Система выпуска дизельных двигателей Kia Rio / K2 с 2011 года

4. Система выпуска дизельных двигателей

Выпускной коллектор

1. Выпускной коллектор
2. Прокладка выпускного коллектора
3. Кронштейн крепления каталитического нейтрализатора
4. Каталитический нейтрализатор
5. Термоизоляционное покрытие
6. Турбокомпрессор в сборе (с системой VGT)
7. Прокладка турбокомпрессора (к выхлопной трубе)
8. Прокладка турбокомпрессора (к выпускному коллектору)
9. Подающий и возвратный масляные патрубки
10. Прокладка возвратного масляного патрубка
11. Прокладка возвратного масляного патрубка
12. Патрубок системы рециркуляции отработанных газов (EGR)
13. Подводящий патрубок охладителя системы рециркуляции отработанных газов (EGR)
14. Охладитель системы EGR в сборе
15. Клапан системы EGR в сборе
16. Хомуты крепления шланга
17. Прокладка патрубка системы EGR
18. Прокладка клапана системы EGR

Снятие и установка

1. Отсоединить отрицательную и положительную клеммы от аккумуляторной батареи (см. главу «Дизельный двигатель»).

2. Снять воздухозаборник и воздушный фильтр в сборе (см. главу «Дизельный двигатель»).

3. Снять аккумуляторную батарею в сборе (см. главу «Дизельный двигатель»).

4. Отвернуть болты крепления и снять нижнее защитное покрытие (см. главу «Дизельный двигатель»).

5. Отвернуть пробку сливного отверстия и слить охлаждающую жидкость. Снять крышку заливной горловины радиатора, чтобы ускорить процесс.

6. Снять панель облицовки поперечины кузова (см. главу «Кузов»).

7. Отсоединить разъем электропроводки свечей предпускового подогрева (А), разъемы электропроводки датчиков температуры отработанных газов (В), разъем электропроводки датчика перепада давления (С) и разъем лямбда-зонда (D). Затем снять кронштейны разъемов, как показано на рисунке ниже.

8. Отвернуть болт крепления датчика перепада давления (А), как показано на рисунке ниже.

9. Снять кронштейн разъема электропроводки (В).

10. Отсоединить вакуумный шланг актуатора турбокомпрессора (С).

11. Отвернуть гайки крепления и снять термоизоляционное покрытие (D). Момент затяжки элементов крепления, при установке: 14.7 – 19.6 Н·м.

12. Отсоединить топливные шланги (А), показанные на рисунке ниже.

13. Отсоединить вакуумный шланг усилителя тормозов (А), затем отсоединить шланги отопителя (В), как показано на рисунке ниже.

14. Отпустить хомуты крепления и отсоединить водяной шланг (А), соединяющий охладитель системы рециркуляции отработанных газов (EGR) и корпусом термостата, как показано на рисунке ниже.

15. Отвернуть болты и гайки крепления, затем снять охладитель системы рециркуляции отработанных газов (EGR) (А), как показано на рисунке ниже. Момент затяжки элементов крепления при установке: 21.6 – 27.5 Н·м (болты В и D), 19.6 – 23.5 Н·м (гайки С).

16. Отвернуть болты крепления и снять клапан системы EGR в сборе (А) и патрубок системы EGR (В), как показано на рисунке ниже. Момент затяжки болтов крепления, при установке: 21.6 – 27.5 Н·м (болты С и D), 29.4 – 34.3 Н·м (болты Е).

17. Отвернуть гайки крепления и снять передний глушитель (А), как показано на рисунке ниже. Момент затяжки гаек крепления, при установке: 39.2 – 58.9 Н·м.

18. Отвернуть болты крепления и снять кронштейны каталитического нейтрализатора (А, В, С), как показано на рисунках ниже. Момент затяжки элементов крепления при установке: 49.0 – 63.7 Н·м.

19. Отвернуть гайки крепления и снять каталитический нейтрализатор (А) в сборе, как показано на рисунке ниже. Момент затяжки элементов крепления при установке: 49.0 – 63.7 Н·м.

20. Отпустить хомут крепления и отсоединить шланг и патрубок промежуточного охладителя (А), как показано на рисунке ниже. Момент затяжки хомута крепления патрубка: 4.9 – 6.9 Н·м.

Примечание:
Всегда после отсоединения необходимо очищать места соединения шлангов и патрубков, используя растворители на основе спирта. Запрещается для очистки использовать нефтепродукты.

Примечание:
- Выборка на шланге должна совпадать с выступом на патрубке или турбокомпрессоре.
- Хомут должен быть совмещен с меткой на шланге, также он должен жестко сидеть на шланге.
- Затягивать хомут до отсоединения крышки контроля момента затяжки. Если крышка контроля отсоединилась до выполнения операции, установку необходимо выполнить с помощью винта, затянув его с требуемым моментом затяжки.

21. Отвернуть болты и гайки крепления и снять подводящий (А) и возвратный (В) патрубки, как показано на рисунке ниже. Момент затяжки элементов крепления при установке: 13.7 – 18.6 Н·м (болт С), 9.8 – 14.7 Н·м (болты F), 14.7 – 19.6 Н·м (гайки Е), 7.8 – 9.8 Н·м (болт D).

22. Отвернуть болты крепления и снять турбокомпрессор в сборе (А). Момент затяжки элементов крепления, при установке: 44.1 – 49.1 Н·м.

23. Отвернуть гайки крепления и снять выпускной коллектор в сборе (А), вместе с прокладкой (В), как показано на рисунке ниже. Момент затяжки гаек крепления при установке: 29.4 – 34.3 Н·м.

24. Установка производится в последовательности обратной снятию.

Турбокомпрессор

1. Корпус турбины
2. Подвод отработанных газов
3. Отвод отработанных газов
4. Корпус компрессора
5. Всасывание воздуха
6. Нагнетание воздуха
7. Центральный корпус
8. Актуатор
9. Шток актуатора

Возможные неисправности и нарушения в работе турбокомпрессора

При возникновении проблем с работой двигателя – потеря мощности, слабые отклики на работу педали акселератора, не нормальный шум двигателя или утечки моторного масла – необходимо выполнить процедуры по выявлению причин нарушений в работе:

1. Проверить правильность и надежность сборки и подсоединения турбокомпрессора к патрубку выхлопной системы.

А. Проверить и убедиться в том, что установлены новые прокладки.

В. Проверить и убедиться в надежности затяжки болтов и гаек крепления.

С. Проверить соединения на наличие утечек отработанных газов.

D. Проверить все элементы системы впуска и выпуска на наличие повреждений и поломок.

Утечки отработанных газов из-за поврежденной или не установленной прокладки, а также не затянутые должным образом болты (или гайки) крепления могут привести к не нормальным звукам в работе двигателя.

При выявлении данных неисправностей, необходимо отвернуть и затянуть болты и гайки крепления с требуемым моментом затяжки. При необходимости заменить поврежденную прокладку.

2. Проверить правильность и надежность сборки турбокомпрессора с выпускным коллектором.

А. Проверить и убедиться в том, что установлена прокладка между турбокомпрессором и коллектором.

В. Проверить и убедиться в надежности затяжки болтов и гаек крепления.

С. Проверить соединения на наличие утечек отработанных газов.

D. Проверить все элементы системы впуска и выпуска на наличие повреждений и поломок.

Утечки отработанных газов из-за поврежденной или не установленной прокладки, а также не затянутые должным образом болты (или гайки) крепления могут привести к не нормальным звукам в работе двигателя.

При выявлении данных неисправностей, необходимо отвернуть и затянуть болты и гайки крепления с требуемым моментом затяжки. При необходимости заменить поврежденную прокладку.

3. Проверить правильность и надежность установки выпускного коллектора на головку блока цилиндров.

А. Проверить и убедиться в том, что установлена новая прокладка между коллектором и головкой блока цилиндров.

В. Проверить и убедиться в надежности затяжки болтов и/или гаек крепления.

С. Проверить соединения на наличие утечек отработанных газов.

Утечки отработанных газов из-за поврежденной или не установленной прокладки, а также не затянутые должным образом болты (или гайки) крепления могут привести к не нормальным звукам в работе двигателя.

При выявлении данных неисправностей, необходимо отвернуть и затянуть болты и гайки крепления с требуемым моментом затяжки. При необходимости заменить поврежденную прокладку.

4. Проверить надежность и правильность подсоединения к турбокомпрессору и к двигателю подводящего и возвратного масляного патрубка.

А. Проверить и убедиться в том, что установлены новые прокладки патрубков.

В. Проверить и убедиться в надежности затяжки болтов и/или гаек крепления.

С. Проверить масляные патрубки на наличие повреждения (чрезмерный изгиб, перекручивание или трещины).

Утечки отработанных газов из-за поврежденной или не установленной прокладки, а также не затянутые должным образом болты крепления могут привести к утечкам моторного масла.

При повреждении подводящего патрубка может возникнуть недостаток масла, нагнетаемого в центральный корпус турбокомпрессора, это может привести к его повреждению. При повреждении возвратного патрубка или при его засорении нарушается процесс отвода масла от турбокомпрессора, что может привести к утечкам моторного масла.

При выявлении данных неисправностей необходимо отвернуть и затянуть все болты (или гайки) крепления с требуемым моментом затяжки. Заменить прокладки патрубков или патрубки, при необходимости.

5. Проверить на наличие утечек моторного масла в соединении центрального корпуса с корпусом компрессора.

А. Проверить и убедиться в надежности элементов крепления.

В. Проверить на наличие утечек моторного масла.

К утечкам моторного масла может привести повреждение уплотнительного кольца (прокладки) между центральным корпусом и корпусом компрессора.

При обнаружении утечек моторного масла, необходимо заменить турбокомпрессор в сборе.

6. Проверить правильность расположения установочных меток на штоке актуатора турбокомпрессора.

А. Проверить и убедиться в том, что установочные метки штока актуатор лежат на одной линии, как показано на рисунке ниже.

В. Убедиться в том, что метки минимального расхода лежат на одной линии.

При нарушении в расположении установочных меток на штоке турбокомпрессора, нарушается работа системы турбонаддува в целом.

При выявлении данных установок, необходимо заменить турбокомпрессор в сборе.

7. Проверить вакуумный шланг актуатора, а также шланги и патрубки турбокомпрессора.

А. Убедиться в том, что вакуумный шланг правильно и надежно подсоединен к актуатору турбокомпрессора.

В. Проверить и убедиться в том, что вакуумные шланги и патрубки не повреждены (чрезмерно изогнуты, перекручены или разорваны).

С. Проверить вакуумные патрубки на наличие трещин.

D. Проверить и убедиться в том, что вакуумные шланги подсоединены к выходу и входу, на электромагнитном клапане должным образом.

Потеря мощности и слабая реакция на педаль акселератора может возникнуть из-за повреждений или отсоединении вакуумных шлангов и патрубков.

При обнаружении данной неисправности, необходимо заменить все поврежденные патрубки.

8. Проверить работу актуатора турбокомпрессора.

А. Подвести к актуатору турбокомпрессора разряжение в 63 кПа (470 мм. рт. ст.), проверить и убедиться в том, что шток перемещается плавно и без заеданий. Также возможна проверка работы актуатора турбокомпрессора с использованием специального диагностического оборудования.

Потеря мощности двигателя и слабая реакция на педаль акселератора может быть причиной повреждения актуатора турбокомпрессора.

При обнаружении данного дефекта, необходимо заменить турбокомпрессор в сборе.

9. Проверить крыльчатку компрессора.

А. Проверить крыльчатку компрессора на наличие повреждений лопаток, как показано на рисунке ниже.

В. Проверить плавность вращения компрессора.

Причиной не нормального звука работы двигателя и слабая реакция на педаль акселератора может быть повреждение крыльчатки компрессора.

При обнаружении каких-либо дефектов, связанных с крыльчаткой компрессора, необходимо заменить турбокомпрессор в сборе.

10. Проверить техническое состояние крыльчатки турбины.

А. Проверить крыльчатку турбины на наличие повреждений лопаток, как показано на рисунке ниже.

В. Проверить плавность вращения турбины.

Причиной не нормального звука работы двигателя и слабая реакция на педаль акселератора может быть повреждение крыльчатки турбины.

При обнаружении каких-либо дефектов, связанных с крыльчаткой турбины, необходимо заменить турбокомпрессор в сборе.

Если причина нарушений в работе двигателя не связана непосредственно с турбокомпрессором, необходимо проверить все связанные с наддувом системы.

1. Проверить шланг сброса избыточного давления.

А. Проверить вентиляционный шланг на наличие повреждений или нарушений в его установке.

В. Проверить клапан системы принудительной вентиляции картерных газов (PCV) на наличие засорения.

При повреждении или засорении вентиляционного шланга, возможно повышение внутреннего давления в двигателе, что приведет к ухудшению подачи моторного масла к турбокомпрессору и его последующему выходу из строя и/или утечкам масла.

При обнаружении данных дефектов, необходимо заменить вентиляционный шланг или элементы системы.

2. Проверить надежность соединения воздушного патрубка с турбокомпрессором.

А. Проверить техническое состояние воздушного патрубка (на наличие повреждений, трещин или передавливания).

При уменьшении поперечного сечения воздушного патрубка в результате повреждения, перекручивания или чрезмерного изгиба давление воздуха на впуске резко упадет. Это может привести к выходу из строя турбокомпрессора или утечкам моторного масла. Если воздушный патрубок порван или отсоединен, то в турбокомпрессор могут попасть посторонние предметы, что приведет к его выходу из строя.

При обнаружении каких-либо дефектов воздушного патрубка, его необходимо заменить новым.

3. Проверить воздушный фильтр.

А. Проверить фильтрующий элемент.

В. Проверить воздушный фильтр на наличие воды в его корпусе.

С. Проверить загрязненность крышки воздушного фильтра.

D. Проверить и убедиться в соответствии номера детали фильтрующего элемента требуемому.

При засорении воздушного фильтра давление воздуха на впуске резко упадет. Это может привести к выходу из строя турбокомпрессора или утечкам моторного масла.

При обнаружении каких-либо нарушений в работе турбокомпрессора, необходимо заменить воздушный фильтр новым.

4. Проверить техническое состояние шлангов и патрубков промежуточного охладителя.

А. Проверить и убедиться в правильности и надежности соединений шлангов и патрубков промежуточного охладителя.

В. Проверить патрубки и шланги промежуточного охладителя на наличие повреждений (чрезмерного перекручивания, изгиба или разрыва).

С. Проверить патрубки промежуточного охладителя на наличие трещин.

D. Проверит и убедиться в том, что все хомуты крепления расположены должным образом.

При повреждении или отсоединении патрубков или шлангов промежуточного охладителя, возможны утечки моторного масла через шланги и патрубки, а также повышение предельно допустимой частоты вращения турбокомпрессор с последующим выходом его из строя.

При обнаружении каких-либо дефектов патрубков и шлангов промежуточного охладителя их необходимо заменить новыми.

Примечание:
При замене патрубков и шлангов промежуточного охладителя необходимо заменять их хомуты их крепления.

5. Проверить техническое состояние промежуточного охладителя.

А. Проверить трубки и бачки охладителя на наличие повреждения.

При повреждении промежуточного охладителя, возможно повышение предельно допустимой частоты вращения турбокомпрессор с последующим выходом его из строя.

При обнаружении каких-либо дефектов промежуточного охладителя, его необходимо заменить новым.

Примечание:
При замене промежуточного охладителя необходимо заменять хомуты крепления патрубков и шлангов.

6. Проверить техническое состояние моторного масла.

А. Проверить уровень моторного масла.

В. Проверить моторное масло на потерю цвета, попадание воды и потерю вязкостных характеристик.

С. Проверить соответствие моторного масла рекомендуемым стандартам.

Если уровень моторного масла ниже требуемого, это может привести к уменьшению подачи масла к подшипникам турбокомпрессора и ухудшению теплоотвода.

При обнаружении данного нарушения, необходимо долить моторного масла до требуемого уровня или заменить его.

Примечание:
Проверить масло на соответствие требуемым характеристикам (см. Рисунок в главе «Система смазки»).

7. Проверить давление моторного масла в системе двигателя.

А. Измерить давление моторного масла в системе, установив манометр на место датчика давления масла в блоке цилиндров.

В. Если уровень моторного масла ниже требуемого необходимо проверить маслоприемник. Затем проверить масляные распылители на наличие засорений, при накоплении продуктов износа на сетчатом фильтре маслоприемника.

Если уровень моторного масла ниже требуемого, это может привести к уменьшению подачи масла к подшипникам турбокомпрессора и ухудшению теплоотвода.

При обнаружении данного нарушения, необходимо долить моторного масла до требуемого уровня или заменить его. При накоплении продуктов износа, необходимо промыть и очистить сетчатый фильтр маслоприемника, также необходимо заменить прокладки масляных распылителей, проверив предварительно, чистоту каналов распылителей. Проверить техническое состояние всех элементов системы смазки, например масляного насоса (см. главу «Система смазки»).

Внимание:
Всегда уделять особое внимание качеству и состоянию моторного масла, так как потеря его вязкостных и других характеристик может привести к серьезным повреждениям турбокомпрессора, который вращается с частотой 100 тыс. об/мин. Также уделять внимание и всей системе смазки в целом.

8. Проверить техническое состояние электромагнитного клапана турбокомпрессора.

А. Проверить и убедиться в наличии разряжения в вакуумном шланге актуатора, при переключении режима работы турбины, используя специальное диагностическое оборудование (проверка работы электромагнитного клапана).

В. При изменении режима работы турбины (используя специальное диагностическое оборудование) на форсированный - разряжение в вакуумном шланге актуатора должно быстро сброситься. Если фильтр электромагнитного клапан засорен, то разряжение или не сбросится, или будет уменьшаться очень медленно.

Если электромагнитный клапан поврежден, актуатор системы VGT не будет работать должным образом, что приведет к потере мощности двигателя и к слабой реакции на педаль акселератора. Если засорен фильтр электромагнитного клапана, то может выйти из строя турбокомпрессор в сборе, из-за чрезмерной частоты вращения.

При обнаружении дефектов электромагнитного клапана, его необходимо заменить новым.

9. Проверить техническое состояние топливных форсунок, датчиков, клапана системы рециркуляции отработанных газов и т.д.

А. Проверить работу топливных форсунок.

В. Проверить техническое состояние датчиков системы управления двигателем, например датчика массового расхода воздуха (MAFS), датчика температуры впускного воздуха (IATS) и датчика давления нагнетаемого воздуха (BPS).

С. Проверить и убедиться в том, что клапан системы рециркуляции отработанных газов (EGR) работает должным образом.

Нарушения в работе топливных форсунок, датчиков, клапана системы рециркуляции отработанных газов (EGR) и т.д. могут привести к потере мощности автомобиля.

При обнаружении каких-либо неисправностей или дефектов, необходимо заменить поврежденные элементы новыми.

Глушитель

1. Передний глушитель
2. Центральный патрубок выпускной системы
3. Главный (задний) глушитель

Снятие и установка

1. Отвернуть гайки крепления и снять передний глушитель в сборе (А), как показано на рисунке ниже. Момент затяжки элементов крепления при установке: 39.2 – 58.8 Н·м.

2. Снять центральный патрубок выпускной системы (А), как показано на рисунке ниже. Момент затяжки элементов крепления, при установке: 39.2 – 58.8 Н·м.

3. Отсоединить от подвесных кронштейнов и снять главный глушитель выпускной системы (А), как показано на рисунке ниже.

4. Установка производится в последовательности обратной снятию, с заменой всех старых прокладок новыми.