Двигатели Рено F3R Москвич 2141 с 1986 по 2001 год

Двигатели Рено F3R

Общие сведения

Рено F3R - это двухлитровый восьмиклапанный бензиновый двигатель с системой распределенного впрыска, обладающий хорошими мощностно-тяговыми характеристиками. Максимальные значения мощностно-тяговых характеристик достигаются при значительных оборотах. Двигатель F3R высокооборотистый, созданный путем конвертации дизельного мотора в бензиновый. Относится этот агрегат к одному из самых удачных двигателей в автомобильной истории.

Ресурс двигателя F3R до капитального ремонта до 500 000 км пробега.

Примечание:
Отсчет цилиндров двигателя F3R ведется от маховика.

Снятие и установка двигателя

1. Снять с автомобиля коробку передач со сцеплением, предварительно установив деревянный брусок между стабилизатором поперечной устойчивости и поддоном картера двигателя.

2. С помощью специального приспособления снять масляный фильтр и отсоединить приемную трубу от выпускного коллектора.

3. Отсоединить топливные шланги и трос дроссельной заслонки (см. ниже «Система питания»).

4. Снять моторный жгут проводов.

5. Отвернуть с обеих сторон двигателя по два болта крепления кронштейнов передних опор к подушкам, закрепить тросы грузоподъемного устройства за передний и задний рамы головки блока и вывести вверх двигатель из моторного отсека, следя за целостностью оставшихся проводов, тросов и шлангов.

6. Отсоединить, отвернув три гайки, и снять правый кронштейн блока цилиндров, а также кронштейн крепления выхлопного коллектора к блоку цилиндров.

7. Извлечь силовой агрегат из моторного отсека.

Устанавливается силовой агрегат на автомобиль в последовательности, обратной снятию.

Разборка и сборка двигателя

Разборку двигателя необходимо производить в следующем порядке:

1. Снять корпус дроссельной заслонки, предварительно отвернув четыре винта крепления корпуса к впускному трубопроводу.

2. Снять впускной и выпускной коллекторы с прокладками.

3. Снять ремни привода вспомогательных агрегатов и газораспределительного механизма (см. ниже «Газораспределительный механизм»).

4. Отвернуть десять болтов крепления головки к блоку цилиндров и снять головку блока.

5. Снять масляный картер двигателя.

6. Снять пластиковый маслоотражательный щиток.

7. Отвернув два болта, снять масляный насос с маслоприемником.

Примечание:
Все вышеуказанные операции при необходимости могут быть выполнены на автомобиле, в случае необходимости вскрытия двигателя без снятия с автомобиля.

8. На установленном на стенде двигателе необходимо:

• снять левый опорный кронштейн и кронштейн крепления жгута проводов с блока, отвернув три гайки крепления (см. рисунок 3.41);

Рисунок 3.41. Снятие опорного кронштейна

• используя специальный ключ TORX Т-50, отвернуть болт крепления пластмассового патрубка подвода охлаждающей жидкости к блоку цилиндров и снять патрубок, обратив внимание на целостность резинового кольца (см. рисунки 3.42 и 3.43);

Рисунок 3.42. Отворачивание болта крепления пластмассового патрубка

Рисунок 3.43. Снятие резинового кольца с патрубка системы охлаждения

• снять натяжной кронштейн генератора и крепления моторного жгута, отвернув два болта крепления (см. рисунок 3.44);

Рисунок 3.44. Снятие натяжного кронштейна генератора

• снять кронштейн зубчатого ролика привода газораспределительного ремня, отвернув четыре болта крепления (см. рисунок 3.45);

Рисунок 3.45. Снятие кронштейна зубчатого ролика привода газораспределительного ремня

• отвернуть восемь болтов крепления передней крышки блока цилиндров и снять крышку, поддев ее отверткой за приливы (см. рисунок 3.46);

Рисунок 3.46. Отворачивание болтов крепления передней крышки блока цилиндров

• очистить поверхности блока и крышки в месте соединения от герметика;
• снять с крышки успокоитель цепи привода масляного насоса (см. рисунок 3.47);

Рисунок 3.47. Снятие успокоитель цепи привода масляного насоса

• снять цепь со звездочки коленчатого вала (см. рисунок 3.48);

Рисунок 3.48. Снятие цепи со звездочки коленчатого вала

• выбить из паза носка коленчатого вала сегментную шпонку и снять звездочку с коленчатого вала (см. рисунок 3.49);

Рисунок 3.49. Выбивание шпонки из паза носка коленчатого вала

• установить коленчатый вал в положение, при котором поршень 1-го цилиндра будет находиться в нижнем положении и отвернуть два болта крепления крышки нижней головки шатуна (см. рисунок 3.50);

Рисунок 3.50. Отворачивание болтов крепления крышки нижней головки шатуна

• аккуратно, с использованием специальных клещей-пассатижей снять крышку нижней головки шатуна (см. рисунок 3.51);

Рисунок 3.51. Снятие крышки нижней головки шатуна

• отвести нижнюю головку шатуна от шейки коленчатого вала, снять верхний шатунный вкладыш и продвинув деревянной оправкой поршень с шатуном вверх, извлечь их из цилиндра.

Примечание:
- Использование молотка для сдвигания крышки недопустимо, т. к. может повредить штифты в нижней головке шатуна.
- Аналогичным способом извлечь поршни с шатунами из других цилиндров. При этом необходимо нанести специальные метки на поршни и сопряженные поверхности шатуна и нижней крышки соответствующие номеру цилиндра.

9. В случае необходимости демонтажа коленчатого вала необходимо выполнить следующее:

• отвернуть болты крепления крышек коренных подшипников коленчатого вала.

Примечание:
С правой стороны на крышках нанесены номера и переворачивать крышки недопустимо;

• вставить два бородка в отверстия крышек и покачиванием вдоль оси коленчатого вала снять крышки 2-го, 3-го, 4-го и 5-го коренных подшипников;
• для съема крышки 1-го коренного подшипника использовать специальную упорную металлическую пластину толщиной не менее 5 мм и двумя отверстиями диаметром 8 мм при межцентровом расстоянии 45 мм. Вворачивая равномерно болты М7 через отверстия в пластине в крышку 1-го коренного подшипника (см. рисунок 3.52), снять крышку;

Рисунок 3.52. Использование специального съемника для снятия крышки 1-го коренного подшипника

• снять заднюю манжету коленчатого вала (см. рисунок 3.53);

Рисунок 3.53. Снятие задней манжеты коленчатого вала

• извлечь два полукольца упорного подшипника, установленных в проточках на боковых поверхностях постели блока 2-го цилиндра, для чего предварительно повернуть их отверткой вокруг шейки коленчатого вала (см. рисунок 3.54);

Рисунок 3.54. Извлечение двух полуколец упорного подшипника

• извлечь коленчатый вал из блока (см. рисунок 3.55).

Рисунок 3.55. Снятие коленчатого вала

Сборку двигателя осуществлять в последовательности, обратной разборке, обратив внимание на следующее:

Внимание:
Все уплотнения должны подлежать обязательной замене при полной разборке двигателя или конкретного узла. К ним относятся: прокладка клапанной крышки; прокладка головки блока цилиндров; сальник распределительного вала со стороны привода газораспределительного механизма; сальник распределительного вала со стороны маховика; сальник коленчатого вала со стороны привода газораспределительного механизма; сальник коленчатого вала со стороны маховика; прокладка насоса охлаждающей жидкости - прокладка масляного картера; уплотнения водораспределителя, термостата и температурных датчиков; уплотнения маслоотделителя и системы смазки; уплотнения топливной рампы и форсунок; уплотнение передней крышки двигателя производится с использованием силиконового герметика 7701421080; уплотнение крышки коренного подшипника коленчатого вала 1-го цилиндра производится с использованием силиконового герметика 7701421080 и отвердителя 7701404452 CAF4/60THIXO.

Примечание:
Уплотнения рампы форсунок допускается использовать повторно, но при установки рампы уплотнительные шайбы необходимо перевернуть.

Перед установкой поршневые пальцы, поршни, вкладыши шатунных и коренных подшипников, полукольца упорного подшипника, а также цилиндры смазать моторным маслом.

Внимание:
Вкладыши коренных и шатунных подшипников не имеют замков для фиксации. В связи с этим необходимо располагать их строго посредине постелей, не допуская перемещения при монтаже. Верхние вкладыши коренных подшипников имеют отверстия и кольцевые проточки для смазки, а нижние, устанавливаемые в крышках, не имеют.

Полукольца упорного подшипника устанавливать в проточки блока таким образом, чтобы антифрикционный слой был обращен к коленчатому валу.

Крышку 1-го коренного подшипника установить на герметик.

При монтаже поршня в цилиндр обратить внимание, что нанесенный на днище знак V должен быть ориентирован в сторону маховика (см. рисунок 3.56).

Рисунок 3.56. Знак V, нанесенный на днище поршня

При сборке шатуна с поршнем направляющие штифты крышки шатуна расположить с противоположной стороны знака V поршня.

Перед установкой передней крышки блока цилиндров нанести на привалочную плоскость слой герметика.

Особенности ремонта и восстановления узлов и деталей двигателя

В процессе проведения ремонтных работ могут использоваться многие инструменты, специальные приспособления, методы контроля и восстановления, описанные в аналогичных разделах для двигателей ВАЗ и УЗАМ.

Большинство деталей двигателя Рено F3R изготовлены с высокой точностью, требующей при подборе сопряженных деталей высокоточного измерительного инструмента, а также наличия полного комплекта деталей всех типоразмеров.

В связи с большим общим ресурсом двигателя фирмой Рено не предусмотрено применение деталей ремонтного размера для восстановления основных элементов его конструкции (расточка блока цилиндров, перешлифовка шеек распределительного вала и др.). Работоспособность двигателя можно восстановить только подбором деталей номинального размера в пределах допусков и имеющихся групп и классов, при наличии необходимого комплекта запасных частей.

Блок цилиндров

Блок цилиндров изготовлен из чугуна с выточенными в нем цилиндрами, без каналов для воды между ними. Имеется три класса для внутреннего диаметра цилиндра. Они помечены на блоке цилиндров сверлением диаметром 5 мм на стороне, противоположной коллекторам (см. рисунок 3.57). Расстояние от верха блока цилиндров до центра отверстий определяет класс:

• Класс А (18 мм).
• Класс В (24 мм).
• Класс С (30 мм).

Рисунок 3.57. Маркировка блока цилиндров по классам внутреннего диаметра двигателя

Для полной очистки блока необходимо извлечь предохранительные заглушки, предварительно просверлив в них отверстие для самонарезного винта.

Удалить все следы старых прокладок. Промыть все каналы моющими растворами, а затем продуть сжатым воздухом.

Проверить блок на наличие трещин, сколов и коррозии.

Измерить нутромером фактический размер цилиндров ниже пояска износа (см. рисунок 3.58). Проверить не превышает ли зазор между цилиндром и поршнем заданной величины. Первоначальный зазор между цилиндром и поршнем составляет 0,035-0,065 мм.

Рисунок 3.58. Измерение цилиндров двигателя нутромером

Ввиду отсутствия поршней ремонтного размера при сильном износе отверстий цилиндров рекомендуется заменить блок цилиндров.

Шатунно-поршневая группа

Поршни изготовлены из фосфатированного алюминиевого сплава с интегрированной камерой сгорания, типа Герон (Heron).

Существует три класса диаметров поршня, маркируемых буквой или цифрой на верхней части поршня (см. таблицу 3.11). Правила установки: стрелка направлена к маховику двигателя.

Таблица 3.11. Классификация поршней двигателя F3R

Для снятия поршневого пальца из поршня необходимо снять стопорные кольца с обеих сторон поршня, предварительно сжав их круглогубцами, а затем, незначительным усилием, поскольку посадка пальца плавающая, через оправку из мягкого материала, выдавить поршневой палец (см. рисунок 3.58).

Рисунок 3.59. Извлечение поршневого пальца

Проверить поршни на наличие раковин, трещин или местных прижогов и, в случае выявления этих дефектов, поршни подлежат замене на новые.

При снятии и установке поршневых колец использовать специальное приспособление (см. рисунок 3.60), обратив особое внимание на расположение компрессионных колец: верхнее - внутренняя канавка направлена вверх, нижнее - наружная канавка направлена вниз относительно положения поршня (см. рисунок 3.61). Ширина канавки под верхнее компрессионное кольцо - 1,5 мм, под нижнее компрессионное - 1,75 мм, под маслосъемное - 3 мм. Развод замков поршневых колец 120° (см. рисунок 3.62).

Рисунок 3.60. Приспособление для снятия поршневых колец

Рисунок 3.61. Положение поршневых колец на поршне

Рисунок 3.62. Развод замков поршневых колец

Перед установкой поршневых колец необходимо очистить канавки от нагара и прочистить отверстия в канавках поршней под маслосъемные кольца. Поршневые кольца всегда необходимо заменять на новые.

Имеющаяся на поршне метка должна быть обращена в сторону маховика.

Шатуны стальные, кованные, двутаврового сечения. Расстояние между осями - 133 мм. Ремонту, как правило, не подлежат.

Головка блока цилиндров и клапанный механизм

Снятие головки блока

Снятие головки цилиндров без снятия двигателя с автомобиля производить в тех случаях, если требуется устранить неисправность только в головке блока.

Для снятия головки блока с двигателя находящегося на автомобиле, необходимо:

1. Слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения двигателя (см. ниже «Система охлаждения»).

2. Отсоединить штекерные разъемы проводов от форсунок, датчика положения дроссельной заслонки, регулятора холостого хода и датчика порядкового номера цилиндра.

3. Снять наконечники высоковольтных проводов со свечей зажигания.

4. Отсоединить вакуумные трубопроводы от датчика абсолютного давления и регулятора давления топлива, отсоединить от трубопровода двигателя топливные шланги, снять со штуцеров патрубки систем охлаждения и вентиляции картера двигателя.

5. Снять со впускной трубы дроссельный узел (см. ниже «Система питания»), отвернув десять гаек крепления и отсоединить от головки блока впускной и выпускной трубопроводы.

Примечание:
Общая для впускного и выпускного трубопроводов асбесто-металлическая прокладка 1 (см. рисунок 3.63) при каждом снятии головки блока подлежит замене.

Рисунок 3.63. Впускной и выпускной трубопроводы двигателя:

1. уплотнительная прокладка;
2. выпускной трубопровод;
3. впускной трубопровод;
4. гайка;
5. шайба.

6. Снять ремень привода вспомогательных агрегатов, для чего, ослабив гайку 2 (см. рисунок 3.64) крепления генератора к кронштейну и гайку болта 6 натяжителя полностью отвернуть контргайку 4 и гайку 5 и максимально придвинув генератор к блоку, снять ремень;

Рисунок 3.64. Привод вспомогательных агрегатов двигателя:

1. кронштейн крепления генератора;
2. болт крепления генератора к кронштейну;
3. генератор;
4. контргайка;
5. гайка натяжителя;
6. болт натяжителя;
7. кронштейн;
8. водяной насос;
9. шкив;
10. болт крепления шкива;
11. А место контроля натяжения ремня.

6. Снять ремень привода газораспределительного механизма (см. ниже «Замена ремня газораспределения»).

7. Снять топливную рампу с двигателя (см. ниже «Система питания»).

8. Отвернуть десять болтов крепления головки блока и постукиванием молотка через деревянный брусок (см. рисунок 3.65) в направлении В приподнять и затем снять головку.

Рисунок 3.65. Снятие головки блока двигателя:

Примечание:
Прокладка головки блока может остаться как на головке, так и на поверхности блока цилиндров. Ее следует удалить. При этом проследить, чтобы установочные втулки (стрелки) (см. рисунок 3.66) остались на своих местах в блоке цилиндров. При необходимости их следует осадить на место легкими ударами молотка.

Рисунок 3.66. Расположение установочных втулок головки блока двигателя

Разборка головки блока

При предварительно снятой клапанной крышке, отвернуть два болта крепления 1-й крышки подшипника распределительного вала, а затем в несколько приемов, последовательно ослабляя давление пружин клапанов, ослабить десять болтов крышек подшипников распределительного вала (см. рисунок 3.67).

Рисунок 3.67. Снятие крышек подшипников распределительного вала

Снять распределительный вал и извлечь толкатели из гнезда (см. рисунок 3.68).

Рисунок 3.68. Извлечение толкателей клапанов

Рассухарить клапаны с помощью приспособления (Ref. U 43 L) и затем извлечь сухари, клапанную пружину с тарелкой (см. рисунок 3.69). Снять маслоотражательные колпачки с направляющих клапанов (см. рисунок 3.70).

Рекомендуется хранить каждый клапан вместе с его сухарем, пружиной и тарелкой совместно, предварительно пометив цилиндр его установки для последующей сборки.

Рисунок 3.69. Рассухаривание клапанов

Рисунок 3.70. Маслоотражательный колпачок

Примечание:
Для рассухаривания клапана также можно использовать приспособление, используемое для двигателя ВАЗ-2108, ввернув предварительно болт в отверстие крышки подшипника, для фиксации упора рассухаривателя, и подложив под клапан деревянный брусок. Затем извлечь сухари, клапанную пружину с тарелкой и маслоотражательные колпачки.

Очистка и проверка головки блока

Очистить привалочные поверхности головки блока и блока цилиндров от остатков прокладки, используя растворитель и деревянную лопатку.

Разобранную головку блока очистить от нагара в камерах сгорания и с поверхности выпускных каналов металлической щеткой, приводимой во вращение дрелью. Проверить и при необходимости восстановить рабочую поверхность фасок седел клапанов в соответствии с размерами, указанными на рисунке 3.71. D - диаметр седла впускного клапана - 41,0 мм, а выпускного - 33,6 мм. Угол седла клапана α = 90°. Восстановление осуществлять, как описано выше, для двигателя ВАЗ (см. «Шлифование рабочих фасок седел клапанов»).

Рисунок 3.71. Геометрия рабочей фаски седла клапана двигателя

Проверить контрольный размер запрессовки и геометрию положения втулки клапана (см. рисунок 3.72). Диаметр втулки внутренний 8 мм, наружный 13 мм, а ремонтный - 13,25 мм. Глубина запрессовки определяется размером А, который равен 43±0,2 мм.

Рисунок 3.72. Контрольный размер запрессовки втулки клапана

Затем необходимо проверить поверхность головки блока на отсутствие коробления с помощью набора щупов 3 (см. рисунок 3.73) и металлической линейки 2, улаженной по диагоналям поверхности головки 1. В зазор между этой поверхностью и линейкой должен проходить щуп толщиной не более 0,05 мм. В случае превышения этой величины головку блока необходимо заменить, так как перешлифовка привалочной плоскости не рекомендуется.

Рисунок 3.73. Проверка плоскости поверхности головки блока двигателя

Клапаны

Клапаны расположены в головке параллельно друг другу, вертикально. Впускные клапаны монометаллические, а выпускные биметаллические. Диаметр головки впускного клапана 40 мм, а выпускного - 32,5 мм. Пружины одинаковы для впускных и выпускных клапанов.

Используя приспособление (см. рисунок 3.74) проверить геометрию клапана и его фаски, и при необходимости восстановить. При проверке биения клапан укладывается на призму 2, закрепленную на плите 1 так, чтобы торец его упирался в шарик 4, завальцованный в стойку 5. Затем два индикатора 6 и 7, закрепленные в держателях 3, подводятся наконечниками к фаске клапана и его стержню. При проворачивании клапана один индикатор покажет биение рабочей фаски, а другой — биение стержня. Допустимое биение фаски и стержня не более 0,02 мм.

Рисунок 3.74. Приспособление для проверки биения рабочей фаски и стержня клапана:

1. плита;
2. призма;
3. держатель;
4. шарик;
5. стойка;
6. индикаторы;
7. индикаторы.

Шлифование рабочей фаски клапана производится, когда на ее поверхности имеются следы прогара, раковины и другие повреждения. При шлифовании следить, чтобы фаска не выходила на острие и всегда оставался цилиндрический поясок не менее 0,5 мм. В случае обнаружения на фаске трещин или коробления самой головки - клапан заменить.

После шлифования или замены клапанов на новые рекомендуется провести притирку фасок клапана к седлу головки блока. Для этого нанести немного притирочной пасты на седло, вставить клапан в соответствующий цилиндр и с помощью присоски на валике вращать головку клапана на 180° в обоих направлениях с незначительным нажимом. Притирать необходимо до тех пор, пока не образуется непрерывное кольцо светло-серого цвета на седле и на клапане. Затем смыть притирочную пасту.

Правильное положение клапана на седле камеры сгорания показано на рисунке 3.71 (размер Х). При этом ширина рабочей поверхности седла X составляет 1,7±0,2 мм.

Пружины

Проверить пружины на наличие трещин и упругость. Пружины изготовлены из проволоки диаметром 4,2±0,03 мм. Внутренний диаметр пружин 21,6±0,02 мм, а высота - 47,66 мм.

Значение усилия сжатия пружины при высоте 40,25 мм составляет 310 Н, а при высоте 29,95 мм - 760 Н. Следует иметь в виду, что усилие создаваемое пружиной, уменьшается, если фаска клапана и фаска седла были подвергнуты шлифованию, так как при этом увеличивается рабочая высота пружины и, следовательно, уменьшается усилие прижатия клапана к седлу. Поэтому при сборке деталей клапанного механизма под опорные тарелки пружин надо подкладывать дополнительные шайбы.

Толкатели

Толкатели цилиндрической формы из стали одинаковы для впускных и выпускных клапанов и расположены в головке блока.

На двигателях с порядковым номером завода-изготовителя до 13559 конструкция толкателей предусматривает использование регулировочных сменных шайб для регулировки зазора клапанного механизма. Регулировочные шайбы поставляются следующих номиналов:

• от 3,25 до 4,30 мм через 0,05 мм,
• от 4,30 до 4,50 мм через 0,10 мм.

На двигателях с порядковым номером с 13559 при регулировке зазора клапанного механизма заменяются непосредственно толкатели, поставляемые в запасные части с градацией через 0,025 мм.

При наличии задиров на внешнем диаметре толкателя его необходимо заменить.

Распределительный вал и его привод

Распределительный вал - литой, чугунный, пятиопорный, воздействует на клапаны посредством толкателей. Нижние части подшипников выполнены в головке блока, а верхние крышки - отдельные для каждого подшипника, невзаимозаменяемые.

Осевой люфт (в центральном подшипнике) составляет 0,048-0,133 мм, а радиальное биение: 0,040-0,082 мм.

Сборка головки блока

Сборку головки блока цилиндров выполнять в обратной последовательности, предварительно смазав стержни клапанов и установив новые маслоотражательные колпачки.

Уложить новую прокладку на поверхность блока цилиндров, проследив, чтобы она точно зафиксировалась на установочных втулках (стрелки) (см. рисунок 3.66), поставить на место голову блока и завернуть от руки до упора новые болты ее крепления, предварительно смазав их резьбу моторным маслом.

Затяжку болтов крепления головки блока цилиндров осуществлять динамометрическим ключом по следующей схеме:

1. Предварительно затянуть все болты моментом 25-30 Н·м.

2. Довернуть все болты на угол 50±4°.

3. Сделать выдержку в три минуты для стабилизации затяжки.

4. Отвернуть все болты на угол 180°.

5. Повторно затянуть все болты моментом 25 Н·м.

6. Довернуть все болты на угол 123±2°. Очередность затяжки болтов показана на рисунке 3.75.

Рисунок 3.75. Очередность затяжки болтов крепления головки блока

Регулировка тепловых зазоров клапанного механизма

Регулировка тепловых зазоров в приводе клапанов двигателя осуществляется через каждые 60 тыс. км пробега, а также в том случае, если появляется постоянный стук в клапанном механизме.

Проверку производить на холодном двигателе. Величина зазора должна составлять 0,2±0,05 мм - для впускных клапанов и 0,4+0,05 мм - для выпускных клапанов.

Рисунок 3.76. Вид на клапанную коробку

Порядок регулировки зазоров при использовании регулировочных шайб

1. Отвернуть свечи зажигания.

2. Отвернуть шесть гаек крепления, снять крышку головки блока цилиндров с прокладкой.

3. Вращая коленчатый вал специальным ключом (вращать коленчатый вал можно за болт шкива) по часовой стрелке до совмещения меток на крышке привода газораспределительного механизма и на шкиве распределительного вала, что соответствует концу такта сжатия в 1-м цилиндре и кулачки распределительного вала у этого цилиндра установятся вершинами вверх. Для контроля можно проверить совмещение меток на маховике и картере сцепления.

Внимание:
Отсчет цилиндров двигателя ведется от маховика.

4. В установленном положении коленчатого вала плоским широким щупом измерить тепловые зазоры впускного и выпускного клапанов и записать их. Щуп должен входить в зазор плотно, но без защемления (см. рисунок 3.77).

Рисунок 3.77. Измерение зазора клапанов

5. Проворачивая коленчатый вал каждый раз на пол-оборота, установить в указанное положение последовательно кулачки у 3-го, 4-го и 2-го цилиндров, измерить и записать тепловые зазоры.

6. В случае несоответствия зазора какого-либо клапана требуемым значениям, необходимо, вращая коленчатый вал, установить этот клапан в открытое положение, т.е. вершина кулачка направлена вниз и полностью нажимает на толкатель.

7. Используя Renault Mot. 992. (см. рисунок 3.78), установленное опорой на болты крепления головки блока, отжать и зафиксировать одновременно оба толкателя у каждого цилиндра.

Рисунок 3.78. Фиксация толкателей для замены регулировочных шайб

8. Провернуть коленчатый вал и установить кулачок вершиной вверх. Через прорезь А в толкателе (см. рисунок 3.78) извлечь пинцетом регулировочную шайбу.

9. Измерить толщину снятой регулировочной шайбы.

10. Для выбора регулировочной шайбы требуемой толщины выполнить следующие вычисления:

Толщина снятой регулировочной шайбы + измеренный зазор - теоретический зазор = толщина регулировочной шайбы, которую необходимо установить на толкатель.

11. Выбрать регулировочную шайбу вычисленной толщины. При отсутствии регулировочной шайбы требуемой толщины взять шайбу, толщина которой наиболее близка к вычисленной толщине.

Примечание:
Регулировочные шайбы имеют толщину от 2,90 до 3,70 мм с интервалом 0,05 мм.

12. Установить новую регулировочную шайбу в гнездо толкателя таким образом, чтобы маркировка шайбы была направлена к толкателю (см. рисунок 3.79).

Рисунок 3.79. Установка регулировочной шайбы

13. Вращением распределительного вала в обратном направлении возвратить кулачок в прежнее положение (до упора в толкатель) и снять приспособление.

14. Отрегулировать вышеописанным способом остальные клапаны и провести контрольную проверку тепловых зазоров клапанов, где были заменены регулировочные шайбы.

15. Установить на место крышку головки блока цилиндров с установленной на ней уплотнительной прокладкой. При этом на места головки блока, отмеченные на рисунке 3.80 стрелками, нанести силиконовый герметик. Момент затяжки гаек крепления крышки 14 Н·м.

Рисунок 3.80. Места нанесения силиконового герметика на головку блока цилиндров

16. Установить на место свечи зажигания.

Порядок регулировки зазоров при использовании регулировочных толкателей

Заменить регулировочные толкатели можно только при снятом распределительном вале. Порядок операций при этом следующий:

1. Выполнить операции 1-5, предусмотренные при регулировке зазоров с использованием регулировочных шайб.

2. Снять передний кожух ремня привода газораспределительного механизма.

3. Провернуть специальным ключом коленчатый вал двигателя до совпадения метки 1 (см. рисунок 3.81) на зубчатом шкиве распределительного вала с прорезью 2 на заднем кожухе ремня привода газораспределительного механизма. При этом поршни 1-го и 4-го цилиндров будут установлены в положение ВМТ (верхней мертвой точки).

Рисунок 3.81. Установка поршня 1-го и 4-го цилиндров двигателя в положение ВМТ

4. Вывернуть пробку-заглушку, расположенную в нижней части блока цилиндров с его левой стороны, в районе первой щеки коленчатого вала и зафиксировать его от возможного вращения металлическим стержнем 1 (см. рисунок 3.82) диаметром примерно 8 мм.

Рисунок 3.82. Установка стопора

6. Ослабить гайку натяжного ролика и снять ремень с зубчатого шкива распределительного вала.

7. Удерживая от проворачивания зубчатый шкив 3 (см. рисунок 3.83) распределительного вала приспособлением 1 или аналогичным ему, отвернуть болт 2 и снять шкив.

Рисунок 3.83. Фиксация зубчатого шкива распределительного вала двигателя:

1. приспособление для фиксации;
2. болт крепления шкива;
3. шкив.

8. Извлечь из носка распределительного вала шпонку 1 (см. рисунок 3.84), отвернуть болты крепления (стрелки) заднего кожуха 2 ремня привода газораспределительного механизма и снять кожух.

Рисунок 3.84. Снятие заднего кожуха ремня привода газораспределительного механизма:

1. шпонка;
2. задний кожух.

9. Отвернуть три болта 2 (см. рисунок 3.85) крепления датчика 1 порядкового номера цилиндра и снять датчик.

Рисунок 3.85. Крепление датчика порядкового номера цилиндра к головке блока:

1. датчик порядкового номера цилиндра;
2. болты крепления.

10. Отвернуть 12 гаек и болтов крепления крышек подшипников распределительного вала (стрелки) на рисунке 3.86 и снять крышки. Отворачивать гайки по 1/4 оборота в последовательности, показанной на рисунке 3.87.

Примечание:
- Крышки подшипников распределительного вала перед снятием необходимо пометить, чтобы при сборке установить их на прежние места.
- На поздних модификациях двигателей болты и гайки крепления крышек подшипников заменены специальными болтами с резьбовыми хвостовиками в связи с изменением формы и способа крепления крышки головки блока цилиндров.

Рисунок 3.86. Крепление крышек подшипников распределительного вала

Рисунок 3.87. Порядок отворачивания и затягивания болтов и гаек крепления крышек подшипников распределительного вала

11. Извлечь распределительный вал с оставшимися на нем сальниками и ротором датчика порядкового номера цилиндра из гнезд подшипников головки блока.

12. Аккуратно, используя при необходимости мягкую выколотку, снять ротор с носка распределительного вала и сальники с шеек последнего.

13. Извлечь толкатели клапанов (см. рисунок 3.68), у которых требуется регулировка зазора, и установить толкатели, подобранные по результатам предварительных замеров.

Собирают газораспределительный механизм в такой последовательности:

• Распределительный вал с надетыми на его шейки сальниками уложить в смазанные моторным маслом гнезда подшипников и подать сальники до упора в выточки гнезд.

Примечание:
Сальники распределительного вала нужно заменять новыми при каждой разборке газораспределительного механизма.

• Установить крышки подшипников в соответствии с ранее нанесенными метками и затянуть болты и гайки крепления следующими моментами: для резьбы М6 - 10 Н·м, М 8 - 20 Н·м. Затянуть болты и гайки на половину оборота в той же последовательности, что и при отворачивании.
• Напрессовать на носок распределительного вала ротор датчика порядкового номера цилиндра и установить на головку блока датчик.
• Отрегулировать положение датчика порядкового номера цилиндра (см. ниже «Система управления двигателем»).
• Установить задний кожух привода газораспределительного механизма и затянуть болты его крепления моментом 10 Н·м.
• Вставить в паз распределительного вала шпонку зубчатого шкива, надеть на вал шкив и закрепить его болтом, который затянуть моментом 50 Н·м.
• Надеть на шкив ремень привода газораспределительного механизма и натянуть его (см. ниже «Проверка и регулировка натяжения ремня привода ГРМ»).
• Установить на место передний кожух привода газораспределительного механизма и затянуть болты его крепления моментом 10 Н·м.
• Установить на место крышку головки блока с вставленной в нее новой прокладкой, предварительно смазав силиконовым герметиком места, показанные на рисунке 3.80, и затянуть гайки крепления моментом 14 Н·м.
• Извлечь стопор коленчатого вала и завернуть на место пробку-заглушку.

Проверка и регулировка натяжения ремней привода газораспределительного механизма и привода вспомогательных агрегатов двигателя

При эксплуатации двигателя ремни привода газораспределительного механизма и вспомогательных агрегатов в подтяжке не нуждаются. Однако после проведения работ, требующих их снятия (замена прокладки головки блока, регулировка толкателей клапанов, замена переднего сальника распределительного вала и т. п.), возникает необходимость повторной регулировки натяжения ремня. Кроме того, после 60 тыс. км пробега автомобиля необходима регламентная замена ремня привода газораспределительного механизма, при которой требуется произвести его натяжение.

При необходимости демонтажа ремня привода газораспределительного механизма в процессе выполнения ремонтных работ его повторная установка допустима только в том случае, если пробег ремня не превысил 5 тысяч км.

Для контроля натяжения этих ремней и определения их износа во время эксплуатации фирма Рено рекомендует использовать специальный электронный прибор МОТ. 1237 SEEM (см. рисунок 3.88) с тензометрическим датчиком, устанавливаемым на ветвь ремня. Прибор оценивает степень натяжения ремня по значению усилия, возникающего при определенном его прогибе. Значение этого усилия индицируется на дисплее прибора в условных единицах SEEM.

Рисунок 3.88. Прибор МОТ. 1237 SEEM для измерения натяжения ремней привода газораспределительного механизма и вспомогательных агрегатов двигателя:

1. рукоятка датчика;
2. направляющий кронштейн;
3. нижние упоры;
4. измеряющий элемент датчика;
5. А датчик;
6. В прибор;
7. С соединительный кабель;
8. D тарировочная пластина.

Перед использованием прибора необходимо произвести его проверку с помощью эталонной пластины, на которую нанесены два цифровых значения. Для этого следует включить прибор, при необходимости выставить его показания на «0», и установить эталонную пластину в датчик. Произвести затяжку рукояткой на датчике до трех щелчков и сравнить показания на приборе с цифровыми значениями на эталонной пластине. Если цифровое значение на приборе находится в пределах цифровых значений на пластине, прибор можно использовать. Например: значения на эталонной пластине 44-51, прибор показывает 46 единиц SEEM. Если прибор будет показывать значение ниже 44 ед. SEEM или выше 51 ед. SEEM, использовать такой прибор нельзя.

Внимание:
Каждому прибору МОТ. 1273 SEEM соответствует только одна эталонная пластина. При ее утере или поломке, пластины от других аналогичных приборов использовать нельзя.

Величины контрольных значений натяжения ремней для двигателей F3R различных модификаций приведены в таблице 3.12.

Таблица 3.12. Контрольные параметры натяжения ремней

Установка прибора на ремень газораспределительного механизма показано на рисунке 3.89, а для ремня вспомогательных агрегатов место замера указано стрелкой А на рисунке 3.64.

Рисунок 3.89. Схема регулировки натяжения ремня привода газораспределительного механизма:

1. натяжной болт;
2. натяжной ролик;
3. промежуточный ролик;
4. А тензометрический датчик прибора для замера величины прогиба;
5. Р рукоятка задания усилия замера

Если при эксплуатации значение натяжения снижается ниже контрольной величины и увеличить его подтяжкой ремня не удается, ремень надо заменить.

При отсутствии указанного прибора с достаточной точностью оценить степень натяжения ремней можно, пытаясь закрутить усилием большого и указательного пальцев руки вдоль оси его ветвь в определенном месте.

Нормально натянутый ремень должен закручиваться на угол 90°. Если угол больше 90° - ремень ослаблен, если меньше - перетянут.

Для контроля и регулировки ремня привода газораспределительного механизма необходимо снять передний кожух, установить датчик прибора на ветвь ремня в месте, показанном стрелкой А на рисунке 3.89 таким образом, чтобы ремень вошел между упорами датчика, и включить прибор. Рукояткой Р датчика затянуть ремень на три щелчка и снять показания прибора.

Натяжение ремня привода газораспределительного механизма регулируют следующим образом:

1. Ослабить гайку оси натяжного ролика 2 (см. рисунок 3.89).
2. Ввернуть в резьбовое отверстие заднего кожуха ремня привода газораспределительного механизма болт 1 с резьбой М6 и длиной резьбовой части не менее 50 мм до соприкосновения с опорой натяжного ролика.
3. Установить на ветвь ремня в месте А датчик прибора МОТ. 1237 SEEM и включить прибор.
4. Заворачивая болт 1, установить необходимое натяжение ремня (по прибору или скручиванием на 90° пальцами руки) и затянуть гайку оси натяжного ролика 2 моментом 38-48 Н·м.
5. Снять с ремня датчик, провернуть коленчатый вал двигателя на два оборота и, надев датчик на ремень, повторно измерить натяжение. Если произошло снижение натяжения повторно натянуть ремень.
6. Установить на место передний кожух ремня привода газораспределительного механизма.

Проверку и регулировку натяжения ремня привода вспомогательных агрегатов производят следующим образом:

1. Установить на ремень в месте А (см. рисунок 3.64) датчик прибора МОТ. 1237 SEEM.
2. Ослабить гайки болтов 2, 6 и контргайку 4.
3. Вращением гайки 5 отрегулировать натяжение ремня до требуемого значения.
4. Затянуть гайки болтов 2, 6 и контргайку 4.
5. Снять с ремня датчик.

Замена ремня привода газораспределительного механизма

Перед заменой ремня привода газораспределительного механизма двигателя, установленного на автомобиле, необходимо, предварительно слив охлаждающую жидкость (см. ниже «Система охлаждения») и отсоединив резиновые патрубки, снять радиатор системы охлаждения вместе с закрепленным на нем электровентилятором. Затем снять, как это описано выше, ремень привода вспомогательных агрегатов (см. выше «Снятие головки блока»).

Дальнейшие работы выполнять в следующей последовательности:

1. Вывернуть свечи зажигания.
2. Снять передний кожух ремня привода газораспределительного механизма.
3. Провернуть (специальным ключом) коленчатый вал до совпадения метки 1 (см. рисунок 3.81) на зубчатом шкиве распределительного вала с прорезью 2 на заднем кожухе ремня привода газораспределительного механизма.
4. Зафиксировать от проворачивания коленчатый вал.
5. Отвернуть болт 2 (см. рисунок 3.64) крепления шкива 1 ремня привода вспомогательных агрегатов на переднем конце коленчатого вала и снять шкив.
6. Ослабить гайку натяжного ролика 2 (см. рисунок 3.89) и снять ремень с зубчатых шкивов распределительного и коленчатого валов, промежуточного зубчатого ролика и с промежуточного и натяжного роликов.
7. Установить новый ремень. На нем нанесены две поперечные полосы и продольные стрелки. Полосы при установке должны совпасть с метками, нанесенными на зубчатые шкивы коленчатого и распределительного валов, а стрелки должны быть расположены в направлении движения ремня при работе двигателя. Установку следует начинать с ветви, проходящей по промежуточному ролику 1 (см. рисунок 3.89).
8. Установить на коленчатый вал шкив ремня привода вспомогательных агрегатов и затянуть болт его крепления моментом 100 Н·м.
9. Натянуть ремень, как это описано выше.
10. Установить на место все снятые ранее узлы и агрегаты и залить в систему охлаждающую жидкость.

Замена сальников распределительного вала

При каждом демонтаже распределительного вала его сальники необходимо менять на новые. Однако в процессе эксплуатации автомобиля при возникновении течи через сальниковое уплотнение может возникнуть необходимость замены сальников на двигателе, установленном на автомобиле.

Для снятия переднего сальника необходимо снять зубчатый шкив распределительного вала и задний кожух ремня привода газораспределительного механизма, а для снятия заднего сальника снять с распределительного вала датчик порядкового номера цилиндра и его ротор. Учитывая ограниченное пространство между двигателем и перегородкой мотоотсека автомобиля, замену заднего сальника предпочтительно осуществлять при снятой головке блока цилиндров или снятом двигателе.

Используя заостренный инструмент, извлечь сальники из гнезд головки блока.

Новые сальники, предварительно смазанные моторным маслом запрессовать легкими ударами молотка через специальную оправку, как показано на рисунке 3.90 для переднего сальника и на рисунке 3.91, а и б для заднего сальника.

Рисунок 3.90. Запрессовка переднего сальника распределительного вала:

1. головка блока цилиндров;
2. приспособление для запрессовки сальника;
3. сальник.

Рисунок 3.91. Установка оправки для запрессовки заднего сальника распределительного вала, установленного на автомобиле (а) и на снятой головке блока (б):

1. оправка;
2. головка блока.

Коленчатый вал и маховик

Очистка каналов смазочной системы

Удалить заглушки каналов коленчатого вала, прочистить гнезда заглушек, тщательно промыть каналы бензином и продуть сжатым воздухом.

Запрессовать новые заглушки и для большей надежности зачеканить каждую заглушку керном.

Коренные и шатунные шейки

На коренных и шатунных шейках, а также щеках коленчатого вала трещины не допускаются. Если они обнаружены, следует заменить вал.

Шлифование шеек. Незначительные задиры на шейках могут быть зачищены бруском карборунда мелкой зернистости. Если риски очень глубокие или шейки имеют овальность более 0,05 мм, их шлифуют.

Коренные и шатунные шейки необходимо шлифовать до ремонтного размера согласно таблице 3.13.

Таблица 3.13. Номинальные и ремонтные размеры шеек коленчатого вала

После шлифования и последующей доводки шеек следует проверить наличие заусенцев вокруг отверстий масляных каналов и хорошо промыть коленчатый вал для удаления остатков абразива. Каналы для смазки с удаленными заглушками несколько раз промыть бензином под давлением.

Проверка осевого люфта коленчатого вала

Осевое перемещение коленчатого вала ограничено двумя упорными полукольцами, установленными в специальных проточках по обе стороны 2-го коренного подшипника.

Проверку осевого зазора необходимо осуществлять как показано на рисунке 3.92, поочередно упираясь отвертками в обе стороны вдоль оси коленчатого вала.

Рисунок 3.92. Проверка осевого зазора коленчатого вала

Осевое перемещение должно находится в пределах 0,07-0,23 мм. Регулировка зазора осуществляется подбором толщины упорных полуколец, которые выпускаются следующих типоразмеров по толщине, в мм: 2,30; 2,35; 2,40; 2,45; 2,50.

Проверка зазора в коренных подшипниках

Для проверки зазора используется специальная пластиковая проволока идеально круглой формы, называемой Plastigage. Она сжимается между вкладышами и шейкой вала. Затем вкладыш убирается, и деформированная пластиковая проволока измеряется с помощью специальной таблицы, прилагаемой к упаковке Plastigage.

Для проведения замера необходимо предварительно установить коленчатый вал в подшипники, выполнив следующее:

• очистить заднюю сторону вкладышей (в случае их прежнего использования) и места их установки в блоке цилиндров и крышках коренных подшипников;
• вставить вкладыши на их места, причем учесть, что вкладыши с отверстиями устанавливаются в блок. Если вкладыши используются повторно то установить их на прежние места;
• осторожно установить коленчатый вал на место (на верхние вкладыши).

Примечание:
Не пользоваться при этом смазкой, шейки вала и вкладыши должны быть абсолютно чистыми и сухими;

• отрезать несколько кусочков пластиковой проволоки нужной длины (чуть короче ширины вкладыша) и поместить проволоку на каждую коренную шейку;
• установить крышки коренных подшипников с установленными вкладышами и затянуть болты требуемым моментом.

Внимание:
Не проворачивать коленчатый вал, иначе проволока будет повреждена;

• снять крышки коренных подшипников и сравнить толщину расплющенной проволоки каждой коренной шейки со шкалой на упаковке Plastigage. Это и будет величина зазора в подшипниках. Рабочий зазор в подшипниках составляет 0,036-0,071 мм. Если зазор сильно отличается от требуемого, то проверить соответствие вкладышей размеру коленчатого вала и при необходимости заменить.

Сальники

На поверхностях коленчатого вала, сопрягаемых с рабочими кромками сальников, не допускаются царапины, забоины и риски. При ремонте двигателя рекомендуется заменять оба сальника коленчатого вала.

Установку сальников производить с использованием специальных оправок. Перед установкой рабочие поверхности смазать моторным маслом.

В процессе эксплуатации автомобиля при возникновении течи через сальниковое уплотнение может возникнуть необходимость замены сальников на двигателе, установленном на автомобиле.

Для замены переднего сальника коленчатого вала нужно обеспечить доступ к передней части двигателя, предварительно сняв радиатор системы охлаждения, ремень привода вспомогательных агрегатов, передний кожух ремня привода газораспределительного механизма и сам ремень. Затем нужно зафиксировать коленчатый вал двигателя от проворачивания приспособлением (см. рисунок 3.93, а) при снятом с автомобиля двигателе и коробке передач или фиксатором 1 (см. рисунок 3.82).

Рисунок 3.93, а. Фиксация от проворачивания коленчатого вала двигателя:

1. болт крепления приспособления;
2. приспособление для фиксации коленчатого вала;
3. маховик.

С помощью специального съемника 2 (см. рисунок 3.93, б) спрессовать с носка коленчатого вала зубчатый шкив 1 ремня привода газораспределительного механизма. Затем заостренным инструментом вынуть сальник из отверстия передней крышки двигателя. Предварительно смазанный моторным маслом сальник следует запрессовать в отверстие крышки легкими ударами молотка через оправку подходящего диаметра или с помощью приспособления, аналогичного показанному на рисунке 3.94.

Рисунок 3.93,б. Снятие зубчатого шкива с коленчатого вала двигателя:

1. шкив;
2. съемник.

Рисунок 3.94. Запрессовка переднего сальника коленчатого вала двигателя:

1. передняя крышка двигателя;
2. сальник;
3. приспособление для запрессовки сальника.

При отсутствии оправки или приспособления передний сальник коленчатого вала можно заменить, сняв с двигателя переднюю крышку 1 (см. рисунок 3.95). Для этого нужно предварительно снять промежуточный зубчатый ролик ремня привода газораспределительного механизма 1 (см. рисунок 3.96), отвернув болт 2 его крепления и удерживая от проворачивания приспособлением 3 (Mot. 855).

Рисунок 3.95. Крепление передней крышки двигателя

Рисунок 3.96. Снятие промежуточного зубчатого ролика ремня привода газораспределительного механизма:

1. промежуточный ролик;
2. болт крепления ролика;
3. приспособление для фиксации ролика.

Отвернув десять болтов крепления (стрелки на рисунке 3.95), снять крышку. Перед установкой крышки с новым сальником на двигатель ее привалочную поверхность нужно покрыть слоем силиконового герметика, предварительно очистив ее от остатков старого уплотнения. Затягивать болты крепления крышки следует постепенно крест-накрест моментом 14 Н·м, причем первыми нужно затянуть болты А (см рисунок 3.95).

Для замены заднего сальника на автомобиле необходимо снять с автомобиля коробку передач, зафиксировать от проворачивания коленчатый вал двигателя приспособлением 2 (см. рисунок 3.93,а), отвернуть болты крепления и снять с маховика сцепление, отвернуть шесть болтов крепления маховика и снять маховик.

Затем нужно извлечь заостренным инструментом сальник из гнезда, образованного блоком 1 (см рисунок 3.97) и крышкой 3 коренного подшипника коленчатого вала 1-го цилиндра. Смазав новый сальник моторным маслом, запрессовать его в гнездо с помощью оправки 2.

Рисунок 3.97. Установка оправки для запрессовки заднего сальника коленчатого вала:

1. блок цилиндров двигателя;
2. оправка;
3. крышка коренного подшипника 1-го цилиндра.

После запрессовки сальника установить на место маховик, сцепление и коробку передач, если сальник заменяли на двигателе, установленном на автомобиле.

В случае обнаружения на автомобиле течи через уплотнение крышки заднего коренного подшипника коленчатого вала (со стороны маховика), необходимо при снятой коробке передач, сцеплении и маховике снять масляный картер двигателя.

На тщательно очищенные от остатков старого уплотнения посадочные места В крышки в блоке цилиндров (см. рисунок 3.98) нанести смесь герметика фирмы Рено 77 01 421 080 с отвердителем 77 01 404 452 САР в пропорции 10:1 (при отсутствии этого состава можно воспользоваться силиконовым самоотверждающимся герметиком Гермесил. Однако, из-за длительного времени застывания герметика необходимо предусмотреть меры по предотвращению вытекания его из зазоров и начинать эксплуатацию двигателя можно будет не ранее, чем через 24 часа после сборки уплотнения).

Рисунок 3.98. Нанесение герметика на посадочные места крышки 1-го коренного подшипника коленчатого вала

Затем установить на место крышку коренного подшипника и затянуть болты ее крепления моментом 65 Н·м.

Ввести (специальным шприцом) в зазоры между крышкой и блоком цилиндров герметик (см. рисунок 3.99) и удалить его излишки. Сразу же вслед за этим для предотвращения вытекания герметика установить на место масляный картер двигателя с новой прокладкой.

Рисунок 3.99. Герметизация крышки 1-го коренного подшипника коленчатого вала

Маховик

Проверить состояние зубчатых венцов и в случае повреждения зубьев заменить маховик.

Маховик имеет два зубчатых венца. Первый венец служит для запуска двигателя. Второй венец имеет 60 равномерно расположенных зубьев, два из которых удалены для того, чтобы датчик смог определить начальную точку отсчета для информации электронного блока управления о моменте нахождения поршней 1-го и 4-го цилиндров в ВМТ.

Поверхности маховика, сопрягаемые с коленчатым валом и с ведомым диском сцепления, должны не иметь царапин, задиров и быть совершенно плоскими.

Если на рабочей поверхности маховика под ведомый диск сцепления имеются царапины, следует проточить эту поверхность, снимая слой металла толщиной не более 0,5 мм.

Внимание:
Фирма Рено требует каждый раз заменять новыми болты крепления маховика. Так как в конструкции двигателя не предусмотрены элементы их стопорения, перед заворачиванием резьбовую часть болтов необходимо смазать фиксирующим составом «Loctite» или ему подобным. Затягивать болты следует крест-накрест 50-55 Н·м.

Примечание:
Для сохранения балансировки двигателя маховик устанавливают на фланец коленчатого вала строго в одном положении. Для обеспечения этого условия отверстия под болты крепления в маховике и фланце коленчатого вала расположены по окружности неравномерно. Кроме того, для облегчения поиска нужного положения в одном из отверстий маховика и фланца выполнены фаски увеличенного размера. При сборке эти отверстия надо совместить.

Система смазки

Заменять масло в двигателе и масляный фильтр необходимо одновременно на горячем двигателе через каждые 10 тыс. км пробега, но не реже одного раза в год.

Для снятия масляного фильтра использовать специальный ключ (см. рисунок 3.100) или любое другое приспособление для снятия масляных фильтров. Чтобы полностью слить масло, необходимо выждать не менее 10 мин. после открытия сливного отверстия.

Рисунок 3.100. Отворачивание масляного фильтра помощью специального ключа

При установке нового масляного фильтра смазать уплотнительное кольцо моторным маслом и заворачивать фильтр только усилием рук.

Снятие и установка масляного картера двигателя на автомобиле

1. Слить масло из картера двигателя.

2. На двигателе, установленном на автомобиле, доступ к части болтов крепления затруднен из-за малого зазора между поперечиной передней подвески и масляным картером.

3. Для облегчения доступа к нижней части двигателя необходимо зафиксировать двигатель от вертикального перемещения относительно кузова автомобиля, закрепив его тягой или тросом к положенной поперек отсека двигателя прочной деревянной поперечине. Отвернуть болты крепления опор двигателя к поперечине и, отвернув гайки, извлечь болты крепления поперечины к лонжеронам кузова. Затем талью или домкратом приподнять переднюю часть кузова автомобиля, установив его на жесткие опоры. При этом образовавшийся зазор между поперечиной и масляным картером двигателя будет вполне достаточен для его снятия.

4. Отвернув 21 болт крепления к блоку цилиндров двигателя и четыре болта крепления картера сцепления, снять масляный картер.

5. Установку производить в обратной последовательности, заменив прокладку на новую.

Масляный насос

Снятие насоса производить в следующей последовательности:

1. При снятом масляном картере отвернуть два болта крепления масляного насоса к блоку цилиндров.

2. Приподняв переднюю часть насоса, вывести звездочку из зацепления с цепью и снять масляный насос, обратив внимание на установочный штифт над приводным валом насоса.

Для разборки насоса отвернуть два болта крепления и снять крышку приводной шестерни насоса. Извлечь ведомую (промежуточную) шестерню, затем ведущую шестерню и вал.

Сняв зажим, демонтировать пружину, стопор пружины, гнездо и плунжер редукционного клапана.

Проверка деталей насоса

После разборки все детали насоса следует промыть керосином или бензином, продуть струей сжатого воздуха, а затем осмотреть корпус и крышку насоса; при наличии трещин детали заменить.

Проверить набором щупов зазоры между зубьями шестерен, а также между наружными диаметрами шестерен и стенками корпуса насоса (см. рисунок 3.101). Если зазоры превышают предельные значения, то заменить шестерни, а при необходимости и корпус насоса.

Щупом и линейкой проверить выступание шестерен за плоскость корпуса насоса (см. рисунок 3.101). Если выступание меньше 0,02 мм, заменить шестерни или корпус насоса в зависимости от того, что подверглось износу.

В случае наличия царапин или рисок на поверхности шестерен, приводного вала или плунжера редукционного клапана, эти детали или насос в сборе подлежат замене.

Рисунок 3.101. Проверка радиального зазора (А) и выступания шестерни за плоскость корпуса (В) в масляном насосе

Система охлаждения

Рисунок 3.102. Система охлаждения:

1. двигатель;
2. радиатор;
3. расширительный бачок с системой удаления паров;
4. отолитель салона;
5. жиклер 0,3 мм;
6. жиклер 0,8 мм;
7. А насос охлаждающей жидкости;
8. термостат;
9. С выключатель вентилятора;
10. D вентиляционный болт.

Система охлаждения жидкостная, закрытого типа, с принудительной циркуляцией жидкости. Необходимое избыточное давление в системе охлаждения на прогретом двигателе обеспечивается клапаном, встроенным в пробку расширительного бачка, что обеспечивает повышение температуры кипения жидкости.

Тепловой режим работы двигателя обеспечивается термостатом и электровентилятором радиатора, расположенным перед радиатором.

Замена охлаждающей жидкости

Замену охлаждающей жидкости проводят через каждые 60 тыс. км пробега (но не реже одного раза в 2 года) в такой последовательности:

1. Поставить под двигатель емкость для слива жидкости.

2. Ослабить стяжные хомуты и снять с водораспределителя, расположенного в левой нижней части отсека двигателя, шланги отопителя, термостата и отводящий шланг радиатора (специальных отверстий для слива охлаждающей жидкости не предусмотрено).

3. Отвернуть пробку расширительного бачка. При возможности продуть систему сжатым воздухом через шланг пароотводящей трубки, отсоединив его от расширительного бачка.

4. Установить на место шланг, закрепив его хомутом, и заполнить систему через расширительный бачок. При этом удаление воздуха из системы осуществляется через пробку в правом верхнем углу радиатора.

5. Завернуть пробку радиатора и расширительного бачка, запустить двигатель и прогреть его до температуры включения вентилятора.

Внимание:
Проверку уровня охлаждающей жидкости в расширительном бачке необходимо производить только на остывшем двигателе, т. к. в противном случае возможен выброс горячей жидкости из-за избыточного давления в системе.

Затем проверить и, при необходимости, долить охлаждающую жидкость в расширительный бачок

Термостат

Перераспределение потоков охлаждающей жидкости осуществляет термостат (см. рисунок 3.103), расположенный в пластмассовом корпусе (см. рисунок 3.104) на задней стороне головки цилиндров двигателя. На холодном двигателе клапан термостата перекрывает патрубок, ведущий к радиатору, и жидкость циркулирует минуя радиатор, только по малому контуру, через отопитель и блок подогрева дроссельного узла. Температура начала открытия перепускного клапана составляет 89°C, а полное открытие - 99°C.

Рисунок 3.103. Устройство корпуса термостата:

1. болт крепления крышки корпуса;
2. крышка;
3. уплотнительная прокладка крышки;
4. термостат;
5. уплотнительная прокладка корпуса;
6. корпус;
7. болт крепления корпуса.

Рисунок 3.104. Корпус термостата в сборе с датчиками и патрубками:

1. патрубок термостата;
2. датчик указателя температуры охлаждающей жидкости и контрольной лампы перегрева;
3. патрубок пароотводящей трубки;
4. датчик температуры охлаждающей жидкости (для блока управления системой впрыска);
5. патрубок подвода охлаждающей жидкости к дроссельному узлу;
6. патрубок подвода охлаждающей жидкости к радиатору отопителя;
7. шланги подвода охлаждающей жидкости к отопителю (не соединены с термостатом);
8. шланги подвода охлаждающей жидкости к отопителю (не соединены с термостатом);
9. патрубок байпасного шланга.

Для замены термостата:

• слить охлаждающую жидкость;
• ослабить хомут и снять шланг с патрубка термостата;
• отвернуть три болта крепления патрубка к корпусу термостата, снять патрубок и термостат.

В случае необходимости демонтажа корпуса термостата следует отсоединить электрические разъемы двух датчиков температуры. Затем ослабить хомуты и снять шланги: байпасного клапана, расширительного бачка, подогрева дроссельного узла, подачи жидкости в радиатор отопителя, выхода жидкости из радиатора отопителя, подводящий жидкость от радиатора отопителя к разветвителю.

Отвернуть три болта крепления корпуса к головке блока цилиндров и снять корпус.

Установку корпуса термостата производить в обратной последовательности, заменив резиновую прокладку на новую.

Радиатор

Радиатор состоит из двух пластмассовых бачков (один с перегородкой) и двух рядов алюминиевых трубок, с напрессованными охлаждающими пластинами. Трубки соединены с бачками через резиновую прокладку. Использование воды в системе охлаждения не рекомендуется.Для снятия радиатора необходимо:

• слить охлаждающую жидкость;
• отсоединить электроразъем датчика включения вентилятора;
• ослабить хомуты подводящего и отводящего шлангов радиатора и снять их;
• отвернуть два болта крепления защитной планки и снять ее;
• снять облицовку радиатора;
• отвернуть два болта крепления радиатора к верхней поперечине мотоотсека и наклонить радиатор к двигателю;
• отсоединить электроразъем вентилятора и отвернуть болты крепления кожуха электровентилятора к радиатору;
• извлечь вверх радиатор, придерживая электровентилятор;
• снять электровентилятор.

Установку радиатора и электровентилятора производить в обратной последовательности.

Насос охлаждающей жидкости

Насос охлаждающей жидкости - лопастной, центробежного типа, установлен в передней части блока цилиндров и приводится от шкива коленчатого вала полуклиновым ремнем.

Для замены водяного насоса необходимо:

• слить охлаждающую жидкость;
• снять ремень привода вспомогательных агрегатов;
• отвернуть три болта и снять шкив привода насоса;
• отвернуть девять болтов крепления насоса к блоку цилиндров;
• поддеть отверткой корпус насоса за специальный прилив, снять насос.

При установке насоса установить новую прокладку, смазанную тонким слоем герметика.

Система питания

Общие сведения

Рисунок 3.105. Схема управления систем питания и зажигания двигателя:

1. блок управления;
2. катушка зажигания 1-го и 4-го цилиндров;
3. катушка зажигания 2-го и 3-го цилиндров;
4. датчик детонации;
5. предохранитель;
6. реле системы впрыска;
7. топливная рампа;
8. регулятор давления топлива;
9. шланг отвода топлива;
10. топливные форсунки;
11. топливные форсунки;
12. топливные форсунки;
13. топливные форсунки;
14. шланг подачи топлива;
15. датчик положения коленчатого вала;
16. датчик положения распределительного вала;
17. датчик положения дроссельной заслонки;
18. датчик температуры охлаждающей жидкости;
19. регулятор холостого хода;
20. топливный фильтр;
21. электробензонасос;
22. топливный бак;
23. датчик абсолютного давления воздуха;
24. датчик температуры воздуха;
25. кислородный датчик;
26. аккумуляторная батарея;
27. комбинация приборов;
28. датчик скорости автомобиля.

Система питания двигателя (см. рисунок 3.105) принципиально отличается от систем питания карбюраторных двигателей и содержит узлы и детали, обеспечивающие распределенный впрыск топлива. Форсунки дозированно впрыскивают топливо непосредственно во впускные каналы каждого цилиндра, а необходимое в каждый момент работы двигателя количество воздуха подается системой, состоящей из дроссельного узла и регулятора холостого хода. Смесеобразование происходит непосредственно в цилиндрах двигателя.

Управляет системами подачи топлива и воздуха электронный блок управления двигателем, непосредственно контролирующий с помощью системы датчиков нагрузку двигателя, скорость движения автомобиля, тепловое состояние двигателя и окружающей среды, оптимальность процесса сгорания топлива в цилиндрах.

Система питания включает топливный бак, топливный насос, топливный фильтр, непосредственно систему впрыска топлива, воздушный фильтр, привод управления дроссельной заслонкой, дроссельный узел, выпускной трубопровод.

Топливный бак

Топливный бак изготовлен из оцинкованной стали, расположен под полом кузова в зоне заднего сиденья и прикреплен к днищу кузова двумя стальными хомутами.

В топливном баке размещены погружной топливный насос высокого давления, закрепленный на фланце верхней части бака, и датчик указателя уровня топлива.

В зоне топливного бака на кузове закреплен топливный фильтр 20 (см. рисунок 3.105).

Выходной штуцер топливного насоса 21 резиновым армированным шлангом соединен с полнопоточным топливным фильтром 20. Последний в свою очередь с помощью комбинированного топливопровода 9, состоящего из армированных резиновых шлангов и стальной оцинкованной трубки, соединен с подводящим штуцером топливной рампы 7 двигателя.

Топливные шланги имеют быстросъемные соединения. Для их разъединения необходимо вытянуть фиксирующий язычок, отжать втулку и отсоединить шланг от насоса с помощью специальных

Снятие и установка топливного бака осуществляется аналогично автомобилям с двигателями ВАЗ и УЗАМ.

Для снятия с автомобиля топливного бака нужно предварительно ослабить стяжные хомуты шланга от топливного насоса к фильтру.

Внимание:
В топливпроводе топливо находится под высоким остаточным давлением. Поэтому шланг со штуцера топливного фильтра необходимо снимать медленно, стараясь постепенно понизить давление и поставив емкость для сливаемого топлива.

Затем отсоединить провода от датчика указателя уровня топлива, предварительно сняв крышку люка пола над топливным баком и, поворачивая отверткой за выступ против часовой стрелки корпус датчика, вынимать его из бака.

Снять шланг заливной горловины и воздушной трубки.

Отвернуть гайки стяжных лент крепления бензобака и опустить бензобак на специальную подставку на уровне ниже штатного положения на 150 мм, чтобы была возможность отсоединить топливный насос. Для этого нажать на проволочную скобу и отсоединить электрический разъем, а нажав отверткой на фиксаторы наконечников бензошлангов, снять их со штуцеров.

Для снятия топливного насоса необходимо отвернуть шесть гаек прижимного кольца и снять насос, обратив внимание на уплотнительное кольцо между корпусом топливного насоса и фланцем бензобака.

Топливный насос

Топливный насос - электрический, роторный с внутренним зацеплением. Рабочее давление 3 кгс/см², производительность 80 л/ч. Для устойчивой работы насоса в баке должно быть достаточно топлива (не менее 6-8 л), так как при отсутствии должного количества топлива в баке насос может выйти из строя из-за перегрева.

Фланец 5 топливного насоса (см. рисунок 3.106) закреплен на фланце отверстия топливного бака. Нижний торец корпуса насоса, установленного на пружинной стойке 4, упирается в дно топливного бака выступами топливозаборника 1 таким образом, что насос оказывается зажат между верхней частью и дном бака.

Рисунок 3.106. Электрический топливный насос системы питания:

1. топливозаборник;
2. электродвигатель;
3. электрические провода;
4. пружинная стойка;
5. фланец крепления насоса;
6. выходной штуцер;
7. штекерная колодка;
8. штуцер обратного слива.

На топливозаборнике 1 установлен сетчатый фильтр.

Насос представляет собой плоский металлический зубчатый ротор 1 (см. рисунок 3.107), размещенный эксцентрично в обойме 2. Для уплотнений используются пластмассовые шайбы на торцевых поверхностях. При вращении ротора электродвигателем топливо засасывается в зазоры между зубьями ротора и обоймы и при их взаимном вращении выдавливается в нагнетательную полость насоса.

Рисунок 3.107. Схема работы нагнетательной группы электрического топливного насоса системы питания:

1. ротор;
2. обойма ротора;
3. А направление подачи топлива;
4. Б направление выхода топлива;
5. В направление вращения ротора.

В корпусе насоса находятся обратный и перепускной клапаны. При этом обратный клапан препятствует сливу топлива из топливопровода высокого давления в бак после остановки двигателя, а перепускной клапан ограничивает давление топлива в системе, обеспечивая при давлении выше 3 кгс/см² циркуляцию топлива из зоны нагнетания в зону всасывания.

При выходе из строя топливного насоса или снижении его производительности, вызванном засорением сетчатого фильтра, окислением коллектора или износом деталей нагнетательного узла, будет затруднен (или невозможен совсем) запуск двигателя, а также будет наблюдаться его неудовлетворительная работа на всех режимах.

Рисунок 3.108. Установка перемычки для автономного проверочного включения топливного насоса (устанавливается вместо удаленного реле включения топливного насоса)

Для проверки давления, создаваемого топливным насосом, необходимо подсоединить манометр с тройником к топливной рампе. Затем, удалив реле топливного насоса на правом брызговике в отсеке двигателя установить перемычку между клеммами «3» и «5» (см. рисунок 3.108), при этом топливный насос начинает работать без запуска двигателя. При этом давление создаваемое насосом должно быть 3 кгс/см².

На работающем двигателе эта величина должна составлять 02,5-3,0 кгс/см² в зависимости от режимов работы двигателя.

Для проверки производительности топливного насоса необходимо отсоединить топливоподающий шланг от топливной рампы и направить его в мерную емкость. Активизировать работу насоса и определить количество топлива в емкости получаемое за 30 сек. Эта величина должна составлять 650-670 мл., что соответствует производительности 80 л топлива в час.

Топливный фильтр

Топливный фильтр установлен на кронштейне, который крепится к поперечине кузова между лентами крепления топливного бака. Фильтр подлежит обязательной замене через 10000 км пробега автомобиля. Для замены фильтра необходимо отпустить гайки крепления лент топливного бака, отсоединить фильтр от хомутов и кронштейна. Установить фильтр согласно направлению движения топлива (на корпусе фильтра имеется стрелка).

Система впрыска топлива

Система впрыска топлива состоит из топливной рампы (см. рисунок 3.109), выполненной в виде пустотелого корпуса с отверстиями, в которые устанавливаются форсунки 8, регулятора давления топлива 2, регулятора холостого хода, дроссельного узла, а также штуцеров 3 и 4, предназначенных для присоединения соответственно сливного отводящего и подводящего патрубков. Форсунки и регулятор давления топлива уплотнены в своих гнездах топливной рампы двумя резиновыми кольцами и закреплены пластинчатыми фиксаторами 6 с помощью винтов 7. Гнездо регулятора давления ступенчатое и образует седло для клапана регулятора. Топливная рампа двигателя своими четырьмя патрубками входит в отверстия головки блока двигателя, уплотнена в них резиновыми кольцами и закреплена двумя гайками на шпильках, ввернутых в головку блока.

Рисунок 3.109. Топливная рампа в сборе с форсунками и регулятором давления:

1. вакуумный шланг регулятора давления топлива;
2. регулятор давления топлива;
3. отводящий штуцер;
4. подводящий штуцер;
5. провод двигателя;
6. фиксатор форсунки и регулятора давления топлива;
7. винт;
8. форсунки.

Форсунки (см. рисунок 3.110) служат для дозированного впрыска топлива в цилиндры двигателя и представляют собой высокоточный электромеханический клапан.

Рисунок 3.110. Форсунка системы впрыска топлива:

1. игла запорного клапана;
2. обмотка электромагнита;
3. корпус;
4. пружинное центрирующее кольцо;
5. штекерный вывод обмотки электромагнита;
6. уплотнительное кольцо;
7. пружина;
8. сердечник;
9. фильтр;
10. корпус клапана-распылителя;
11. диффузор распылителя.

Топливо к форсункам поступает через фильтр 9 по каналу к запорному клапану под давлением 2,8-3,3 кгс/м². Пружина 7 прижимает иглу 1 к конусному отверстию корпуса 10 клапана, удерживая клапан в закрытом состоянии.

При подаче напряжения от блока управления двигателем через штекерный вывод 5 на обмотку 2 электромагнита в последней создается магнитное поле, втягивающее сердечник 8 вместе со связанной с ним иглой 1 внутрь электромагнита. Конусное кольцевое отверстие в корпусе распылителя открывается и топливо впрыскивается через диффузор 11 во впускной канал головки блока цилиндров и далее в цилиндр двигателя. Количество подаваемого в цилиндр топлива зависит от длительности электрического импульса, подаваемого в обмотку электромагнита форсунки блоком управления двигателем.

После прекращения поступления электрического импульса пружина 7 возвращает сердечник 8 и связанную с ним иглу 1 в исходное состояние - клапан запирается.

Регулятор давления топлива поддерживает постоянное давление в центральном канале топливной рампы (см. рисунок 3.105) двигателя. Электрический топливный насос имеет производительность большую, чем это необходимо для обеспечения работоспособности системы, а давление топлива, подаваемого в форсунки на всех режимах работы двигателя, должно быть 3 кгс/см². Регулирование давления основано на принципе слежения за значением соотношения давления в топливной рампе 7 двигателя и воздушном ресивере. В процессе работы регулятора давления часть топлива через сливной трубопровод 9 постоянно сливается в топливный бак. В зависимости от разрежения в воздушном ресивере регулятор давления уменьшает или увеличивает количество сливаемого излишнего топлива, поддерживая постоянное давление в топливной рампе 7 двигателя.

Регулятор давления представляет собой корпус, имеющий замкнутую полость, разделенную мембраной на вакуумную и топливную камеры.

Вакуумная камера сообщается с воздушным ресивером двигателя через резиновый трубопровод, топливная - с полостью топливной рампы двигателя через выполненный внутри последнего канал, в который входит подпружиненный упор клапана регулятора. При работе двигателя упор под действием пружины прижат к седлу, выполненному в канале топливной рампе двигателя, если перепад давления в воздушном ресивере и топливной рампы двигателя меньше или равен 3 кгс/см². Обратного слива при этом нет и давление в топливной рампе начинает повышаться. Если перепад давления более 3 кгс/см², мембрана регулятора прогибается и в клапане появляется зазор, через который в отводящий штуцер топливной рампы двигателя сливается излишек топлива - давление снижается. С увеличением нагрузки на двигатель, работающий при большом открытии дроссельной заслонки, расход топлива возрастает, вследствие чего падает давление в топливной рампе двигателя. Одновременно с этим снижается разрежение в воздушном ресивере. Пружина прижимает упор клапана регулятора к седлу, перекрывая слив топлива в топливный бак - давление повышается. Эти процессы повторяются непрерывно, в результате чего давление в топливной рампе двигателя поддерживается постоянным.

Регулятор холостого хода представляет собой электромеханический клапан и служит для поддержания заданной частоты вращения коленчатого вала на холостом ходу двигателя.

Регулирование осуществляется изменением подачи количества дополнительного воздуха во впускную систему помимо дроссельной заслонки.

Регулятор 2 (см. рисунок 3.111) закреплен двумя болтами 3 на специальном фланце ресивера 1 впускной трубы двигателя. Во фланце имеются специальные каналы, которые совместно с каналами регулятора образуют систему подачи дополнительного воздуха, забираемого через шланг 4 из соединительного патрубка между воздушным фильтром и корпусом дроссельных заслонок.

Рисунок 3.111. Расположение регулятора холостого хода:

1. воздушный ресивер двигателя;
2. регулятор холостого хода;
3. болт крепления регулятора;
4. шланг подвода дополнительного воздуха.

Регулятор получает команду от электронного блока управления системой впрыска топлива, который, обработав сигналы, полученные от датчиков, определяет необходимость открытия клапана регулятора и замыкает на массу обмотку 4 электромагнита (см. рисунок 3.112). Под действием установившегося магнитного поля сердечник 3 втягивается в обмотку 4 и, преодолевая усилие пружины 8, через толкатель 5 отводит упор 7 клапана от седла в корпусе 6. Во впускную трубу через каналы А и Б поступает дополнительный воздух. Определяя величину разрежения во впускной трубе двигателя, блок управления стремится поддерживать его на заданном уровне, периодически открывая и закрывая клапан регулятора холостого хода. Тем самым блок управления обеспечивает подачу постоянного количества дополнительного воздуха и, следовательно, поддерживает постоянную частоту вращения коленчатого вала на холостом ходу.

Рисунок 3.112. Регулятор холостого хода:

1. штекерные выводы обмотки электромагнита;
2. демпфирующая пружина;
3. сердечник;
4. обмотка электромагнита;
5. толкатель;
6. корпус регулятора;
7. упор клапана;
8. возвратная пружина;
9. А канал забора дополнительного воздуха;
10. Б канал подачи дополнительного воздуха во впускную трубу.

Включение дополнительных агрегатов двигателя, таких например, как компрессор кондиционера, вызывает увеличение нагрузки двигателя, сопровождающееся снижением частоты вращения коленчатого вала на холостом ходу и изменением разрежения во впускной трубе, что также компенсируется блоком управления с помощью регулятора.

Дроссельный узел (см. рисунок 3.113) системы впрыска установлен на входном фланце впускной трубы двигателя в ее задней части и служит для изменения количества основного воздуха, подаваемого во впускную систему двигателя. Входной патрубок дроссельного узла соединен формованным резиновым рукавом с воздушным фильтром.

Рисунок 3.113. Дроссельный узел системы питания:

1. датчик положения дроссельной заслонки;
2. штекерный разъем;
3. корпус;
4. дроссельная заслонка;
5. сектор;
6. штуцера подвода охлаждающей жидкости;
7. штуцер подвода картерных газов.

В связи с отсутствием в воздушном фильтре устройства сезонной регулировки температуры всасываемого воздуха, дроссельный узел оборудован системой подогрева, обеспечивающей стабильность температуры подаваемого в цилиндры двигателя воздуха и присоединенной к системе охлаждения двигателя шлангами.

В корпусе 3 установлена на оси заслонка 4. На одном конце оси установлен датчик 1 положения дроссельной заслонки системы управления двигателем, а на другом - сектор 5, связанный посредством троса с педалью акселератора. В нижней части корпуса имеются два штуцера 6 для подвода жидкости из системы охлаждения двигателя и штуцер 7 для подключения шланга системы вентиляции картера.

Диагностика и проверка системы впрыска топлива. При нарушении стабильной работы системы впрыска топлива, проявляющейся в виде снижении мощности двигателя, неустойчивых оборотах холостого хода, увеличении расхода топлива, проблемами с пуском и др. необходимо убедится в герметичности установки узлов системы и их работоспособности.

Основные неисправности форсунки - это негерметичность клапана-распылителя и повреждение обмотки электромагнита. В первом случае из-за неплотной посадки клапана двигателя постоянно подается лишнее топливо в цилиндр, что вызывает переобогащение смеси. Во втором - при подаче импульса клапан не открывается и впрыска топлива не происходит.

Исправность форсунки можно проверить следующим способом:

1. Отсоединить вакуумный шланг от регулятора давления топлива.

2. Отсоединить электрические разъемы от форсунок.

3. Отсоединить топливные шланги от штуцеров топливной рампе двигателя.

4. Отсоединить от воздушного ресивера впускной трубы двигателя кронштейн крепления жгута проводов систем двигателя и отвести его в сторону вместе со жгутом.

5. Отвернув две гайки крепления топливной рампы двигателя, аккуратно, стараясь не повредить резиновые уплотнительные кольца, вынуть его патрубки из отверстий головки блока цилиндров и вывести топливную рампу в направлении дроссельного узла.

6. Подсоединить к штуцерам топливной рампе двигателя гибкие топливные шланги системы питания.

7. Подставить под распылители форсунок емкости, включить электрический топливный насос без запуска двигателя, аналогично схеме проверки топливного насоса (см. рисунок 3.108). Проверку проводить в течение 10 с. При этом из распылителей форсунок не должно появляться ни малейшего количества топлива.

8. При помощи проводов подавать попеременно в течение 30 секунд напряжение 12 В на форсунки («+» подается на контакт штекерный вывод форсунки, а «−» - на корпус топливной рампе двигателя). Проверить пропускную способность форсунок. Из форсунки должен исходить сильный непрерывный факел топлива, имеющий форму конуса с однородной структурой (без отдельных капель).

Форсунка имеет неразборную конструкцию, поэтому при наличии неисправности ее необходимо заменить.

Снять форсунку можно не снимая топливную рампу с двигателя. Для этого достаточно отсоединить штекерную колодку форсунки, снять фиксатор и аккуратно, стараясь не повредить уплотнительные резиновые кольца, извлечь форсунку из гнезда в топливной рампе.

Регулятор давления проверяют способом, аналогичным проверке топливного насоса, подсоединив к топливной рампе двигателя манометр, а вместо шланга от воздушного ресивера подсоединить вакуумный насос (см. рисунок 3.114). Установив перемычку (см. рисунок 3.108), включить топливный насос.

Создать вакуумным насосом 1 разрежение 0,5 кгс/см². Если регулятор давления исправен, давление топлива в системе должно снизиться на то же значение.

Рисунок 3.114. Подключение вакуумного насоса для проверки регулятора давления топлива:

1. вакуумный насос;
2. управляющий шланг регулятора давления;
3. регулятор давления топлива.

Регулятор давления топлива имеет неразборную конструкцию, и в случае выхода из строя его заменяют.

Характерными неисправностями регулятора холостого хода являются заедание клапана регулятора в открытом положении, что скажется на стабильности оборотов холостого хода двигателя, и его останов при резком отпускании педали акселератора. Этот дефект может быть устранен промывкой демонтированного клапана специальным составом для очистки жиклеров или карбюраторов, который необходимо ввести в отверстия клапана.

В случае перегорания обмотки электромагнита или заклинивания клапана в закрытом положении двигатель сразу после запуска будет останавливаться.

Сопротивление обмотки регулятора должно быть в пределах 8,5-10,5 Ом. Так как конструкция регулятора неразборная, при выходе из строя его заменяют.

Дроссельный узел при эксплуатации не требует обслуживания и регулировки, однако при необходимости его демонтажа можно отсоединить от сектора 5 (см. рисунок 3.113) конец троса привода акселератора и, вынув упор оболочки троса из кронштейна, снять трос с дроссельного узла.

Снять со штуцеров 6 и 7 (см. рисунок 3.113) шланги, сразу же установив в них заглушки и, отвернув четыре болта крепления, снять дроссельный узел.

Устанавливают дроссельный узел в обратной последовательности.

Воздушный фильтр

Воздушный фильтр (см. рисунок 3.115) расположен в передней левой части моторного отсека двигателя на специальном кронштейне. Гофрированным резиновым шлангом фильтр соединен с коробчатым глушителем шума впуска, а формованным резиновым патрубком - с горловиной дроссельного узла. Фильтрующий сменный элемент коробчатого сечения изготовлен из гофрированного фильтрующего картона.

Фильтрующий элемент требуется заменять через каждые 10 тыс. км пробега. Для этого, не снимая корпуса воздушного фильтра с кронштейна, отстегнуть четыре пружинных замка 1, снять крышку 2 и извлечь из корпуса 3 фильтрующий элемент . Заменив фильтрующий элемент, обратить внимание на герметичность установки крышки воздушного фильтра и надежность фиксации ее замками.

Рисунок 3.115. Воздушный фильтр:

1. замки;
2. крышка;
3. корпус.