Передний бампер и рама Mitsubishi Fuso Canter с 2010 года

3. Передний бампер и рама

Передний бампер

Момент затяжки резьбовых соединений

Значок	Детали затяжки	Момент затяжки	Примечание
	Болт (установка стойки бампера)	45 до 54 Н∙м	–

Порядок снятия и установки

1. Расширение переднего бампера.
2. Крепежная скоба переднего расширения бампера.
3. Передний бампер.
4. Укрепление.

Порядок установки: следуйте порядку снятия наоборот.

Особенности установки

Установка: стойка бампера.

Установите стойку бампера на раму, затянув болты (в четырех точках) с указанным моментом затяжки по порядку (1 по 4), отображенному на иллюстрации.

Рама

Момент затяжки резьбовых соединений

Значок	Детали затяжки	Момент затяжки	Примечание
	M10 болт и гайка	60 до 80 Н∙м	–
	M12 болт и гайка	98 до 120 Н∙м	–

Порядок снятия и установки

- Неразборные детали

Внимание:
Так как установочные болты и гайки затягиваются с указанным моментом затяжки, они не должны использоваться повторно.

Процедура проверки рамы

Проверка деформации

Отремонтируйте раму при обнаружении дефектов.

Проверка трещин

1. Снимите краску с предполагаемой поверхности и внимательно осмотрите ее

2. Если визуальная проверка не дает результата, осуществите проверку покраски или др.

Отремонтируйте раму при обнаружении дефектов.

Устранение трещин на раме

1. При ненагруженном автомобиле выровняйте раму.

2. Просверлите два отверстия диаметром равным толщине рамы в 10 мм от внутреннего конца трещины.

Внимание:
Если трещина в пределах пластины рамы, просверлите в обоих концах трещины.

3. Если выступы трещины не ровные, сравняйте их.

4. Используя шлифовщик, вырежьте под углом 90° V-канал в трещине глубиной примерно 2/3 от толщины пластины рамы, затем заполните канал металлическим заполнителем сварки.

Внимание:
- Избегайте газовой сварки, так как воздействие тепла разрушает материал. Используйте только электрическую сварку.
- Электрическая сварка может привести к сгоранию электродеталей сцепи. Во избежание этого отсоедините отрицательный кабель от аккумулятора и заземлите сварочный аппарат вблизи от зоны сварки перед работой.
- Если вблизи зоны сварки располагаются горючие вещества, такие как трубопровод, электропроводка, резиновые детали и топливный бак, накройте их для предотвращения возгорания.
- Используйте низко-водородный плакированный CO2 и электроды сварочной дуги для сварки. Проверьте после сварки наличие дефектов кабеля.
- Прогрейте область вокруг сварочной зоны от 50 дo 350°C перед сваркой, если температура окружающей среды ниже 0°C.
- Защитите установки, которые могут подвергнуться отрицательному воздействию тепла, используя изоляторы и т.п.

5. Далее, сделайте такой же V-канал на противоположной сварке стороне и также заполните их металлическим наполнителем, используя электросварку. В то же время, насадите металл, чтобы покрыть отверстие или отверстия с обеих сторон трещины сваркой.

Примечание:
При холодном климате нагрейте зону сварки примерно до 200°C после сварки.

6. После сварки отшлифуйте шарики в правом углу А, чтобы выровнять поверхность пластины.

7. Отшлифуйте нижние поверхности до толщины равной исходной толщине пластины.

Устранение трещин заклепки или отверстия болта:

8. Чтобы сравнять выступы треснутого отверстия, временно затяните болт в отверстие.

9. Сначала осуществите сварку, чтобы закрыть трещину в 20 мм в стороне от центра болта.

10. Для данной процедуры обратитесь к вышеупомянутой процедуре сварки для устранения трещин.

11. Снимите временно затянутый болт. После выравнивания выступов отверстия, заварите остаток трещины B. Одновременно заполните отверстие сварочным металлом.

12. Просверлите отверстие в исходном месте отверстия и установите в него клепку или болт.

Ремонт с помощью усиленной пластины:

13. Для предотвращения концентрированного воздействия сварки в обоих концах С усиленной пластины, отрежьте концы с уклоном в 30° и менее для сварки. Не осуществляйте сварку в точках D.

14. Усиленной пластины должно быть достаточно для покрытия треснутой области.

15. Толщина усиленной пластины: равная толщине пластины рамы.

16. Материал усиленной пластины: SAPH440 (закаленная сталь для автомобилей) или SS400 (закаленная сталь для основных конструкций).

17. После сварки прогрейте заштрихованную область от 600 до 700°C.

Внимание:
Защитите установки, которые могут подвергнуться отрицательному воздействию тепла, используя изоляторы и т.п.

Проверка ослабления клепок

1. Слегка ударьте по головке каждой клепки проверочным молотком и послушайте эхо, чтобы определить, затянута ли клепка.

2. Ржавчина между клепкой и пластиной рамы говорит о том, что клепка ослаблена.

Внимание:
Замените ослабленные клепки. Они могут отломиться или способствовать разрастанию трещины отверстия клепки, что может привести к непоправимым последствиям.

Замена клепки

1. Чтобы снять ослабленную клепку, устраните ее головку, используя дрель или шлифовщик. Сделайте вмятину в центре головки клепки дрелью и соедините сверло дрели с этой вмятиной, как показано на рисунке.

2. Отверстие клепки должно быть целым.

3. Перед клепанием прижмите две пластины вплотную друг к другу около отверстия клепки, используя С-образные тиски.

4. Используя клепальный аппарат, приведите клепку (холодную) к отверстию.

5. Если клепание невыполнимо, расширьте отверстие клепки, введите болт-расширитель в отверстие, полностью затяните гайку и заварите.

Также вы можете использовать фланцевые болт и гайку.

Проверка ослабления гаек и болтов

Проверьте ослабление болтов крепления поперечных балок к боковым лонжеронам. При обнаружении ослаблений перетяните их с указанным моментом затяжки.

Сверление отверстия в раме

При необходимости просверливания отверстий в раме, прочтите следующие предупреждения:

1. Просверливая отверстия в боковых лонжеронах, избегайте значений, указанных на картинке A, для предотвращения трещин.

2. Шлифуйте выступы просверленных отверстий.

3. Избегайте просверливания отверстий вблизи точки, где боковой лонжерон переходит в острую форму, или в области около соединений поперечных балок, или концевой части ребра жесткости.

4. Диаметр просверливаемых отверстий должен быть равен 11 мм и менее, а расстояние от просверливаемых отверстий - 20 мм и более.