Проверка, техническое обслуживание и ремонт двигателя Hafei Simbo / Saima / Sigma с 2005 года

Проверка, техническое обслуживание и ремонт двигателя

Ремень привода газораспределительного механизма

1. Ремень привода газораспределительного механизма.

Тщательно проверить ремень синхронизации. В случае обнаружения перечисленных ниже дефектов необходимо заменить его новым:

1) Отвердевание резины с обратной стороны (резиновая поверхность с обратной стороны ремня становится глянцевой, резина теряет эластичные свойства до такой степени, что, если провести ногтем по поверхности ремня, на нем не остается следа, см. иллюстрацию).

2) Образование трещин на поверхности с обратной стороны ремня.

3) Разрыв брезентовой основы ремня или отслаивание основы от резины.

4) Образование трещин у основания зубьев ремня.

5) Образование трещин на боковой поверхности ремня (см. иллюстрацию).

1. Трещина.
2. Отслаивание.
3. Трещина у основания зуба.
4. Трещины.
5. Боковая трещина.

6) Чрезмерный износ боковой поверхности ремня (см. иллюстрацию).

1. Закругленный угол.
2. Чрезмерный износ (сердцевина ремня выступает наружу).

Внимание:
Если боковая поверхность ремня сточена ровно, как будто обрезана ножом, это не является повреждением.

7) Чрезмерный износ зубьев ремня.

На начальном этапе: расползание волокон брезентовой основы, выпадение кусков резины, образование белесых пятен, затруднения с визуальным определением брезентовой основы.

Серьезные последствия: износ брезентовой основы, обнажение резинового слоя (уменьшение ширины зубьев ремня, см. иллюстрацию).

1. Износ брезентовой основы, обнажение резинового слоя.
2. Выпадение зубьев.

8) Неэффективная работа зубьев ремня.

2. Натяжной шкив ременной передачи.

Проверить плавность вращения натяжного шкива, наличие плавающего люфта и нестандартных звуков при вращении. При необходимости, заменить один или два шкива ременной передачи (см. иллюстрацию).

Коромысло и распределительный вал

Распределительный вал

Измерить высоту распределительного вала. Если его высота превышает предельно допустимое эксплуатационное значение (см. таблицу), заменить распределительный вал (см. иллюстрацию).

Головка блока цилиндров и газораспределительные клапаны

Головка блока цилиндров

1. Перед чисткой головки блока цилиндров проверить ее на предмет утечки охлаждающей жидкости и газа, наличия трещин и других механических повреждений.

2. Полностью очистить поверхность головки блока цилиндров от моторного масла, накипи, остатков герметика и нагара. После завершения чистки смазочных каналов продуть их сжатым воздухом для полного устранения засоров.

3. С помощью мерного уголка и шаблона для измерения зазоров проверить поверхность прокладки головки блока цилиндров на предмет наличия деформации. Если величина деформации выходит за пределы эксплуатационных допусков, притереть поверхность прокладки соответственно стандартным размерам (см. иллюстрацию).

Допуски поверхностной деформации прокладки блока цилиндров приведены в примечании.

Примечание:
Стандартное значение: не более 0,03 мм.
Предельно допустимое эксплуатационное значение: 0,1 мм.
Высота головки блока цилиндров (новой): 119,9-120,1 мм.

Внимание:
Допустимая совокупная величина стачивания при притирке стыковочных поверхностей головки блока цилиндров и картера блока цилиндров не должна превышать 0,2 мм.

Газораспределительные клапаны

1. Проверить поверхность газораспределительных клапанов на предмет правильного контакта. Если поверхностный контакт неправильный или неравномерный, необходимо притереть поверхность клапана.

2. Если толщина кромки газораспределительного клапана меньше допустимой величины, необходимо заменить клапан (см. иллюстрацию).

1. Контакт (должен осуществляться посередине поверхности).
2. Толщина кромки.

Примечание:
Стандартные значения:
Впускной газораспределительный клапан: 1,35 мм.
Выпускной газораспределительный клапан: 1,85 мм.
Предельно допустимые эксплуатационные значения:
Впускной газораспределительный клапан: 0,85 мм.
Выпускной газораспределительный клапан: 1,35 мм.

3. Измерить общую длину клапана. Если измеренная длина меньше допустимого значения, необходимо заменить газораспределительный клапан.

Примечание:
Стандартные значения:
Впускной газораспределительный клапан: 111,56 мм.
Выпускной газораспределительный клапан: 114,71 мм.
Предельно допустимые эксплуатационные значения:
Впускной газораспределительный клапан: 111,06 мм.
Выпускной газораспределительный клапан: 114,21 мм.

4. Проверка и регулировка зазоров газораспределительных клапанов.

1) Запустить двигатель, прогревать его до тех пор, пока температура жидкости в системе охлаждения не поднимется до 80-90 °C.

2) Для упрощения проверки снять все свечи зажигания с головки блока цилиндров.

3) Снять крышку клапанного механизма.

4) Поворачивать коленчатый вал в направлении по часовой стрелке до совмещения выемки на шкиве ременной передачи с меткой «T» на индикаторной пластине синхронизации.

5) Слегка пошевелить рукой вверх и вниз коромысла первого и четвертого цилиндров. Убедиться в том, что поршни указанных цилиндров находятся в верхней мертвой точке такта сжатия. Если как для впускных, так и для выпускных газораспределительных клапанов имеются клапанные зазоры, это является признаком того, что поршни внутри цилиндров, соответствующих данным коромыслам, находятся в верхней мертвой точке такта сжатия.

6) Когда поршень первого цилиндра находится в верхней мертвой точке такта сжатия, можно выполнять проверку и регулировку клапанных зазоров для всех клапанов, коромысла которых обозначены контурной стрелкой. Когда поршень четвертого цилиндра находится в верхней мертвой точке такта сжатия, можно выполнять проверку и регулировку клапанных зазоров для всех клапанов, коромысла которых обозначены заполненной стрелкой.

7) Измерить величину клапанного зазора.

8) Если клапанный зазор не соответствует заданным значениям, можно ослабить контрящую гайку соответствующего коромысла и, поворачивая регулировочный винт, выполнить регулировку зазора, одновременно измеряя его величину с помощью плоского щупа.

Стандартные величины зазоров приведены в таблице:

Внимание:
Зависимость величины клапанного зазора от температуры окружающей среды определяется следующим образом: на каждый 1 °C повышения температуры клапанный зазор увеличивается на 0,0018 мм.

9) С помощью отвертки зафиксировать регулировочный винт таким образом, чтобы он не поворачивался, затянуть контрящую гайку моментом затяжки, регламентированным спецификацией.

10) Повернуть коленчатый вал на 360°, до совмещения выемки на шкиве ременной передачи с меткой «T» на индикаторной пластине синхронизации.

11) Отрегулировать зазоры остальных газораспределительных клапанов, повторив операции (7) и (8).

12) Установить крышку клапанного механизма.

13) Установить свечи зажигания и затянуть их в головку блока цилиндров моментом затяжки, регламентированным спецификацией.

5. Пружины газораспределительных клапанов.

1) Измерить высоту клапанных пружин в свободном состоянии. Если измеренная высота меньше допустимой величины, необходимо заменить клапанную пружину.

Примечание:
Стандартное значение: 50,87 мм.
Предельно допустимое эксплуатационное значение: 50,37 мм.

2) Измерить перпендикулярность клапанных пружин. Если отклонение оси пружины от перпендикулярной линии превышает допустимое значение, необходимо заменить такую клапанную пружину (см. иллюстрацию).

1. Отклонение от перпендикулярной линии.
2. Высота в свободном состоянии.

Примечание:
Стандартное значение: 2°.
Предельно допустимое эксплуатационное значение: 4°.

6. Направляющие втулки газораспределительных клапанов.

Измерить зазор между направляющей втулкой клапана и штоком клапана. Если величина зазора превышает предельно допустимое эксплуатационное значение, необходимо заменить одну из указанных деталей или обе детали одновременно (см. иллюстрацию).

1. Направляющая втулка газораспределительного клапана.
2. Внутренний диаметр втулки клапана.
3. Внешний диаметр штока клапана.

7. Седло газораспределительного клапана.

1) Установить клапан, затем измерить высоту выступающей части клапана – расстояние между торцевой поверхностью штока клапана и поверхностью гнезда клапанной пружины.

Если измеренная величина превышает предельно допустимое эксплуатационное значение, необходимо заменить седло клапана (см. иллюстрацию).

Примечание:
Стандартные значения:
Впускной газораспределительный клапан: 53,21 мм.
Выпускной газораспределительный клапан: 54,10 мм.
Предельно допустимые эксплуатационные значения:
Впускной газораспределительный клапан: 53,71 мм.
Выпускной газораспределительный клапан: 54,60 мм.

1. Торцевая поверхность штока газораспределительного клапана.
2. Высота выступающей части клапана.
3. Поверхность гнезда клапанной пружины.

2) Основные моменты ремонта седла клапана.

а) Перед притиркой клапанного гнезда измерить зазор между газораспределительным клапаном и направляющей втулкой клапана. При необходимости, заменить направляющую втулку клапана.

б) С помощью соответствующего специального инструмента или шлифовальной машинки для притирки клапанных гнезд притереть гнездо клапана таким образом, чтобы получить заданную ширину и угол стачивания.

в) После притирки клапанного гнезда отполировать поверхность клапанного гнезда и клапана. Затем измерить высоту выступающей части клапана (в соответствии с описанием проверки клапанного гнезда, приведенным выше, см. иллюстрацию).

3) Основные моменты замены седла клапана.

а) Для уменьшения толщины стенок, выемку замененного клапанного гнезда необходимо выполнять с внутренней стороны. Затем удалить вырезанную часть (см. иллюстрацию).

б) Дополнительно обработать (расточить) отверстия под клапаны в головке блока цилиндров таким образом, чтобы их размеры соответствовали увеличенному диаметру седел клапанов (см. иллюстрацию).

1. Высота клапанного гнезда.
2. Ширина увеличиваемого отверстия.

в) Не допускать контакта охлажденного жидким азотом клапанного гнезда с поверхностью отверстия в головке блока цилиндров во избежание царапания поверхности.

г) Притереть гнездо клапана таким образом, чтобы получить заданную ширину и угол стачивания (соответственно описанию процедуры ремонта клапанного седла, приведенному выше).

4) Основные моменты замены направляющей втулки газораспределительного клапана.

а) Вытолкнуть направляющую втулку клапана по направлению в сторону картера блока цилиндров.

б) Расточить отверстие под направляющую втулку клапана в головке блока цилиндров таким образом, чтобы оно соответствовало увеличенному ремонтному размеру новой направляющей втулки клапана (см. иллюстрацию).

Внимание:
При замене направляющей втулки не допускается установка новой втулки того же размера, что и снятая.

Примечание:
Диаметр отверстия под направляющую втулку газораспределительного клапана:
Увеличенный размер втулки 0,05: 10,605…10,615.
Увеличенный размер втулки 0,25: 10,805…10,815.
Увеличенный размер втулки 0,50: 11,055…11,065.

в) Запрессовать новую направляющую втулку клапана таким образом, чтобы высота ее выступающей части соответствовала заданному стандартному значению (см. иллюстрацию).

Примечание:
Стандартное значение: 17,00 мм.

1. Высота выступающей части.

Внимание:
1. Направляющую втулку газораспределительного клапана следует вставлять со стороны головки блока цилиндров.
2. Длина направляющей втулки впускного и выпускного газораспределительного клапана неодинаковая.
3. После запрессовки направляющей втулки вставить новый газораспределительный клапан и проверить его свободное скольжение.

Масляный насос и поддон картера

Масляный насос

1. Вставить ротор в переднюю крышку.

2. При помощи измерительного шаблона проверить зазор верхушек зубьев шестерни (см. иллюстрацию).

Примечание:
Стандартное значение: 0,06-0,18 мм.

3. Измерить боковой зазор с помощью шаблона и линейки (см. иллюстрацию).

Примечание:
Стандартное значение: 0,04-0,11 мм.

4. Измерить зазор корпуса с помощью шаблона для измерения зазоров (см. иллюстрацию).

Примечание:
Стандартное значение: 0,10-0,18 мм.
Предельно допустимое эксплуатационное значение: 0,35 мм.

Поршни и шатуны

Поршневые кольца

1. Измерить боковой зазор. Если измеренная величина превышает предельно допустимое эксплуатационное значение, необходимо заменить поршневые кольца, поршень, или все детали одновременно (см. иллюстрацию).

Примечание:
Стандартное значение:
Первое газовое кольцо: 0,03…0,07 мм.
Второе газовое кольцо: 0,02…0,06 мм.
Предельно допустимое эксплуатационное значение: 0,1 мм.

2. Вставить поршень с поршневыми кольцами в цилиндр таким образом, чтобы плоскость поршневого кольца была расположена перпендикулярно относительно продольной оси цилиндра. Затем измерить ширину разъемов колец. Если она превышает предельно допустимое максимальное значение, заменить поршневое кольцо новой деталью (см. иллюстрацию).

Примечание:
Стандартное значение:
Первое кольцо: 0,20-0,35 мм.
Второе кольцо: 0,35-0,50 мм.
Маслосъемное кольцо поршня двигателя серии DA471Q: 0,20…0,50 мм.
Маслосъемное кольцо поршня двигателя серии DA476Q: 0,10…0,40 мм.
Максимально допустимое значение:
Первое кольцо: 0,8 мм.
Второе кольцо: 0,8 мм.
Маслосъемное кольцо поршня для двигателей серии DA471Q и DA476Q: 1,0 мм.

Зазор подшипника шатуна (способ измерения с помощью пластикового шаблона)

1. Полностью очистить поверхность шейки кривошипа шатуна и подшипника шатуна от моторного масла.

2. Установить на шейке кривошипа пластиковый шаблон, длина которого должна соответствовать ширине подшипника. Пластиковый шаблон должен быть расположен по центру шейки кривошипа, параллельно ее осевой линии.

3. Аккуратно установить крышку шатуна в ее монтажное положение, закрутить болты моментом затяжки, регламентированным спецификацией.

4. Отвернуть болты крышки шатуна, аккуратно снять крышку.

5. Измерить ширину сжатой части пластикового шаблона в самом широком месте с помощью специальной линейки пластикового шаблона с разметкой (см. иллюстрацию).

Примечание:
Стандартное значение: 0,02-0,04 мм.
Предельно допустимое эксплуатационное значение: 0,1 мм.

Коленчатый вал и картер блока цилиндров

Зазоры коленчатого вала

Наиболее удобным способом измерения зазоров коленчатого вала является их измерение с помощью пластикового шаблона.

Для измерения зазоров коленчатого вала с помощью пластикового шаблона выполнить следующую процедуру:

1. Полностью очистить от моторного масла поверхность шейки коленчатого вала и внутреннюю поверхность подшипника.

2. Установить подшипник.

3. Отрезать пластиковый шаблон длиной, соответствующей ширине подшипника. Затем установить его на шейке коленчатого вала по направлению вдоль продольной оси шейки (см. иллюстрацию).

1. Пластиковый шаблон.

4. Аккуратно установить крышку подшипника коленчатого вала. Затянуть болты моментом затяжки, регламентированным спецификацией.

5. Отвернуть болты, аккуратно снять крышку подшипника коленчатого вала.

6. Измерить ширину сжатой части пластикового шаблона в самом широком месте с помощью специальной линейки пластикового шаблона с разметкой (см. иллюстрацию).

Примечание:
Стандартное значение: 0,02-0,04 мм.
Предельно допустимое эксплуатационное значение: 0,1 мм.

Внимание:
Галтели шатунных и коренных шеек упрочнены накаткой и не подлежат шлифовке.

Картер блока цилиндров

1. Сначала визуально осмотреть поверхность картера блока цилиндров на предмет наличия трещин, каверн и следов коррозии, затем проверить наличие повреждений с помощью специального химического состава для определения дефектов. Обнаруженные дефекты необходимо по возможности устранить. В случае обнаружения серьезных повреждений, заменить картер блока цилиндров новым.

2. На верхней стороне картера не должно оставаться обломков от прокладки и других посторонних предметов. После очистки измерить деформацию верхней поверхности картера блока цилиндров при помощи проверочной линейки и щупа для измерения зазоров (см. иллюстрацию).

Примечание:
Стандартное значение: не более 0,03 мм.
Предельно допустимое эксплуатационное значение: 0,1 мм.

3. Проверить зеркало цилиндров на предмет наличия трещин и задиров. В случае обнаружения заметных механических дефектов необходимо расточить все отверстия цилиндров до увеличенного ремонтного размера, либо заменить картер блока цилиндров новым.

4. С помощью специального приспособления (нутромера) измерить диаметр и отклонение от цилиндричности отверстия каждого цилиндра. В случае обнаружения значительного износа какого-либо из цилиндров необходимо расточить все отверстия цилиндров до увеличенного ремонтного размера, а также, соответственно, заменить все поршни и поршневые кольца. Точки измерений показаны на иллюстрации.

Примечание:
Стандартные значения диаметра цилиндров:
Для двигателя серии 4G13: 71,00 мм.
Для двигателя серии 4G18: 76,00 мм.
Допустимое отклонение от правильной окружности: не более 0,01 мм.

Расточка отверстий цилиндров

1. Увеличенный размер для всех поршней выбирается в соответствии с самым большим ремонтным диаметром расточки отверстия цилиндра.

2. Имеются следующие варианты увеличенного ремонтного размера для поршней: 0,25 мм, 0,50 мм, 0,75 мм и 1,00 мм.

3. Измерить фактические размеры всех поршней. После расточки отверстий цилиндров зазоры между поршнями и стенками цилиндров не должны выходить за рамки стандартных допусков. Измерение диаметра поршня выполняется в точках, указанных на иллюстрации.

4. По измеренному диаметру юбки определить диаметр финишной расточки цилиндра.

Диаметр цилиндра после финишной расточки = [Диаметр юбки] + [Рекомендованный зазор между юбкой и зеркалом цилиндра] – 0,02 (припуск на хонингование).

5. Расточить отверстие каждого цилиндра до рассчитанного ремонтного размера.

Внимание:
Во избежание возникновения деформации в результате нагрева в процессе расточки выполнять расточку отверстий цилиндров в следующем порядке: второй цилиндр, четвертый цилиндр, первый цилиндр, третий цилиндр.

6. Измерить зазор между юбкой поршня и зеркалом цилиндра.

Примечание:
Номинальное значение: 0,02-0,04 мм.

Внимание:
Все цилиндры после обработки должны иметь одинаковый окончательный размер. Растачивание до ремонтного размера лишь одного из цилиндров является неприемлемым.