Двигатель объемом 1.25 л Kia Rio / K2 с 2011 года

5. Двигатель объемом 1.25 л

Привод газораспределительного механизма (ГРМ)

1. Цепь привода ГРМ
2. Направляющая цепи привода ГРМ
3. Успокоитель цепи привода ГРМ
4. Направляющая цепи (нижняя)
5. Рычаг натяжителя цепи привода ГРМ
6. Натяжитель цепи привода ГРМ
7. Механизм изменения фаз газораспределения на выпускной распредвал
8. Механизм изменения фаз газораспределения на впускной распредвал
9. Выпускной распределительный вал
10. Впускной распределительный вал

Снятие и установка

Снятие

Примечание:
- Перед началом работ, необходимо крылья кузова накрыть специальной защитной тканью, чтобы предотвратить повреждение лакокрасочного покрытия.
- Для предотвращения повреждений, все разъемы необходимо отсоединять аккуратно, прикладывая усилие исключительно к корпусу разъема.

Примечание:
- Нанести метки на все жгуты электропроводки и шланги, чтобы исключить нарушения в монтаже при сборке.
- Для того, чтобы сбросить давление в линии топливной системы, перед началом работ, необходимо извлечь из блока предохранитель топливного насоса и запустить двигатель, затем выждать пока он не заглохнет сам, после чего выключить зажигание.

1. Отсоединить провод массы (А), затем отвернуть болты и гайки крепления, чтобы снять кронштейн опоры двигателя (В), как показано на рисунке ниже.

Примечание:
- Перед демонтажом опоры двигателя, подставить под него специальный домкрат.
- Между опорой домкрата и картером двигателя необходимо уложить резиновый блок.

2. Снять ремень привода вспомогательного оборудования.

(1) Отвернуть болты крепления генератора (А, В).

(2) Отвернуть регулировочный болт (С) (против часовой стрелки), чтобы ослабить натяжение приводного ремня.

(3) Снять ремень привода ГРМ (А), показанный на рисунке ниже.

3. Снять генератор (А) вместе с кронштейном его крепления (В), как показано на рисунке ниже.

4. Отвернуть болты крепления и снять шкив привода водяного насоса (А).

5. Отвернуть болт крепления и снять датчик положения выпускного распределительного вала (CMPS) (А).

6. Отвернуть болты крепления и снять крышку головки блока цилиндров в сборе (А), как показано на рисунке ниже.

7. Провернуть коленчатый вал и установить шкив так, чтобы выборка на нем совпала с установочной меткой на крышке цепи привода ГРМ, как показано на рисунке ниже. В данном положении поршень первого цилиндра установлен в ВМТ на такте сжатия.

8. Отвернуть болт крепления и снять шкив коленчатого вала (А).

Примечание:
Для того, чтобы отвернуть болт крепления шкива коленчатого вала, необходимо застопорить коленвал от проворачивания, для этого необходимо использовать специальное приспособление (для фиксации на маховике) (09231-2B100), как показано на рисунке ниже.

9. Отвернуть болты крепления и снять водяной насос (А) вместе с уплотнительным кольцом (В), как показано на рисунке ниже.

10. Отвернуть болты крепления и снять крышку цепи привода ГРМ (А), как показано на рисунке ниже.

Внимание:
Быть предельно осторожным, чтобы исключить повреждение контактной поверхности блока цилиндров, головки блока и крышки цепи привода ГРМ.

Внимание:
Перед снятием цепи привода ГРМ, необходимо нанести на звенья цепи метки напротив меток на звездочках привода распределительных валов, как показано на рисунке ниже.

11. Отвернуть два болта крепления и снять верхнюю направляющую цепи ГРМ (А).

12. Отвернуть болты крепления и снять нижнюю направляющую цепи ГРМ (А).

13. Сжать натяжитель цепи, затем установить в отверстие в его корпусе стопорный палец, как показано на рисунке ниже. Затем отвернуть болты крепления и снять рычаг натяжителя (В) и натяжитель цепи ГРМ (А).

14. Снять цепь привод ГРМ в сборе (А).

15. Отвернуть болты крепления и снять успокоитель цепи привода ГРМ (А).

16. Снять с хвостовика коленчатого вала звездочку привода цепи (А), как показано на рисунке ниже.

Проверка технического состояния

Звездочки, гидравлический натяжитель, направляющая цепи и рычаг натяжителя

1. Проверить зубья звездочек привода распределительных валов и коленчатого вала на наличие повышенного износа, сколов и поломок. При необходимости, заменить звездочки новыми.

2. Проверить поверхность контакта с цепью у рычага натяжителя и направляющей на наличие повышенного износа и повреждений. При необходимости, заменить новыми.

3. Проверить ход плунжера гидравлического натяжителя и плавность его перемещения. При обнаружении, каких-либо дефектов, заменить натяжитель в сборе.

Ремень привода вспомогательного оборудования и шкивы

1. Проверить промежуточный шкив на наличие загрязнения нефтепродуктами, также на наличие повышенного износа и повреждений. При обнаружении дефектов, заменить новым.

2. Проверить ремень привода на наличие повышенного износа. При необходимости, заменить новым.

3. Проверить шкивы на наличие вибраций при вращении. При необходимости, заменить шкив новым.

Внимание:
- Не перекручивать, изгибать или выворачивать ремень привода вспомогательного оборудования.
- Не допускать попадания нефтепродуктов и охлаждающей жидкости на поверхность ремня.

Установка

1. Установить шпонку (А) в хвостовик коленчатого вала, так чтобы она была повернута на 3.7° относительно горизонтальной оси, как показано на рисунке ниже. В данном положении поршень первого цилиндра находится в ВМТ на такте сжатия.

2. Установить на хвостовик коленчатого вала звездочку привода цепи ГРМ.

3. Установить метки, нанесенные на фазовращатели так, чтобы они находились друг напротив друга и на одной линии, как показано на рисунке ниже. В данном положении поршень первого цилиндра находится в ВМТ на такте сжатия.

4. Установить успокоитель цепи привода ГРМ. Затянуть болты крепления с моментом затяжки 18.6 – 21.6 Н·м.

5. Установить цепь привода ГРМ.

Устанавливать цепь необходимо в определенной последовательности: звездочка коленчатого вала → звездочка масляного насоса → успокоитель цепи ГРМ → звездочка привода впускного распределительного вала → звездочка привода выпускного распределительного вала. При установке нужно убедиться в том, что все установочные метки на звездочках совпадают с нанесенными на звенья цепи метками.

6. Установить рычаг натяжителя цепи, затянуть болт его крепления, затем установить натяжитель цепи ГРМ. Затянуть болты крепления натяжителя с моментом затяжки 9.8 – 11.8 Н·м. Извлечь из натяжителя стопорный палец.

7. Установить нижнюю направляющую цепи привода ГРМ, затянуть болты ее крепления с моментом затяжки 9.8 – 11.8 Н·м.

8. Установить верхнюю направляющую цепи привода ГРМ, затянуть болты ее крепления с моментом затяжки 9.8 – 11.8 Н·м.

9. Провернуть коленчатый вал на два полных оборота (пор часовой стрелке, со стороны шкива), чтобы проверить правильность расположения установочных меток.

Внимание:
- Всегда проворачивать коленчатый вал только в направлении рабочего хода.
- Проворачивание коленвала в обратном направлении (против часовой стрелки) в отсутствие давления в системе смазки (соответственно и давления в гидравлическом натяжителе цепи) может привести к «перескакиванию» цепи ГРМ на один и более зубьев приводных звездочек и смещению настроек фаз газораспределения.

10. Установить крышку цепи привода ГРМ (А).

(1) Очистить контактную поверхность на крышке цепи ГРМ, а также блоке и головки блока цилиндров.

(2) Перед установкой крышки цепи ГРМ, необходимо заложить герметик марки MS721-40AA в зазоры между головкой блока и блоком цилиндров, как показано на рисунке ниже.

Примечание:
Крышку цепи необходимо установить в течение 5 минут после нанесения герметика. Толщина валика герметика: 4.0 мм.

(3) Нанести герметик, как показано на рисунке ниже, на поверхность контакта крышки цепи ГРМ. Необходимо использовать герметик MS721-40AA или эквивалентные ему TB1282B или TB1216E. Крышку необходимо установить в течение 5 минут после нанесения герметика. Валик герметика должен быть неразрывным и с одинаковой толщиной по периметру, указанной на рисунке поверхности:

A: 2.5 ~ 3.5 мм

B: 1.5 ~ 2.5 мм

C: 4.5 ~ 5.5 мм

D: 3.5 ~ 4.5 мм

Примечание:
Во время установки крышки быть предельно осторожным и исключить контакты поверхности с герметиком с другими частями двигателя.

(4) Для надлежащей установки крышки цепи привода ГРМ необходимо использовать направляющие штифты и отверстия под болты крепления. Затянуть болты крепления крышки цепи с требуемыми моментами затяжки:

A: 18.6 ~ 23.5 Н·м - 5 шт.

B: 44.1 ~ 53.9 Н·м - 3 шт.

C: 9.8 ~ 11.8 Н·м – 8 шт.

D: 18.6 ~ 23.5 Н·м

11. Установить уплотнительную манжету (А) в крышку цепи привода ГРМ, как показано на рисунке ниже.

Примечание:
При установке уплотнительной манжеты следить за правильностью ее ориентации относительно плоскости разъема.

12. Установить водяной насос в сборе, вместе с новым уплотнительным кольцом. Момент затяжки болтов крепления: 9.8 – 11.8 Н·м.

13. Установить шкив коленчатого вала, затем затянуть болт его крепления с моментом затяжки 58.8 Н·м.

Примечание:
Для блокировки коленчатого вала от проворачивания, необходимо использовать специальное приспособление – фиксатор маховика (09231-2B100).

14. Установить крышку головки блока цилиндров.

(1) Установить новую прокладку (А) в крышку головки блока (В), как показано на рисунке ниже.

Внимание:
Всегда использовать новую прокладку крышки.

(2) Удалить остатки старого герметика с поверхности разъема головки блока цилиндров и крышки головки блока.

(3) Нанести герметик (MS721-40AA) в указанные на рисунке ниже месте, затем установить крышку в течение 5 минут после нанесения герметика. Толщина валика герметика должна составлять: 2.0 – 3.0 мм.

(4) Установить болты крепления крышки головки блока цилиндров. Затем затянуть болты в указанной на рисунке ниже последовательности в два подхода с требуемым моментом затяжки:

• 3.9 – 5.9 Н·м (первый подход),
• 7.8 – 9.8 Н·м (второй подход).

15. Установить датчик частоты вращения выпускного распределительного вала, затем затянуть болт его крепления с моментом затяжки 9.8 – 11.8 Н·м.

16. Установить шкив привода водяного насоса, затем затянуть болты его крепления с моментом затяжки 9.8 – 11.8 Н·м.

17. Установить кронштейн крепления генератора. Затянуть болты крепления с моментом затяжки 19.6 – 26.5 Н·м.

18. Установить генератор на кронштейн предварительно.

19. Установить ремень привода вспомогательного оборудования.

(1) Установить ремень.

Примечание:
При установке ремня привода вспомогательного оборудования надевать его на шкив водяного насоса необходимо в последнюю очередь.

(2) Отрегулировать натяжение ремня, вращая регулировочный болт (С) по часовой стрелке. Натяжение ремня должно составлять: 883.9 – 931.6 Н (новый ремень), 637.4 – 735.5 Н (используемый).

(3) Затянуть болты крепления генератора (А, В) с требуемым моментом затяжки. Момент затяжки: 19.6 – 26.5 Н·м (болт А), 29.4 – 41.2 Н·м (болт В).

Примечание:
Исключить какие-либо повреждения ремня при его установке.

20. Установить кронштейн опоры двигателя (В), затем подсоединить и закрепить провод «массы» (А). Моменты затяжки элементов крепления: 88.3 – 107.9 Н·м (гайка С), 49.0 – 63.7 Н·м (болт D и гайки Е).

Головка блока цилиндров

1. Крышка маслозаливной горловины
2. Крышка головки блока цилиндров
3. Прокладка крышки головки блока цилиндров
4. Передняя объединенная крышка опоры распределительного вала
5. Крышка опоры распределительного вала
6. Механизм изменения фаз газораспределения впускного распредвала в сборе
7. Механизм изменения фаз газораспределения выпускного распредвала в сборе
8. Клапан
9. Маслосъемный колпачок
10. Клапанная пружина
11. Седло клапанной пружины
12. Сухари клапана
13. Роликовый толкатель
14. Гидрокомпенсатор (HLA)
15. Датчик положения распределительного вала (CMP)
16. Датчик температуры охлаждающей жидкости двигателя (ECT)
17. Болт крепления головки блока цилиндров
18. Головка блока цилиндров в сборе
19. Контрольный масляный клапан системы изменения фаз газораспределения на впускном распредвале
20. Контрольный масляный клапан системы изменения фаз газораспределения на выпускном распредвале
21. Прокладка головки блока цилиндров

Снятие и установка, разборка и сборка

Снятие

Примечание:
- Перед началом работ, необходимо крылья кузова накрыть специальной защитной тканью, чтобы предотвратить повреждение лакокрасочного покрытия.
- Для предотвращения повреждений, все разъемы необходимо отсоединять аккуратно, прикладывая усилие исключительно к корпусу разъема.

Примечание:
- Нанести метки на все жгуты электропроводки и шланги, чтобы исключить нарушения в монтаже при сборке.
- Для того, чтобы сбросить давление в линии топливной системы, перед началом работ, необходимо извлечь из блока предохранитель топливного насоса и запустить двигатель, затем выждать пока он не заглохнет сам, после чего выключить зажигание.

1. Снять цепь привод ГРМ (см. выше).

2. Отвернуть элементы крепления и снять впускной и выпускной коллекторы.

3. Отвернуть болты крепления и снять в первую очередь переднюю крышку распределительных валов (А), затем остальные крышки (В).

4. Извлечь из головки блока цилиндров распределительные валы (А).

5. Отвернуть болт крепления и снять датчик положения распределительного вала (А).

6. Отвернуть болты крепления и снять контрольные масляные клапаны впускного и выпускного фазовращателя (А), как показано на рисунке ниже.

7. Отвернуть болты крепления головки блока цилиндров в несколько подходов в последовательности указанной на рисунке ниже.

Примечание:
При несоблюдении последовательности отворачивания болтов крепления возможно повреждение головки блока цилиндров.

8. Снять головку блока с направляющих штифтов в блоке цилиндров и уложить ее на деревянные бруски. Снять прокладку головки блока цилиндров.

Внимание:
Быть предельно осторожным, чтобы исключить повреждения контактных поверхностей головки блока и блока цилиндров.

Разборка

1. Извлечь из головки блока цилиндров роликовый толкатель и гидрокомпенсатор (А), как показано на рисунке ниже.

2. Извлечь из головки блока цилиндров клапаны.

(1) Используя специальное приспособление (09222-3K000, 09222-3K100), сжать клапанную пружину и извлечь сухари клапана, как показано на рисунке ниже.

(2) Снять седло клапанной пружины.

(3) Снять клапанную пружину.

(4) Извлечь из головки блока цилиндров клапан.

(5) Используя специальный инструмент (09222-29000), снять маслосъемный колпачок с направляющей втулки клапана, как показано на рисунке ниже.

Примечание:
Всегда заменять маслосъемные колпачки новыми.

Проверка технического состояния

Головка блока цилиндров

1. Проверить неплоскостность поверхности разъема головки блока цилиндров с блоком. Для этого необходимо использовать специальную линейку и набор щупов. Размещая линейку в плоскостях, указанных на рисунке, измерить щупами неплоскостность поверхности разъема. Стандартная величина неплоскостности поверхности: менее, чем 0.05 мм. Предельно допустимая величина: менее, чем 0.1 мм.

2. Проверить камеры сгорания, впускные и выпускные каналы и поверхность разъема с блоком цилиндров на наличие повреждений. При обнаружении каких-либо дефектов, заменить головку блока в сборе.

Клапаны, направляющие втулки и клапанные пружины

1. Проверить техническое состояние направляющих втулок и клапанов.

• Используя нутромер, измерить внутренний диаметр направляющей втулки клапана, как показано на рисунке (см. Двигатель объемом 1.6 GDI). Стандартная величина внутреннего диаметра: 5.500 ~ 5.512 мм.
• Используя микрометр, измерить наружный диаметр стержня клапана, как показано на рисунке. Стандартная величина наружного диаметра клапана: 5.465 ~ 5.480 мм (впускной), 5.448 ~ 5.460 мм (выпускной).
• Разность между внутренним диаметром направляющей втулки и наружным диаметром стержня клапана – это зазор между клапаном и втулкой. Стандартная величина зазора: 0.020 ~ 0.047 мм (впускной), 0.040 ~ 0.064 мм (выпускной).

Примечание:
Если величина зазора больше, чем предельно допустимое значение, необходимо заменить клапан в сборе с втулкой.

2. Проверит техническое состояние клапанов.

• Проверить угол заточки рабочей фаски головки клапана. Стандартная величина: 45.25° ~ 45.75°.
• Проверить поверхность клапана на наличие повышенного износа. При обнаружении каких-либо дефектов, заменить клапан новым.
• Проверить толщину пояска головки клапана. Если толщина пояска головки клапана менее предельно допустимой, необходимо заменит клапан новым. Стандартная величине толщины пояска: 1.50 мм (впускной), 1.75 мм (выпускной).
• Измерить общую длину клапана. Стандартная величина длины клапана: 100.94 мм (впускной), 101.09 мм (выпускной).

3. Проверить техническое состояние седел клапанов.

• Проверить толщину рабочей кромки клапан. Стандартная величина рабочей кромки клапана: 0.85 ~ 1.15 мм (впускной), 1.35 ~ 1.65 мм (выпускной). Стандартная величина угла фаски седла клапана: 44.75° ~ 45.10°.
• Проверить, чтобы клапан прилегал к седлу плотно, по всей его окружности. При необходимости, заменить седла клапанов.

Перед восстановлением седел клапанов, необходимо проверит техническое состояние направляющих втулок клапанов. При обнаружении каких-либо дефектов, необходимо заменить втулку, а затем проводить восстановление седла. Толщина рабочей поверхности контакта седла с клапаном должна соответствовать стандартному значению.

4. Проверить техническое состояние клапанных пружин.

• Используя стальной угольник, измерить величину отклонения от вертикальной оси пружины. Допустимая величина отклонения от вертикальной оси: 1.5°, предельно допустимая величина отклонения: 3°.
• Используя штангенциркуль, измерить длину пружины в свободном состоянии, как показано на рисунке ниже. Стандартная величина длины пружины: 47.9 мм.

Примечание:
Если длина пружины в свободном состоянии не соответствует стандартной величине, необходимо заменить пружину новой.

Распределительный вал

1. Используя микрометр, измерить высоту кулачков распределительного вала, как показано на рисунке ниже. Стандартная величина высоты кулачков: 36.4183 мм (впускной), 36.1543 мм (выпускной).

Примечание:
Если высота кулачка распредвала менее, чем минимально допустимая, необходимо заменить распределительный вал в сборе.

2. Проверить зазор в подшипниках распределительного вала.

• Очистить и промыть крышки подшипников и шейки распределительного вала.
• Установить распределительные валы в головку блока цилиндров.
• Уложить на шейки распределительного вала специальные пластиковые калибры, как показано на рисунке.
• Установить крышки подшипников распределительного вала. Затянуть болты крепления с моментом затяжки:
• Первый подход:

A: 9.8 Н·м.

B: 5.9 Н·м.

Второй подход:

A: 18.6 ~ 22.6 Н·м.

B: 11.8 ~ 12.7 Н·м.

Внимание:
Не проворачивать распределительный вал.

• Снять крышки подшипников распредвала.
• Измерить толщину пластикового калибра (к набору пластикового калибра прилагается шкала). Из этого, определить величину зазора в подшипниках. Стандартная величина зазора:

Впускные: 0.027 ~ 0.057 мм.

Выпускные: 0.027 ~ 0.057 мм.

Наружный диаметр шеек распредвала:

36.464 ~ 36.478 мм (шейка №1)

22.964 ~ 22.978 мм (шейки со 2-й по 5-ю)

Внутренний диаметр отверстий опор распредвалов:

36.505 ~ 36.521 мм (шейка №1)

23.005 ~ 23.021 мм (шейки со 2-й по 5-ю)

Примечание:
Если зазор в подшипниках превышает допустимый предел, необходимо заменить распределительный вал. При необходимости, заменить крышки подшипников или головку блока цилиндров в сборе.

• Удалить полностью пластиковые калибры.
• Снять распределительные валы.

3. Измерить осевой зазор распределительного вала.

• Установить распределительные валы.
• Установить крышки подшипников распределительного вала. Затянуть болты крепления с моментом затяжки:
• Первый подход:

A: 9.8 Н·м.

B: 5.9 Н·м.

Второй подход:

A: 18.6 ~ 22.6 Н·м.

B: 11.8 ~ 12.7 Н·м.

• Используя индикатор часового типа, измерить осевой зазор, перемещая распределительный вал вперед / назад. Стандартная величина осевого зазор распределительного вала: 0.1 – 0.20 мм.

Примечание:
Если осевой зазор превышает предельно допустимую величину, необходимо заменить распределительный вал. При необходимости, заменить крышки подшипников распределительного вала и головку блока цилиндров в сборе.

• Снять распределительные валы.

Гидрокомпенсатор

Удерживая гидрокомпенсатор в руке, сжать со стороны А и В. Если обнаружится перемещение со стороны В, необходимо заменить гидрокомпенсатор.

Механизм изменения фаз газораспределения в сборе (фазовращатель)

1. Проверить техническое состояние механизма изменения фаз газораспределения в сборе.

• Проверить и убедиться в том, что механизм не вращается.
• Зафиксировать фазовращатель вместе с распределительным валом в тисках.
• Проверить и убедиться в том, что фазовращатель в сборе не вращается. Если какие-либо перемещения отсутствуют, значит механизм в исправном состоянии.
• Обвернуть все части механизма и распределительного вала виниловой лентой, кроме одного отверстия.
• Используя специальный пневматический пистолет, подвести к отверстию давление 150 кПа. В этот момент стопорный палец максимально отведен в сторону запаздывания фаз.

Примечание:
- При выполнении вышеописанной операции необходимо обмотать пневматический пистолет ветошью, чтобы исключить разбрызгивание моторного масла.
- После отпускания стопорного пальца, есть возможность провернуть фазовращатель в сторону опережения фаз.
- При больших утечках воздуха, стопорный палец не расфиксируется.

• Во время выполнения выше описанной операции, провернуть вручную фазовращатель в сборе в сторону опережения (направление указано на рисунке выше стрелкой). При подводе сжатого воздуха, перемещение фазовращателя в сторону опережения должно производится без усилия, от руки. Кроме положения, при достижении стопорного пальца максимального отклонения в сторону запаздывания.

• После этого, провернуть фазовращатель обратно. Проверить плавность его перемещения, исключающее заедание. Диапазон перемещения фазовращателя составляет 25° (впускной) и 20° (выпускной).
• Провернуть фазовращатель в сборе от руки и зафиксировать его в предельном положении запаздывания.

Сборка

Примечание:
- Перед сборкой прочистить и промыть все поверхности контакта.
- Перед установкой, необходимо нанести тонкий слой моторного масла на все трущиеся поверхности.
- Заменить все уплотнительные манжеты новыми.

1. Установить клапаны.

(1) Установить нижние опоры клапанных пружин.

(2) Используя специальное приспособление (09222 – 03100), напрессовать новые маслосъемные колпачки, как показано на рисунке ниже.

Примечание:
Всегда использовать новые маслосъемные колпачки.

(3) Неправильная установка маслосъемных колпачков, может привести к утечкам моторного масла через направляющие втулки клапанов.

Примечание:
Маслосъемные колпачки для впускных клапанов отличаются от маслосъемных колпачков для выпускных клапанов. При установке, быть предельно внимательным, чтобы не перепутать колпачки.

(4) Установить клапаны, клапанные пружины и верхние опоры пружин. Предварительно нанести на конец клапана моторное масло.

Примечание:
Клапанные пружины необходимо устанавливать так, чтобы покрытые лаком витки были направлены вверх – к верхней опоре пружины.

(5) Используя специальные приспособления (09222 - 3K000, 09222 - 3K100), сжать пружины и установить сухари клапанов, как показано на рисунке ниже. После установки клапанов, убедиться в том, что сухари «сели» должным образом.

2. Установить роликовый толкатель вместе с гидрокомпенсатором в головку блока цилиндров.

(1) Перед установкой, необходимо каждый гидрокомпенсатор поместить в емкость с чистым дизельным моторным маслом и, используя стальную проволоку, переместить несколько раз его подвижную часть, как показано на рисунке.

(2) При установке в головку блока цилиндров, быть осторожным, чтобы исключить вытекание моторного масла из гидрокомпенсатора, так как это может привести к нарушению его работы.

Примечание:
После установки гидрокомпенсаторов, двигатель после пуска будет работать шумно (примерно оду минуту), это обусловлено низким давлением в системе смазки двигателя.

Установка

Примечание:
- Перед установкой промыть все части.
- Всегда использовать новые прокладку головки блока цилиндров и прокладки выпускного и впускного коллектора
- Всегда использовать новые болты крепления головки блока цилиндров.
- Прокладка головки блока цилиндров металлическая, необходимо быть осторожным, чтобы перед установкой не погнуть ее.
- Провернуть коленчатый вал по часовой стрелке, чтобы установить поршень первого цилиндра в положение ВМТ.

1. Установить прокладку головки блока цилиндров.

(1) Убедиться в том, что контактные поверхности прокладки, головки блока и блока цилиндров очищены от нагара и загрязнений.

(2) Нанести герметик марки TB1217 или LT5900 на поверхности, выделенные на рисунке ниже.

(3) Установить прокладку головки блока цилиндров на блок цилиндров.

Внимание:
Быть внимательным при установке, чтобы исключить неправильное расположение прокладки.

(5) После установки, удалить лишние остатки герметика.

2. Установить головку блока цилиндров в сборе.

(1) Установить головку блока цилиндров в сборе на блок цилиндров, аккуратно, чтобы не повредить прокладку.

(2) Используя специальное приспособление (09221-4A000), затянуть болты крепления головки блока цилиндров, в несколько подходов, в последовательности, указанной на рисунке ниже. Момент затяжки болтов крепления: 12.7 – 16.7 Н·м.

Примечание:
Всегда использовать новые болты крепления головки блока цилиндров.

3. Установить датчик положения распределительного вала, затем установить и затянуть болт крепления с моментом затяжки 9.8 – 11.8 Н·м.

4. Установить контрольные масляные клапаны системы изменения фаз газораспределения впускного и выпускного распределительных валов. Затянуть болты крепления с моментом затяжки 9.8 – 11.8 Н·м.

5. Установить в головку блока цилиндров распределительные валы.

6. Установить переднюю крышку опор распределительных валов (А), затем установить остальные крышки опор распределительных валов (В), затем затянуть болты их крепления в последовательности, указанной на рисунке ниже, в два подхода.

Первый подход:

A: 9.8 Н·м

B: 5.9 Н·м

Второй подход:

A: 18.6 ~ 22.6 Н·м

B: 11.8 ~ 12.7 Н·м

7. Установить впускной и выпускной коллекторы.

8. Установить цепь привода ГРМ.

Блок цилиндров и кривошипно-шатунный механизм

Разборка, сборка и проверка технического состояния

Примечание:
- Перед началом работ, необходимо крылья кузова накрыть специальной защитной тканью, чтобы предотвратить повреждение лакокрасочного покрытия.
- Для предотвращения повреждений, все разъемы необходимо отсоединять аккуратно, прикладывая усилие исключительно к корпусу разъема.

Примечание:
- Нанести метки на все жгуты электропроводки и шланги, чтобы исключить нарушения в монтаже при сборке.
- Для того, чтобы сбросить давление в линии топливной системы, перед началом работ, необходимо извлечь из блока предохранитель топливного насоса и запустить двигатель, затем выждать пока он не заглохнет сам, после чего выключить зажигание.

1. Демонтировать двигатель в сборе с автомобиля.

2. Отвернуть болты крепления и снять маховик в сборе (А), как показано на рисунке ниже.

3. Установить двигатель на специальный стенд для разборки.

4. Отвернуть элементы крепления и снять впускной и выпускной коллекторы.

5. Снять цепь привода ГРМ (см. выше).

6. Отвернуть болты крепления и снять головку блока цилиндров в сборе.

7. Отвернуть болты и гайки крепления, затем снять корпус термостата в сборе (А), как показано на рисунке ниже.

8. Отвернуть болты крепления и снять масляный поддон (А), как показано на рисунке ниже.

• Установить лезвие специального приспособления (09215-3C000) между блоком цилиндров и поддоном. Прорезать герметик приспособлением.

Примечание:
Установить лезвие специального инструмента между масляным поддоном и блоком цилиндров. Затем, нанося легкие удары молотком по инструменту, в направлении указанном на рисунке выше, срезать герметик.

После того, как пройдено 2/3 по периметру масляного поддона, извлечь инструмент и снять масляный поддон.

Не перемещать специальный инструмент вручную (не используя молоток), это может привести к его поломке.

9. Отвернуть болты крепления и снять маслоприемник (А).

10. Отвернуть болты крепления и снять картер блока цилиндров (А).

• Установить лезвие специального приспособления (09215-3C000) между картером и блоком цилиндров, как показано на рисунке ниже. Прорезать герметик и снять картер в сборе.

11. Проверить осевой зазор шатунов.

12. Отвернуть болты крепления и снять шатунные крышки.

13. Проверить масляный зазор в подшипниках шатуна (см. ниже).

14. Извлечь из блока цилиндров шатунно-поршневые группы.

(1) Удалить с верхней части блока цилиндров нагар и загрязнения, используя специальный скребок.

(2) Отвернуть болты крепления и снять шатунные крышки.

(3) Вытолкнуть поршень в сборе с шатуном из цилиндра через верхнюю часть блока.

Примечание:
- Не разукомплектовывать крышки шатунов с шатунами.
- После извлечения, выложить поршни и шатуны в последовательности, соответствующей каждому из цилиндров.

15. Отвернуть болты крепления и снять крышки коренных опор коленчатого вала.

16. Измерить осевой зазор коленчатого вала в сборе.

17. Извлечь коленчатый вал из блока цилиндров (А), как показано на рисунке ниже. Быть предельно осторожным, чтобы исключить повреждения шатунных и коренных шеек.

Примечание:
После извлечения, не изменять расположения вкладышей коренных опор и упорных подшипников.

18. Проверить соединение поршень – поршневой палец. Приложить усилия к поршню и попытаться переместить его вперед и назад. Если обнаружатся какие-либо биения, комплект необходимо заменить в сборе.

19. Снять с поршня поршневые кольца.

(1) Используя специальное приспособление разжать и снять первое и второе компрессионные кольца.

(2) Снять вручную две рейки маслосъемного кольца.

20. Отсоединить шатун от поршня. Используя пресс, выпрессовать поршневой палец, приложив нагрузку 250 – 1050 кг.

Проверка технического состояния

Шатун и коленчатый вал

1. Проверить осевой зазор шатуна. Используя набор щупов, измерить осевой зазор, перемещая шатун вперед / назад, как показано на рисунке ниже. Стандартная величина зазора: 0.10 – 0.25 мм. Предельно допустимая величина зазора: 0.35 мм.

Примечание:
- Если осевой зазор шатуна превышает предельно допустимую величину, необходимо заменить шатун новым.
- Если после установки нового шатуна, осевой зазор также превышает предельно допустимую величину, необходимо заменить коленчатый вал.

2. Проверить зазор в подшипниках шатуна. Для этого:

• Проверить и убедиться в том, что установочные метки на крышке совпадают с метками на шатуне.
• Отвернуть два болта крепления крышки шатуна.
• Снять крышку шатуна и нижний вкладыш подшипника.
• Прочистить и промыть шатунную шейку коленчатого вала и вкладыш.
• Положить пластиковый калибр на шатунную шейку коленчатого вала, вдоль его оси.
• Установить крышку шатуна вместе с вкладышем подшипника. Всегда использовать новые болты крепления. Затянуть болты с моментом затяжки 10.8 – 14.7 Н∙м.

Внимание:
Не проворачивать коленчатый вал.

• Отвернуть два болта крепления и снять крышку шатуна вместе с вкладышем.
• Измерить толщину пластикового калибра специальной шкалой (прилагается к набору), как показано на рисунке ниже. Определить величину зазора. Стандартная величина зазора: 0.018 – 0.036 мм.

• Если ширина пластикового калибра слишком большая и наоборот, необходимо извлечь вкладыши подшипников и установить на их место новые, с метками одного цвета. Повторить операции по измерению зазора в подшипниках.

Примечание:
Не подкладывать шайбы и не царапать вкладыши, для регулировки зазора.

• Если после повторной проверки, зазор в подшипниках не соответствует требуемой величине, необходимо заменить вкладыши на вкладыши следующего ремонтного размера, после чего повторить измерение.

Примечание:
Если отрегулировать зазор в подшипниках не удается, необходимо заменить коленчатый вал.

Внимание:
Если идентификационные метки загрязнены, запрещается применять для очищения щетки с металлической щетиной. Необходимо промывать детали растворителем.

Расположение меток на шатуне

Размеры шатуна

Идентификационные метки шатунных шеек коленчатого вала

Размеры шатунных шеек коленчатого вала

Расположение меток вкладышей подшипников шатунных шеек

Размеры вкладышей подшипников шатунных шеек

• Подобрать вкладыш, используя приведенную ниже таблицу.

• Проверить техническое состояние шатунов.

(1) При установке, убедиться в том, что номера цилиндров нанесенные на шатуны и крышки шатунов совпадают. При установке нового шатуна, убедиться в том, что выборки для удержания вкладышей расположены с одной стороны.

(2) Заменить шатун при повреждении торцовых поверхностей. Также, при обнаружении задиров или повышенного износа втулки малой головки шатуна, необходимо заменить шатун.

(3) Используя набор специальных приспособлений, измерить изгиб и скручивание шатуна. Если величина деформации шатуна не превышает допустимой, необходимо произвести правку. При превышении допустимых изменений геометрии шатуна, его необходимо заменить новым. Предельно допустимая величина изгиба шатуна: 0.05 мм / 100 мм или менее. Предельно допустимая величина скручивания шатуна: 0.1 мм / 100 мм.

3. Проверить зазор в подшипниках коренных опор коленчатого вала.

• Отвернуть болты крепления крышек коренных опор коленчатого вала.
• Промыть и очистить каждую коренную шейку коленчатого вала и нижние вкладыши подшипников.
• Положить на каждую коренную шейку полоску специального пластикового калибра.
• Установить крышки коренных опор коленчатого вала. Затянуть болты крепления в два подхода с моментом затяжки: 17.7 – 21.6 Н∙м.

Внимание:
Не проворачивать коленчатый вал.

• Отвернуть болты крепления и снять крышки коренных опор коленчатого вала. Измерить толщину пластикового калибра специальной шкалой (прилагается к набору), как показано на рисунке ниже. Стандартная величина зазора в коренных подшипниках коленчатого вала: 0.006 ~ 0.024 мм.
• Если ширина пластикового калибра слишком большая и наоборот, необходимо извлечь верхние и нижние вкладыши подшипников и установить на их место новые, с метками одного цвета. Повторить операции по измерению зазора в подшипниках.

Примечание:
Не подкладывать шайбы и не царапать вкладыши, для регулировки зазора.

• Если после повторной проверки, зазор в подшипниках не соответствует требуемой величине, необходимо заменить вкладыши, на вкладыши следующего ремонтного размера, после чего повторить измерение.

Примечание:
Если отрегулировать зазор в подшипниках не удается, необходимо заменить коленчатый вал.

Внимание:
Если идентификационные метки загрязнены, запрещается применять для очищения щетки с металлической щетиной. Необходимо промывать детали растворителем.

Расположение идентификационных меток отверстий коренных опор

Примечание:
На блок цилиндров нанесены метки, характеризующие все пять отверстий коренных опор.

Размеры отверстий коренных опор блока цилиндров

Расположение идентификационных меток коренных шеек коленчатого вала

Размеры коренных шеек коленчатого вала

Расположение метки на вкладыше подшипника коренной опоры

Размеры толщины вкладышей подшипников коренных опор

• Подобрать вкладыши, используя приведенную ниже таблицу.

4. Используя индикатор часового типа, измерить осевой зазор коленчатого вала, перемещая его вперед / назад. Стандартная величина осевого зазора: 0.05 – 0.25 мм. Предельно допустимая величина: 0.30 мм. Если величина осевого зазора превышает предельно допустимую норму, необходимо заменить упорные подшипники.

5. Используя микрометр, измерить наружный диаметр коренных и шатунных шеек коленчатого вала. Стандартная величина коренных шеек коленчатого вала: 42.942 ~ 42.960 мм. Стандартная величина шатунных шеек коленчатого вала: 38.954 ~ 38.972 мм.

Блок цилиндров

1. Используя специальный скребок, удалить остатки герметика и прокладки с поверхности разъема блока цилиндров с головкой.

2. Используя мягкую щетку и растворитель, очистить все поверхности блока цилиндров.

3. Используя специальную линейку и набор щупов, измерить неплоскостность поверхности разъема блока цилиндров с головкой блока, как показано на рисунке (смотри главу Двигатель объемом 1.6 GDI). Стандартная величина неплоскостности: менее, чем 0.05 мм. Менее, чем 0.02 мм – 100 х 100 мм.

4. Проверить внешним осмотром техническое состояние зеркала цилиндра. При обнаружении, каких-либо глубоких задиров или царапин, необходимо заменить блок цилиндров в сборе.

5. Используя нутромер с индикатором часового типа, измерить внутренний диаметр цилиндра в двух перпендикулярных плоскостях в трех местах, как показано на рисунке ниже. Стандартная величина внутреннего диаметра цилиндра: 71.00 ~ 71.03 мм.

6. Проверить код, характеризующий внутренний диаметр цилиндров, нанесенный на боковую часть блока.

Ремонтные размеры цилиндров

7. Проверить ремонтный размер поршней по нанесенной метке на его днище (А).

Ремонтные размеры поршней

8. Подобрать поршень с размером, соответствующим размеру цилиндра. Стандартная величина зазора между поршне и цилиндром: 0.02 – 0.04 мм.

Поршни и поршневые кольца

1. Промыть и очистить поршень в сборе.

• Используя специальный скребок, удалить с поршня нагар.
• Используя специальный инструмент или поломанное поршневое кольцо, очистить выборки в поршне под поршневые кольца.
• Используя растворитель и щетку, промыть окончательно поршень.

Примечание:
Не использовать щетку с металлической щетиной.

2. Используя микрометр, измерить наружный диаметр поршня, как показано на рисунке ниже (смотри главу Двигатель объемом 1.6 GDI). Замер необходимо производить на расстоянии 33.9 мм от днища и в плоскости перпендикулярной оси поршневого пальца. Стандартная величина диаметра: 70.970 ~ 71.000 мм.

3. Вычислить разность между внутренним диаметром цилиндра и наружным диаметром поршня. Полученная величина – это зазор между поршнем и цилиндром. Стандартная величина зазора: 0.02 – 0.04 мм.

4. Используя набор щупов, измерить боковой зазор поршневых колец (между кольцом и выборкой). Стандартная величина бокового зазора: 0.04 – 0.08 мм (компрессионные кольца) и 0.04 – 0.115 мм (маслосъемное). Предельно допустимые величины: 0.1 мм (компрессионные кольца) и 0.2 мм (маслосъемное).

Примечание:
Если величина зазоров не соответствует предельно допустимой, необходимо заменить поршень.

5. Проверить зазор в замках поршневых колец. Для этого:

Установить поршневое кольцо в цилиндр. Затем, переместить кольцо внутрь цилиндра, используя поршень, как показано на рисунке. Измерить зазор в замке, используя набор щупов. Если зазор в замке превышает допустимый предел, необходимо заменить кольцо новым. Если зазор в замке слишком большой, необходимо произвести измерение внутреннего диаметра цилиндра. Если диаметр цилиндра превышает допустимые нормы, необходимо заменить блок цилиндров в сборе. Стандартная величина зазора в замке кольца: 0.15 ~ 0.30 мм (компрессионное №1), 0.30 ~ 0.45 мм (компрессионное №2), 0.10 ~ 0.40 мм (маслосъемное).

Поршневые пальцы

1. Используя микрометр, измерить наружный диаметр поршневого пальца. Стандартная величина: 18.000 ~ 18.003 мм.

2. Измерить зазор между поршневым пальцем и отверстием в поршне. Стандартная величина зазора: 0.010 – 0.017 мм.

3. Измерить разность между наружным диаметром поршневого пальца и внутренним диаметром втулки головки шатуна. Стандартная величина: 0.015 – -0.029 мм.

Сборка

Примечание:
- Промыть все детали перед сборкой.
- Перед установкой деталей, нанести на все трущиеся поверхности тонкий слой моторного масла.
- Заменить все прокладки, уплотнительные кольца и уплотнительные манжеты.

1. Собрать поршень с шатуном.

(1) Используя гидравлический пресс, запрессовать поршневой палец в поршень.

(2) Убедиться в том, что установочные метки поршня и шатуна направлены в сторону приводной цепи ГРМ.

2. Установить поршневые кольца.

(1) Установить расширитель маслосъемного кольца с двумя боковыми рейками, вручную.

(2) Используя специальное приспособление, установить два компрессионных кольца так, чтобы идентификационные метки были направлены вверх.

(3) Расположить поршневые кольца так, чтобы замки располагались, как показано на рисунке ниже.

3. Установить вкладыши подшипников.

(1) Совместить выступ на вкладыше (А) с выборкой на шатуне и крышке шатуна (В).

(2) Установить вкладыши в шатун и крышку шатуна, как показано на рисунке.

4. Установить вкладыши подшипников коренных опор коленчатого вала.

Примечание:
Верхние вкладыши коренных опор, устанавливаемые в блок цилиндров, имеют выборки для подвода моторного масла, на нижних – выборки отсутствуют.

(1) Совместить выступы на вкладышах с выборками на блоке цилиндров. Установить вкладыши в пять опор коленчатого вала (А), как показано на рисунке.

(2) Установить упорные подшипники на 3 опору. Вкладыши необходимо устанавливать выборками от опоры, как показано на рисунке.

(3) Совместить выступы на вкладышах с выборками на крышках коренных опор. Установить вкладыши.

5. Установить коленчатый вал в блок цилиндров.

6. Установить крышки коренных опор на блок цилиндров.

Примечание:
Всегда использовать новые болты крепления крышек коренных опор коленчатого вала.

Примечание:
- Болты крепления крышек коренных опор затягиваются в два шага.
- При обнаружении каких-либо дефектов болтов, их необходимо заменить новыми.

(1) Нанести тонкий слой моторного масла на резьбовую часть ботов.

(2) Установить и затянуть 10 болтов крепления в два подхода, в последовательности обратной при отворачивании. Момент затяжки: 1-ый шаг - 17.7 – 21.6 Н∙м; 2-й шаг - 88° ~ 92°.

(3) Проверить и убедиться, что коленчатый вал вращается плавно.

7. Проверить осевой зазор коленчатого вала.

8. Установить поршни в сборе с шатунами.

Примечание:
Перед установкой поршней в цилиндры, нанести тонкий слой моторного масла на выборки под кольца и зеркало цилиндра.

(1) Установить специальное приспособление для сжатия поршневых колец. Затем установить поршень в цилиндр и, нанося легкие удары деревянной рукояткой молотка, ввести его в цилиндр.

(2) Остановиться, когда приспособление для сжатия пружин высвободится. Проверить правильность установки шатуна относительно коленчатого вала.

(3) Установить крышки шатунов и затянуть болты крепления. Момент затяжки: 1-ый шаг – 10.8 – 14.7 Н∙м, 2-й шаг - 88° ~ 92°.

Примечание:
Всегда использовать новые болты крепления шатунных крышек.

9. Установить на блок цилиндров картер.

(1) Используя специальный скребок, удалить остатки старого герметика с поверхности разъема.

Внимание:
Быть предельно осторожным, чтобы не повредить поверхности разъема.

(2) Установит уплотнительные кольца (А) в блок цилиндров, как показано на рисунке ниже.

(3) Перед установкой, необходимо нанести герметик марки TB1217H на поверхность разъема картера с блоком цилиндров. Толщина валика герметика должна составлять 2.5 – 3.5 мм. Установку картера необходимо произвести в течение 5 минут после нанесения герметика.

(4) Установить и затянуть болты крепления картера в несколько подходов в требуемой последовательности. Момент затяжки болтов крепления : 19.6 – 23.5 Н·м.

10. Используя специальную оправку и рукоятку (09214-03100, 09231-H1100) и пластиковый молоток, установить новую уплотнительную манжету (А) в блок цилиндров, как показано на рисунке ниже.

Глубина на которую необходимо установить уплотнительную манжету должна составлять 1 мм от поверхности разъема блока цилиндров.

Примечание:
- Перед установкой уплотнительной манжеты, необходимо удалить остатки лишнего герметика, чтобы исключить его попадание в систему смазки двигателя.
- Перед установкой, необходимо нанести на контактную поверхность манжеты тонкий слой моторного масла.
- При установке манжеты удерживать приспособление ровно, чтобы исключить перекос сальника и выход его из строя.

11. Установить маслоприемник вместе с новым уплотнительным кольцом. Затянуть болты крепления с моментом затяжки: 9.8 – 11.8 Н·м.

Примечание:
Перед установкой маслоприемника, нанести слой моторного масла на уплотнительное кольцо.

12. Установить масляный поддон.

(1) Используя специальный скребок, удалить остатки старого герметика.

(2) Перед установкой, нанести на поверхность разъем валик герметика TB1217H или LT5900H толщиной 3.0 – 4.0 мм. Затем, в течение 5 минут после нанесения герметика, установить масляный поддона на картер двигателя.

Примечание:
- Перед сборкой, очистить и промыть контактные поверхности.
- Перед нанесением герметика, удалить посторонние предметы.
- Исключить попадание герметика в масляный поддон.
- Во избежание утечек масла, необходимо заложить герметик в отверстия под болты крепления масляного поддона.

(3) Установить масляный поддон и затянуть болты его крепления с моментом затяжки 9.8 – 11.8 Н·м.

13. Установить блок термостата в сборе с корпусом, затем затянуть болты и гайки крепления с требуемым моментом затяжки. Моменты затяжки: 9.8 – 11.8 Н·м (болты и гайки крепления корпуса термостата), 19.6 – 26.5 Н·м (поводящий патрубок).

14. Установить маховик в сборе на фланец коленчатого вала. Затянуть болты крепления с моментом затяжки 68.6 – 78.5 Н·м.

15. Установить головку блока цилиндров.

16. Установить цепь привода ГРМ.

17. Установить впускной и выпускной коллекторы.