Головка блока цилиндров в сборе бензинового двигателя 2,4 л Hyundai H1 с 2007 года

Головка блока цилиндров в сборе

1. Крышки подшипников распредвалов.
2. Крышка передних подшипников распредвалов.
3. Выпускной распределительный вал.
4. Впускной распределительный вал.
5. Звездочка выпускного распредвала.
6. Фазовращатель в сборе.
7. Толкатель.
8. Сухари.
9. Тарелка.
10. Клапанная пружина.
11. Маслоотражательный колпачок.
12. Клапан.
13. Головка блока цилиндров.
14. Клапан управления подачей масла (OCV).
15. Датчик температуры масла (OTS).
16. Прокладка головки блока цилиндров.
17. Блок цилиндров.

Снятие

Примечание
Для данной процедуры нет необходимости в снятии двигателя с автомобиля.

Внимание:
- Для предотвращения повреждений разъединять разъемы осторожно, удерживая за корпус разъема.
- Для предотвращения повреждений головки блока цилиндров подождать пока охлаждающая жидкость остынет до комнатной температуры перед тем, как отворачивать болты крепления головки блока цилиндров.

Примечание
Отметить все провода и шланги для правильного их подсоединения при сборке. Убедиться в отсутствии контакта между проводами или шлангами, или с другими деталями.

1. Отсоединить клеммы (А) аккумуляторной батареи и снять аккумулятор (В) с автомобиля.

2. Отвернуть пробку сливного отверстия и слить охлаждающую жидкость. Снять крышку радиатора для ускорения процесса слива.

3. Снять впускной и выпускной коллекторы.

4. Снять шланги отопителя (А).

5. Снять модуль контроля температуры охлаждающей жидкости в сборе (А).

6. Перед снятием головки блока цилиндров необходимо снять цепь привода ГРМ, как было описано в предыдущем разделе данной главы.

7. Снять звездочки распредвала с фазовращателем (А).

8. Снять распределительные валы:

• Снять крышку передних подшипников (А).

• Снять крышки подшипников распредвалов (А) в указанном на рисунке порядке.

• Извлечь распределительные валы (А).

9. Снять клапан регулировки подачи масла (А) и датчик температуры масла (В).

10. Отвернуть болты головки блока цилиндров и снять головку блока:

• Используя треугольный ключ, равномерно ослабить и отвернуть 10 болтов головки блока цилиндров в несколько подходов в указанной на рисунке последовательности. Снять 10 болтов головки блока цилиндров с плоскими шайбами.

Внимание:
Несоблюдение последовательности ослабления болтов головки блока цилиндров может стать причиной деформации или появления трещин.

• Поднять головку блока цилиндров с штифтов в блоке цилиндров и поместить на деревянные блоки или верстак.

Внимание:
Соблюдать осторожность, чтобы не повредить контактные поверхности блока цилиндров и головки блока.

Разборка

Примечание
Отметить толкатели, клапаны и клапанные пружины при снятии для установки в исходное положение при сборке.

1. Извлечь толкатели (А).

2. Снять клапаны:

• Используя специальное приспособление (09222-3K000, 09222-3K100), сжать клапанную пружину и извлечь сухари клапана (рассухарить клапан).

• Снять тарелку клапана.
• Снять клапанную пружину.
• Извлечь клапан.
• Используя специальный инструмент (09222-29000), снять маслоотражательный колпачок.

Проверка

Головка блока цилиндров

1. Используя поверочную линейку и набор плоских щупов, измерить неплоскостность нижней контактной поверхности блока цилиндров. Предельно допустимая величина неплоскостности контактной поверхности: не более 0,05 мм.

2. Проверить камеру сгорания, впускные и выпускные каналы, а также поверхность блока цилиндров на наличие трещин. При обнаружении трещин заменить головку блока цилиндров.

Клапаны и клапанные пружины

1. Проверить стержень клапана и направляющую втулку клапана:

• Используя микрометр, измерить внутренний диаметр направляющей втулки. Номинальный внутренний диаметр направляющей втулки впускного/выпускного клапана: 5,500~5,512 мм.

• Используя микрометр, измерить диаметр стержня клапана.

Номинальный диаметр стержня клапана:

Впускного: : 5.465 ~ 5.480 мм.

Выпускного: 5.458 ~ 5.470 мм.

• Вычесть полученное значение диаметра стержня клапана из значения внутреннего диаметра направляющей втулки.

Номинальное значение зазора между стержнем клапана и втулкой:

• Впускной клапан: 0.020 ~ 0.047 мм.
• Выпускной клапан: 0.030 ~ 0.054 мм.

Предельно допустимое значение зазора между стержнем клапана и втулкой:

• Впускной клапан: 0.07 мм.
• Выпускной клапан: 0.09 мм.

Если вычисленная величина зазора превышает предельно допустимое значение, заменить клапан с направляющей втулкой новыми.

2. Проверить клапаны:

• Убедиться, что угол фаски клапана соответствует установленному значению.
• Проверить поверхность клапана на предмет износа. Если поверхность клапана изношена, заменить клапан новым.
• Проверить толщину пояска клапана.

Номинальная толщина пояска клапана:

• Впускного: 1.02 мм.
• Выпускного: 1.09 мм.

• Проверить торец стержня клапана на предмет износа. Если торец стержня клапана изношен, заменить клапан новым.

3. Проверить седла клапана на следы перегрева и несоответствующего контакта с поверхностью клапана. При необходимости отремонтировать седло клапана или заменить новым.

Перед ремонтом седла клапана проверить направляющую втулку клапана на предмет износа. Если направляющая втулка клапана изношена, заменить её новой, после чего отремонтировать седло клапана. Для ремонта седла клапана использовать развертку или приспособление для притирки клапанов. Ширина контактной поверхности седла клапана должна соответствовать спецификации и соответствовать центру контактной поверхности клапана.

4. Проверить клапанные пружины:

• Используя стальной угольник, измерить отклонение от перпендикулярности клапанной пружины. Предельно допустимое отклонение от перпендикулярности: 1,5°.
• Используя штангенциркуль, измерить длину клапанной пружины в свободном состоянии. Длина пружины в свободном состоянии: 47.44 мм.

Если длина пружины в свободном состоянии не соответствует спецификации, заменить клапанную пружину новой.

Толкатели

1. Используя микрометр, измерить наружный диаметр толкателя. Номинальный диаметр толкателя впускного/выпускного клапана: 31.964~31.980 мм.
2. Штангенциркулем измерить внутренний диаметр отверстия под толкатель в головке блока цилиндров. Номинальный диаметр отверстия под толкатель в головке блока цилиндров: 32.000~32.025 мм.
3. Вычесть полученное значение наружного диаметра толкателя из значения внутреннего диаметра отверстия под толкатель.

Номинальная величина зазора между толкателем и головкой блока цилиндров: 0.020 ~ 0.061 мм.

Предельно допустимая величина зазора между толкателем и головкой блока цилиндров: 0.07 мм.

Распределительный вал

1. Используя микрометр, измерить высоту кулачков распредвала.

Номинальная высота кулачка распределительного вала:

Впускного: 43.70 ~ 43.90 мм.

Выпускного: 44.90 ~ 45.10 мм.

Если высота кулачка меньше номинальной, заменить распредвал новым.

2. Проверить зазор в коренных шейках распредвала.

• Очистить крышки подшипников и коренные шейки распределительного вала.
• Установить распределительный вал в головку блока цилиндров.
• Поместить отрезок калиброванной проволоки Plastigage вдоль каждой коренной шейки распредвала.

• Установить крышки подшипников.

Внимание:
Не проворачивать распределительный вал.
- Снять крышки подшипников.
- Измерить ширину калиброванной проволоки в самой расплющенной части.

Номинальный зазор в коренных подшипниках распределительного вала:

Впускного:

Шейка №1: 0.02 ~ 0.057 мм.

Шейки №№ 2,3,4,5: 0.045~0.082 мм.

Выпускного: 0.045 ~ 0.082 мм.

Предельно допустимое значение зазора в коренных подшипниках распределительного вала:

Впускного:

Шейка №1: 0.09 мм.

Шейки №№ 2,3,4,5: 0.12 мм.

Выпускного: 0.12 мм.

Если зазор в коренной шейке превышает предельно допустимое значение, заменить распределительный вал новым. Если необходимо, заменить головку блока цилиндров.

• Полностью удалить калиброванную проволоку.
• Извлечь распределительные валы.

3. Проверить осевой люфт распределительного вала:

• Установить распределительные валы в головку блока цилиндров.
• Используя индикатор часового типа, измерить величину осевого люфта, перемещая распределительный вал вперед-назад.

Осевой люфт распределительного вала:

Номинальное значение: 0.10 ~ 0.22 мм.

Предельно допустимое значение: 0.24 мм.

Если величина осевого люфта превышает предельно допустимое значение, заменить распределительный вал новым. Если необходимо, заменить головку блока цилиндров новой.

• Извлечь распределительные валы.

Фазовращатель

1. Проверить фазовращатель в сборе:

• Убедиться, что фазовращатель в сборе не вращается.
• Нанести виниловую ленту на отверстие запаздывания, кроме одного, указанного на рисунке стрелкой.

• Намотать ленту вокруг сопла пистолета для подачи сжатого воздуха и подать сжатый воздух под давлением приблизительно 150 кПа (1,5 кг/см²) в канал распредвала (выполнить это для освобождения стопорного штифта при повороте на угол максимального запаздывания).

Примечание
Если при подаче сжатого воздуха произойдет разбрызгивание масла, вытереть его ветошью или чем-то подобным.

• В положении, описанном в предыдущем пункте, рукой повернуть фазовращатель в сборе в сторону опережения (в направлении стрелки на рисунке). При подаче сжатого воздуха, фазовращатель в сборе должен вращаться в сторону опережения без приложения усилия руки. Также, в случае если необходимое давление не достигается вследствие неплотного контакта сопла пистолета со сжатым воздухом и канала распределительного вала, это может стать причиной затруднения разблокировки стопорного штифта.

• Кроме положения, при котором стопорный штифт находится в положении максимального угла запаздывания, повращать фазовращатель вперед-назад для того, чтобы проверить диапазон перемещения и убедиться в отсутствии помех при вращении. Плавное вращение должно присутствовать на диапазоне около 22.5°.
• Провернуть фазовращатель в сборе рукой и зафиксировать его в положении максимального угла запаздывания (против часовой стрелки).

Сборка

Примечание
- Тщательно очистить все детали перед сборкой.
- Перед установкой деталей нанести свежее моторное масло на все трущиеся и вращающиеся поверхности.
- Заменить все сальники и уплотнения новыми.

1. Установить клапаны:

• Используя специальную оправку (09222-4A000), напрессовать новые маслоотражательные колпачки.

Внимание:
- Не использовать старые маслоотражательные колпачки повторно.
- Неправильная установка маслоотражательного колпачка может привести к утечкам масла через направляющую втулку клапана.

• Установить клапан, клапанную пружину и тарелку.

Примечание
Установить клапанную пружину так, чтобы сторона с нанесенной эмалью была направлена в сторону тарелки клапана, после чего установить тарелку клапана.

• Используя специальное приспособление (09222-3K000, 09222-3K100), сжать клапанную пружину и установить сухари. После установки клапанов, убедиться, что сухари правильно сели в тарелке клапана, прежде чем разжимать клапанную пружину.

• Слегка постучать по торцу каждого клапана два или три раза деревянной рукояткой молотка, чтобы убедиться в надлежащей посадке клапана и фиксации сухарей.

2. Установить толкатели.

Убедиться в том, что толкатели свободно вращаются от руки.

Примечание
Толкатели должны быть установлены на те же места, которые они занимали до снятия.

Установка

Примечание
- Тщательно очистить все детали, которые предстоит установить.
- Всегда использовать только новые прокладки головки блока цилиндров и коллекторов.
- Прокладка головки блока цилиндров металлическая. Соблюдать осторожность, чтобы не погнуть её.
- Провернуть коленчатый вал, чтобы установить поршень первого цилиндра в положение верхней мертвой точки.

1. Установить фильтр клапана управления подачи масла.

Внимание:
Фильтр клапана управления подачи масла должен быть чистым.

2. Установить прокладку (А) головки блока цилиндров на блок цилиндров.

Внимание:
Следить за правильностью установки прокладки.

3. Осторожно поместить головку блока цилиндров, чтобы не повредить прокладку острыми кромками нижней части.

4. Установить болты головки блока:

• Нанести тонкий слой моторного масла на резьбу и под головки болтов головки блока цилиндров.
• Установить 10 болтов головки блока цилиндров с плоскими шайбами и, используя динамометрический ключ, в несколько подходов затянуть болты в указанной на рисунке последовательности. Момент затяжки: 34.3 Н·м + 90° + 90°.

Внимание:
Всегда использовать только новые болты головки блока цилиндров.

Примечание
Для дотяжки болтов головки блока цилиндров на угол использовать специальное приспособление (09221-4A000).

5. Установить клапан управления подачи масла (А) и датчик температуры масла (В).

Момент затяжки:

Клапан управления подачи масла: 9.8 ~ 11.8 Н·м.

Датчик температуры масла: 19.6 ~ 23.5 Н·м.

Внимание:
- Не использовать клапан управления подачи масла после падения.
- Клапан управления подачи масла должен быть чистым.
- Не зажимать втулку клапана управления подачи масла в процессе обслуживания.
- Если клапан управления подачи масла установлен на двигателе, не перемещать двигатель за скобу клапана управления подачи масла.

6. Установить звездочку и фазовращатель на распределительные валы. Момент затяжки: 53.9 ~ 63.7 Н·м.

Примечание
Зажать распределительный вал в тисках за шестиугольную часть и затянуть болт фазовращателя в сборе.

7. Установить распределительные валы (А).

Примечание
Нанести тонкий слой моторного масла на шейки распределительных валов.

8. Установить крышки коренных подшипников распредвалов на свои места.

Порядок затяжки:

Группа А → Группа В → Группа С.

Момент затяжки:

М6: 10.8~12.7 Н·м.

М8: 27.4~31.4 Н·м.

9. Установить цепь привода ГРМ.

10. Проверить и отрегулировать зазоры в клапанах.

11. Установить модуль контроля температуры охлаждающей жидкости в сборе (А).

Моменты затяжки:

Болты: 14.7 ~ 19.6 Н·м.

Гайка: 18.6 ~ 23.5 Н·м.

12. Установить шланги отопителя (А).

13. Установить впускной и выпускной коллекторы.

14. Установить аккумулятор (В) и подсоединить клеммы (А).

15. Залить жидкость в систему охлаждения и удалить воздух из системы.