Головка блока цилиндров и газораспределительный механизм Great Wall Hover H6 / Haval H6 с 2011 года

2. Головка блока цилиндров и газораспределительный механизм

Двигатели GW4G15B

Компоненты головки блока цилиндров и газораспределительного механизма

*Распределительный вал выпускных клапанов

Распределительный вал впускных клапанов

Прокладка головки блока цилиндров

Верхняя часть блока цилиндров

Нижняя часть блока цилиндров*

1. Газораспределительный механизм. 2. Головка блока цилиндров и механизм привода клапанов. 3. Крышка головки блока цилиндров.

Крышка головки блока цилиндров

Составные элементы

*Прокладка головки блока цилиндров*

1. Крышка заливной горловины.
2. Фланцевые шестигранные гайки (M6, 2 шт.).
3. Шпильки (M6×25, 2 шт.).
4. Фланцевые болты с шестигранной головкой (M6×30,13 шт.).
5. Крышка головки блока цилиндров.
6. Катушки зажигания (4 шт.).
7. Корпус катушки зажигания.

Снятие

1. Снять катушки зажигания:

а) Снять резиновый шланг принудительной вентиляции картера и отсоединить разъем жгута проводов катушки зажигания.

b) Отвернуть фланцевые болты (M6×30) крепления катушки зажигания.

c) Извлечь катушку зажигания из монтажного отверстия в крышке головки блока цилиндров, как изображено на рисунке ниже.

2. Снять крышку головки блока цилиндров:

а) Отвернуть гайки и болты крепления крышки головки блока цилиндров.

b) Снять крышку головки блока цилиндров.

c) Снять прокладку крышки головки блока цилиндров.

Проверка

1. Проверить катушку зажигания на наличие масляных пятен. Если есть масляные пятна, протереть катушку зажигания и головку блока цилиндров, чтобы удалить их, затем установить источник их появления, заменить неисправные детали.

2. Проверить изолятор катушки зажигания на наличие трещин, как изображено на рисунке ниже; если имеются трещины, заменить поврежденные детали.

*Изолятор*

3. Проверить прокладку на наличие повреждений; если имеются повреждения, заменить ее, как изображено на рисунке ниже.

4. Проверить прокладку крышки головки блока цилиндров на растрескивание, износ и т. д.; если имеются повреждения, заменить ее новой.

Установка

Примечание:

Перед установкой следует очистить крышку головки блока цилиндров.

1. Установить крышку головки блока цилиндров:

а) Аккуратно установить прокладку крышки головки блока цилиндров в соответствующую канавку.

b) Очистить контактную поверхность.

c) Нанести герметик для фланцев Loctite 5699 на места соединения крышки газораспределительного механизма, головки блока цилиндров и крышки головки блока цилиндров, как изображено на рисунке ниже.

Примечание:

Код герметика: 33964 (см. “Спецификация” в конце данной главы).

d) Установить крышку головки блока цилиндров на головку блока цилиндров через три минуты после нанесения герметика и затянуть две шестигранные фланцевые гайки (M6) и девять фланцевых болтов с шестигранными головками (M6×30). Момент затяжки: 10±1 Н·м.

2. Закрепить систему принудительной вентиляции на крышке головки блока цилиндров, как изображено на рисунке ниже.

3. Закрепить крышку заливной горловины на заливной горловине крышки головки блока цилиндров и затянуть ее, как изображено на рисунке ниже.

Примечание:

В крышке заливной горловины есть уплотнительное кольцо.

4. Установить катушки зажигания:

а) Установить катушку зажигания в соответствующее отверстие крышки головки блока цилиндров, совместив ее со свечами зажигания, затем затянуть фланцевые болты (M6×20), соблюдая указанный момент затяжки. Момент затяжки: 10±1 Н·м.

b) Надежно подключить разъем жгута проводов катушки зажигания.

Головка блока цилиндров и механизм привода клапанов

Составные элементы

1. Свечи зажигания (4 шт.).
2. Болты крепления головки блока цилиндров (M9×144, 10 шт.).
3. Шайбы болтов крепления головки блока цилиндров (10 шт.).
4. Головка блока цилиндров.
5. Прокладка головки блока цилиндров.
6. Регулирующий клапан системы VVT-i.
7. Фланцевый болт с шестигранной головкой (M6×12).
8. Сетчатый фильтр.
9. Прокладка масляной пробки.
10. Масляная пробка.
11. Толкатели клапанов (16 шт.).
12. Чашки пружин клапанов (16 шт.).
13. Сухари клапанов (32 шт.).
14. Пружины клапанов (16 шт.).
15. Прокладки пружин клапанов (16 шт.).
16. Маслосъемные колпачки (16 шт.).
17. Впускные клапаны (8 шт.).
18. Выпускные клапаны (8 шт.).
19. Распределительный вал выпускных клапанов.
20. Распределительный вал впускных клапанов.

Снятие

Примечание:

Перед снятием головки блока цилиндров необходимо снять крышку головки блока цилиндров, масляный насос и газораспределительный механизм, отсоединить резиновый шланг, соединяющий трубопровод отвода охлаждающей жидкости и отводящую трубу нагретой охлаждающей жидкости.

1. Снять распределительный вал выпускных клапанов:

а) За два прохода равномерно ослабить и отвернуть три болта крепления с плоскими шайбами (M8×42), предназначенными для крепления крышки подшипника переднего конца распределительного вала, как изображено на рисунке ниже.

b) Снять крышку подшипника переднего конца распределительного вала.

c) За два прохода равномерно ослабить и отвернуть восемь болтов крепления с плоскими шайбами (M6×38), предназначенными для крепления крышек подшипников распределительного вала, как изображено на рисунке ниже.

d) Снять четыре крышки подшипников распределительного вала и затем снять распределительный вал выпускных клапанов.

2. Снять распределительный вал впускных клапанов:

а) Как и при снятии распределительного вала выпускных клапанов, за два прохода равномерно ослабить и отвернуть восемь болтов крепления крышек подшипников распределительного вала.

b) Снять четыре крышки подшипников распределительного вала и затем снять распределительный вал выпускных клапанов.

Примечание:

Запрещается поддевать распределительный вал какими-либо инструментами или пытаться извлечь его с усилием. Нужно стараться не поцарапать рабочие поверхности распределительного вала.

3. Снять головку блока цилиндров:

а) Снять регулирующий клапан системы VVT-i, пробку для слива масла, прокладку пробки, сетчатый фильтр и другие детали.

b) За несколько проходов в последовательности, указанной на рисунке ниже, равномерно ослабить и снять десять болтов крепления (M9×144).

Примечание:

Если отворачивать болты крепления головки блока цилиндров в последовательности, отличающейся от указанной, головка может деформироваться или сломаться.

с) При помощи магнитного штыря извлечь десять шайб и пересчитать их. Отложить их в сторону. Обращаться с шайбами осторожно, не допуская их падения в масляную магистраль.

d) Поднять головку блока цилиндров с блока цилиндров и положить ее на деревянный блок или резиновый коврик.

e) Снять прокладку головки блока цилиндров.

Примечание:

После снятия прокладку головки блока цилиндров запрещается использоваться повторно.

Разборка

1. Снять толкатель клапана.

Примечание:

После снятия толкателей клапанов пометить их номерами, соответствующими номерам отверстий в головке блока цилиндров, после чего поместить их в подходящий контейнер.

2. Разобрать привод клапана:

а) Сжать пружину клапана и при помощи специального инструмента (CC2008015) извлечь сухарь клапана, как изображено на рисунке ниже.

b) Снять следующие детали: чашку пружины клапана, пружину клапана и сам клапан.

Примечание:

После разборки клапана пометить детали номерами, соответствующими номерам направляющих втулок в головке блока цилиндров, после чего положить их в соответствующий контейнер.

c) Снять маслосъемные колпачки при помощи острогубцев, как изображено на рисунке ниже.

Примечание:

После снятия маслосъемные колпачки клапанов запрещается использоваться повторно.

d) При помощи магнитного штыря снять прокладки пружин клапанов, как изображено на рисунке ниже.

e) При помощи торцевого ключа выкрутить резьбовую пробку рубашки охлаждения в средней части головки блока цилиндров.

Проверка

Чистка головки блока цилиндров:

1. При помощи скребка удалить уплотнительный материал с нижней поверхности головки блока цилиндров.

Примечание:

Запрещается царапать нижнюю поверхность головки блока цилиндров.

2. При помощи металлической щетки удалить нагар из камеры сгорания, как изображено на рисунке ниже.

Примечание:

Запрещается царапать поверхность камеры сгорания.

*Камера сгорания*

3. С помощью мягкой щетки и растворителя очистить все отверстия направляющих втулок клапанов.

4. При помощи мягкой щетки и растворителя тщательно очистить головку блока цилиндров, как изображено на рисунке ниже.

Проверка головки блока цилиндров:

1. Проверить головку блока цилиндров на плоскостность:

a) Произвести измерение нижней поверхности, а также впускного и выпускного фланцев при помощи поверочной линейки и измерительного щупа, чтобы определить, имеет ли место коробление.

b) Диапазон нормальных значений:

• Нижняя поверхность головки цилиндров: 0,05 мм.
• Впускной и выпускной фланцы: 0,05 мм.

c) Предельные значения:

• Нижняя поверхность головки цилиндров: 0,07 мм.
• Впускной и выпускной фланцы: 0,10 мм.

*Нижняя поверхность головки блока цилиндров

Сторона впускных клапанов головки блока цилиндров

Сторона выпускных клапанов головки блока цилиндров*

2. Проверить на наличие трещин:

a) При помощи окрашенной индикаторной жидкости проверить камеру сгорания, впускной и выпускной фланцы и нижнюю поверхность головки блока цилиндров на наличие трещин, как изображено на рисунке ниже.

b) Если имеются трещины, заменить новой головку блока цилиндров.

Чистка клапана:

1. При помощи скребка осторожно соскрести нагар с клапана, действуя с осторожностью, чтобы не поцарапать уплотнительную полоску.

2. Тщательно почистить клапан стальной щеткой.

Проверка штока и направляющей клапана:

1. При помощи калибра измерить внутренний диаметр направляющей клапана, как изображено на рисунке ниже. Внутренний диаметр направляющей клапана: 5,000 - 5,015 мм.

2. С помощью микрометра измерить диаметр штока клапана, как изображено на рисунке ниже. Диаметр штока клапана:

а) Впускной клапан: 4,960 - 4,975 мм.

b) Выпускной клапан: 4,945 - 4,960 мм.

3. Вычесть измеренное значение диаметра штока клапана из значения внутреннего диаметра направляющей втулки клапана:

a) Стандартный масляный зазор:

• Впускной клапан: 0,025 - 0,055 мм.
• Выпускной клапан: 0,040 - 0,070 мм.

b) Максимальный масляный зазор:

• Впускной клапан: 0,08 мм.
• Выпускной клапан: 0,10 мм.

4. Если масляный зазор больше максимального значения, заменить клапана и направляющую втулку клапана.

Проверка и притирка клапана:

1. Выполнять притирку клапана до исчезновения шероховатости, затем проверить угол конусности клапана, как изображено на рисунке ниже. Угол конусности клапана: 45°.

2. Проверить толщину края головки клапана, как изображено на рисунке ниже:

а) Стандартная толщина края кромки:

• Впускной клапан: 1,10 мм.
• Выпускной клапан: 1,20 мм.

b) Минимальная толщина края кромки: 0,50 мм.

c) Если толщина края кромки меньше минимального значения, заменить клапан новым.

Толщина края кромки

3. Проверить полную длину клапана, как изображено на рисунке ниже. Стандартная полная длина:

a) Впускной клапан: 88,99 - 89,39 мм.

b) Выпускной клапан: 87,55 - 87,95 мм.

*Полная длина*

4. Проверить торец штока клапана на наличие износа. Если торец штока клапана изношен, выполнить шлифовку торца при помощи шлифовального круга или заменить клапан новым.

Проверка и очистка седла клапана:

1. Еще раз отполировать седло клапана при помощи керамико-карбидного инструмента под углом 45° (как изображено на рисунке ниже), убрав неравномерный износ, шероховатость и ямки, чтобы очистить кольцо седла.

2. Проверить положение посадки клапана:

Нанести на уплотнительную поверхность клапана специальный краситель (берлинская лазурь или свинцовые белила). Осторожно вдавить клапан в место посадки, не проворачивая его.

3. Выполнить следующие проверки уплотнительной поверхности клапана и седла клапана:

а) Только в том случае, если синий пигмент на уплотнительной поверхности клапана располагается по окружности 360° вокруг центра клапана, это будет означать коаксиальное расположение клапана относительно седла, в противном случае следует заменить клапан новым.

b) Только в том случае, если синий пигмент на седле клапана располагается по окружности 360° вокруг центра седла, это будет означать коаксиальное расположение направляющей втулки и уплотнительной поверхности клапана, в противном случае следует заменить седло новым.

c) Проверить расположение контактной поверхности седла клапана в центре поверхности клапана. Ширина составляет 1,0 - 1,4 мм, как изображено на рисунке ниже.

*Ширина*

d) В противном случае отремонтировать седло клапана следующим образом: исправить седло клапана путем обработки инструментами под углами 20° и 70°, как изображено на рисунке ниже.

*1,0 – 1,4 мм*

4. С помощью шлифовальных инструментов вручную отшлифовать клапан и седло.

5. После выполнения шлифовки очистить клапан.

Проверка пружины клапана:

1. При помощи стальной поверочной линейки измерить перпендикулярность пружины клапана, как изображено на рисунке ниже. Максимальный угол: 2°. Если отклонение от перпендикулярности больше максимального, заменить пружину клапана новой.

*Отклонение*

2. При помощи штангенциркуля измерить свободную длину пружины клапана, как изображено на рисунке ниже. Диапазон нормальных значений: 45,10 мм. Если измеренная свободная длина не соответствует вышеуказанным требованиям, заменить пружину клапана новой.

3. При помощи приспособления для проверки пружин измерить давление пружины клапана при заданной длине в установленном состоянии, как изображено на рисунке ниже. Давление при сжатии пружины до длины 32,2 мм: 162±10 Н. Если давление не соответствует вышеуказанным требованиям, заменить пружину клапана новой.

Проверка распределительного вала и его подшипников:

1. Проверить радиальное биение распределительного вала:

а) Поместить распределительный вал в V-образный блок.

b) При помощи циферблатного индикатора измерить радиальное биение шейки вала. Максимально допустимое радиальное биение: 0,03 мм. Если измеренное радиальное биение больше максимально допустимого значения, заменить распределительный вал новым.

2. Проверить высоту кулачка:

a) При помощи микрометра измерить высоту кулачка, как изображено на рисунке ниже.

b) Стандартная высота кулачка:

• Высота кулачка распределительного вала впускных клапанов: 43,52 - 43,62 мм.
• Высота кулачка распределительного вала выпускных клапанов: 43,73 - 43,83 мм.

c) Предельная высота кулачка:

• Высота кулачка распределительного вала впускных клапанов: 43,41 мм.
• Высота кулачка распределительного вала выпускных клапанов: 43,62 мм.

d) Если измеренная высота кулачка меньше предельного значения, заменить распределительный вал новым.

3. Проверить шейки распределительного вала:

a) При помощи микрометра измерить диаметры шеек распределительного вала, как изображено на рисунке ниже.

b) Диаметр шеек распределительного вала:

• Первая шейка распределительного вала впускных клапанов: 34,453 мм - 34,465 мм.
• Первая шейка распределительного вала выпускных клапанов: 34,453 мм - 34,465 мм
• Остальные шейки: 22,949 - 22,965 мм.

c) Если измеренный диаметр какой-либо из шеек распределительного вала не соответствует указанным выше требованиям, следует проверить масляный зазор.

4. Проверить подшипники распределительного вала:

a) Проверить поверхности подшипников на наличие задиров или царапин; если поверхность подшипника повреждена, заменить весь комплект крышек подшипников и головку блока цилиндров.

b) Проверить масляный зазор распределительного вала:

• Выполнить чистку крышек подшипников, шеек распределительного вала, отверстий для распределительного вала в головке блока цилиндров.
• Вставить распределительный вал в головку блока цилиндров.
• Положить на каждую из шеек распределительного вала пластиковую пластину для измерения зазора, как изображено на рисунке ниже.

• Установить крышки подшипников распределительного вала, затем, установив шайбу, затянуть болт крепления (M6×38) крышки подшипника, закрепив ее на головке блока цилиндров, как изображено на рисунке ниже. Момент затяжки: 12±1 Н·м.

Примечание:

При установке крышек подшипников не следует проворачивать распределительный вал.

• Снять крышки подшипников распределительного вала.
• При помощи измерительной шкалы на упаковке пластиковых пластин измерить ширину раздавленной пластиковой пластины в самом широком месте, что и будет соответствовать величине масляного зазора:
  • Стандартная величина масляного зазора: 0,035 - 0,072 мм.
  • Максимальная величина масляного зазора: 0,080 мм.

• Если величина масляного зазора больше максимального указанного значения, заменить распределительный вал новым; при необходимости полностью заменить комплект крышек подшипников и головку блока цилиндров.

5. Проверить осевой зазор распределительного вала:

a) Установить распределительный вал.

b) Перемещая распределительный вал вперед и назад, при помощи стрелочного индикатора измерить осевой зазор, как изображено на рисунке ниже:

• Стандартная величина осевого зазора: 0,060 - 0,115 мм.
• Максимальная величина осевого зазора: 0,130 мм.

c) Если измеренный осевой зазор окажется больше максимального указанного значения, замерить распределительный вал новым; при необходимости заменить крышки подшипников и головку блока цилиндров.

Проверка диаметра толкателя клапана и отверстия для толкателя клапана:

1. С помощью штангенциркуля измерить диаметр отверстия для толкателя клапана головки цилиндров, как изображено на рисунке ниже. Диаметр отверстия для толкателя клапана: 31,000 - 31,025 мм.

2. При помощи микрометра измерить диаметр толкателя клапана, как изображено на рисунке ниже. Диаметр толкателя клапана: 30,97 - 30,98 мм.

3. Вычесть измеренное значение диаметра толкателя клапана из значения диаметра отверстия для толкателя:

а) Стандартная величина масляного зазора: 0,02 - 0,055 мм.

b) Максимальная величина масляного зазора: 0,100 мм.

4. Если масляный зазор окажется больше максимального значения, заменить новым толкатель клапана. При необходимости заменить новой головку блока цилиндров.

Замена направляющей втулки клапана

1. Погрузить головку блока цилиндров в воду и постепенно нагреть ее до 80~100°C, как изображено на рисунке ниже.

2. Извлечь головку блока цилиндров и осторожно выбить направляющую втулку клапана при помощи подходящего инструмента.

3. После остывания головки цилиндров измерить внутренний диаметр отверстия направляющей втулки клапана, как изображено на рисунке выше.

а) Стандартный внутренний диаметр отверстия направляющей втулки клапана (в холодном состоянии): 10,000 - 10,022 мм.

b) Размеры направляющих втулок впускных и выпускных клапанов: 10,053 - 10,068 мм.

4. Подобрать новую направляющую втулку клапана.

5. Погрузить головку блока цилиндров в воду и постепенно нагреть ее до 80~100°C.

6. Извлечь головку блока цилиндров из воды и при помощи подходящего инструмента осторожно вставить новую направляющую втулку клапана так, чтобы выступающая из головки блока цилиндров часть имела длину 9,0 - 9,4 мм, как изображено на рисунке ниже.

*9,0 – 9,4 мм*

7. Развернуть отверстие направляющей клапана при помощи развертки диаметром 5 мм, до достижения необходимого диаметра.

8. После замены направляющей втулки клапана проверить уплотнение клапана. Если оно не соответствует требованиям, выполнить соответствующие регулировки.

Примечание:

Для обеспечения хороших характеристик всего двигателя, рекомендуется заменять головку блока цилиндров в комплекте, чтобы избежать нежелательных последствий.

Сборка и установка

Примечание:

Тщательно очистить все устанавливаемые детали.

1. Установить клапан:

а) Установить резьбовую пробку рубашки охлаждения с прокладкой.

b) При помощи специального инструмента (CC2008012) установить новые маслосъемные колпачки, как изображено на рисунке ниже.

*Маслосъемный колпачок*

с) Установить последовательно следующие детали, как изображено на рисунке ниже:

1. Клапан.
2. Прокладка пружины клапана.
3. Пружина клапана.
4. Чашка пружины клапана.

d) Сжать пружину клапана специальным приспособлением (CC2008015) и установить два сухаря на шток клапана, как изображено на рисунке ниже.

*Сухари*

e) Молотком с резиновым бойком осторожно забить шток клапана и убедиться в плотности его посадки.

2. Установить толкатель клапана:

а) Подобрать толкателя клапана по следующей формуле:

• Толкатель впускного клапана: A=B+(C–0,2);
• Толкатель выпускного клапана: A=B+(C–0,3);

где:

- A: толщина нового толкателя;

- B: толщина старого толкателя;

- C: измеренный масляный зазор клапана.

Таблица групп толкателей клапанов:

b) Нанести небольшое количество масла на цилиндрическую поверхность толкателя клапана, затем установить толкатель клапана. После установки толкателя клапана он должен легко проворачиваться.

3. Установить головку блока цилиндров:

а) Проверить, установлены ли на места штифты блока цилиндров для позиционирования.

b) Установить прокладку головки блока цилиндров на верхнюю поверхность блока цилиндров, как изображено на рисунке ниже.

Примечание:

Запрещается повторно использовать прокладку головки блока цилиндров.

c) Установить головку блока цилиндров на прокладку головки цилиндров, как изображено на рисунке ниже.

d) Установить болты крепления головки блока цилиндров, как описано ниже:

• Равномерно затянуть десять болтов крепления головки блока цилиндров (M9×144). Затяжку проводить в несколько проходов в порядке, указанном на рисунке ниже. Момент затяжки: от 15 Н·м до 23 Н·м.

Примечание:

- Запрещается использовать болты с трещинами и деформацией.

- Длина болта головки блока цилиндров: 144 мм.

• Краской пометить болты крепления со стороны передней части головки блока цилиндров.
• Затянуть болты крепления головки цилиндров на 90°, как указано на рисунке ниже, соблюдая последовательность затяжки, указанную на рисунке выше.
• Затянуть болты крепления головки цилиндров еще на 90°, как указано на рисунке ниже, соблюдая последовательность затяжки, указанную на рисунке выше.

• Убедиться в том, что метки на головках болтов крепления головки цилиндров обращены назад.

4. Установить распределительные валы впускных и выпускных клапанов:

Примечание:

Вследствие чрезвычайно малого осевого зазора распределительного вала необходимо тщательно установить его в требуемое положение. В противном случае под действием осевого давления головка блока цилиндров может дать трещину, после чего распределительный вал может быть заблокирован или поломан. Чтобы избежать поломок рекомендуется выполнять приведенные ниже шаги.

а) Установить распределительный вал впускных клапанов, как изображено на рисунке ниже.

b) Установить четыре крышки подшипников распределительного вала на соответствующие места, как изображено на рисунке ниже.

с) Закрепить крышки подшипников распределительного вала, равномерно затянув восемь болтов крепления с плоскими шайбами (M6×38) за два прохода, как изображено на рисунке ниже. Момент затяжки: 12±1 Н·м.

d) Установить распределительный вал выпускных клапанов.

e) Установить четыре крышки подшипников распределительного вала на соответствующие места на головке блока цилиндров.

Примечание:

При установке распределительного вала выпускных клапанов необходимо соблюдать положение и направление установки (см. установку распределительного вала впускных клапанов).

f) Закрепить крышки подшипников распределительного вала, равномерно затянув восемь болтов крепления с плоскими шайбами (M6×38) за два прохода. Момент затяжки: 12±1 Н·м.

g) Установить крышку подшипников с переднего конца распределительного вала.

h) За два прохода равномерно затянуть три болта крепления с плоскими шайбами (M8×42) с переднего конца распределительного вала, чтобы закрепить крышки подшипников на головке блока цилиндров, как изображено на рисунке ниже. Момент затяжки: 23±2 Н·м.

5. Установить сетчатый фильтр, прокладку масляной пробки и масляную пробку:

а) Удалить грязь и проверить сетчатый фильтр на наличие повреждений (см. рисунок ниже); если имеются повреждения, заменить его на новый.

Примечание:

Если регулирующий клапан системы VVT-i интегрирован в сетчатый фильтр, масляное отверстие в головке цилиндров может быть не оснащено отдельным сетчатым фильтром.

b) Установить на головку блока цилиндров сетчатый фильтр, прокладку масляной пробки и масляную пробку, как изображено на рисунке ниже. Момент затяжки масляной пробки: 30±2 Н·м.

*Сетчатый фильтр

Масляная пробка

Прокладка масляной пробки*

6. Установить регулирующий клапан системы VVT-i:

Закрепить регулирующий клапан системы VVT-i на головке блока цилиндров одним фланцевым болтом (M6×12), как изображено на рисунке ниже. Момент затяжки: 7±1 Н·м.

*Регулирующий клапан системы VVT-i*

7. Установить свечи зажигания.

Установить в головку блока цилиндра четыре свечи зажигания, закрутив их 16-миллиметровым торцевым ключом для свечей зажигания (CC2008014), как изображено на рисунке ниже. Момент затяжки: 27±2 Н·м.

*Свеча зажигания*

8. Установить масляный насос, газораспределительный механизм и крышку головки блока цилиндров, как изображено на рисунке ниже.

Газораспределительный механизм

Составные элементы

1. Фланцевые болты (M6×25, 2 шт.).
2. Натяжитель.
3. Направляющая цепи.
4. Фланцевые болты (M6×14, 2 шт.).
5. Успокоитель цепи.
6. Муфта системы VVT-i.
7. Звездочка распределительного вала выпускных клапанов.
8. Болт крепления муфты системы VVT-i (M12×1,25×34).
9. Болт крепления звездочки распределительного вала выпускных клапанов (M10×22).
10. Цепь привода газораспределительного механизма.

Снятие

1. Выполнить совмещение меток:

Провернуть распределительный вал и убедиться в том, что установочные метки звездочки распределительного вала выпускных клапанов и муфты системы VVT-i направлены вертикально вверх, как изображено на рисунке ниже.

*Установочная метка звездочки распределительного вала выпускных клапанов

Установочная метка на муфте системы VVT-i*

2. Снять натяжитель:

Переместить фиксатор вверх (разблокировать), надавить на направляющую цепи, чтобы сместить плунжер натяжителя, и вставить штифт (или стальную проволоку) в отверстия фиксатора и натяжителя, затем отвернуть два фланцевых болта (М6×25), после чего снять натяжитель, как изображено на рисунке ниже.

*Фиксатор

Штифт*

3. Снять направляющую и успокоитель цепи:

Снять направляющую цепи. Отвернуть два фланцевых болта (M6×14), затем снять успокоитель цепи.

4. Снять цепь привода газораспределительного механизма.

5. Снять звездочку распределительного вала выпускных клапанов и муфту системы VVT-i:

Отвернуть болты крепления звездочки распределительного вала выпускных клапанов и муфты системы VVT-i, затем снять звездочку и муфту VVT-i, как изображено на рисунке ниже.

Примечание:

При снятии звездочки и муфты VVT-i не следует проворачивать распределительный вал.

Проверка

1. Проверить цепь привода газораспределительного механизма:

Проверить ролики цепи на наличие дефектов и растрескивание, внутренние и внешние пластинки цепи на наличие трещин и поломок, а также штифты на наличие поломок и сильного износа. При обнаружении каких-либо дефектов заменить цепь новой.

2. Проверить натяжитель:

Проверить наличие заеданий при перемещении натяжителя, также проверить трещотку натяжителя на наличие сильного износа. При выявлении вышеуказанных дефектов заменить натяжитель новым.

3. Проверить успокоитель и направляющую цепи:

Проверить успокоитель и направляющую цепи на наличие сильного износа и повреждений; при обнаружении вышеупомянутых дефектов заменить успокоитель или направляющую цепи новыми.

*Цепь привода газораспределительного механизма*

4. Проверить звездочку распределительного вала выпускных клапанов и муфту системы VVT-i:

а) Проверить звездочку распределительного вала выпускных клапанов и муфту VVT-I на наличие серьезных повреждений, дефектов и потерю зубьев. Если имеются вышеуказанные повреждения, заменить звездочку распределительного вала выпускных клапанов или муфту системы VVT-i новыми.

b) Проверить муфту системы VVT-i:

• Установить распределительный вал впускных клапанов вместе с муфтой системы VVT-i, закрепить шестигранную часть распределительного вала и закрыть все отверстия для масла клейкой лентой кроме отверстия под углом запаздывания (как изображено на рисунке ниже).

*Масляное отверстие*

• Провернуть распределительный вал и оставить его в положении угла запаздывания, как изображено на рисунке ниже.

• Подать сжатый воздух в масляное отверстие со стороны угла запаздывания, чтобы провернуть корпус муфты системы VVT-i в направлении угла опережения (как изображено на рисунке ниже). Ориентировочное давление составляет 150 кПа (это приблизительное значение; можно использовать другое давление, достаточное для освобождения фиксирующего штифта). Повторить проворачивание 2 - 3 раза, убедиться в свободном вращении и остановке вращения при повороте на 30°. Если процедуру невозможно выполнить, заменить на новые поврежденные детали.

Установка

1. Установить звездочку распределительного вала выпускных клапанов и муфту системы VVT-i:

При установке совместить звездочку распределительного вала выпускных клапанов и муфту системы VVT-i с позиционирующими штифтами на распределительном валу и вдавить их в штифты, затем затянуть болт крепления звездочки распределительного вала (M10×22) и болт крепления муфты VVT-i (M12×1,25×34). Момент затяжки: 30 Н·м + довернуть на 65°.

*Звездочка распределительного вала выпускных клапанов

Муфта системы VVT-i*

2. Установить успокоитель и направляющую цепи:

Установить направляющую цепи на штифт с передней стороны блока цилиндров. Закрепить успокоитель цепи, вкрутив в соответствующие отверстия блока цилиндров два фланцевых болта (М6×14). Момент затяжки: 10 ±1 Н·м.

3. Установить цепь привода газораспределительного механизма:

При установке цепи следует совместить три ее установочные метки с соответствующими установочными метками на звездочке распределительного вала выпускных клапанов, звездочке муфты VVT-i и звездочке коленчатого вала, как изображено на рисунке ниже.

*Звездочка распределительного вала

Установочная метка

Муфта системы VVT-i

Звездочка коленчатого вала

Установочная метка*

4. Установить натяжитель:

а) После завершения установки других деталей закрепить натяжитель на верхней части блока цилиндров двумя фланцевыми болтами (M6×25). Момент затяжки: 10±1 Н·м.

b) После этого извлечь штифт.

*Натяжитель*

Двигатели 4G69S4N

Генератор и система зажигания

Снятие и установка

*25 Н·м

11 Н·м

23 Н·м

24 Н·м

23 Н·м

25 Н·м*

1. Снять приводной ремень генератора (1).

2. Снять шкив насоса охлаждающей жидкости (2).

3. Снять шкив насоса гидроусилителя рулевого управления (3).

4. Снять опору генератора (4).

5. Снять генератор (5).

6. Снять шкив коленчатого вала (6):

a) Зафиксировать маховик от проворачивания при помощи специального приспособления.

b) Отвернуть болт крепления и снять шкив коленчатого вала.

7. Снять высоковольтные провода (7).

8. Снять свечи зажигания (8).

9. Снять катушку зажигания (9).

10. Снять верхнюю переднюю крышку ремня привода газораспределительного механизма (10).

11. Снять среднюю переднюю крышку ремня привода газораспределительного механизма (11).

12. Установка производится в порядке обратном снятию.

13. После установки проверить натяжение приводного ремня генератора, как описано ниже:

Проверка приводного ремня методом прогиба:

Применить усилие приблизительно 100 Н в средней части ветви ремня между шкивами (указано стрелкой), и измерить прогиб ремня при этом. После выполнения измерения сравнить полученную величину с ее контрольным значением.

Примечание:

Величина прогиба:

- Когда установлен бывший в эксплуатации ремень: 7,5 – 8,5 мм.

- Когда установлен новый ремень: 5,5 – 7,5 мм.

Приблизительно 100 Н

Шкив насоса охлаждающей жидкости

Коленчатый вал

Шкив генератора*

Проверка приводного ремня методом натяжения:

Натяжение ремня при помощи силоизмерителя производится в средней части ветви ремня между шкивами (как указано на рисунке ниже). После выполнения измерения сравнить полученную величину с ее контрольным значением.

Примечание:

Величина натяжения:

- Когда установлен бывший в эксплуатации ремень: 343 – 441 Н.

- Когда установлен новый ремень: 490 – 686 Н.

Ремень привода газораспределительного механизма

*11 Н·м

45 Н·м

19 Н·м

88 Н·м

162 Н·м

48 Н·м

48 Н·м

24 Н·м

8,8 Н·м

54 Н·м

35 Н·м

22 Н·м

11 Н·м*

Снятие

1. Снять нижнюю переднюю крышку ремня привода газораспределительного механизма (1).

2. Снять ремень привода газораспределительного механизма (2). Перед снятием отметить направление вращения ремня привода газораспределительного механизма.

Примечание:

- Наличие охлаждающей жидкости или моторного масла на ремне привода газораспределительного механизма значительно сокращает срок его службы. Так, после снятия, соблюдать осторожность, чтобы избежать попадание охлаждающей жидкости или моторного масла на сам ремень, его натяжитель и шкивы. При необходимости очистить все детали от загрязнений. При сильном загрязнении ремня заменить его на новый.

- При обнаружении вышеперечисленных загрязнений на деталях ремня, проверить на отсутствие утечек и подтеканий передний сальник коленчатого вала, сальник распределительного вала и насос охлаждающей жидкости.

3. Снять ролик натяжителя (3).

4. Снять рычаг натяжителя (4).

5. Снять автоматический натяжитель (5).

6. Снять промежуточный ролик (6).

7. Снять кронштейн ролика натяжителя (7).

8. Снять заднюю крышку ремня привода газораспределительного механизма (8).

9. Снять индикатор ремня привода газораспределительного механизма (9).

10. Снять зубчатый шкив масляного насоса (10):

a) Установить отвертку в отверстие с левой стороны блока цилиндров, как показано на рисунке, для предотвращения проворачивания уравновешивающего вала.

b) Отвернуть гайку крепления и снять зубчатый шкив масляного насоса.

11. Отвернуть болт крепления зубчатого шкива коленчатого вала (11):

a) Зафиксировать маховик от проворачивания при помощи специального приспособления.

b) Отвернуть болт крепления зубчатого шкива коленчатого вала.

12. Снять зубчатый шкив коленчатого вала (12). При залипании шкива использовать специальное приспособление, как показано на рисунке ниже.

13. Снять фланец (13).

14. Снять натяжитель “В” (14).

15. Снять ремень “В” привода газораспределительного механизма (15). Перед снятием отметить направление вращения ремня “В” привода газораспределительного механизма.

Примечание:

- Наличие охлаждающей жидкости или моторного масла на ремне “В” привода газораспределительного механизма значительно сокращает срок его службы. Так, после снятия, соблюдать осторожность, чтобы избежать попадание охлаждающей жидкости или моторного масла на сам ремень, его натяжитель и шкивы. При необходимости очистить все детали от загрязнений. При сильном загрязнении ремня заменить его на новый.

- При обнаружении вышеперечисленных загрязнений на деталях ремня, проверить на отсутствие утечек и подтеканий передний сальник коленчатого вала, сальник распределительного вала и насос охлаждающей жидкости.

16. Снять зубчатый шкив уравновешивающего вала (16):

a) Зафиксировать зубчатый шкив уравновешивающего вала с помощью специального приспособления, как показано на рисунке ниже.

b) Отвернуть болт крепления и снять зубчатый шкив уравновешивающего вала.

17. Снять втулку (17).

18. Снять зубчатый шкив “В” коленчатого вала (18). При залипании шкива использовать специальное приспособление, как показано на рисунке ниже.

19. Снять зубчатый шкив распределительного вала (20):

a) Зафиксировать зубчатый шкив распределительного вала специальным приспособлением.

b) Отвернуть болт крепления (19) и снять зубчатый шкив распределительного вала.

Проверка

Проверка технического состояния ремня привода газораспределительного механизма:

1. Проверить ремень на замасливание и загрязнение пылью. При необходимости заменить ремень. Незначительное замасливание или загрязнение пылью удалить сухой тканью или бумагой. Растворители для очистки не применять.

2. При переборке двигателя или регулировке натяжения ремня тщательно проверить состояние ремня. Заменить ремень новым при наличии указанных ниже дефектов:

a) Затвердевшая резина на внешней стороне ремня. Внешняя сторона ремня блестящая, неэластичная и настолько твердая, что при сильном нажатии ногтем пальца на ней не остается никаких следов.

b) Трещины в резине на внешней поверхности ремня.

c) Трещины или отслоившейся материал.

d) Трещины у ножки зуба.

e) Трещины по бокам ремня.

*Трещины или отслоение материала

Трещины у ножки зуба

Трещины в резине на внешней поверхности ремня

Трещины по бокам ремня*

f) Боковые стороны ремня сильно изношены.

*Закругленная кромка

Ненормальный износ (раскрывшаяся внутренняя часть ремня)*

g) Сильный износ зубьев:

• Начальная стадия: изношен материал той стороны ремня, которая подвергалась большей нагрузке (ткань обтрепалась, резина слоится, цвет стал белым; структура материала не определяется).
• Конечная стадия: ткань на боковой поверхности зубьев со стороны большей нагрузки изношена и резина полностью оголена (сократилась ширина зуба).

h) Сломанные зубья.

*Ткань настолько изношена, что резина полностью видна

Сломанные зубья*

Проверка технического состояния автоматического натяжителя ремня:

1. Проверить автоматический натяжитель на отсутствие утечек масла, при их наличии, заменить его новым.

2. Проверить также шток натяжителя на отсутствие износа и повреждения, при необходимости заменить автоматический натяжитель.

3. Измерить величину выступания штока. Если эта величина не соответствует стандартному значению, заменить автоматический натяжитель новым. Стандартное значение: 12 мм.

*12 мм*

4. Надавить на шток натяжителя, уперев его в блок цилиндров и приложив соответствующее усилие (98-196 Н), затем измерить ход штока, как показано на рисунке ниже. Свободный ход не должен превышать 1 мм. Если ход штока выходит за пределы указанного значения, заменить автоматический натяжитель новым.

*98-196 Н

Свободный ход штока*

Установка

1. Установить зубчатый шкив распределительного вала (20):

a) Установить зубчатый шкив распределительного вала.

b) Зафиксировать зубчатый шкив распределительного вала специальным приспособлением и затянуть болт крепления шкива (19) требуемым моментом затяжки.

2. Установить зубчатый шкив “В” коленчатого вала (18).

3. Установить втулку (17). Установить втулку так, чтобы ее фаска была направлена в сторону сальника.

*Втулка

Фаска

Сальник

Уравновешивающий вал*

4. Установить зубчатый шкив уравновешивающего вала (16):

a) Установить зубчатый шкив уравновешивающего вала.

b) Зафиксировать зубчатый шкив уравновешивающего вала с помощью специального приспособления, как показано на рисунке ниже и затем затянуть болт крепления требуемым моментом затяжки.

5. Установить ремень “В” привода газораспределительного механизма (15) и натяжитель “В” (14):

a) Совместить метки, нанесенные на зубчатые шкивы коленчатого вала и уравновешивающего вала с метками на блоке цилиндров.

b) Установить ремень “В” привода газораспределительного механизма. Натяжитель должен оставаться ослабленным.

*Метка

Передняя крышка

Метка*

c) Убедиться в том, что центр ролика натяжителя смещен от центра болта крепления, как показано на рисунке ниже.

*Натяжитель “В”

Центр ролика натяжителя

Центра болта*

d) Рукой удерживать ролик натяжителя в направлении, указанном стрелкой на рисунке. После чего зафиксировать ролик натяжителя в этом положении, затянув болт крепления. Во время затягивания болта следить за тем, чтобы ролик натяжителя не проворачивался вместе с болтом крепления. Если ролик натяжителя провернется, это приведет к чрезмерному натяжению ремня “В” привода газораспределительного механизма.

e) Проверить совмещение установочных меток.

f) Убедиться, что прогиб рабочей ветви ремня соответствует стандартному значению. Для этого нажать с усилием 100 Н в центре ремня между зубчатыми шкивами (при этом удерживая ролик от проворота), как показано на рисунке ниже. Стандартное значение прогиба: 5 - 7 мм.

*Метка

Прогиб

Метка*

6. Установить фланец (13).

7. Установить зубчатый шкив коленчатого вала (12).

8. Установить болт крепления зубчатого шкива коленчатого вала (11):

a) Зафиксировать маховик от проворачивания при помощи специального приспособления.

b) Затянуть требуемым моментом затяжки болт крепления зубчатого шкива коленчатого вала.

9. Установить зубчатый шкив масляного насоса (10):

a) Установить отвертку в отверстие с левой стороны блока цилиндров, как показано на рисунке ниже, для предотвращения проворачивания уравновешивающего вала.

b) Установить зубчатый шкив масляного насоса.

c) Нанести немного свежего моторного масла на поверхности контакта гайки крепления и подшипника.

d) Затянуть гайку крепления зубчатого шкива требуемым моментом затяжки.

10. Установить индикатор ремня привода газораспределительного механизма (9).

11. Установить заднюю крышку ремня привода газораспределительного механизма (8).

12. Установить кронштейн ролика натяжителя (7).

13. Установить промежуточный ролик (6).

14. Установить автоматический натяжитель (5):

a) Если шток автоматического натяжителя находится в полностью выдвинутом положении, то необходимо выполнить следующее:

• Установить автоматический натяжитель в тиски с мягкими губками.

Примечание:

Для предотвращения повреждения установить медную или алюминиевую пластину между натяжителем и тисками.

• Медленно сжимая тиски, утопить шток автоматического натяжителя до совмещения отверстия “А” в штоке с отверстием “В” в корпусе натяжителя.

Внимание:

- Автоматический натяжитель необходимо устанавливать под прямым углом к поверхности губок тисков, без перекоса.

- Быстрое утапливание штока может привести к его повреждению. Производить эту операцию постепенно.

• Установить проволоку или штифт необходимого диаметра (примерно 1,4 мм) в отверстие для фиксации штока в корпусе натяжителя.

b) Установить автоматический натяжитель на двигатель и затянуть болты крепления требуемым моментом затяжки.

Примечание:

Не извлекать проволоку из автоматического натяжителя.

15. Установить рычаг натяжителя (4).

16. Установить ролик натяжителя (3).

17. Установить ремень привода газораспределительного механизма (2):

а) Убедиться в правильности установки автоматического натяжителя ремня привода газораспределительного механизма.

b) Совместить метку на зубчатом шкиве распределительного вала с меткой на головке блока цилиндров.

*Метка*

с) Совместить метку на зубчатом шкиве коленчатого вала с меткой на передней крышке.

*Метка*

d) Совместить метку на зубчатом шкиве масляного насоса с соответствующей его меткой.

*Метка*

Внимание:

Если установочные метки не совмещены, клапаны могут заклинится поршнем при повороте шкива распределительного вала.

е) Снять пробку технологического отверстия на блоке цилиндров и вставить в него крестовую отвертку (диаметром стержня 8 мм). Если отвертка вставляется на глубину 60 мм или больше, то установочные метки совмещены правильно. Если отвертка вставляется только на глубину 20-25 мм, то провернуть зубчатый шкив масляного насоса на один оборот и снова совместить установочные метки. Затем проверить, чтобы отвертка была вставлена на глубину 60 мм или больше. Оставить отвертку вставленной в отверстие до завершения операции установки ремня привода газораспределительного механизма.

Примечание:

Для фиксации уравновешивающего вала допускается использование болта (М6 с длиной резьбовой части 10 мм и общей длиной 45 мм).

f) Установить ремень привода газораспределительного механизма на зубчатые шкивы (не допускать провисания ремня между шкивами или роликами). Порядок установки:

• Зубчатый шкив коленчатого вала.
• Промежуточный ролик.
• Зубчатый шкив распределительного вала.
• Ролик натяжителя.

Внимание:

Устанавливая старый ремень, следить чтобы стрелка с обратной его стороны совпадала с направлением вращения ремня (по часовой стрелке).

Примечание:

Перед установкой ремня привода газораспределительного механизма на зубчатый шкив распределительного вала убедиться, что все метки шкивов совпадают с соответствующими установочными метками.

g) Переместить ролик натяжителя таким образом, чтобы его отверстия были расположены горизонтально. После этого слегка прижать ролик натяжителя к ремню привода газораспределительного механизма и временно затянуть болт перед регулировкой натяжения ремня.

*Ролик натяжителя*

h) Убедиться, что метки зубчатых шкивов совпадают с соответствующими установочными метками.

i) Извлечь отвертку из технологического отверстия на блоке цилиндров, затем установить и затянуть пробку требуемым моментом затяжки.

j) Повернуть коленчатый вал на 1/4 оборота против часовой стрелки, затем, проворачивая коленчатый вал по часовой стрелке, совместить установочные метки.

k) Ослабить болт крепления ролика натяжителя и с помощью специального инструмента и динамометрического ключа приложить момент к ролику натяжителя (натянуть ремень). Стандартное значение: 3,0 Н м.

l) После этого, удерживая ролик натяжителя от проворота, затянуть болт крепления требуемым моментом затяжки.

Внимание:

При затяжке болта крепления убедиться в том, что ролик натяжителя (или его вал) не поворачивается вместе с болтом.

m) Через 15 минут после натяжения ремня провернуть коленчатый вал на два оборота по часовой стрелке. Проверить свободно ли вынимается стальная проволока, вставленная в отверстие натяжителя.

Примечание:

Если проволока свободно не скользит в отверстии повторить вышеуказанные шаги (начиная с шага “j”).

*Фиксирующая проволока*

n) Извлечь фиксирующую проволоку из натяжителя.

o) Замерить расстояние “А” указанное на рисунке ниже (не должно превышать 3,8 – 4,5 мм).

18. Установить нижнюю переднюю крышку ремня привода газораспределительного механизма (1).

Топливная система

Составные элементы

*19 Н·м

20 Н·м

12 Н·м*

Снятие и установка

1. Снять трубки охлаждающей жидкости (1) и (2).

2. Снять дроссельную заслонку (3) и прокладку (4).

Примечание:

При установке прокладку заменить новой.

3. Снять крышку (5) и прокладку (6).

Примечание:

При установке прокладку заменить новой.

4. Снять топливную рампу (7).

Примечание:

При установке:

- Перед установкой нанести немного свежего моторного масла на кольцевые уплотнения.

- Соблюдать осторожность, не допускать попадания масла внутрь топливной рампы.

- Поворачивая вправо-влево форсунки, топливный шланг высокого давления и регулятор давления топлива, осторожно установить топливную рампу, чтобы не повредить при этом кольцевые уплотнения.

5. Установка производится в порядке обратном снятию.

Впускной коллектор

Составные элементы

*11 Н·м

20 Н·м

14 Н·м

13 Н·м

19 Н·м

29 Н·м*

Снятие и установка

1. Снять подвесную проушину двигателя (1).

2. Снять датчик температуры охлаждающей жидкости (2).

Примечание:

Особенности установки датчика см. ниже.

3. Снять указатель температуры охлаждающей жидкости (3).

Примечание:

Особенности установки указателя см. ниже.

4. Снять выходной порта охлаждающей жидкости (4) с прокладкой (5).

Примечание:

При установке прокладку заменить новой.

5. Извлечь термостат (6).

6. Снять корпус термостата (7) и прокладку (8).

Примечание:

При установке прокладку заменить новой.

7. Снять кронштейн впускного коллектора (9).

8. Снять трубки (10) и (11).

9. Снять впускной коллектор (12) и его прокладку (13).

Примечание:

При установке прокладку заменить новой.

10. Установка производится в порядке обратном снятию, за исключением некоторых особенностей:

(а) Установка указателя температуры охлаждающей жидкости:

• Удалить остатки герметика с указателя температуры охлаждающей жидкости и с его установочного отверстия.

Внимание:

Соблюдать осторожность, чтобы не повредить указатель или его установочное отверстие.

• Нанести герметик на резьбовую часть указателя температуры охлаждающей жидкости. Рекомендуемый герметик: 3M Nut locking № 4171 или аналогичный ему.

Примечание:

Устанавливать указатель температуры охлаждающей жидкости двигателя немедленно после нанесения герметика.

Внимание:

После установки деталей подождать некоторое время (не менее одного часа), не допуская в это время контактирования нанесенного герметика с маслами или иными техническими жидкостями, а также не запускать двигатель.

(b) Установка датчика температуры охлаждающей жидкости:

• Удалить остатки герметика с датчика температуры охлаждающей жидкости и с его установочного отверстия.

Внимание:

Соблюдать осторожность, чтобы не повредить датчик или его установочное отверстие.

• Нанести герметик на резьбовую часть датчика температуры охлаждающей жидкости. Рекомендуемый герметик: 3M ATD PART № 8660 или аналогичный ему.

Примечание:

Устанавливать датчик температуры охлаждающей жидкости двигателя немедленно после нанесения герметика.

Внимание:

После установки деталей подождать некоторое время (не менее одного часа), не допуская в это время контактирования нанесенного герметика с маслами или иными техническими жидкостями, а также не запускать двигатель.

Выпускной коллектор и насос охлаждающей жидкости

Составные элементы

*13 Н·м

30 Н·м

13 Н·м

27 Н·м

13 Н·м

14 Н·м*

1. Снять маслоизмерительный щуп (1).

2. Снять кольцевые уплотнения (2).

Примечание:

При установке кольцевые уплотнения заменить новыми.

3. Снять направляющую трубку маслоизмерительного щупа (3) и кольцевое уплотнение (4).

Примечание:

При установке кольцевое уплотнение заменить новым.

4. Снять теплозащитный экран выпускного коллектора (5) и подвесную проушину двигателя (6).

5. Снять выпускной коллектор (7) и его прокладку (8).

Примечание:

При установке гайки крепления выпускного коллектора, а также его прокладку необходимо заменить новыми.

6. Снять трубки охлаждающей жидкости (9) и кольцевые уплотнения (10).

Примечание:

При установке кольцевые уплотнения заменить новыми.

7. Снять насос охлаждающей жидкости (11) и его прокладку (12).

Примечание:

При установке прокладку заменить новой.

8. Установка производится в порядке обратном снятию.

Коромысла и распределительный вал

Составные элементы

*3,9 Н·м

31 Н·м

18 Н·м

Перед установкой необходимо смазать моторным маслом все движущиеся детали*

Снятие

1. Снять вентиляционную трубку (1).

2. Снять трубку системы вентиляции картера (2).

3. Снять клапан (3) и его прокладку (4).

Примечание:

При каждом снятии устанавливать новую прокладку.

4. Снять крышку маслозаливной горловины (5).

5. Снять крышку головки блока цилиндров (6) и ее прокладку (7).

6. Снять сальник (8).

Примечание:

При каждом снятии устанавливать новый сальник.

7. Снять коромысла впускных клапанов в сборе с осью (9).

Примечание:

Перед снятием коромысел в сборе с осями использовать специальное приспособление, как указано на рисунке ниже, чтобы предотвратить выпадение гидрокомпенсаторов из коромысел клапанов.

8. Аналогично снять коромысла выпускных клапанов в сборе с осью (10).

Внимание:

При разборке оси коромысел разложить их в соответствии с номером цилиндра и впускными или выпускными клапанами, чтобы не перепутать детали при сборке.

9. Снять пружины оси коромысел (11).

10. Снять коромысла А (12) и коромысла В (13) с оси (14).

11. Снять гидрокомпенсаторы (15).

12. Снять коромысла С (16) с оси (17).

13. Снять гидрокомпенсаторы (18).

14. Снять сальник распределительного вала (19).

Примечание:

При каждом снятии устанавливать новый сальник.

15. Снять заднюю крышку распределительного вала (20) и ее кольцевое уплотнение (21).

Примечание:

При каждом снятии устанавливать новое кольцевое уплотнение.

16. Извлечь распределительный вал (22).

Проверка

Проверка технического состояния распределительного вала:

Измерить высоту кулачков распределительного вала, как показано на рисунке ниже. При превышении указанных в таблице значений заменить распределительный вал новым.

Проверка технического состояния коромысел:

1. Проверить поверхность нажимного ролика коромысла клапана и толкателя коромысла, при наличии износа или повреждений заменить коромысло новым.

*Ролик коромысла*

2. Убедиться в плавности вращения нажимного ролика и заменить коромысло клапана новым при наличии заедания или повышенного люфта.

3. Измерить внутренний диаметр втулки коромысла клапана (под ось). Заменить коромысло новым если имеет место повышенный износ втулки.

4. Осмотреть наружную часть поверхности (по окружности) оси коромысел, на которую устанавливается коромысло, если на ней замечен неравномерный или повышенный износа, заменить ось коромысел.

5. Осмотреть и очистить масляные отверстия в оси коромысел.

Проверка технического состояния гидрокомпенсатора:

Внимание:

- Гидрокомпенсатор является прецизионной деталью. Не допускать попадания в него пыли, грязи и других посторонних материалов.

- Не разбирать гидрокомпенсатор.

- При промывке гидрокомпенсатора использовать только чистое дизельное топливо.

1. Подготовить две емкости ("А" и "В") с достаточным количеством чистого дизельного топлива, чтобы полностью погрузить гидрокомпенсатор, расположенный вертикально.

2. Поместить гидрокомпенсатор в емкость "А" и очистить его снаружи. Если отложения трудно удалить, то использовать нейлоновую щетку.

*Дизельное топливо*

3. Погрузить гидрокомпенсатор в емкость "В" плунжером вверх.

4. Слегка нажимая вниз внутренний стальной шарик гидрокомпенсатора с помощью специального инструмента (MD998442), одновременно перемещать плунжер вверх-вниз (четыре-пять раз) для удаления воздуха, пока плунжер не начнет плавно перемещаться.

Примечание:

Использование специальных приспособлений (стопоров) облегчает процесс удаления воздуха.

Внимание:

Пружина стального шарика слабая, поэтому работоспособность гидрокомпенсатора может ухудшиться при сильном надавливании на шарик при удалении воздуха.

5. Извлечь специальный инструмент из гидрокомпенсатора. Нажать на плунжер. Если переместить плунжер затруднительно, то гидрокомпенсатор в нормальном состоянии. Если плунжер перемещается свободно, то операцию удаления воздуха необходимо повторить. Если и после этого плунжер перемещается свободно, то заменить гидрокомпенсатор новым.

Внимание:

После завершения операции по удалению воздуха установить гидрокомпенсатор вертикально вверх для предотвращения вытекания дизельного топлива.

6. После проведения операции по удалению воздуха установить гидрокомпенсатор в специальное приспособление (стенд для проверки герметичности гидрокомпенсатора).

Примечание:

При установке гидрокомпенсатора на испытательный стенд регулировочной гайкой стенда отрегулировать прибор по высоте гидрокомпенсатора, как показано на рисунке ниже.

*Одно деление: 1 мм

Гидрокомпенсатор*

7. После того как плунжер гидрокомпенсатора опустился примерно на 0,2 - 0,5 мм, измерить время опускания плунжера на 1 мм. Заменить гидрокомпенсатор новым, если измеренное время не соответствует номинальному значению.

Примечание:

Номинальное значение: 3-20 сек (при температуре дизельного топлива 15 - 20°С).

Установка

1. Установить распределительный вал (22).

2. Установить заднюю крышку распределительного вала (20) с НОВЫМ кольцевым уплотнением (21).

3. При помощи специального приспособления (MD998713) установить НОВЫЙ сальник распределительного вала (19).

Примечание:

Перед установкой нанести на рабочую кромку сальника по всей его окружности тонкий слой моторного масла.

4. Установить гидрокомпенсаторы (18):

С помощью специального приспособления установить гидрокомпенсатор в коромысло, как показано на рисунке ниже.

Примечание:

Если гидрокомпенсатор используется повторно его необходимо промыть.

*Гидрокомпенсатор*

5. Установить коромысла С (16) на ось (17).

6. Аналогично, установить гидрокомпенсаторы (15):

7. Установить коромысла А (12) и коромысла В (13) на ось (14).

8. Установить пружины оси коромысел (11), коромысла выпускных клапанов в сборе с осью (10) и коромысла впускных клапанов в сборе с осью (9):

а) Установить коромысла в сборе с осями на головку блока цилиндров.

b) Установить болты крепления осей, но не затягивать их.

c) Установить пружины оси коромысел, как показано на рисунке ниже.

Примечание:

Пружину оси коромысел необходимо устанавливать в первую очередь, затем коромысло выпускного клапана.

d) Снять специальное приспособление, удерживающее гидрокомпенсатор.

e) Убедиться, что торец оси коромысел расположен как показано на рисунке ниже.

9. Установить НОВЫЙ сальник (8).

10. Установить крышку головки блока цилиндров (6) с прокладкой (7).

11. Установить крышку маслозаливной горловины (5).

12. Установить клапан (3) с НОВОЙ прокладкой (4).

13. Установить трубку системы вентиляции картера (2).

14. Установить вентиляционную трубку (1).

Головка блока цилиндров и клапаны

Составные элементы

*78 Н·м → полностью ослабить → 20 Н·м → 90° → 90°

Перед установкой необходимо смазать моторным маслом все движущиеся детали*

Снятие и разборка

Внимание:

При разборке все детали разложить их в соответствии с номером цилиндра и впускными или выпускными клапанами, чтобы не перепутать детали при сборке.

1. Отвернуть болты крепления (1) и снять головку блока цилиндров (2). Болты крепления головки блока отворачивать специальным накидным ключом (MD991654) в два-три подхода.

Внимание:

При отворачивании болтов крепления головки цилиндров соблюдать осторожность, чтобы не повредить или деформировать направляющие трубки свечей зажигания, так как они не поставляются отдельно.

2. Снять прокладку головки блока цилиндров (3).

Примечание:

При каждом снятии устанавливать новую прокладку.

3. Снять сухари (4) и (8):

a) Зажать пружину клапана с помощью специального приспособления (MD998772).

b) Снять сухари клапанов.

Примечание:

Демонтируемые части (пружины, сухари) не разукомплектовывать.

4. Снять чашки пружин клапанов (5) и (9).

5. Снять пружины клапанов (6) и (10).

6. Снять впускной клапан (7) и выпускной клапан (11).

7. Снять маслосъемные колпачки (12) и (14).

Примечание:

При каждой разборке устанавливать новые маслосъемные колпачки.

8. Снять прокладку пружины клапанов (13) и (15).

9. Снять направляющие втулки клапанов (16) и (17).

Примечание:

При необходимости устанавливать новые направляющие втулки.

10. Снять седла клапанов (18) и (19).

Примечание:

При необходимости устанавливать новые седла клапанов.

Проверка

Проверка технического состояния головки блока цилиндров:

1. Удалить герметик, и нагар, промыв каналы. После этого продуть все сжатым воздухом.

2. Визуально проверить головку блока на наличие повреждений, сколов и утечек охлаждающей жидкости.

3. С помощью линейки и щупа проверить неплоскостность поверхности сопряжения головки блока с блоком цилиндров. Максимально допустимый зазор 0,03 – 0,2 мм.

4. В случае превышения допустимых значений неплоскостности поверхность необходимо прошлифовать. Предел шлифования 0.2 мм. Стандартная высота головки блока 119,9 – 120,1 мм.

Примечание:

При шлифовке головки блока необходимо прошлифовать и блок цилиндров.

Проверка технического состояния клапанов:

1. Проверить тарелку клапана на плотность прилегания. При необходимости откорректировать ее. Рабочая поверхность седла клапана должна находиться в середине тарелки клапана и равномерно распределяться по всей окружности.

2. Если высота тарелки клапана меньше допустимой, заменить его новым.

а) Нормальное значение:

• Впускной клапан: 1,0 мм.

• Выпускной клапан: 1,2 мм.

b) Предельно-допустимое значение:

• Впускной клапан: 0,5 мм.

• Выпускной клапан: 0,7 мм.

*Цилиндрическая часть головки клапана*

3. Измерить общую длину клапана. Если полученная величина меньше требуемой, клапан необходимо заменить новым.

а) Нормальное значение:

• Впускной клапан: 112,3 мм.

• Выпускной клапан: 114,11 мм.

b) Предельно-допустимое значение:

• Впускной клапан: 111,8 мм.

• Выпускной клапан: 113,61 мм.

Проверка технического состояния пружины клапана:

1. Измерить длину пружины клапана в свободном состоянии. Если полученная величина меньше предельно-допустимой, пружину нужно заменить новой.

а) Нормальное значение: 51,0 мм.

b) Предельно-допустимое значение: 50,0 мм.

2. С помощью угольника измерить отклонение от вертикали каждой пружины. Если полученная величина отличается от предельно-допустимой, пружину нужно заменить новой.

а) Нормальное значение: ≤2°.

b) Предельно-допустимое значение: 4°.

*Длина в свободном состоянии*

Проверка технического состояния направляющей втулки клапана:

Измерить зазор между стержнем клапана и внутренним диаметром направляющей втулки. Если величина больше допустимой, заменить направляющую втулку клапана или клапана (или обе детали).

а) Нормальное значение:

• Впускной клапан: 0,02 – 0,05 мм.

• Выпускной клапан: 0,03 – 0,07 мм.

b) Предельно-допустимое значение:

• Впускной клапан: 0,10 мм.

• Выпускной клапан: 0,15 мм.

*Направляющая втулка

Внутренний диаметр втулки

Диаметр стержня клапана*

Проверка технического состояния седла клапана:

Установить клапан во втулку. Прижать клапан к седлу и измерить расстояние от конца стержня до опорной поверхности клапанной пружины. Если величина больше допустимой, заменить седло клапана.

а) Нормальное значение:

• Впускной клапан: 49,30 мм.

• Выпускной клапан: 49,30 мм.

b) Предельно-допустимое значение:

• Впускной клапан: 49,80 мм.

• Выпускной клапан: 49,80 мм.

*Конец стержня

Выступающая часть стержня клапана

Опорная поверхность клапанной пружины*

Расточка седла клапана

1. Перед обработкой (расточкой) седла клапана, проверить зазор между направляющей втулкой клапана и клапаном. При необходимости заменить направляющую втулку стержня клапана.

2. С помощью подходящего инструмента или фрезы обработать седло клапана до получения требуемой ширины и угла седла клапана.

*0,9 – 1,3 мм*

3. После обработки притереть специальной притирочной пастой клапан и седло клапана. Затем проверить выступание стержня клапана. Если расстояние превышает предельно-допустимое, заменить седло клапана.

Замена седла клапана

1. Если седло клапана снимается, предварительно обработать внутреннюю сторону седла фрезой (при комнатной температуре), чтобы облегчить ее снятие. После этого седло клапана можно заменить новым.

*0,5 – 1 мм

Поверхность для обработки фрезой

0,5 – 1 мм*

2. Просверлить отверстие ремонтного размера для седла клапана в головке блока цилиндров на внешнем диаметре седла клапана. Значения ремонтных размеров седел клапанов приведены в таблице.

*Высота седла

Ремонтный размер отверстия*

3. Прежде чем устанавливать седло клапана, либо нагреть головку блока цилиндров до 250 °С, либо охладить седло клапана охлаждающим спреем во избежание деформации отверстия в головке блока цилиндров.

4. Используя фрезу для обработки седла клапана, довести ширину рабочей поверхности контакта и угол фаски седла клапана до требуемой величины.

Замена направляющей втулки клапана

1. Выпрессовать изношенную направляющую втулку клапана со стороны блока цилиндров.

2. Просверлить в головке блока цилиндров отверстие для направляющей втулки клапана в соответствии с ее ремонтным размером. Диаметр отверстия для направляющей втулки клапана:

а) Ремонтный размер 0.05: 11,050 – 11,068 мм.

b) Ремонтный размер 0.25: 11,250 – 11,268 мм.

с) Ремонтный размер 0.50: 11,500 – 11,518 мм.

Внимание:

Никогда не устанавливать еще раз направляющую втулку того же самого размера.

3. Запрессовать направляющую втулку клапана до тех пор, пока ее выступание не будет соответствовать требуемому значению. Номинальное значение: 14±0,3 мм.

Внимание:

- Направляющая втулка клапана должна устанавливаться с верхней стороны головки блока цилиндров.

- Направляющие втулки впускных и выпускных клапанов отличаются по своей длине (впускные – 45,5 мм, выпускные – 50,5 мм).

*Высота над головкой блока*

4. После запрессовки направляющей втулки клапана вставить клапан и проверить, чтобы он перемещался без заеданий.

Сборка и установка

1. При необходимости установить НОВЫЕ седла клапанов (18) и (19).

2. При необходимости установить НОВЫЕ направляющие втулки клапанов (16) и (17).

3. Установить прокладку пружины клапанов (13) и (15).

4. Легкими ударами молотка по оправке приспособления для напрессовки маслосъемных колпачков (MD998774) напрессовать НОВЫЕ маслосъемные колпачки (12) и (14) на направляющие втулки.

5. Смазать стержни клапанов моторным маслом. Вставить впускные клапаны (7) и выпускные клапаны (11) в направляющие втулки, не прилагая усилия при прохождении стержня через маслосъемный колпачок. После этого проверить плавность скольжения клапана.

6. Установить пружины клапанов (6) и (10) и чашки пружин клапанов (5) и (9). Пружины устанавливать так, чтобы окрашенная сторона пружины была направлена вверх (сторона чашки пружины).

*Окрашенная сторона

Чашка пружины

Маслосъемный колпачок

Прокладка пружины*

7. Сжать пружину клапана с помощью специального приспособления (MD998772), следя за тем, чтобы нижняя часть прокладки пружины не деформировала маслосъемный колпачок. Установить сухари (4) и (8). После установки клапана проверить правильность посадки сухарей.

8. С помощью специального скребка удалить остатки старой прокладки головки цилиндров с блока цилиндров.

Внимание:

При проведении данной операции не допускать попадания материала прокладки или других посторонних частиц в каналы системы охлаждения и системы смазки.

9. Обезжирить прилегающие поверхности прокладки.

10. При установке проверить совпадение всех отверстий на прокладке и головке блока цилиндров. Убедиться в наличии соответствующей идентификационной метки для данного двигателя на новой прокладке головки цилиндров.

11. Положить НОВУЮ прокладку головки блока цилиндров (3) на блок цилиндров идентификационной меткой вверх так.

12. Установить головку блока цилиндров (2) на блок цилиндров.

13. При установке болтов крепления головки блока цилиндров (1) убедиться, что длина каждого болта находится в пределах допустимого значения. Предельно-допустимое значение длины: 99,4 мм. Если длина превышает предельно-допустимое значение, необходимо заменить болты новыми.

*Длина болта*

14. Смазать тонким слоем моторного масла резьбу и шайбы болтов крепления головки цилиндров.

15. Затянуть болты крепления головки блока цилиндров в указанном на рисунке ниже порядке моментом затяжки 78 Н·м. Болты крепления головки блока затягивать специальным накидным ключом (MD991654).

16. Ослабить все болты. Затем затянуть болты в указанном порядке моментом затяжки 20 Н·м.

17. Нанести метки на болты и головку блока, как указано на рисунке ниже.

18. Затянуть болты на 90° относительно меток в указанном порядке. Повторить затягивание болтов на 90° в указанном порядке.

*Метки*