Головка блока цилиндров Nissan Patrol / Safari (Y61) с 2004 года

5. Головка блока цилиндров

Примечание:
: заменять деталь новой после каждого снятия.

Снятие

1. Установить поршень первого цилиндра в положение верхней мертвой точки такта сжатия.

2. Слить охлаждающую жидкость, открыв пробки сливных отверстий в блоке цилиндров и радиаторе.

3. Снять воздушный фильтр с воздуховодами.

4. Отвернуть регулировочный болт генератора.

5. Отсоединить выпускной коллектор от переднего выхлопного патрубка.

6. Отсоединить отводной шланг радиатора и впускной шланг корпуса термостата.

7. Снять топливопроводы высокого давления и отводящие трубопроводы.

8. При помощи торцевого ключа снять держатели и верхние прокладки топливных форсунок.

9. Снять крышку коромысел.

10. Снять ось коромысел с коромыслами.

11. Снять штанги толкателей.

12. Отвернуть болты головки блока цилиндров в указанной на рисунке последовательности.

Внимание:
Несоблюдение последовательности отворачивания болтов головки блока цилиндров может привести к деформации или образованию трещин на головке блока цилиндров.

Примечание:
Рекомендуется ослаблять болты головки блока цилиндров в два-три подхода.

Разборка

1. Снять следующие части:

• Впускной коллектор.
• Выпускной коллектор.
• Корпус термостата.
• Регулировочный кронштейн генератора и такелажные проушины.
• Шину свечей накаливания и свечи накаливания.

2. Рассухарить клапаны при помощи специального приспособления для сжатия клапанных пружин. Снять все компоненты клапанов и расположить в соответствующем порядке.

3. При помощи специального приспособления удалить маслоотражательные колпачки клапанов.

4. Разобрать ось коромысел:

• Отвернуть стопорный болт оси коромысел.
• Снять кронштейн оси коромысел.

Примечание:
Если снятие кронштейна оси коромысел затруднено, погрузить ось коромысел в масляную ванну, нагретую до температуры 70°С, на несколько минут, после чего снять кронштейн с оси коромысел.

Проверка технического состояния головки блока цилиндров

Проверка неплоскостности контактной поверхности головки блока цилиндров

При помощи поверочной линейки и набора плоских щупов проверить неплоскостность контактной поверхности головки блока цилиндров в шести направлениях, как показано на рисунке.

Стандартное значение неплоскостности поверхности: не более 0.07 мм.

Предельно допустимое значение неплоскостности поверхности: 0.2 мм.

Если полученное значение превышает предельно допустимое, необходимо выполнить перешлифовку поверхности. После перешлифовки высота головки блока должна быть не меньше 89.7 мм.

Проверка зазора в направляющей втулке клапана

1. Зазор в направляющей втулке клапана измеряется параллельно коромыслу (основной износ происходит именно в этом направлении).

Предельно допустимое значение зазора в направляющей втулке клапана:

Впуск: 0.15 мм.

Выпуск: 0.20 мм.

Предельно допустимое биение стержня клапана (общая амплитуда показаний индикатора часового типа):

Впуск: 0.30 мм.

Выпуск: 0.40 мм.

2. Для подбора соответствующей запасной части необходимо измерить диаметр стержня клапана и внутренний диаметр направляющей втулки, после чего вычислить величину зазора в направляющей втулке.

Стандартный диаметр стержня клапана:

Впуск: 7.962 – 7.977 мм.

Выпуск: 7.945 – 7.950 мм.

Внутренний диаметр направляющей втулки клапана: 8.000 – 8.015 мм.

3. Если полученная величина зазора превышает установленный предел, заменить клапан или направляющую втулку клапана.

Замена направляющей втулки клапана

1. Выпрессовать направляющую втулку клапана при помощи молотка и подходящей выколотки или используя гидравлический пресс (усилие 20 кН (20 т)).

2. При помощи подходящей оправки запрессовать направляющую втулку клапана ремонтного размера в головку блока цилиндров так, чтобы высота выступания втулки составляла 13 мм.

3. При помощи развертки довести внутренний диаметр направляющей втулки клапана до необходимой величины (8.000 – 8.015 мм).

Седла клапанов

Проверить контактные поверхности головок клапанов на наличие питтинга (точечных выемок). При обнаружении дефектов необходимо устранить их или заменить клапан новым.

Примечание:
- Перед притиркой клапанов необходимо предварительно проверить состояние клапанов и направляющих втулок. Если они чрезмерно изношены, заменить.
- При обработке фаски седла фрезой держать ручку инструмента двумя руками.

Замена седел клапанов

1. Расточить старое седло клапана, пока оно не разрушится. Выставить ограничитель глубины расточки таким образом, чтобы резец не касался нижней поверхности гнезда под седло клапана.

Примечание:
Поместить медные пластины между контактными поверхностями приспособления и головки блока цилиндров.

2. Поместить седла клапанов в контейнер с сухим льдом или жидким азотом.

Внимание:
Не касаться охлажденных клапанов руками во избежание получения термических ожогов.

3. Нагреть головку блока цилиндров в масляной ванне до температуры 80°С.

4. Установить охлажденные седла клапанов в головку блока цилиндров при помощи подходящей оправки.

5. Накернить седло выпускного клапана в пяти точках.

Примечание:
Не кернить седло клапана в тех же точках, что и на ранее установленном седле. Выбрать другие точки для кернения.

6. При помощи подходящих инструментов довести размеры клапанного седла до установленных параметров, указанных в разделе «Сервисные данные и спецификация» в конце главы.

7. После доводки размеров седла клапанов произвести притирку, используя специальный притирочный состав.

8. Проверить контактную поверхность седла и головки клапана.

Проверка форкамеры

Проверить форкамеру на наличие трещин и других повреждений. При обнаружении любых дефектов заменить форкамеру новой.

Замена форкамеры

Примечание:
В большинстве случаев форкамеру не заменяют.

1. Удалить форкамеру так, чтобы не повредить головку блока цилиндров.

2. Установить новую форкамеру:

• Охладить форкамеру в контейнере с сухим льдом или жидким азотом.

Внимание:
Не касаться охлажденной форкамеры руками во избежание получения термических ожогов.

• Совместить выступ форкамеры с пазом в гнезде блока цилиндров и запрессовать форкамеру при помощи пластикового молотка.

3. Проверить величину выступания форкамеры над поверхностью головки блока цилиндров.

Стандартное выступание форкамеры: - 0.05~0.10 мм.

Проверка размеров клапанов

При помощи микрометра измерить размеры каждого клапана. Сравнить полученные значения со спецификацией в разделе «Сервисные данные и спецификация» в конце главы.

Примечание:
Если поясок головки клапана изношен более чем на 0.5 мм, заменить клапан новым.
Допуск на обработку торца стержня клапана составляет не более 0.2 мм.

Проверка клапанных пружин

Проверка отклонения от перпендикулярности

Поместить поверочный угольник к клапанной пружине и, поворачивая пружину, измерить максимальный зазор между верхней поверхностью пружины и угольником.

Примечание:
Предельно допустимое отклонение от перпендикулярности: 2.0 мм.

Длина в свободном состоянии и усилие сжатия

При помощи специального приспособления проверить следующее:

• Длину в свободном состоянии.
• Установочную высоту.
• Установочную нагрузку.
• Высоту при открытии клапана.
• Нагрузку при открытии клапана.

Сравнить полученные значения со спецификацией в разделе «Сервисные данные и спецификация» в конце главы.

Толкатели и штанги толкателей

Толкатели клапанов

1. Проверить толкатели клапанов на наличие чрезмерного износа поверхности.

2. При обнаружении значительного износа заменить толкатель новым:

Примечание:
- Торец стержня клапана должен быть гладким.
- Зазор между толкателем и гнездом под толкатель:
Стандартный: 0.030~0.073 мм.
Предельно допустимый: не более 0.20 мм.
Номинальный наружный диметр толкателя клапана «А»: 24.960 – 24.970 мм.
Диаметр гнезда под толкатель в блоке цилиндров «В»: 25.000 – 25.033 мм.

Штанги толкателей

1. Проверить штанги толкателей на предмет чрезмерного износа поверхностей.

2. При обнаружении значительного износа заменить штангу толкателя новой.

3. Проверить деформацию штанги толкателя при помощи индикатора часового типа. Предельно допустимая деформация штанги толкателя (общая амплитуда показаний индикатора часового типа): не более 0.5 мм.

Проверка оси коромысел и коромысел

1. Проверить коромысла клапанов, кронштейны и ось коромысел на наличие зазоров, задиров и царапин.

2. Проверить зазор между коромыслами и осью коромысел.

Примечание:
Наружный диаметр оси коромысел «А»: 19.979~20.000 мм.
Внутренний диаметр отверстия коромысла «В»: 20.014 – 20.035 мм.
Предельно допустимое значение зазора: не более 0.15 мм.

3. Проверить биение центральной части оси коромысел. Если полученное значение превышает предельно допустимое, выправить ось коромысел или заменить новым.

Примечание:
Предельно допустимое биение оси коромысел: не более 0.3 мм.

Проверка глубины посадки клапана в седле

Измерить расстояния от поверхности головки блока цилиндров до головок впускных и выпускных клапанов. Если полученные значения превышают предельно допустимые, заменить клапаны или их седла.

Примечание:
Стандартная глубина посадки клапана в седле:
Впуск: 0.275 – 0.675 мм.
Выпуск: 0.305 – 0.695 мм.
Предельно допустимая глубина посадки клапана в седле (впуск и выпуск): не более 1.25 мм.

Сборка

1. Собрать компоненты оси коромысел.

Примечание:
Идентификация коромысел

2. Установить компоненты клапанов.

Примечание:
- Всегда устанавливать новые маслоотражательные колпачки клапанов.
- Необходимо устанавливать клапанные пружины так, чтобы сторона с узким шагом витков была направлена к головке блока цилиндров.

Установка

1. Установить прокладку головки блока цилиндров:

• При замене только прокладки головки блока цилиндров использовать новую прокладку той же размерной группы, что использовалась до этого.

• При замене или ремонте блока цилиндров или головки блока, поршней, шатунов и коленчатого вала, необходимо подобрать прокладку следующим образом:

1) Измерить выступание поршня, для чего установить поршень в положение верхней мертвой точки, а затем, при помощи индикатора часового типа измерить выступание поршня над поверхностью блока цилиндров в двух точках, как показано на рисунке. Определить среднее значение двух измерений. Аналогичным образом проверить выступание поршней остальных цилиндров.

2) Подобрать подходящую прокладку головки блока цилиндров, ориентируясь на наибольшее значение выступания поршней всех цилиндров над поверхностью блока цилиндров.

Примечание:
Убедиться в том, что поршень первого цилиндра находится в положении верхней мертвой точки такта сжатия.

2. Установить головку блока цилиндров.

3. Нанести моторное масло на резьбу и посадочные поверхности болтов головки блока цилиндров, после чего затянуть болты в указанной на рисунке последовательности в два прохода.

Внимание:
Необходимо неукоснительно соблюдать момент затяжки болтов головки блока цилиндров.
Процедура затяжки болтов головки блока цилиндров:
Первый проход: затянуть болты моментом 49~59 Н·м.
Второй проход: затянуть болты моментом 98~108 Н·м.

4. Нанести моторное масло на штанги толкателей, после чего установить их в блок цилиндров.

5. Установить ось коромысел в сборе, затянув болты кронштейна оси коромысел моментом 20~25 Н·м.

6. Предварительно отрегулировать зазоры в клапанах (окончательная регулировка зазоров производится на прогретом двигателе, см. соответствующий раздел).

7. Повернуть выбитую метку в сторону передней части двигателя.

8. Установить крышку коромысел с кронштейном воздушного патрубка.

9. Установить свечи накаливания с шиной.

Примечание:
Момент затяжки свечей накаливания: 15~20 Н·м.

10. Установить верхние прокладки и шайбы, после чего установить топливные форсунки.

Примечание:
Момент затяжки топливных форсунок: 54~64 Н·м.

Внимание:
Всегда заменять верхние прокладки и шайбы топливных форсунок новыми.

11. Установить отводящий трубопровод и топливопроводы высокого давления.

Примечание:
Момент затяжки отводящего трубопровода: 29~39 Н·м.
Момент затяжки фланцевой гайки: 20~25 Н·м.

12. Подсоединить впускной шланг корпуса термостата и шланги радиатора.

13. После окончательной сборки заправить систему охлаждения свежей охлаждающей жидкостью через заливное отверстие радиатора.