Ремонт и проверка двигателя Mitsubishi Pajero IV / Mitsubishi Montero / Mitsubishi Shogun с 2006 года
Обычно пользователи нашего сайта находят эту страницу по следующим запросам:
не заводится Mitsubishi Shogun, двигатель Mitsubishi Shogun, ремонт Mitsubishi Shogun, ремонт двигателя Mitsubishi Shogun, характеристики Mitsubishi Shogun, регулировка клапанов Mitsubishi Shogun, система впуска Mitsubishi Shogun, система выпуска Mitsubishi Shogun, система питания Mitsubishi Shogun, не заводится Mitsubishi Montero, двигатель Mitsubishi Montero, ремонт Mitsubishi Montero, ремонт двигателя Mitsubishi Montero, характеристики Mitsubishi Montero, регулировка клапанов Mitsubishi Montero, система впуска Mitsubishi Montero, система выпуска Mitsubishi Montero, система питания Mitsubishi Montero, не заводится Mitsubishi Pajero, двигатель Mitsubishi Pajero, ремонт Mitsubishi Pajero, ремонт двигателя Mitsubishi Pajero, характеристики Mitsubishi Pajero, регулировка клапанов Mitsubishi Pajero, система впуска Mitsubishi Pajero, система выпуска Mitsubishi Pajero, система питания Mitsubishi Pajero
Ремонт и проверка двигателя
Проверка распределительного вала
1. Измерить высоту кулачков. Если высота меньше минимального допустимого значения, заменить распределительный вал (См. таблицу и рисунок).
| Стандартное значение (мм) | Минимальное допустимое значение (мм) |
Высота (мм) | Впускные клапаны | 37,209 | 35,728 |
Выпускные клапаны | 37,874 | 37,374 |
Головка блока цилиндров и клапаны
Головка блока цилиндров
1. Перед чисткой головки блока цилиндров проверить головку на предмет утечки воды или воздуха, образования трещин или других дефектов.
2. Удалить моторное масло, клей-герметик, сажу и грязь, полностью очистить головку блока цилиндров. После чистки масляной втулки продуть втулку сжатым воздухом, чтобы полностью устранить засор.
3. Измерить поверхностную деформацию прокладки головки блока цилиндров, если величина деформации превышает максимальное допустимое значение, необходимо отшлифовать прокладку (См. рисунок).
Величина поверхностной деформации прокладки:
Стандартное значение: <0,03 мм.
Максимальное допустимое значение: 0,2 мм.
Высота новой головки блока цилиндров: 120,0 мм.
Примечание:
Максимальная величина допуска на притирку не должна превышать 0,2 мм.
Газораспределительные клапаны
1. Проверить правильность установки клапанов. В случае необходимости притереть клапанное гнездо.
2. Если толщина кромки клапана меньше предельно допустимого минимального значения, заменить клапан новой деталью (См. рисунок).
Стандартное значение:
Впускные клапаны: 1,0 мм.
Выпускные клапаны: 1,2 мм.
Минимальное допустимое значение:
Впускные клапаны: 0,5 мм.
Выпускные клапаны: 0,7 мм.
3. Измерить длину клапана. Если она меньше предельно допустимого минимального значения, заменить клапан новой деталью.
Стандартное значение (модель с двигателем 6G7):
Впускные клапаны: 109,33 мм.
Выпускные клапаны: 113,50 мм.
Минимальное допустимое значение:
Впускные клапаны: 108,83 мм.
Выпускные клапаны: 113,00 мм.
Стандартное значение (модель с двигателем 4М4):
Впускные клапаны: 115,4 мм.
Выпускные клапаны: 115,4 мм.
Минимальное допустимое значение:
Впускные клапаны: 114,9 мм.
Выпускные клапаны: 114,9 мм.
4. Проверить и отрегулировать клапанный зазор.
1). Запустить двигатель, дать ему поработать в течение нескольких минут, пока температуры жидкости в системе охлаждения не поднимется до 80-90°C.
2). Выкрутить все свечи зажигания.
3). Снять крышку клапанного механизма.
4). Поворачивать коленчатый вал по часовой стрелке до совмещения разъема ремня с треугольным сечением с меткой “T” на шкале синхронизации.
5). Слегка пошевелить коромысла клапанов цилиндров 1 и 4 рукой, убедиться, что соответствующие поршни находятся в верхней мертвой точке. Если присутствует зазор, как для впускных, так и для выпускных газораспределительных клапанов, соответствующие им поршни находятся в положении верхней мертвой точки.
6). Когда поршень цилиндра 1 находится в положении верхней мертвой точки, можно измерять и регулировать клапанный зазор коромысел с контурной стрелкой. Когда поршень цилиндра 4 находится в положении верхней мертвой точки, можно измерять и регулировать клапанный зазор коромысел со сплошной стрелкой.
7). Измерить величину клапанного зазора.
8). Если величина клапанного зазора не соответствует требованиям, ослабить контрящую гайку и поворачивать регулировочный болт, одновременно измеряя зазор нутрометром.
Стандартные значения.
Клапаны | Температура окружающей среды (°C) | Прогретый двигатель |
0-15 | 15-25 | 25-40 |
Впускные | 0,12±0,03 мм | 0,14±0,33 мм | 0,16±0,03 мм | 0,20 мм |
Выпускные | 0,17±0,03 мм | 0,19±0,03 мм | 0,21±0,03 мм | 0,25 мм |
Примечание:
Один градус увеличения температуры окружающей среды соответствует увеличению клапанного зазора на 0,0018 мм.
9). Закрутить регулировочный болт с помощью отвертки; затянуть контрящую гайку до рекомендованного крутящего момента.
10). Повернуть коленчатый вал на 360° и совместить паз шкива ремня с меткой “T” на шкале синхронизации.
11). Установить крышку клапанного механизма.
12). Установить свечи зажигания.
Клапанные пружины
1. Измерить высоту клапанной пружины. Если она меньше предельно допустимого минимального значения, заменить пружину новой деталью.
Стандартное значение (модель с двигателем 6G7):
Впускной клапан: 56,19 мм.
Выпускной клапан: 53,30 мм.
Минимальное допустимое значение (модель с двигателем 6G7):
Впускной клапан: 55,19 мм.
Выпускной клапан: 52,30 мм.
Стандартное значение (модель с двигателем 4М4): 51,3 мм.
Минимальное допустимое значение (модель с двигателем 4М4): 50,3 мм.
Выпускной клапан: 52,30 мм.
2. Измерить перпендикулярность клапанной пружины. Если она превышает предельно допустимое максимальное значение, заменить пружину новой деталью (См. рисунок).
Стандартное значение: 2°
Максимальное допустимое значение: 4°
Клапанные втулки
1. Измерить величину зазора между втулкой и штоком клапана. Если она превышает предельно допустимое максимальное значение, заменить клапанную втулку, шток клапана или обе детали (См. рисунок).
Стандартное значение: (модель с двигателем 6G7):
Впускные клапаны: 0,020-0,047 мм.
Выпускные клапаны: 0,035-0,062 мм.
Стандартное значение: (модель с двигателем 4М4):
Впускные клапаны: 0,015-0,058 мм.
Выпускные клапаны: 0,040-0,088 мм.
Максимальное допустимое значение:
Впускные клапаны: 0,10 мм.
Выпускные клапаны: 0,15 мм.
Клапанные седла
1. Установка клапана.
1). Измерить длину выступающей части, как показано на рисунке. Если она превышает предельно допустимое максимальное значение, заменить клапанное седло новой деталью (См. рисунок).
Стандартное значение: (модель с двигателем 6G7):
Впускные клапаны: 53,21 мм.
Выпускные клапаны: 54,10 мм.
Стандартное значение: (модель с двигателем 4М4):
Впускные клапаны: 40,95 мм.
Выпускные клапаны: 40,95 мм.
Максимальное допустимое значение (модель с двигателем 6G7):
Впускные клапаны: 53,71 мм.
Выпускные клапаны: 54,60 мм.
Максимальное допустимое значение (модель с двигателем 4М4):
Впускные клапаны: 41,45 мм.
Выпускные клапаны: 41,45 мм.
2. Правила подгонки клапанного седла.
1). Перед притиркой седла клапана проверить зазор между втулкой и штоком клапана. Заменить втулку в случае необходимости.
2). Обрабатывать седло клапана с помощью шлифовального инструмента для притирки клапанного седла или другого специального ремонтного инструмента, позволяющего получить необходимые размеры и углы.
3). Для полирования клапана и седла клапана использовать полировальную пасту. Затем проверить длину выступающей части клапана (См. рисунок).
3. Правила замены клапанного седла.
1). Вырезать отработавшее седло клапана с внутренней стороны, затем снять его (См. рисунок).
2). Обработать седло на головке блока цилиндров до соответствия увеличенным размерам (См. рисунок).
Расширенный внутренний диаметр седла впускного клапана (модель с двигателем 6G7):
37,800 - 37,825 мм (увеличение 0,3 мм).
38,100 - 38,125 мм (увеличение 0,6 мм).
Расширенный внутренний диаметр седла выпускного клапана (модель с двигателем 6G7):
34,800-34,825 мм (увеличение 0,3 мм).
35,100-35,125 мм (увеличение 0,6 мм).
Расширенный внутренний диаметр седла впускного клапана (модель с двигателем 4М4):
35,300 - 35,325 мм (увеличение 0,3 мм).
35,600 - 35,625 мм (увеличение 0,6 мм).
Расширенный внутренний диаметр седла выпускного клапана (модель с двигателем 4М4):
33,300-33,325 мм (увеличение 0,3 мм).
33,600-33,625 мм (увеличение 0,6 мм).
3). Не допускать царапания головки блока цилиндров при обработке клапанного седла.
4). Обработать седло клапана до получения необходимой ширины и угла.
4. Правила замены втулки клапана.
1). Вытолкнуть отработавший шток клапана из головки блока цилиндров с помощью пресса.
2). Обработать отверстие втулки клапана на головке блока цилиндров до соответствия увеличенным размерам (См. рисунок).
Примечание:
Не устанавливать новую втулку клапана одинакового размера с замененной втулкой.
Диаметр отверстия втулки клапана в головке блока цилиндров (модель с двигателем 6G7):
11,050 - 11,068 мм (увеличение 0,05).
11,250 - 11,268 мм (увеличение 0,25).
11,500 - 11,518 мм (увеличение 0,50).
Диаметр отверстия втулки клапана в головке блока цилиндров (модель с двигателем 4М4):
12,050 - 12,068 мм (увеличение 0,05).
12,250 - 12,268 мм (увеличение 0,25).
12,500 - 12,518 мм (увеличение 0,50).
3). Запрессовать втулку клапана в отверстие втулки в головке блока цилиндров, при этом длина выступающей части втулки должна составлять 17,0 мм (См. рисунок).
Примечание:
Втулка клапана устанавливается с верхней стороны головки блока цилиндров. Длина втулки впускного газораспределительного клапана отличается от длины втулки выпускного клапана. После завершения установки втулки клапана вставить новый клапан и проверить его скольжение во втулке.
Масляный насос и масляный поддон
Масляный насос
1. Вставить ротор в переднюю часть корпуса.
2. Измерить величину радиального зазора, как показано на рисунке.
Стандартное значение: 0,06-0,18 мм.
3. Измерить величину осевого зазора, как показано на рисунке.
Стандартное значение: 0,04-0,095 мм.
4. Измерить величину зазора, как показано на рисунке.
Стандартное значение: 0,10-0,181 мм.
Максимальное допустимое значение: 0,35 мм.
Поршень и шатун
Снятие поршней и шатунов
1. Вывернуть гайку крышки шатуна (1).
2. Снять крышку шатуна (2).
1). Нанести метку с номером цилиндра на боковой стороне шатуна перед демонтажем, как показано на рисунке.
3. Снять нижний подшипник шатуна (3).
4. Снять поршень и шатун в сборе (4).
5. Снять верхний подшипник шатуна (5).
6. Снять поршневое кольцо №1 (6).
7. Снять поршневое кольцо №2 (7).
8. Снять маслоудерживающее кольцо (8).
9. Снять пружинное кольцо (9).
10. Снять поршневой палец (10).
1). Вставить толкатель (специальный ремонтный инструмент) с передней стороны, зафиксировать втулку D в правильном положении.
2). Положить поршень и шатун в сборе в гнездо (специальный ремонтный инструмент), передней стороной вверх.
3). Выдавить поршневой палец прессом.
Примечание:
Поршень, поршневой палец и шатун от одной шатунно-поршневой группы после демонтажа складывать в одном месте во избежание смешивания поршней, поршневых пальцев и шатунов различных сборных узлов.
11. Снять пружинное кольцо (11).
12. Снять поршень (12).
13. Снять шатун (13).
14. Вывернуть болт (14).
Установка поршней и шатунов
1. Завернуть болт (14).
2. Установить шатун (13).
3. Установить поршень (12).
4. Установить пружинное кольцо (11).
5. Установить поршневой палец (10).
6. Установить пружинное кольцо (9).
7. Установить маслоудерживающее кольцо (8).
1). Установить сначала прокладочное кольцо, затем стальные кольца (верхнее и нижнее) (См. рисунок).
Примечание:
Прокладочное кольцо и стальное кольцо могут быть установлены в обоих направлениях. Верхнее и нижнее стальные кольца являются взаимозаменяемыми деталями.
2). Установка стального кольца. Вставить сначала один конец стального кольца в поршневой паз, затем вручную вставить остальную часть кольца (См. рисунок).
Примечание:
Не применять кольцерасширитель во избежание повреждения стального кольца.
3). После завершения установки стальное кольцо должно свободно вращаться как по часовой стрелке, так и против часовой стрелки.
8. Установить поршневое кольцо №2 (7).
9. Установить поршневое кольцо №1 (6).
1). Для установки поршневых колец воспользоваться кольцерасширителем. Метка должна быть обращена в верхнюю сторону (к вершине поршня) (См. рисунок).
2). Метки на поршневых кольцах: (См. рисунок).
Значение меток:
“1T”: Первое поршневое кольцо.
“2T”: Второе поршневое кольцо.
Маркировка размеров:
Размер | Маркировка размера |
Стандартный | Отсутствует |
Увеличенный 0,25 мм | 25 |
Увеличенный 0,50 мм | 50 |
10. Установить верхний подшипник шатуна (5).
11. Установить поршень и шатун в сборе (4).
1). Смазать моторным маслом поршень, поршневое кольцо и поршневой палец.
2). Расположить разъемы стального кольца и поршневого кольца, как показано на рисунке.
3). Вставить поршень и шатун в сборе в цилиндр с верхней стороны таким образом, чтобы стрелка на вершине поршня была направлена к передней стороне двигателя (в сторону приводного ремня синхронизации).
4). С помощью кольцерасширителя сжать поршневые кольца, затем вставить поршень с шатуном в цилиндр. Не стучать по поршню во избежание повреждения поршневых колец и шатуна (См. рисунок).
12. Установить нижний подшипник шатуна (3).
13. Установить крышку шатуна (2).
1). Совместить метки, нанесенные в процессе демонтажа частей, затем установить крышку большой головки шатуна. Если устанавливается новый шатун без маркировки, расположить монтажный паз подшипника с одной стороны (См. рисунок).
2). Измерить зазор (См. рисунок).
Стандартное значение: 0,10-0,25 мм.
Максимальное допустимое значение: 0,4 мм.
14. Установить гайку крышки шатуна (1).
Примечание:
Если работы проводятся без демонтажа головки блока цилиндров, перед установкой гайки шатуна необходимо выкрутить свечу соответствующего цилиндра.
1). Проверить состояние шатунного болта, навинтив гайку вручную по всей длине резьбовой поверхности болта.
2). Смазать моторным маслом нижнюю и резьбовую поверхность гайки.
3). Закрутить гайку вручную.
4). Затем последовательно закрутить гайки ключом до заданного момента затяжки – 27 ± 2,0 Нм.
5). Нанести метку краской на верхней стороне гайки (См. рисунок).
6). Нанести метку краской на болте на угловом расстоянии 90°-94° по часовой стрелке от метки на гайке (См. рисунок).
7). Закручивать гайку до совмещения меток на болте и гайке.
Примечание:
Если гайка будет докручена менее чем на 90°, крышка шатуна будет зафиксирована недостаточно надежно. Если гайка окажется закручена более чем на 100°, открутить гайку и затянуть ее повторно.
Проверка поршней и шатунов
Поршневое кольцо
1. Проверить осевой зазор поршневого кольца. Если она превышает предельно допустимое максимальное значение, заменить поршневое кольцо, поршень или обе детали (См. рисунок).
Стандартное значение (модель с двигателем 6G7):
Первое кольцо: 0,03-0,07 мм.
Второе кольцо: 0,02-0,06 мм.
Максимальное допустимое значение: 0,1 мм.
Стандартное значение (модель с двигателем 4М4):
Первое кольцо: 0,06-0,08 мм.
Второе кольцо: 0,05-0,07 мм.
Максимальное допустимое значение: 0,1 мм.
2. Вставить поршень с поршневыми кольцами в цилиндр, таким образом, чтобы плоскость поршневого кольца была расположена перпендикулярно относительно продольной оси цилиндра. Затем измерить ширину разъемов колец. Если она превышает предельно допустимое максимальное значение, заменить поршневое кольцо новой деталью (См. рисунок).
Стандартное значение (модель с двигателем 6G7):
Первое кольцо: 0,20-0,40 мм.
Второе кольцо: 0,35-0,50 мм.
Маслоудерживающее кольцо: 0,10-0,35 мм.
Максимальное допустимое значение:
Первое кольцо: 0,8 мм.
Второе кольцо: 0,8 мм.
Маслоудерживающее кольцо: 1,0 мм.
Стандартное значение (модель с двигателем 4М4):
Первое кольцо: 0,20-0,30 мм.
Второе кольцо: 0,20-0,30 мм.
Маслоудерживающее кольцо: 0,30-0,50 мм.
Максимальное допустимое значение:
Первое кольцо: 0,8 мм.
Второе кольцо: 0,8 мм.
Маслоудерживающее кольцо: 1,0 мм.
Радиальный зазор подшипника шатуна
1. Очистить от моторного масла шатун и подшипник шатуна.
2. Положить на кривошип пластмассовый шаблон, длина которого соответствует ширине подшипника шатуна, расположив его параллельно продольной оси кривошипа.
3. Аккуратно установить крышку большой головки шатуна в монтажное положение и закрутить болты до момента затяжки, регламентированного спецификацией.
4. Открутить болты и аккуратно снять крышку большой головки шатуна.
5. Измерить выступающую часть пластмассового шаблона в самом широком месте, прижав линейку к пластмассовому шаблону, как показано на рисунке.
Стандартное значение: 0,028-0,046 мм.
Максимальное допустимое значение: 0.1 мм.
Коленчатый вал и блок цилиндров
Снятие коленчатого вала и блока цилиндров
Модель с двигателем 6G7
1. Снять соединительную пластину (1).
2. Снять ведущий диск (2).
3. Снять переходник коленчатого вала (3).
4. Снять заднюю пластину (4).
5. Снять сальник корпуса (5).
6. Снять задний сальник коленчатого вала (6).
7. Снять отражатель (7).
8. Вывернуть болт крышки подшипника (8).
9. Снять крышку подшипника (9).
10. Снять нижний подшипник коленчатого вала (10).
11. Снять коленчатый вал (11).
12. Снять опорный подшипник (12).
13. Снять верхний подшипник коленчатого вала (13).
14. Снять датчик детонации (14).
15. Снять кронштейн датчика детонации (15).
16. Снять блок цилиндров (16).
Модель с двигателем 4M4
1. Вывернуть болт маховика (1).
2. Снять маховик (2).
3. Снять шариковый подшипник (3).
4. Снять заднюю пластину (4).
5. Снять задний сальник корпуса в сборе (5).
6. Снять задний сальник (6).
7. Снять задний сальник корпуса (7).
8. Снять правый кронштейн крепления двигателя (8).
9. Снять левый кронштейн крепления двигателя (9).
10. Снять переднюю пластину (10).
11. Снять шестерню коленчатого вала (11).
12. Снять шпонку коленчатого вала (12).
13. Снять подшипник (13).
14. Снять подшипник (14).
15. Снять нижнюю часть блока цилиндров (15).
16. Снять уплотнительное кольцо (16).
17. Снять верхний опорный подшипник (17).
18. Снять нижний подшипник коленчатого вала (18).
19. Снять коленчатый вал (19).
20. Снять верхний опорный подшипник (20).
21. Снять верхний подшипник коленчатого вала (21).
22. Снять проверочный клапан (22).
23. Снять маслоразбрызгивающее сопло (23).
24. Снять блок цилиндров (24).
Установка коленчатого вала и блока цилиндров
Модель с двигателем 6G7
1. Установить блок цилиндров (16).
2. Установить кронштейн датчика детонации (15).
3. Установить датчик детонации (14).
4. Установить верхний подшипник коленчатого вала (13).
5. Установить опорный подшипник (12).
6. Установить коленчатый вал (11).
7. Установить нижний подшипник коленчатого вала (10).
8. Установить крышку подшипника (9).
9. Завернуть болт крышки подшипника (8).
10. Установить отражатель (7).
11. Установить задний сальник коленчатого вала (6).
12. Установить сальник корпуса (5).
13. Установить заднюю пластину (4).
14. Установить переходник коленчатого вала (3).
15. Установить ведущий диск (2).
16. Установить соединительную пластину (1).
Модель с двигателем 4M4
1. Установить блок цилиндров (24).
2. Установить маслоразбрызгивающее сопло (23).
3. Установить проверочный клапан (22).
4. Установить верхний подшипник коленчатого вала (21).
5. Установить верхний опорный подшипник (20).
6. Установить коленчатый вал (19).
7. Установить нижний подшипник коленчатого вала (18).
8. Установить верхний опорный подшипник (17).
9. Установить уплотнительное кольцо (16).
10. Установить нижнюю часть блока цилиндров (15).
11. Установить подшипник (14).
12. Установить подшипник (13).
13. Установить шпонку коленчатого вала (12).
14. Установить шестерню коленчатого вала (11).
15. Установить переднюю пластину (10).
16. Установить левый кронштейн крепления двигателя (9).
17. Установить правый кронштейн крепления двигателя (8).
18. Установить задний сальник корпуса (7).
19. Установить задний сальник (6).
20. Установить задний сальник корпуса в сборе (5).
21. Установить заднюю пластину (4).
22. Установить шариковый подшипник (3).
23. Установить маховик (2).
24. Завернуть болт маховика (1).
Проверка коленчатого вала и блока цилиндров
Радиальный зазор шейки коленчатого вала
Радиальный зазор шейки коленчатого вала удобно измерять с помощью пластмассового шаблона.
Порядок измерения:
1. Очистить от моторного масла подшипник и шейку коленчатого вала.
2. Вставить коленчатый вал в подшипник.
3. Положить на шейку вала пластмассовый шаблон, длина которого соответствует ширине подшипника коленчатого вала, расположив его параллельно продольной оси коленчатого вала (См. рисунок).
4. Аккуратно установить крышку коленчатого вала в монтажное положение и закрутить болты до момента затяжки, регламентированного спецификацией.
5. Открутить болты и аккуратно снять крышку коленчатого вала.
6. Измерить выступающую часть пластмассового шаблона в самом широком месте, прижав линейку к пластмассовому шаблону, как показано на рисунке.
Стандартное значение:
№1, №4: 0,012-0,03 мм.
№2, №3: 0,018 0 0,036 мм.
Максимальное допустимое значение: 0,1 мм.
Примечание:
Шатунная шейка коленчатого вала и шейка коленчатого вала завальцованы. Не допускается обработка указанных деталей с уменьшением размера.
Блок цилиндров
1. Проверить блок цилиндров на предмет образования трещин, коррозии или ржавчины визуальным осмотром и с помощью дефектоскопа. Устранить дефекты или заменить блок цилиндров новой деталью.
2. Очистить поверхность блока цилиндров от прилипших кусков прокладки и других посторонних предметов. Измерить плоскостность верхней поверхности блока цилиндров (См. рисунок).
Стандартное значение: <0,05 мм.
Максимальное допустимое значение: 0,1 мм.
3. Проверить внутреннюю поверхность цилиндров на предмет образования трещин или заусенцев. В случае обнаружения заметных дефектов обработать блок цилиндров до увеличенного ремонтного размера или заменить его новой частью.
4. Измерить размеры и цилиндричность каждого цилиндра.
Если даже один из цилиндров значительно истерт, обработать все цилиндры до увеличенного ремонтного размера и установить новые поршни и кольца соответственного размера (См. рисунок).
Стандартное значение (модель с двигателем 6G7):
Диаметр цилиндра: 95,0 мм.
Допуск отклонения от цилиндричности: <0,01 мм.
Стандартное значение (модель с двигателем 4М4):
Диаметр цилиндра: 98,5 мм.
Допуск отклонения от цилиндричности: <0,015 мм.
Цилиндр увеличенного ремонтного размера
1. Выбрать поршни увеличенного ремонтного размера соответственно максимальному размеру цилиндра.
2. Варианты увеличения размеров цилиндра: 0,25 мм, 0,50 мм.
Величина зазора между поршнем и цилиндром увеличенного ремонтного размера должна соответствовать диапазону допустимых значений.
Измерить диаметр поршня в положении, показанном на рисунке.
3. Расчетный диаметр цилиндра увеличенного ремонтного размера.
Расчетный диаметр = диаметр поршня + допустимый зазор (0,02-0,04 мм) – 0,02 мм.
4. Расточить цилиндр до расчетного диаметра.
5. Отшлифовать цилиндр до окончательного диаметра (диаметр поршня + стандартный зазор).
6. Проверить зазор между поршнем и цилиндром.
Стандартное значение (модель с двигателем 6G7): 0,02-0,04 мм.
Стандартное значение (модель с двигателем 4М4): 0,04-0,05 мм.
Примечание:
Последовательность растачивания цилиндров: второй, четвертый, шестой, первый, третий, пятый цилиндры.
Хонингование цилиндров
Использовать хонингование цилиндров только в том случае, если зеркало цилиндра поцарапано или имеет шероховатости.
1. Измерить диаметры отверстий цилиндров двигателя. Если необходимо, расточить блок цилиндров до ремонтного размера и снова измерить диаметры отверстий цилиндров.
2. Отхонинговать зеркало цилиндров с маслом для хонингования и хоной (абразив 220). Использовать только хоны с абразивом 220 или мельче, типа Sunnen, Ammco или подобные. Не использовать хоны которые изношены или повреждены.
3. После завершения хонингования тщательно очистить блок цилиндров от всех частиц металла. Вымыть зеркала цилиндров с горячей мыльно водой, высушить и немедленно покрыть моторным маслом, чтобы предотвратить ржавение. Не использовать растворитель, поскольку это только перераспределит частицы абразива по поверхности зеркала цилиндра.
4. Если царапины и шероховатость все еще присутствуют после хонингования цилиндра до предельно допустимого размера, расточить блок цилиндров. Допустимы отдельные неглубокие вертикальные царапины и шероховатость, при условии, что они не достаточно глубоки, чтобы зацепить ноготь и не продолжаются по всей длине цилиндра.