотка для направляющих втулок клапанов, 5.35 x 9.7 мм 07742-0010100
	Развертка для направляющих втулок клапанов, 5.525 мм 07HAH-PJ70100

Замена направляющих втулок

1. Снять маслосъемные колпачки и седла клапанных пружин (см. выше).

Примечание:
Рекомендуется использовать доступную в свободной продаже пневмоударную выколотку для направляющих втулок клапанов (А), модифицированную под посадочный диаметр конкретных направляющих втулок. Но в большинстве случаев аналогичную процедуру можно провести с использованием выколотки для направляющих втулок клапанов 5,35x9,7 мм и обычного молотка.

2. Поместить новые направляющие втулки клапанов, предназначенные для замены, в морозильное отделение холодильника как минимум на час.

3. С помощью электроплитки равномерно нагреть головку блока цилиндров до 150°С. Следить за температурой можно с помощью специального поварского термометра. Не нагревать головку блока цилиндров более, чем 150°С, поскольку при этом возможно ослабление седел клапанов.

4. Работая со стороны распределительного вала, с помощью выколотки и молотка выбить направляющую втулку клапана примерно на 2 мм в сторону камеры сгорания. При этом выбьется некоторое количество нагара, что облегчит дальнейшее извлечение направляющей втулки. Во избежание повреждения выколотки наносить удары молотком вдоль оси направляющей втулки. Использовать защитные очки или щиток.

5. Перевернуть головку блока цилиндров и выбить направляющую втулку клапана в сторону распределительного вала.

Примечание:
Если направляющая втулка клапана не поддается, высверлить её 8 мм сверлом, после чего повторить попытку.

Внимание:
Высверливать направляющую втулку клапана допускается только в экстренных случаях. Существует риск повреждения головки блока цилиндров при разрушении направляющей втулки.

6. Достать новую направляющую втулку из морозильника (если заменяется сразу несколько втулок, то доставать по одной за раз – непосредственно для установки).

7. Нанести тонкий слой чистого моторного масла на наружные поверхности новых направляющих втулок.

8. Запрессовать направляющие втулки в головку блока цилиндров со стороны распределительного вала. Использовать специальную оправку 5,35x9,7 для получения установочной высоты (А) втулки (В). Если нужно запрессовывать более одной направляющей втулки, головку блока цилиндров нужно нагревать каждый раз.

Примечание:
Установочная высота направляющей втулки клапана: 13~14 мм.

9. Нанести масло на развертку направляющих втулок клапанов 5,525 мм и на направляющую втулку клапана.

10. Проворачивая развертку по часовой стрелке, пройти направляющую втулку клапана по всей длине.

11. Продолжая проворачивать развертку по часовой стрелке, извлечь её из направляющей втулки клапана.

12. Тщательно промыть направляющую втулку клапана растворителем и водой, чтобы удалить мелкие опилки.

13. Проверить зазор между стержнем клапана и направляющей втулкой (см. соответствующий раздел выше).

Примечание:
Убедиться в том, что клапан свободно перемещается в направляющей втулке.

14. Проверить состояние седла клапана. Если нужно, выполнить притирку седла клапана (см. раздел ниже).

15. Установить седло клапанной пружины и маслосъемный колпачок.

Седла клапанов

Притирка седла клапана

1. Проверить зазор между стержнем клапана и направляющей втулкой (см. соответствующий раздел выше). Если направляющая втулка изношена, заменить её новой (см. выше) перед притиркой седла клапана.

2. Обработать седло клапана с помощью специальной развертки.

3. Осторожно развернуть седло под углом 45°, удаляя ровно столько материала, чтобы обеспечить плотную посадку по всей окружности.

4. Обработать верхний и нижний края седла под указанными на рисунке углами. Проверить и отрегулировать соответствующим образом посадочную ширину клапана.

Примечание:
Посадочная ширина клапана:
- Стандартное значение (для новых деталей): 1,26~1,56 мм.
- Предельно допустимое значение: 2,00 мм.

5. Выполнить еще один легкий проход 45° разверткой, чтобы удалить любые возможные задиры от прочих разверток.

6. После развертки седла клапана проверить равномерность посадки клапана. Для этого нанести берлинскую лазурь (А) на головку клапана, как показано на рисунке. Вставить клапан на свое место в головку блока цилиндров, после чего несколько раз приподнять и плотно прижать клапан к седлу.

7. Действительная контактная поверхность клапана (В) должна располагаться по центру седла клапана:

• Если контактная поверхность расположена слишком высоко (ближе к стержню клапана), необходимо еще раз развернуть седло 67.5° разверткой для опускания контактной поверхности, после чего еще раз пройти 45° разверткой для восстановления посадочной ширины.
• Если контактная поверхность расположена слишком низко (ближе к краю клапана), необходимо еще раз развернуть седло 30° разверткой для опускания контактной поверхности, после чего еще раз пройти 45° разверткой для восстановления посадочной ширины.

Примечание:
Окончательная развертка седла клапана обязательно должна выполняться 45° разверткой.

8. Вставив впускной и выпускной клапаны в головку блока цилиндров, измерить установочную высоту стержня клапана (А).

Примечание:
Установочная высота стержня впускного клапана:
- Стандартное значение (для новых деталей): 40,25~41,05 мм.
Установочная высота стержня выпускного клапана:
- Стандартное значение (для новых деталей): 40,25~41,05 мм.

9. Если установочная высота стержня клапана превышает предельно допустимое значение, заменить клапан новым и повторить проверку. Если установочная высота стержня клапана не изменилась, заменить головку блока цилиндров, поскольку седло клапана расположено в ней слишком глубоко.