Головка блока цилиндров дизельного двигателя 2,2 л Honda CR-V с 2012 года

5. Головка блока цилиндров

Крышка головки блока цилиндров

Снятие и установка крышки головки блока цилиндров

Снятие крышки головки блока цилиндров

1. Снять центральную панель верхней части капота (см. главу 19 «Кузов»).

2. Снять декоративную крышку двигателя.

3. Снять четыре топливных форсунки (см. главу 9 «Система питания»).

4. Отсоединить разъем датчика FRP (A), разъем датчика CMP (B), разъем датчика давления масла (С), разъем датчика CKP (D) и разъем датчика уровня масла (Е).

5. Отвернуть болт крепления кронштейна электропроводки (F).

6. Снять переходники декоративной крышки двигателя.

7. Отвернуть болты крепления и снять держатель электропроводки (А). Снять масломерный щуп (В).

8. Отсоединить шланг сапуна (А).

9. Отвернуть болт и гайку крепления электромагнитного клапана управления наддувом (В), а также болт крепления вакуумной магистрали (С).

10. Отвернуть болты крепления и снять крышку головки блока цилиндров.

Установка крышки головки блока цилиндров

1. Тщательно очистить прокладку и канавку в крышке головки блока цилиндров.

Примечание:
Проверить состояние и, если нужно, заменить прокладку крышки головки блока цилиндров.

2. Установить прокладку (А) в канавку крышки головки блока цилиндров (В). Убедиться, что прокладка надежно посажена в крышке.

3. Удалить остатки старого герметика с контактных поверхностей корпуса цепи ГРМ, болтов и резьбовых отверстий.

4. Очистить контактные поверхности крышки головки блока цилиндров ветошью.

5. Нанести валик герметика (номер по каталогу запасных частей 08C70-K0334M) диаметром 2,5 мм на стыки постели распределительных валов (А).

Примечание:
Необходимо установить компоненты в течение четырех минут с момента нанесения герметика. Если прошло больше времени, нужно удалить герметик и нанести заново.

6. Поместить крышку головки блока цилиндров (А) на головку блока цилиндров, после чего слегка подвигать крышку вперед-назад, чтобы усадить прокладку крышки головки блока цилиндров.

7. Проверить состояние шайб крышки головки блока цилиндров (В). Заменить поврежденные шайбы новыми.

8. Затянуть болты в три подхода в указанной на рисунке последовательности. При выполнении финального подхода затянуть болты моментом 10 Н·м.

Примечание:
- Подождать не менее 30 минут, прежде чем заправлять двигатель маслом.
- Не запускать двигатель в течение трех часов после установки крышки головки блока цилиндров.

9. Подсоединить шланг сапуна (А).

10. Затянуть болт и гайку крепления электромагнитного клапана управления наддувом (В), а также болт крепления вакуумной магистрали (С).

11. Установить держатель электропроводки (А) и масломерный щуп (В).

12. Затянуть болт крепления кронштейна электропроводки (А).

13. Подсоединить разъем датчика FRP (В), разъем датчика CMP (C), разъем датчика давления масла (D), разъем датчика CKP (E) и разъем датчика уровня масла (F).

14. Установить четыре топливных форсунки (см. главу 9 «Система питания»).

15. Установить переходники для установки декоративной крышки двигателя.

16. Установить декоративную крышку двигателя.

17. Установить центральную панель верхней части капота (см. главу 19 «Кузов»).

Головка блока цилиндров

Снятие и установка головки блока цилиндров

Примечание:
- Использовать защитные чехлы для предотвращения повреждений лакокрасочного покрытия крыльев.
- Во избежание повреждений электропроводки отсоединять разъемы осторожно, берясь за корпус разъема.
- Во избежание коробления головки блока цилиндров отворачивание болтов головки блока цилиндров нужно производить только после полного остывания двигателя. Подключить прибор HDS к разъему шины данных и выбрать ECT SENSOR 1 для вывода значения температуры охлаждающей жидкости. Регулировка зазоров в клапанах возможна только при температуре охлаждающей жидкости ниже 38°С.
- Пометить все провода и шланги для предотвращения их неправильного подсоединения в дальнейшем. Кроме того, убедиться, что провода и шланги не задевают близлежащие компоненты.

Снятие головки блока цилиндров

1. Слить охлаждающую жидкость двигателя (см. главу 7 «Система охлаждения»).

2. Снять выпускной коллектор (см. главу 11 «Система впуска и выпуска»).

3. Снять впускной коллектор (см. главу 11 «Система впуска и выпуска»).

4. Снять топливный насос высокого давления.

5. Снять вакуумный насос.

6. Снять цепь привода газораспределительного механизма (см. соответствующий раздел выше в данной главе).

7. Отвернуть болты крепления крышек подшипников распределительных валов. Во избежание повреждений распредвалов отворачивать болты в указанной на рисунке последовательности, по два оборота за подход.

8. Снять крышки подшипников и распределительные валы с головки блока цилиндров.

9. Отвернуть болты крепления и снять постель распределительных валов.

10. Снять коромысла с гидрокомпенсаторами.

11. Отвернуть болты крепления головки блока цилиндров. Во избежание коробления головки блока ослаблять болты в указанной на рисунке последовательности на 1/3 оборота за подход, повторяя подходы до полного отворачивания болтов.

12. Снять головку блока цилиндров.

Внимание:
Не класть головку блока цилиндров нижней контактной поверхностью на твердое покрытие, чтобы не повредить свечи накаливания и клапаны.

Проверка коробления головки блока цилиндров

1. Снять головку блока цилиндров (см. выше).

2. Проверить коробление установочной поверхности головки блока цилиндров, используя поверочную линейку и набор плоских щупов. Выполнить измерения вдоль краев и по диагонали.

Примечание:
Коробление установочной поверхности головки блока цилиндров: не более 0,05 мм.
Стандартная высота головки блока цилиндров (новой): 90.95-91.05 мм.
- Если величина коробления менее 0,05 мм, перешлифовка установочной поверхности головки блока цилиндров не требуется.
- Возможность перешлифовки установочной поверхности головки блока цилиндров ограничивается высотой головки блока цилиндров. После перешлифовки высота головки блока цилиндров не должна быть меньше стандартного диапазона.

Установка головки блока цилиндров

1. Проверить коробление головки блока цилиндров (см. выше).

2. Измерить выступание поршня каждого цилиндра над поверхностью блока цилиндров:

• Установить индикатор часового типа (А) на блок цилиндров.

• Обнулить индикатор часового типа по точке (В) блока цилиндров, после чего измерить величину выступания поршня в точке (С) на днище поршня. Проделать аналогичную процедуру для точки (D) днища поршня, обнулив индикатор часового типа по точке (Е) на блоке цилиндров.
• Вычислить среднее значение выступания поршня над поверхностью блока цилиндров.
• Аналогичным образом получить значения выступания поршней для остальных трех цилиндров двигателя, после чего выбрать максимальное значение выступания поршня из всех полученных значений.

3. Подобрать прокладку головки блока цилиндров согласно максимальному значению выступания поршней над поверхностью блока цилиндров.

4. Установить коленчатый вал в положение верхней мертвой точки (ВМТ) поршня первого цилиндра, совместив установочную метку (А) на звездочке коленчатого вала с указателем (В) на блоке цилиндров.

5. Очистить и установить масляный жиклер (А) с новым уплотнительным кольцом (В).

6. Установить установочные штифты (С) и новую прокладку головки блока цилиндров (D).

7. Установить головку блока на блок цилиндров.

8. Измерить диаметр каждого болта головки блока цилиндров в точках А и В. Если диаметр в любой из точек будет меньше 12,5 мм, заменить болт головки блока цилиндров новым.

9. В случае замены блока цилиндров нанести чистое моторное масло на резьбу и фланцы всех болтов головки блока цилиндров, после чего затянуть болты в указанной на рисунке последовательности моментом 50 Н·м. После этого дотянуть болты в той же последовательности в два подхода по 100°. Снова ослабить все болты головки блока цилиндров.

10. Нанести чистое моторное масло на резьбу и фланцы всех болтов головки блока цилиндров.

11. Затянуть болты головки блока цилиндров в указанной на рисунке последовательности моментом 50 Н·м.

Примечание:
Рекомендуется использовать стрелочный динамометрический ключ. При использовании динамометрического ключа предельного типа следить за тем, чтобы затягивать болты медленно и ни в коем случае не перетягивать их. Если болт во время затяжки издает посторонние звуки, необходимо ослабить его и повторить процедуру затяжки с самого начала.

Стрелочный динамометрический ключ (образец)

Динамометрические ключи предельного типа (образец)

12. После затяжки требуемым моментом, дотянуть болты головки блока цилиндров в указанной последовательности на требуемый угол дотяжки. Если затягиваются использованные ранее болты, дотянуть их в три подхода по 90° за каждый подход. Если затягиваются новые болты, дотянуть их сначала на 110°, а потом еще в два подхода по 100° за каждый раз.

Примечание:
Если какой-либо болт головки блока цилиндров был затянут на больший угол, чем требуется, нужно выкрутить все болты и повторить процедуру затяжки с самого начала. Не ослаблять болт до требуемого значения угла доворачивания.

13. Удалить воздух из гидрокомпенсаторов (см. соответствующий раздел ниже).

14. Установить коромысла с гидрокомпенсаторами в сборе.

15. Нанести валик герметика (номер по каталогу запасных частей 08C70-K0334M) диаметром 2,5 мм на поверхности контакта головки блока цилиндров с постелью распределительных валов (А) (см. рисунок).

Примечание:
Необходимо установить компоненты в течение четырех минут с момента нанесения герметика. Если прошло больше времени, нужно удалить герметик и нанести заново.

16. Установить постель распределительных валов (А) с новыми шайбами (В).

Примечание:
- Подождать не менее 30 минут, прежде чем заправлять двигатель маслом.
- Не запускать двигатель в течение трех часов после установки постели распределительных валов.

17. Поместить метку на шестерне выпускного распределительного вала между двумя метками на шестерне впускного распределительного вала, после чего установить распределительные валы в постель на головке блока цилиндров.

18. Установить крышки подшипников распределительных валов, соблюдая расположение их меток (см. рисунок). Стрелки на крышках подшипников должны быть направлены в сторону цепи привода ГРМ.

19. Затянуть болты крепления крышек подшипников распределительных валов в указанной на рисунке последовательности моментом 12 Н·м.

20. Установить цепь привода газораспределительного механизма (см. соответствующий раздел выше в данной главе).

21. Установить вакуумный насос.

22. Установить топливный насос высокого давления.

23. Установить впускной коллектор (см. главу 11 «Система впуска и выпуска»).

24. Установить выпускной коллектор (см. главу 11 «Система впуска и выпуска»).

25. Заправить охлаждающую жидкость и удалить воздух из системы охлаждения (см. главу 7 «Система охлаждения»).

26. С помощью электронного прибора HDS проверить частоту холостого хода двигателя.

Распределительные валы

Примечание:
Снятие и установка распределительных валов описана в предыдущем разделе.

Проверка распределительных валов

1. Снять распределительные валы (см. раздел «Снятие головки блока цилиндров»).

2. Снять постель распределительных валов (см. раздел «Снятие головки блока цилиндров»).

3. Снять коромысла с гидрокомпенсаторами (см. раздел «Снятие головки блока цилиндров»).

4. Поместить постель распределительных валов, распределительные валы и крышки подшипников распредвалов на головку блока цилиндров. Затянуть болты крышек подшипников распредвалов в указанной на рисунке последовательности моментом 12 Н·м.

5. Усадить распределительный вал, толкнув его со стороны шестерен вдоль головки блока цилиндров.

6. Обнулить индикатор часового типа, установив его у торца распределительного вала. Затем, перемещая распределительный вал вперед и назад, считать значение осевого люфта. Если осевой люфт превышает предельно допустимое значение, заменить головку блока цилиндров и повторить измерение. Если величина осевого люфта по-прежнему превышает норму, заменить распределительный вал новым.

Примечание:
Осевой люфт распределительного вала:
- Стандартное значение (для новых компонентов): 0.05~0.15 мм.
- Предельно допустимое значение: 0.16 мм.

7. Отворачивая болты крышек подшипников распределительных валов на два оборота за подход в перекрестной последовательности, снять крышки с постели распределительных валов.

8. Извлечь распределительные валы из головки блока цилиндров. После тщательной очистки, проверить состояние кулачков распределительного вала. Заменить распределительный вал новым, если на кулачках имеются следы точечной коррозии, неравномерного или чрезмерного износа.

9. Очистить гнезда коренных опор в постели распределительных валов, после чего установить распределительные валы на свои места. Поместить отрезки круглого щупа вдоль каждой опорной шейки распределительного вала.

10. Установить крышки подшипников распределительных валов, после чего затянуть болты установленным моментом затяжки в определенной последовательности (см. выше).

11. Снять крышки подшипников распределительных валов. Измерить толщину наиболее расплющенной части круглого щупа в каждой опорной шейке.

• Если масляный зазор в опорном подшипнике распределительного вала не соответствует норме, а распределительный вал при этом был заменен новым, заменить головку блока цилиндров.
• - Если масляный зазор в опорном подшипнике распределительного вала не соответствует норме, и распределительный вал не заменялся, перейти к следующему шагу.

Примечание:
Масляный зазор между распределительным валом и постелью, шейка №1:
- Стандартное значение (для новых компонентов): 0.030-0.069 мм.
- Предельно допустимое значение: 0.08 мм.
Масляный зазор между распределительным валом и постелью, шейки №№ 2, 3, 4 и 5:
- Стандартное значение (для новых компонентов): 0.050-0.089 мм.
- Предельно допустимое значение: 0.10 мм.

12. С помощью индикатора часового типа проверить общее радиальное биение распределительного вала, поместив его на V-образные опоры.

• Если общее радиальное биение распределительного вала соответствует норме, заменить головку блока цилиндров.
• Если общее радиальное биение превышает предельно допустимое значение, заменить распределительный вал и заново проверить масляный зазор между распределительным валом и постелью. Если масляный зазор по-прежнему не соответствует норме, заменить головку блока цилиндров.

Примечание:
Общее радиальное биение распределительного вала: не более 0.03 мм.

13. Измерить высоту кулачков распределительного вала.

14. Установить коромысла с гидрокомпенсаторами (см. раздел «Установка головки блока цилиндров»).

15. Установить постель распределительных валов (см. раздел «Установка головки блока цилиндров»).

16. Установить распределительные валы (см. раздел «Установка головки блока цилиндров»).

Гидрокомпенсаторы

Удаление воздуха из гидрокомпенсаторов

1. Снять распределительные валы (см. раздел «Снятие головки блока цилиндров»).

2. Снять постель распределительных валов (см. раздел «Снятие головки блока цилиндров»).

3. Снять гидрокомпенсатор с коромысла.

4. Наполнить резервуар чистым моторным маслом 10W-30, поместить в него гидрокомпенсатор (А). Вжать шарик обратного клапана (В) тонкой проволокой (С). Удалить воздух из гидрокомпенсатора, медленно прокачав плунжер (D), пока из гидрокомпенсатора не перестанут выходить пузырьки.

5. Установить гидрокомпенсатор на коромысло.

6. Установить постель распределительных валов.

7. Установить распределительные валы.

Клапаны

Снятие и установка клапанов

Необходимые специальные инструменты и приспособления

Изображение	Назначение / номер по каталогу
	Приспособление для сжатия клапанных пружин 07757-0010000
	Оправка для напрессовки маслосъемных колпачков 07PAD-0010000

Снятие клапанов

Примечание:
Перед снятием пометить клапаны и клапанные пружины для последующей установки на свои места.

1. Снять головку блока цилиндров (см. выше).

2. Используя насадку подходящего размера (А) и пластиковый молоток (В) обстучать клапаны для ослабления сухарей.

3. Установить приспособление для сжатия клапанных пружин, как показано на рисунке.

4. Сжав клапанную пружину, с помощью намагниченного стержня удалить сухари клапана.

5. Снять приспособление для сжатия клапанных пружин.

6. Установить приспособление для снятия маслосъемных колпачков (А).

7. Снять маслосъемный колпачок.

8. Снять седло клапанной пружины.

Проверка размеров клапанов

Измерить размеры клапанов.

Примечание:
Размеры впускного клапана:
- А (стандартное значение): 27.85-28.15 мм.
- В (стандартное значение): 98.62-99.12 мм.
- С (стандартное значение): 5.480-5.490 мм.
- С (предельно допустимое значение): 5.450 мм.
Размеры выпускного клапана:
- А (стандартное значение): 25.85-26.15 мм.
- В (стандартное значение): 98.62-99.12 мм.
- С (стандартное значение): 5.450-5.460 мм.
- С (предельно допустимое значение): 5.420 мм.

Проверка зазоров между клапанами и направляющими втулками

1. Измерить размеры клапанов (см. выше).

2. С помощью нутромера измерить внутренний диаметр направляющей втулки клапана в трех местах. Вычесть значение диаметра стержня клапана из значений внутреннего диаметра направляющей втулки клапана, чтобы вычислить зазор между клапаном и направляющей втулкой. Разница между наибольшим диаметром направляющей втулки и наименьшим диаметром стержня клапана не должна превышать предельно допустимого значения.

Примечание:
Зазор между стержнем впускного клапана и направляющей втулкой:
- Стандартное значение (для новых деталей): 0,020-0,050 мм.
- Предельно допустимое значение: 0,08 мм.
Зазор между стержнем выпускного клапана и направляющей втулкой:
- Стандартное значение (для новых деталей): 0,050-0,080 мм.
- Предельно допустимое значение: 0,11 мм.

3. Если величина зазора между клапаном и направляющей втулкой превышает допустимую норму, заменить клапан и/или направляющую втулку (см. соответствующий раздел ниже).

Установка клапанов

1. Нанести на стержень клапана чистое моторное масло. Вставить клапан в направляющую втулку.

2. Убедиться в том, что клапан свободно перемещается вверх и вниз.

3. Установить седло клапанной пружины на головку блока цилиндров.

4. Установить новый маслосъемный колпачок (А), используя 5,5 мм оправку (В).

Примечание:
Маслосъемный колпачок выпускного клапана (С) имеет черную пружину (D), а маслосъемный колпачок впускного клапана (Е) имеет белую или серебристую пружину (F). Разные маслосъемные колпачки не взаимозаменяемы.

5. Установить клапанные пружины и тарелки. Поместить конец клапанной пружины с большей плотностью витков к головке блока цилиндров.

6. Установить приспособление для сжатия клапанных пружин. Сжать клапанную пружину и установить сухари.

7. Снять приспособление для сжатия клапанных пружин.

8. Слегка обстучать торцы стержней клапанов пластиковым молотком, чтобы плотно усадить сухари в тарелках клапанов. Стучать по торцу стержня клапана только в осевом направлении, чтобы не погнуть стержень.

Внимание:
Следить за тем, чтобы не повредить клапаны, когда головка блока цилиндров будет лежать на твердой поверхности клапанами вниз.

9. Аналогичным образом установить все остальные клапаны в головку блока цилиндров.

10. Установить головку блока цилиндров.

Направляющие втулки клапанов

Замена направляющих втулок клапанов

Необходимые специальные инструменты и приспособления

Изображение	Назначение / номер по каталогу
	Выколотка для направляющих втулок клапанов, 5.35 x 9.7 мм 07742-0010100
	Развертка для направляющих втулок клапанов, 5.525 мм 07HAH-PJ70100

Замена направляющих втулок

1. Снять маслосъемные колпачки и седла клапанных пружин (см. выше).

Примечание:
Рекомендуется использовать доступную в свободной продаже пневмоударную выколотку для направляющих втулок клапанов (А), модифицированную под посадочный диаметр конкретных направляющих втулок. Но в большинстве случаев аналогичную процедуру можно провести с использованием выколотки для направляющих втулок клапанов 5,35×9,7 мм и обычного молотка.

2. Поместить новые направляющие втулки клапанов, предназначенные для замены, в морозильное отделение холодильника как минимум на час.

3. С помощью электроплитки равномерно нагреть головку блока цилиндров до 150°С. Следить за температурой можно с помощью специального поварского термометра. Не нагревать головку блока цилиндров более, чем 150°С, поскольку при этом возможно ослабление седел клапанов.

4. Работая со стороны распределительного вала, с помощью выколотки и молотка выбить направляющую втулку клапана примерно на 2 мм в сторону камеры сгорания. При этом выбьется некоторое количество нагара, что облегчит дальнейшее извлечение направляющей втулки. Во избежание повреждения выколотки наносить удары молотком вдоль оси направляющей втулки. Использовать защитные очки или щиток.

5. Перевернуть головку блока цилиндров и выбить направляющую втулку клапана в сторону распределительного вала.

Примечание:
Если направляющая втулка клапана не поддается, высверлить её 8 мм сверлом, после чего повторить попытку.

Внимание:
Высверливать направляющую втулку клапана допускается только в экстренных случаях. Существует риск повреждения головки блока цилиндров при разрушении направляющей втулки.

6. Достать новую направляющую втулку из морозильника (если заменяется сразу несколько втулок, то доставать по одной за раз – непосредственно для установки).

7. Нанести тонкий слой чистого моторного масла на наружные поверхности новых направляющих втулок.

8. Запрессовать направляющие втулки в головку блока цилиндров со стороны распределительного вала. Использовать специальную оправку 5,35×9,7 для получения установочной высоты (А) втулки (В). Если нужно запрессовывать более одной направляющей втулки, головку блока цилиндров нужно нагревать каждый раз.

Примечание:
Установочная высота направляющей втулки клапана: 12,5~13,5 мм.

9. Нанести масло на развертку направляющих втулок клапанов 5,525 мм и на направляющую втулку клапана.

10. Проворачивая развертку по часовой стрелке, пройти направляющую втулку клапана по всей длине.

11. Продолжая проворачивать развертку по часовой стрелке, извлечь её из направляющей втулки клапана.

12. Тщательно промыть направляющую втулку клапана растворителем и водой, чтобы удалить мелкие опилки.

13. Проверить зазор между стержнем клапана и направляющей втулкой (см. соответствующий раздел выше).

Примечание:
Убедиться в том, что клапан свободно перемещается в направляющей втулке.

14. Проверить состояние седла клапана. Если нужно, выполнить притирку седла клапана (см. раздел ниже).

15. Установить седло клапанной пружины и маслосъемный колпачок.

Седла клапанов

Притирка седла клапана

1. Проверить зазор между стержнем клапана и направляющей втулкой (см. соответствующий раздел выше). Если направляющая втулка изношена, заменить её новой (см. выше) перед притиркой седла клапана.

2. Обработать седло клапана с помощью специальной развертки.

3. Осторожно развернуть седло под углом 45°, удаляя ровно столько материала, чтобы обеспечить плотную посадку по всей окружности.

4. Обработать верхний и нижний края седла под указанными на рисунке углами. Проверить и отрегулировать соответствующим образом посадочную ширину клапана.

Примечание:
Посадочная ширина клапана:
- Стандартное значение (для новых деталей): 1,26~1,56 мм.
- Предельно допустимое значение: 2,00 мм.

5. Выполнить еще один легкий проход 45° разверткой, чтобы удалить любые возможные задиры от прочих разверток.

6. После развертки седла клапана проверить равномерность посадки клапана. Для этого нанести берлинскую лазурь (А) на головку клапана, как показано на рисунке. Вставить клапан на свое место в головку блока цилиндров, после чего несколько раз приподнять и плотно прижать клапан к седлу.

7. Действительная контактная поверхность клапана (В) должна располагаться по центру седла клапана:

• Если контактная поверхность расположена слишком высоко (ближе к стержню клапана), необходимо еще раз развернуть седло 67.5° разверткой для опускания контактной поверхности, после чего еще раз пройти 45° разверткой для восстановления посадочной ширины.
• Если контактная поверхность расположена слишком низко (ближе к краю клапана), необходимо еще раз развернуть седло 30° разверткой для опускания контактной поверхности, после чего еще раз пройти 45° разверткой для восстановления посадочной ширины.

Примечание:
Окончательная развертка седла клапана обязательно должна выполняться 45° разверткой.

8. Вставив впускной и выпускной клапаны в головку блока цилиндров, измерить установочную высоту стержня клапана (А).

Примечание:
Установочная высота стержня впускного клапана:
- Стандартное значение (для новых деталей): 39,07~39,87 мм.
Установочная высота стержня выпускного клапана:
- Стандартное значение (для новых деталей): 39,37~40,17 мм.

9. Если установочная высота стержня клапана превышает предельно допустимое значение, заменить клапан новым и повторить проверку. Если установочная высота стержня клапана не изменилась, заменить головку блока цилиндров, поскольку седло клапана расположено в ней слишком глубоко.