Разборка и сборка снятого двигателя Mitsubishi L200 / Fiat Fullback с 2015 года

13. Разборка и сборка снятого двигателя

Примечание:
Снятый двигатель разбирается и собирается последовательно по указанным ниже разделам.

Снятие и установка электромагнитного клапана и вакуумных шлангов

1. Последовательно, по нумерации, снять детали, показанные на рисунке ниже.

Внимание:
- Во время снятия и установке датчика или электромагнитного клапана соблюдать осторожность, чтобы не трясти датчик или клапан.
- Не использовать повторно упавший датчик или электромагнитный клапан.

1. Датчик абсолютного давления во впускном коллекторе.
2. Кронштейн жгута проводов.
3. Кронштейн.
4. Электромагнитный клапан охладителя системы рециркуляции отработавших газов.
5. Электромагнитный клапан изменения геометрии турбокомпрессора.
6. Вакуумная трубка и шланг.
7. Вакуумная трубка и шланг.
8. Кронштейн крышки двигателя.
9. Вакуумная трубка.

2. Установка производится в порядке обратном снятию.

Снятие и установка вентилятора системы охлаждения и его шкива

См. соответствующий раздел в главе 7 “Система охлаждения” данного Руководства.

Снятие и установка шкива коленчатого вала

См. соответствующий раздел выше.

Снятие и установка датчиков положения коленчатого и распределительных валов

См. соответствующие разделы в главе 10 “Система управления двигателем” данного Руководства.

Снятие и установка свечей накаливания

См. соответствующий раздел в главе 12 “Электрооборудование двигателя” данного Руководства.

Снятие и установка генератора

См. соответствующий раздел в главе 12 “Электрооборудование двигателя” данного Руководства.

Снятие и установка датчика давления масла

См. соответствующий раздел в главе 8 “Система смазки” данного Руководства.

Снятие и установка масляного фильтра и его кронштейна

См. соответствующие разделы в главе 8 “Система смазки” данного Руководства.

Снятие и установка охладителя моторного масла

См. соответствующий раздел в главе 8 “Система смазки” данного Руководства.

Снятие и установка вакуумного насоса

См. соответствующий раздел выше.

Снятие и установка топливной рампы, форсунок и насоса высокого давления

См. соответствующие разделы в главе 10 “Система управления двигателем” данного Руководства.

Снятие и установка дроссельной заслонки

См. соответствующий раздел в главе 10 “Система управления двигателем” данного Руководства.

Снятие и установка элементов системы рециркуляции отработавших газов

См. соответствующие разделы в главе 10 “Система управления двигателем” данного Руководства.

Снятие и установка впускного коллектора, турбокомпрессора и выпускного коллектора

См. соответствующие разделы в главе 11 “Система впуска и выпуска” данного Руководства.

Снятие и установка термостата, насоса охлаждающей жидкости и трубок системы охлаждения

См. соответствующие разделы в главе 7 “Система охлаждения” данного Руководства.

Снятие и установка крышки головки блока цилиндров

См. соответствующий раздел выше.

Снятие и установка коромысел и распределительных валов

См. соответствующие разделы выше.

Снятие и установка масляного поддона

См. соответствующий раздел выше.

Снятие и установка крышки цепи привода газораспределительного механизма

См. соответствующий раздел выше.

Снятие и установка цепи привода газораспределительного механизма

См. соответствующий раздел выше.

Снятие и установка модуля уравновешивающих валов и шестерни коленчатого вала

См. соответствующий раздел выше.

Снятие и установка контрольного клапана подачи масла

См. соответствующий раздел выше.

Снятие и установка головки блока цилиндров и клапанов

N: заменять деталь новой после каждого снятия.

Снятие

1. При помощи специальной насадки TORX 12,7 (MB992916) ослабить затяжку болтов крепления (1) за два или три приема, после чего снять болты.

2. Снять головку блока цилиндров в сборе (2) с прокладкой (3).

3. Для сжатия клапанной пружины и снятия сухарей (4) использовать специальный инструмент:

• Приспособление для сжатия клапанной пружины (MD998735).
• Держатель D сухарей (MB992283).

Установить приспособления, как показано на рисунке, сжать клапанные пружины и снять сухари (4).

4. Снять тарелки пружин (5), пружины (6 и 7), впускной (8) и выпускной (9) клапаны, маслосъемные колпачки (10 и 11) и седла клапанных пружин (12).

Примечание:
Поместить все снятые детали, такие как клапаны, пружины и т.д., в пронумерованные ячейки для хранения, чтобы при последующей сборке они были установлены на свои первоначальные места.

5. Снять направляющие втулки (13 и 14) клапанов.

6. Снять седла клапанов (15 и 16) из головки блока цилиндров (19).

7. Отвернуть шпильки (17 и 18).

Проверка технического состояния и ремонт

Головка блока цилиндров

1. Перед очисткой убедиться, что рубашка системы охлаждения головки блока цилиндров и клапаны герметичны, а на головке блока не имеется следов видимых повреждений.

2. Полностью удалить остатки масла, окалины, герметика, нагара и т.п. После очистки масляных каналов продуть их воздухом, чтобы убедиться в отсутствии их засорения.

3. Для оценки величины неплосткостности нижней поверхности головки блока цилиндров использовать поверочную линейку и набор плоских щупов. Неплосткостность нижней поверхности головки блока цилиндров: 0,03 мм.

Клапаны

1. Прошлифовать седло клапана, если поясок контакта с клапаном слишком узкий, его ширина неодинакова или он поврежден.

2. Измерить припуск на шлифовку фаски (высоту цилиндрической части головки клапана). Если предельное значение превышено, заменить клапан новым.

Контрольная величина:

• Впуск: 1,3 мм.
• Выпуск: 1,5 мм.

Предельное значение:

• Впуск: 0,6 мм.
• Выпуск: 1,0 мм.

3. Измерить высоту клапана. Если предельное значение превышено, заменить клапан новым.

Контрольная величина:

• Впуск: 121,64 мм.
• Выпуск: 112,95 мм.

Предельное значение:

• Впуск: 121,14 мм.
• Выпуск: 112,45 мм.

Клапанные пружины

1. Измерить высоту пружин в свободном состоянии. Если допустимый предел будет превышен, заменить пружину новой.

Контрольная величина:

• Впуск: 65,7 мм.
• Выпуск: 60,37 мм.

Предельное значение:

• Впуск: 65,2 мм.
• Выпуск: 59,87 мм.

2. Измерить величину наклона оси симметрии пружины. Если наклон оси превышает допустимое значение, заменить пружину новой.

Контрольная величина: не более 2°.

Предельное значение: 4°.

Направляющая втулка клапана

Измерить зазор между направляющей втулкой и стержнем клапана. Если зазор больше допустимого, заменить втулку или клапан, либо обе указанные детали одновременно.

Контрольная величина:

• Впуск: 0,02 - 0,04 мм.
• Выпуск: 0,04 - 0,09 мм.

Предельное значение:

• Впуск: 0,10 мм.
• Выпуск: 0,15 мм.

Седла клапанов

Установить клапан, после чего измерить ширину пояска контакта на седле. Если измеренная величина выходит за допустимые пределы, заменить седло клапана новым. Номинальное значение: 1,1 – 1,5 мм.

Внимание:
Если различие в ширине пояска контакта по окружности превышает 0,2 мм, несмотря на то, что ее величина находится в допустимых пределах, заменить или перешлифовать седло клапана.

Процедура ремонта седел клапанов

1. Перед выполнением ремонтных операций по седлам клапанов, проверить величину зазора между направляющей втулкой и стержнем клапана, при необходимости заменив изношенные детали.

2. Восстановить седло клапана таким образом, чтобы ширина пояска контакта и его угол соответствовали заданным значениям.

3. После ремонта седла клапана нанести на него и клапан притирочную пасту и притереть клапан к седлу.

Процедура замены седел клапанов

1. Перед извлечением седла клапана из гнезда расточить изнутри его таким образом, чтобы стенка седла стала тонкой.

2. Расточить отверстие в головке блока цилиндров под седло клапана таким образом, чтобы его диаметр соответствовал ремонтному размеру вновь запрессовываемого седла.

• Диаметр отверстия под седло впускного клапана: 0,3 O.S.: 31,10 – 31,12 мм.

Диаметр отверстия под седло выпускного клапана: 0,3 O.S.: 27,10 – 27,12 мм.

3. Запрессовать седло клапана, не допуская повреждения отверстия под седло клапана в головке блока цилиндров при выполнении этой операции при комнатной (нормальной) температуре.

4. Расточить фаски седла клапана (см. выше “Процедура ремонта седел клапанов”).

Процедура замены направляющих втулок клапанов

1. Используя пресс, извлечь втулки из головки блока цилиндров в направлении блока цилиндров.

2. Развернуть отверстие в головке блока цилиндров под направляющую втулку клапана таким образом, чтобы его диаметр соответствовал ремонтному размеру вновь запрессовываемой втулки. Диаметр отверстия под направляющую втулку клапана: 0,05 O.S.: 11,05 – 11,07 мм.

Внимание:
Не применять втулки номинального размера, так как они выпадут из головки цилиндров по причине несоответствующей посадки.

3. Запрессовать направляющую втулку клапана, выдерживая показанные на рисунке размеры (17,1 – 17,7 мм).

Примечание:
Запрессовку направляющих втулок клапанов выполнять со стороны верхней плоскости головки блока цилиндров.

4. После запрессовки втулок установить новые клапаны, чтобы проверить их на легкость перемещения.

Установка

1. Установить шпильку (18) так, чтобы ее край выступал на 27 – 28 мм от поверхности головки блока цилиндров.

2. Установить шпильку (17) так, чтобы ее край выступал на 24 – 25 мм от поверхности головки блока цилиндров.

3. Установить седла клапанов (16 и 15) в головку блока цилиндров (19).

4. Установить направляющие втулки (14 и 13) клапанов.

5. Установить седла клапанных пружин (12).

6. Смазать маслосъемные колпачки небольшим количеством моторного масла.

Внимание:
- Быть особенно внимательным при установке маслосъемных колпачков для впускных и выпускных клапанов. Например, установка колпачка впускного клапана на выпуске, либо установка колпачка выпускного клапана на впуске может затруднить последующую установку.
- Маслосъемные колпачки стержней впускных клапанов имеют серый цвет, а колпачки стержней выпускных клапанов – зеленый.
- Повторное использование колпачков не допускается.
- При установке маслосъемного колпачка не повредить стенку отверстия под толкатель.
- Для установки маслосъемных колпачков на стержнях клапанов применяется оправка. Неправильная установка маслосъемного колпачка может привести к проникновению масла через направляющую втулку клапана.
- При отсутствии смазки после установки маслосъемные колпачки могут самопроизвольно приподняться вверх.

7. Установить маслосъемные колпачки (10 и 11) при помощи специального приспособления (MB992922), как описано ниже:

• Оправка для установки маслосъемных колпачков клапанов (MB992922) состоит из компонентов, показанных на рисунке ниже.

1. Держатель.
2. Втулка.
3. Контргайка (маленькая).
4. Наружная трубка.
5. Контргайка (большая).
6. Направляющий штифт (5, 9).
7. Направляющий штифт (4, 9).
8. Колпачок.
9. Направляющий штифт (5, 4).

Отрегулировать внутренний диаметр держателя, используя нижеописанную процедуру:

• Установить втулку на держатель, как это показано на рисунке ниже.
• Установить маслосъемный колпачок на держатель так, чтобы плечо колпачка совместилось с наружной линией окружности на держателе, как это показано на рисунке ниже.
• Повернуть втулку, чтобы сжать держатель.
• Поворачивать втулку до тех пор, когда можно будет вручную легко извлечь маслосъемный колпачок.
• При помощи маленькой контргайки зафиксировать втулку от проворачивания.

• Отрегулировать установочную длину (L) маслосъемного колпачка, используя нижеописанную процедуру:
• Положение, в котором торцевая поверхность наружной трубки совмещена с наружной линией окружности держателя, является нулевой точкой отсчета установочной длины. Вставить держатель и втулку в наружную трубку до гайки, как это показано на рисунке ниже.

• Повернуть держатель, чтобы отрегулировать установочную длину маслосъемного колпачка.

Примечание:
Установочная длина меняется на 1 мм, посредством проворота держателя. Для облегчения определения количества проворачиваний держателя, нанести метку, как показано на рисунке ниже.

• При помощи штангенциркуля измерить ориентировочную длину (L1), для определения установочной длины. Номинальное значение длины (L1): 18,6 мм (впускные клапана) и 19,8 мм (выпускные клапана).
• При помощи большой контргайки зафиксировать втулку.

• Установить колпачок на направляющий штифт (5, 9).
• Установить направляющий штифт (5, 9), как это показано на рисунке.

• Смазать маслосъемные колпачки небольшим количеством моторного масла.
• При помощи пластмассового молотка запрессовать маслосъемный колпачок на направляющую втулку клапана.

8. Вставить выпускные (9) и впускные (8) клапаны в головку блока цилиндров.

9. Установить клапанную пружину (7 и 6) и тарелки пружины (5).

Примечание:
Установить пружину впускного клапана так, чтобы ее окрашенные грани были направлены к коромыслу. Пружина выпускного клапана устанавливается в любой ориентации.

10. Установить сухари клапана (4):

Операции по установке сухарей клапана аналогичны операциям по их снятию. При этом используется специальное приспособление для сжатия клапанной пружины (MD998735), а также держатель D (MB992283) сухарей клапанов.

11. В случае, если блок цилиндров, поршни, шатуны или коленчатый вал не были заменены, устанавливается прокладка того же типа, что была установлена до этого, ориентируясь по меткам на прокладке.

12. В случае, если блок цилиндров, поршни, шатуны или коленчатый вал подлежали замене, подобрать и установить прокладку согласно следующей процедуре:

• Установив соответствующий поршень в положение верхней мертвой точки, измерить выступание над верхней поверхностью блока цилиндров в указанных на рисунке точках (общей сложностью восемь точек). Убедиться в том, что измерения проводятся по центральной линии коленчатого вала.

• Используя среднее значение полученных восьми результатов измерений, подобрать тип прокладки (А, В или С) в соответствии с приведенной ниже таблицей. Однако в случае, если максимальное выступание поршня в любой точке превышает указанный диапазон для того или иного типа, необходимо использовать прокладку на один тип выше.

Примечание:
Если выступание поршня превышает предельно допустимое значение, необходимо заменить поршень, шатун, коленчатый вал или блок цилиндров и провести измерения снова.

13. Удалить остатки герметика и следы масла на верхней плоскости блока цилиндров и нижней поверхности головки блока цилиндров, обезжирить поверхности, которые будут уплотняться герметиком.

Внимание:
Не допускать попадания посторонних предметов и грязи в масляные каналы, в рубашку системы охлаждения и в цилиндры двигателя.

14. Нанести герметик на верхнюю плоскость блока цилиндров, как это показано на рисунке ниже. Рекомендуемый герметик: ThreeBond 1217G или аналогичный.

15. Установить на блок цилиндров прокладку головки блока цилиндров (3).

Примечание:
- Прокладку на блок цилиндров следует устанавливать немедленно после нанесения герметика.
- После установки прокладки на блок цилиндров убедиться, что по всем ее кромкам имеется достаточное количество герметика.

16. Нанести герметик на верхнюю поверхность прокладки головки блока цилиндров, как это показано на рисунке выше. Рекомендуемый герметик: ThreeBond 1217G или аналогичный.

17. Установить головку блока цилиндров в сборе (2).

Примечание:
Головку блок цилиндров следует устанавливать немедленно после нанесения герметика.

Внимание:
После установки деталей подождать некоторое время (не менее одного часа), не допуская в это время контактирования нанесенного герметика с моторным маслом или охлаждающей жидкостью, а также не запускать двигатель.

18. Заменить болты крепления (1) головки блока цилиндров новыми.

19. Нанести небольшое количество моторного масла на резьбовые части болтов и их шайбы.

20. При помощи специальной насадки TORX 12,7 (MB992916) затянуть болты крепления головки блока цилиндров, используя нижеописанную процедуру (метод угловой затяжки с пластической деформацией):

• Затянуть болты крепления головки блока цилиндров с моментом затяжки 50 ± 2 Н·м в два или три приема и в последовательности, показанной на рисунке ниже.

Внимание:
- Если угол затяжки болтов крепления будет меньше заданного, необходимая надежность соединения не будет достигнута.
- Если угол затяжки болтов будет больше заданного, необходимо отвернуть болты крепления и повторить процедуру затяжки с ее начального этапа.
- Нанести краской метку на головку болта крепления и на головку блока цилиндров
- Довернуть болты крепления головки блока цилиндров на угол 90°, в последовательности, показанной на рисунке выше.
- Еще раз довернуть болты крепления головки блока цилиндров на угол 90°, в последовательности, показанной на рисунке выше. Убедиться, что нанесенная краской метка на головке болта находится на одной прямой с меткой на головке блока цилиндров.
- Равномерно полностью ослабить болты крепления головки блока цилиндров.
- Затянуть болты крепления головки блока цилиндров с моментом затяжки 50 ± 2 Н·м в два или три приема и в последовательности, показанной на рисунке выше.
- Довернуть болты крепления головки блока цилиндров на угол 90°, в последовательности, показанной на рисунке выше.
- Еще раз довернуть болты крепления головки блока цилиндров на угол 90°, в последовательности, показанной на рисунке выше.
- И еще раз довернуть болты крепления головки блока цилиндров на угол 90°, в последовательности, показанной на рисунке выше. Убедиться, что нанесенная краской метка на головке болта находится под углом 270° по отношению к метке на головке блока цилиндров, как это показано на рисунке ниже.

Снятие и установка поршней с шатунами

N: заменять деталь новой после каждого снятия.

Снятие

1. Отвернуть болты крепления (1) и снять крышку шатуна (2).

Примечание:
Перед снятием сделать отметку номера цилиндра на большой головка шатуна.

2. Снять нижний (3) вкладыш шатунного подшипника.

3. Установить специальное приспособление (MB992286) на шатун для предотвращения повреждения шатунной шейки коленчатого вала.

4. Извлечь поршень с шатуном в сборе (5) из блока цилиндров.

5. Снять верхний (4) вкладыш шатунного подшипника.

6. При помощи расширителя поршневых колец (MH060014) снять компрессионные кольца № 1 (6) и № 2 (7). Затем снять маслосъемное кольцо (8).

7. Вставить подходящую отвертку в специальную выемку на поршне и затем извлечь стопорные кольца (9).

Внимание:
Соблюдать осторожность, стопорное кольцо может внезапно выскочить.

8. Опустить поршень в контейнер с моторным маслом и постепенно нагреть его до 70°С. Затем выпрессовать поршневой палец (10) из поршня (11). Снять шатун (12).

Внимание:
Убедиться, что поршень полностью погрузился в масло.

Примечание:
После выпрессовки поршневого пальца хранить или пометить отдельные снимаемые детали с учетом номера цилиндра, в котором они были установлены.

Проверка технического состояния

Поршневые кольца

1. Проверить зазор между поршневыми кольцами и их канавками на поршне. Если зазор больше допустимого, заменить кольца или поршень новым, либо их вместе.

Контрольная величина:

• Компрессионное кольцо № 1: 0,08 – 0,12 мм.
• Компрессионное кольцо № 2: 0,08 – 0,12 мм.
• Маслосъемное кольцо: 0,06 мм.

Предельное значение:

• Компрессионное кольцо № 1: 0,15 мм.
• Компрессионное кольцо № 2: 0,15 мм.
• Маслосъемное кольцо: 0,10 мм.

Примечание:
Если поршневые кольца имеют краеугольное сечение, измерить зазор в канавке поршня, как показано на рисунке ниже.

2. Вложить кольцо в отверстие цилиндра и продавить его головкой поршня, чтобы оно заняло перпендикулярное к оси цилиндра положение. Затем при помощи плоского щупа измерить зазор в замке кольца. Если величина зазора превышает предельно-допустимое значение, заменить поршневые кольца новыми.

Контрольная величина:

• Компрессионное кольцо № 1: 0,2 – 0,3 мм.
• Компрессионное кольцо № 2: 0,2 – 0,35 мм.
• Маслосъемное кольцо: 0,25 – 0,45 мм.

Предельно-допустимое значение: 0,8 мм.

Проверка масляного зазора на шатунных шейках коленчатого вала при помощи деформируемого калибра

1. Удалить масло с поверхности шатунной шейки и вкладыша.

2. Установить деформируемый калибр вдоль шейки, параллельно оси коленчатого вала.

3. Осторожно установить крышку шатуна с вкладышем.

4. Перед установкой нанести немного моторного масла на резьбу и под головку болта крепления крышки шатуна.

5. После установки каждого болта и их затяжки от усилия пальцев, попеременно предварительно затянуть болты крепления, чтобы крышка шатуна правильно села на свое место.

6. В несколько приемов затянуть болты крепления, чтобы усилие затяжки достигло 5,0 Нм.

7. В несколько приемов затянуть болты крепления, чтобы усилие затяжки достигло 20 Нм.

8. Нанести краской, как это показано на рисунке ниже, метки на головки болтов крепления.

9. Нанести на шатун метку, смещенную на угол 90° в направлении затяжки по отношению к метке, выполненной на головке шатунного болта в его данном положении.

10. Довернуть болт крепления в направлении затяжки на 90°, убедившись, что метки на шатуне и болте совпали.

Внимание:
- Если угол затяжки болтов будет меньше заданного, необходимая степень уплотнения соединения не будет достигнута.
- Если угол затяжки болтов будет больше заданного, необходимо отвернуть все болты крепления и повторить процедуру установки крышки с ее начального этапа.

11.Отвернуть болты крепления и снять крышку шатуна.

12. При помощи шкалы на упаковке, измерить ширину деформированного калибра (в месте его наибольшей деформации).

• Контрольная величина: 0.026 - 0,053 мм.
• Предельно-допустимое значение: 0,10 мм.

Установка

1. При замене поршня проверить метки диаметра цилиндра, имеющиеся на показанном на рисунке месте блока цилиндров и подобрать соответствующий поршень по нижеприведенной таблице.

Примечание:
Маркировка размерной группы поршня расположена на его днище.

2. Опустить поршень в контейнер с моторным маслом и постепенно нагреть его до 70°С.

Внимание:
Убедиться, что поршень полностью погрузился в масло.

3. На поверхность поршневого пальца (10) и малую головку шатуна нанести моторное масло.

4. Совместить метки “вперед” на поршне и шатуне и затем вставить шатун (12) в поршень (11). Вставить поршневой палец (10).

5. Установить стопорные кольца (9), согласно приведенной ниже процедуре:

• Открытой стороной вверх, вставить новое стопорное кольцо в приспособление для стопорных колец (MB992287).

• Совместить открытую сторону стопорного кольца с канавкой на поршне и установить кольцо вместе с приспособлением (MB992287).

• Вставить, с другой стороны, торцевую головку №23 в приспособление (MB992287) и окончательно установить стопорное кольцо в канавку поршня.

• Убедиться, что стопорное кольцо полностью село в канавку. При необходимости повторить процедуру.
• Аналогично повторить действия с другой стороны.

6. Убедиться в том, что поршень свободно вращается.

7. Установить расширительное кольцо и маслосъемные диски в канавку поршня составного маслосъемного кольца (8).

8. При помощи расширителя поршневых колец (MH060014) установить компрессионные кольца (7 и 6), ориентируя их идентификационными метками вверх.

Примечание:
Идентификационные метки компрессионных колец:
Кольцо № 1 (6): 1Т.
Кольцо № 2 (7): 2Т.

9. При замене шатунных вкладышей выбрать их в соответствии с наружным диаметром шатунной шейки, как это указано в нижеприведенной таблице.

10. Идентификационные метки на коленчатом валу выбиты на показанных на рисунке местах с учетом номера цилиндра.

11. Шатунные вкладыши имеют идентификационные метки, место размещения которых показано на рисунке.

12. Установить верхний (4) вкладыш шатунного подшипника.

13. Убедиться, что размер (А-В), показанный на рисунке ниже, находится в пределах 0,5 мм.

14. Смазать достаточным количеством моторного масла поверхность поршня, компрессионные и маслосъемные кольца.

15. Развести в разные стороны замки компрессионных колец и элементов маслосъемного кольца (замки расширительного кольца и маслосъемного диска), как это показано на рисунке ниже.

16. Как и при снятии, установить специальное приспособление (MB992286) на шатун для предотвращения повреждения шейки коленчатого вала и зеркала цилиндров.

17. Вставить поршень с шатуном (5) с верхней плоскости блока цилиндров, при этом маркировка “вперед” на днище поршня должна быть ориентирована в направлении цепи привода газораспределительного механизма.

Внимание:
- Приложение слишком большого усилия при выполнении данной операции может привести к поломке поршневых колец и повреждению кривошипа коленчатого вала.
- При установке специальное приспособление (MB992286) не должно касаться масляной форсунки.

18. Плотно обжать поршневые кольца при помощи ленты и вставить поршень с шатуном в отверстие цилиндра.

19. Установить нижний (3) вкладыш шатунного подшипника.

20. Убедиться, что размер (А-В), показанный на рисунке выше, находится в пределах 0,5 мм.

21. Установить крышку (2) на шатун, совместив нанесенные на них при разборке метки. Если используется новый шатун без меток, сборку выполнять таким образом, чтобы канавки на постелях вкладышей располагались с одной стороны.

Примечание:
- Шатун изготовлен ковкой и имеет высокую прочность. Разборка нового шатуна может представлять некоторые затруднения.
- Если разобрать шатун не удается, поочередно наносить удары по головкам двух болтов пластмассовым молотком, пока они не освободятся, или слегка, изнутри наружу, постучать по середине крышки нижней головки шатуна.
- Если крышку шатуна заклинило, прикладывать к ней усилие в боковых направлениях, продолжая перемещать ее в направлении снятия. При этом принять во внимание, что усилие при отделении крышки может быть достаточно большим, однако оно может внезапно уменьшится и крышка может выпасть.
- Перед установкой очистить крышку нижней головки шатуна при помощи сжатого воздуха.

22. Проверить, чтобы осевой зазор между нижней головкой шатуна и коленчатым валом находился в допустимых пределах:

• Контрольная величина: 0,10 - 0,25 мм.
• Предельно-допустимое значение: 0,4 мм.

23. Перед повторным использованием шатунных болтов (1) выполнить нижеописанную контрольную процедуру:

• Измерить наружный диаметр "A".
• Измерить наименьшее значение диаметра "B" в пределах показанной на рисунке зоны "X"
• Если разница между наружным диаметром и диаметром резьбовой части болта превышают установленное значение, заменить шатунный болт новым. Предельно-допустимое значение: 0,1 мм.

24. Перед установкой нанести немного моторного масла на резьбу и под головку болта крепления крышки шатуна.

25. После установки каждого болта и их затяжки от усилия пальцев, попеременно предварительно затянуть болты крепления, чтобы крышка шатуна правильно села на свое место.

26. В несколько приемов затянуть болты крепления, чтобы усилие затяжки достигло 5,0 Нм.

27. В несколько приемов затянуть болты крепления, чтобы усилие затяжки достигло 20 Нм.

28. Нанести краской, как это показано на рисунке ниже, метки на головки болтов крепления.

29. Нанести на шатун метку, смещенную на угол 90° в направлении затяжки по отношению к метке, выполненной на головке шатунного болта в его данном положении.

30. Довернуть болт крепления в направлении затяжки на 90°, убедившись, что метки на шатуне и болте совпали.

Внимание:
- Если угол затяжки болтов будет меньше заданного, необходимая степень уплотнения соединения не будет достигнута.
- Если угол затяжки болтов будет больше заданного, необходимо отвернуть все болты крепления и повторить процедуру установки крышки с ее начального этапа.

Снятие и установка коленчатого вала (блока цилиндров)

Снятие

1. Отвернуть болты крепления и снять кронштейн (1) левой опоры двигателя.

2. Отвернуть болты крепления и снять кронштейн (2) правой опоры двигателя.

3. Снять задний сальник коленчатого вала.

4. Равномерно, за несколько подходов, отвернуть болты крепления (3 (М8) и 4 (М11)) крышки коренных подшипников коленчатого вала. Вкрутить два болта (М6) в отверстия (стрелки), показанные на рисунке ниже, чтобы отсоединить крышку коренных подшипников коленчатого вала. Снять крышку коренных подшипников коленчатого вала (нижний картер) (5).

5. Снять нижний (6) коренной вкладыш.

6. Извлечь коленчатый вал (7) из блока цилиндров. После снятия коленчатого вала с установленным на нем диском синхронизации, положить вал на V-образные призмы, чтобы не повредить указанный диск.

Примечание:
Если зубья оказались погнутыми, заменить диск синхронизации на новый.

7. Извлечь шпонки (8) из коленчатого вала.

8. Снять верхний (9) коренной вкладыш из блока цилиндров (14).

9. Снять упорные вкладыши (полукольца) (10) из блока цилиндров (14).

10. Снять диск синхронизации (11) с коленчатого вала.

11. Снять управляющие клапаны (12) и масляные форсунки (13) с блока цилиндров (14).

Проверка технического состояния

Проверка масляного зазора на коренных шейках коленчатого вала при помощи деформируемого калибра

Величина масляного зазора легко может быть проверена при помощи использования деформируемых калибров ("Plastigage"). При использовании деформируемых калибров выполнить следующую процедуру:

1. Тщательно удалить масло с наружной поверхности шейки коленчатого вала, а также с рабочей поверхности его подшипника.

2. Установить коленчатый вал.

3. Установить деформируемый калибр вдоль шейки, параллельно оси коленчатого вала.

4. Осторожно установить крышку подшипников и затянуть ее болты крепления в соответствии с имеющимися на этот счет рекомендациями (см. установку).

5. Отвернуть болты крепления и осторожно снять крышку коренных подшипников.

6. При помощи шкалы на упаковке, измерить ширину деформированного калибра (в месте его наибольшей деформации). Если полученное значение выходит за предельно-допустимое, заменить вкладыши новыми.

• Контрольная величина: 0,029 - 0,047 мм.
• Предельно-допустимое значение: 0,1 мм.

Блок цилиндров

1. Осмотреть блок цилиндров на предмет наличия трещин и следов коррозии. Для определения наличия сквозных повреждений использовать специальный состав. Если имеется какое-либо нарушение, устранить его или заменить компонент.

2. Измерить величину неплосткостности поверхности блока цилиндров при помощи поверочной линейки и плоских щупов. Если величина неплосткостности превышает допустимое значение, прошлифовать поверхность блока цилиндров. При выполнении измерений на верхней поверхности блока цилиндров не должно быть остатков прокладки или других посторонних частиц. Предельное значение неплосткостности поверхности: 0,5 мм.

3. Проверить зеркало цилиндров на предмет наличия царапин или задиров. Если обнаружены какие-либо повреждения, заменить блок цилиндров новым.

4. При помощи нутромера измерить овальность и конусность отверстий цилиндров. Если цилиндры чрезмерно изношены, заменить новым блок цилиндров или поршни с поршневыми кольцами. Точки измерения для определения нарушения формы цилиндров показаны на рисунке ниже.

Номинальное значение:

• Диаметр цилиндра: 86 мм.
• Нецилиндричность: не более 0,0076 мм.

Установка

1. Установить масляные форсунки (13) и управляющие клапаны (12) в блок цилиндров (14).

2. Установить диск синхронизации (11) на коленчатый вал и временно затянуть болты крепления с усилием руки. Затянуть болты крепления диска синхронизации с моментом затяжки 11 ± 1 Нм в последовательности, показанной на рисунке ниже.

3. Установить упорные вкладыши (полукольца) (10) на подшипник №3 со стороны блока цилиндров (14). Для облегчения установки смазать их моторным маслом. Упорные вкладыши устанавливать таким образом, чтобы их сторона с канавками была обращена к коленчатому валу.

4. При замене верхних вкладышей (9) коренных подшипников коленчатого вала подобрать их размер в соответствии с идентификационными метками на блоке цилиндров по приведенной ниже таблице.

5. Верхние коренные вкладыши имеют идентификационные метки, место размещения которых показано на рисунке.

6. Установить выбранный верхний коренной вкладыш (с канавкой).

7. Убедиться, что размер (А-В), показанный на рисунке ниже, находится в пределах 0,5 мм.

8. Установить шпонки (8) на коленчатый вал.

9. Установить коленчатый вал (7) в блок цилиндров.

10. При замене нижних вкладышей (6) коренных подшипников коленчатого вала подобрать их размер в соответствии с идентификационными метками на коленчатом валу по приведенной ниже таблице.

11. Нижние коренные вкладыши имеют идентификационные метки, место размещения которых показано на рисунке.

12. Установить выбранный нижний коренной вкладыш (без канавки).

13. Убедиться, что размер (А-В), показанный на рисунке ниже, находится в пределах 0,5 мм.

14. Перед повторным использованием болтов крепления (4) крышки коренных подшипников выполнить нижеописанную контрольную процедуру:

• Измерить наружный диаметр в точках "A" и "B", показанных на рисунке ниже.
• Если разница между диаметрами "A" и "B" превышает установленное значение, заменить болт крепления новым. Предельно-допустимое значение: 0,15 мм.

15. Тщательно удалить частицы герметика, прилипшего к блоку цилиндров и крышке коренных подшипников коленчатого вала (нижний картер). Обезжирить привалочные поверхности.

16. Нанести без разрывов валик герметика на привалочную поверхность крышки коренных подшипников коленчатого вала, как это показано на рисунке ниже. Рекомендуемый герметик: ThreeBond 1217G или аналогичный.

Примечание:
Устанавливать крышку коренных подшипников коленчатого вала немедленно после нанесения герметика.

17. Установить крышку коренных подшипников коленчатого вала (нижний картер) (5) на блок цилиндров.

Внимание:
После установки крышки коренных подшипников подождать некоторое время (не менее одного часа), не допуская в это время контактирования нанесенного герметика с моторным маслом или охлаждающей жидкостью, а также не запускать двигатель.

18. Перед установкой нанести немного моторного масла на резьбу и под головку болта крепления крышки коренных подшипников коленчатого вала.

19. Затянуть болты крепления (4 (М11)) крышки коренных подшипников с моментом затяжки 65 ± 2 Нм в последовательности, показанной на рисунке ниже.

20. После затяжки болтов крепления заданным моментом, используя специальный угловой вороток (MB991614), довернуть их на угол 120 - 125° в последовательности, показанной на рисунке выше.

Внимание:
- Если угол затяжки болтов крепления будет меньше заданного, необходимая надежность соединения не будет достигнута.
- Если угол затяжки болтов будет больше заданного, необходимо отвернуть болты крепления и повторить процедуру затяжки с ее начального этапа.

21. Затянуть болты крепления (3 (М8)) крышки коренных подшипников с моментом затяжки 26 ± 6 Нм в последовательности, показанной на рисунке ниже.

22. После установки крышки коренных подшипников проверить осевой люфт коленчатого вала. Если величина осевого люфта превышает допустимое значение, заменить упорные вкладыши (полукольца) коленчатого вала.

• Контрольная величина: 0,05 - 0,25 мм.
• Предельно-допустимое значение: 0,3 мм.

23. Установить задний сальник коленчатого вала.

24. Установить кронштейн (2) правой опоры двигателя.

25. Установить кронштейн (1) левой опоры двигателя.