Головка блока цилиндров и газораспределительный механизм Infiniti FX 35 / 37 / 50 / 30d с 2008 года

4. Головка блока цилиндров и газораспределительный механизм

Крышка клапанного механизма

1. Хомут крепления
2. Шланг системы принудительной вентиляции картера (PCV)
3. Крышка маслозаливной горловины
4. Масляная воронка
5. Катушка зажигания (№1 - №6)
6. Свеча зажигания
7. Клапанная крышка (ряд 2)
8. Прокладка клапанной крышки (ряд 2)
9. Прокладка клапанной крышки (ряд 1)
10. Клапанная крышка (ряд 1)
11. Катушка зажигания (№7, 8)
12. Шланг системы принудительной вентиляции картера (PCV)
13. Шланг системы принудительной вентиляции картера (PCV)
14. Хомут крепления
15. Клапан системы принудительной вентиляции картера
16. Уплотнительное кольцо
17. Шланг системы принудительной вентиляции картера (PCV)

• А. К воздуховоду (ряд 2)
• В. Болт крепления
• С. К воздуховоду (ряд 1)
• D. Впускному коллектору

Снятие и установка

Снятие

1. Снять приведенные ниже детали:

• Снять крышку двигателя и крышки моторного отсека (см. выше).
• Снять корпус воздушного фильтра в сборе с воздуховодом.
• Отсоединить топливоподающий шланг (см. главу Система питания).

2. Отсоединить от клапанной крышки шланг системы принудительной вентиляции картера (PCV).

3. Снять катушку зажигания.

Внимание:
Быть предельно осторожным, исключить ударные нагрузки или падение катушки зажигания.

Примечание:
Расположение катушек зажигания связано с расположением цилиндров.

4. Выкрутить свечи зажигания.

Внимание:
Не подвергать свечи зажигания ударным нагрузкам.

5. Отвернуть болты крепления в последовательности обратной, приведенной ниже на рисунке, после чего снять клапанную крышку.

• А. Ряд 2
• В. Ряд 1

6. Снять с клапанной крышки прокладку.

7. Используя специальный скребок, удалить с поверхностей сопряжения крышки с головкой блока цилиндров остатки герметика.

Внимание:
Быть предельно осторожным, при удалении остатков герметика, чтобы не повредить привалочные поверхности.

8. При необходимости, снять с клапанной крышки клапан системы принудительной вентиляции картера.

9. Снять крышку маслозаливной горловины, при необходимости.

Установка

1. Нанести специальный герметик, используя специальный дозатор, на корпус механизма изменения высоты открытия клапана в сборе (1) и на кронштейн актуатора (задний) (2), как показано на рисунке ниже.

1. Корпус механизма изменения высоты открытия клапана
2. Кронштейн актуатора (задний)
3. Дополнительный корпус механизма изменения высоты открытия клапана (VVEL)

• А. Точки нанесения герметика
• b. 4 мм
• с. 2.5 – 3.5 мм
• d. 5 мм
• е. 10 мм
• F. Торец корпуса механизма изменения высоты открытия клапана

Примечание:
Использовать герметик Genuine RTV Silicon.

Примечание:
На рисунке выше изображен левый ряд, на правом работы выполняются аналогично.

• Герметик необходимо в первую очередь нанести на переднюю и заднюю часть.

2. Уложить прокладку в клапанную крышку.

3. Установить клапанную крышку в соре. Проверить и убедиться в том, что прокладка не выпала из направляющей выборки на крышке.

4. Затянуть болты крепления в два подхода, в последовательности, указанной на рисунке ниже.

Моменты затяжки:

• Первый шаг: 2.0 Н·м.
• Второй шаг: 8.3 Н·м.

Примечание:
В связи с недостатком рабочего пространства, для затягивания болтов крепления необходимо использовать удлинитель (А) и динамометрический ключ (В), чтобы затянуть болты креплении на цилиндре №7 и №8.

5. Установить свечи зажигания.

6. Установить катушку зажигания. Катушки зажигания необходимо устанавливать в соответствии с нанесенными метками (А).

7. Далее установка производится в последовательности обратной снятию.

Распределительные валы

1. Датчик положения вала управления системы изменения высоты клапанов VVEL (правый ряд)
2. Приводной механизм (актуатор) в сборе, система VVEL (правый ряд)
3. Корпус лестничного типа валов системы изменения высоты открытия клапанов (правый ряд)
4. Направляющий штифт
5. Монтажный кронштейн приводного механизма (задний) (правый ряд)
6. Шайба
7. Выпускной распределительный вал (правый ряд)
8. Головка блока цилиндров в сборе (правый ряд)
9. Толкатель клапана (впускного)
10. Головка блока цилиндров (левый ряд)
11. Выпускной распределительный вал (левый ряд)
12. Крышка приводного механизма
13. Толкатель клапана (выпускного)
14. Корпус лестничного типа валов системы изменения высоты открытия клапанов (левый ряд)
15. Приводной механизм (актуатор) в сборе, система VVEL (левый ряд)
16. Датчик положения вала управления системы изменения высоты клапанов VVEL (левый ряд)
17. Монтажный кронштейн приводного механизма (задний) (левый ряд)

Внимание:
Без необходимости не снимать элементы клапанного механизма с впускной стороны, так как они собраны прецизионно.

• А. Шестигранная поверхность впускного распределительного вала
• В. Шестигранная поверхность выпускного распределительного вала
• С. Стопор управляющего вала системы изменения высоты открытия клапанов
• D. Выборки на управляющем валу для его удержания при демонтаже

Внимание:
Никогда не отпускать регулировочные болты (А) и болты крепления (черного цвета) (В) рамки лестничного типа системы изменения высоты открытия клапанов в сборе. В противном случае нарушатся настройки, и произойдет разрегулирвка механизма. В данном случае придется заменить механизм изменения высоты открытия клапанов в сборе с головкой блока цилиндров.

Примечание:
Механизм изменения высоты открытия клапанов не может быть заменен отдельно, так как окончательную обработку, которую выполняют на заводе-изготовителе, производится вместе с головкой блока цилиндров.

Снятие и установка

Снятие

1. Снять клапанные крышки (см. выше).

2. Снять приводные механизмы системы изменения высоты открытия клапанов. Для этого:

Внимание:
После снятия всегда необходимо заменить приводной механизм вместе с датчиком положения вала.

• Снять датчик положения управляющего вала системы изменения высоты открытия клапана.
• Используя разводной ключ, зафиксировать управляющий вал за две выборки (С) на нем от проворачивания, после чего отвернуть болты крепления вала, как показано на рисунке ниже.

• А. Правый ряд
• В. Левый ряд

Внимание:
Исключить касание разводного ключа к элементам клапанного механизма, выполняя описанную выше операцию.

• Снять механизм изменения высоты открытия клапанов в сборе. Отвернуть болты крепления механизма в сбое в последовательности обратной, указанной на рисунке ниже.

• А. Левый ряд
• В. Правый ряд

Внимание:
При снятии механизмов быть аккуратным, так как будет вытекать моторное масло.
При установке приводного механизма на левый ряд, быть предельно внимательным, так как болт №4 имеет отличную от других болтов длину.

• Отвернуть болты крепления в последовательности обратной, указанной на рисунке ниже. Затем снять монтажный кронштейн приводного механизма в сборе, как показано на рисунке ниже.

• А. Правый ряд
• В. Левый ряд

3. Снять переднюю крышку цепей привода ГРМ, затем снять звездочки привода распределительных валов вместе с приводными цепями (см. выше).

4. Снять рамку лестничного типа в сборе. Отпустить болты крепления (золотого цвета) в последовательности обратной, указанной на рисунке ниже.

• А. Правый ряд
• В. Левый ряд

Внимание:
Никогда не отпускать регулировочные болты и болты крепления (черного цвета) рамки лестничного типа системы изменения высоты открытия клапанов в сборе. В противном случае нарушатся настройки, и произойдет разрегулирвка механизма. В данном случае придется заменить механизм изменения высоты открытия клапанов в сборе с головкой блока цилиндров.

5. Снять выпускной распределительный вал.

6. При необходимости, извлечь толкатели клапанов. Если толкатели будут использоваться повторно, после снятия их необходимо выложить так, чтобы каждый из них можно было установить в то гнездо, в котором он был до разборки.

Установка

1. Установить толкатели клапанов в гнезда в головке блока цилиндров.

2. Установить выпускной распределительный вал.

Примечание:
Для отличия выпускных распределительных валов в зависимости от рядности на их поверхность нанесены идентификационные метки.

3. Установить рамку лестничного типа механизма изменения высоты открытия клапана в сборе. Для этого:

• Нанести на головку блока цилиндров, равномерный непрерывный валик герметика, используя специальный дозатор, как показано на рисунке ниже.

• А. Левый ряд
• В. Правый ряд
• с: диаметр 3.4 – 4.4 мм

Примечание:
Использовать герметик Genuine RTV Silicon.

• Затянуть болты крепления в последовательности, указанной на рисунке ниже.

• А. Правый ряд
• В. Левый ряд
   
• Болты необходимо затянуть в указанной выше последовательности с моментом затяжки 1.96 Н·м.
• Болты необходимо затянуть в указанной выше последовательности с моментом затяжки 5.88 Н·м.
• Болты необходимо затянуть в указанной выше последовательности с моментом затяжки 10.4 Н·м.

4. Установить звездочки распределительных валов и цепи привода ГРМ (см. выше).

5. Установить задний монтажный кронштейн приводного механизма.

• Если извлекались, заменить направляющие штифты (2), показанные на рисунке ниже.

1. Монтажный кронштейн
2. Направляющий штифт
3. Рамка лестничного типа механизма изменения высоты открытия клапана а: 4.0 – 6.0 мм

• Нанести непрерывный вали герметика, используя специальный дозатор, на монтажный кронштейн приводного механизма, как показано на рисунке ниже.

• А. Правый ряд
• В. Левый ряд
• С: диаметр 3.4 – 4.4 мм

Примечание:
Использовать герметик Genuine RTV Silicon.

Внимание:
Исключить попадание герметика в масляные каналы.

• Затянуть болты крепления в указанной ниже последовательности с необходимым моментом затяжки.

• А. Правый ряд
• В. Левый ряд
   
• Болты необходимо затянуть в указанной выше последовательности с моментом затяжки 1.96 Н·м.
• Болты необходимо затянуть в указанной выше последовательности с моментом затяжки 5.88 Н·м.
• Болты необходимо затянуть в указанной выше последовательности с моментом затяжки 31.4 Н·м.

6. Установить новый механизм изменения высоты открытия клапана. Для этого:

Примечание:
Рычаг актуатора (В) зафиксирован при производстве под углом 10 градусов относительно удерживающего кондуктора (А), как показано на рисунке ниже.

Внимание:
Никогда не разбирать приводной механизм системы изменения высоты открытия клапанов (не отпускать болты крепления (А), показанные на рисунке ниже).
Не подвергать приводной механизм ударным нагрузкам.

• Переместить контрольный вал в положение ограничителя малой высоты открытия клапанов. Положение, в котором часть ограничителя контрольного вала касается кронштейна рамки лестничного типа механизма изменения высоты клапанов.

1. Рамка лестничного типа в сборе (правый ряд)
2. Рамка лестничного типа в сборе (левый ряд)

• А. Ограничитель контрольного вала

Внимание:
Быть предельно осторожным, чтобы не повредить поверхность ограничителя.

Примечание:
Если управляющий вал не перемещается, необходимо установить коленчатый вал в следующее положение:
Левый ряд – провернуть коленчатый вал на 360 градусов от ВМТ поршня первого цилиндра на такте сжатия.
Правый ряд – установить поршень первого цилиндров в положение ВМТ.

• Установить разводной ключ на управляющий вал, после чего провернуть его (10 градусов от стопора) в сторону увеличения высоты открытия клапанов. Это необходимо для совмещения отверстия под болт в управляющем валу с отверстием рычага приводного механизма.

1.  Приводной механизм системы изменения высоты открытия клапана (правый ряд)

• А. Управляющий вал
• В. Вид В
• С. Удерживающий кондуктор
• d. 10 градусов

Примечание:
На рисунке выше, для примера, изображен правый ряд.

• Нанести непрерывный, равномерный валик герметика, используя специальный дозатор, на приводной механизм системы изменения высоты открытия клапанов, как показано на рисунке ниже.

Примечание:
Использовать герметик Genuine RTV Silicon.

1. Приводной механизм (актуатор) системы VVEL (правый ряд)
2. Приводной механизм (актуатор) системы VVEL (левый ряд)

• а. 4.0 – 6.0 мм
• b. диаметр 3.4 – 4.4 мм

Внимание:
Исключить попадание герметика в каналы системы смазки.

• Установить новый приводной механизм в сборе. Затянуть болты крепления в последовательности, указанной на рисунке ниже.

• А. Левый ряд
• В. Правый ряд

Внимание:
При установке приводного механизма левого ряда, быть предельно внимательным, так как болта крепления №4 имеет отличную длину.

Перед началом затягивания болтов крепления, убедиться в том, что корпус приводного механизма плотно прилегает к головке блока цилиндров.

• Снять удерживающий кондуктор.
• Проверить и убедиться в том, что отверстия в рычаге приводного механизма и управляющего вала совмещены. Если это не так, провернуть управляющий вал до их совмещения.

Внимание:
Не подвергать ударным нагрузкам намагниченные части (А).

• Зафиксировать от проворачивания управляющий вал (С), используя разводной ключ, чтобы затянуть болты крепления, как показано на рисунке ниже.

• А. Правый ряд
• В. Левый ряд

Внимание:
Исключить контакт разводного ключа с другими элементами клапанного механизма, при выполнении выше описанной операции.

7. Установить новый датчик положения управляющего вала механизма изменения высоты открытия клапанов. Для этого:

• Нанести свежее моторное масло на уплотнительное кольцо или на поверхность, контактирующую с кольцом.
• Совместить установочные метки (В) датчика положения управляющего вала системы VVEL и верхнего корпуса. Разъем должен быть направлен в сторону меток (А), как показано на рисунке ниже.

• Временно затянуть болт крепления.
• Отрегулировать датчик положения управляющего вала, после установки двигателя в сборе в моторный отсек автомобиля.

Внимание:
Убедиться в том, что датчик положения управляющего вала отрегулирован должным образом.

• После регулировки датчика положения управляющего вала, затянуть болты крепления с необходимым моментом затяжки.

8. Установить крышку приводного механизма в сборе.

9. Проверить зазоры в клапанах.

10. Далее установка производится в последовательности обратной снятию.

Проверка технического состояния после снятия (выпускной распредвал)

1. Проверить биение распределительного вала.

1) Поместить распределительный вал на V-образные деревянные бруски. Расположить V-образные деревянные бруски в области шейки №2 и шайки №4 распределительного вала.

Внимание:
Не устанавливать V-образный деревянный брусок в области шейки №1 распределительного вала, так как ее диаметр отличается от диаметра остальных шеек распределительного вала.

2) Установить индикатор часового типа в области шейки №3 распределительного вала, как показано на рисунке.

3) Повернуть распределительный вал и проверить биение шейки №3 распределительного вала.

Максимально допустимое значение: 0,05 мм.

4) Если полученное значение превышает максимально допустимое значение, то необходимо заменить распределительный вал.

2. Проверить кулачки распределительного вала.

1) Измерить высоту кулачков распределительного вала при помощи микрометра.

Стандартное значение:

Выпускной распределительный вал: 45,475 - 45,665 мм.

Минимально допустимое значение:

Выпускной распределительный вал: 44,275 мм.

2) Если полученное значение меньше минимально допустимого значения, то необходимо заменить распределительный вал.

3. Проверить шейки распределительного вала.

1) Измерить диаметр шейки распределительного вала при помощи микрометра (А).

Стандартное значение:

Шейка №1 распределительного вала: 25,935 - 25,955 мм.

Остальные шейки распределительного вала: 25,950 - 25,970 мм.

2) Если полученное значение выходит за пределы спецификации, то необходимо заменить распределительный вал.

4. Проверить внутренний диаметр опорной крышки распределительного вала.

1) Затянуть болты крепления опорной крышки распределительного вала рекомендуемым моментом затяжки.

2) Измерить внутренний диаметр (А) опорной крышки распределительного вала при помощи нутромера.

Опорная крышка: 26,000 - 26,021 мм.

5. Высчитать масляный зазор шейки распределительного вала, согласно формуле, приведенной ниже.

Масляный зазор = Внутренний диаметр опорной крышки распределительного вала - Диаметр шейки распределительного вала;

Масляный зазор шейки №1 распределительного вала: 0,045 - 0,086 мм.

Масляный зазор остальных шеек распределительного вала: 0,035 - 0,071 мм.

Если полученное значение выходит за пределы спецификации, то необходимо заменить один или оба распределительных вала и головку блока цилиндров.

6. Проверить осевой зазор распределительного вала.

1) Установить индикатор часового типа, как показано на рисунке, и измерить осевой зазор распределительного вала, двигая его вперед и назад.

Стандартное значение: 0,115 - 0,188 мм.

Максимально допустимое значение: 0,24 мм.

2) Если полученное значение выходит за пределы спецификации, то необходимо провести следующие измерения:

(1) Измерить расстояние (А) шейки №1 распределительного вала.

Стандартное значение: 30,500 - 30,548 мм.

(2) Измерить расстояние (В) опорной поверхности шейки №1 распределительного вала.

Стандартное значение: 30,360 - 30,385 мм.

(3) Если полученное значение выходит за пределы спецификации, то необходимо заменить распределительный вал и/или головку блока цилиндров.

7. Проверить биение фазовращателя распределительного вала.

1) Поместить распределительный вал на V-образные деревянные бруски. Расположить V-образные деревянные бруски в области шейки №2 и шайки №4 распределительного вала.

Внимание:
Не устанавливать V-образный деревянный брусок в области шайки №1 распределительного вала, так как ее диаметр отличается от диаметра остальных шеек распределительного вала.

2) Установить индикатор часового типа, как показано на рисунке.

3) Повернуть распределительный вал и проверить биение фазовращателя распределительного вала.

Максимально допустимое значение: 0,15 мм.

4) Если полученное значение превышает максимально допустимое значение, то необходимо заменить фазовращатель распределительного вала.

8. Проверить поверхность толкателя клапана на предмет наличия следов износа или сколов. Если данные дефекты обнаружены, необходимо заменить толкатель клапана.

9. Измерить наружный диаметр толкателя клапана при помощи микрометра (А).

Стандартное значение: 33,980 - 33,990 мм.

Если полученное значение выходит за пределы спецификации, то необходимо заменить толкатель клапана.

10. Измерить внутренний диаметр установочного отверстия толкателя клапана при помощи микрометра-нутромера.

Стандартное значение: 34,000 - 34,016 мм.

11. Высчитать зазор толкателя клапана, согласно формуле, приведенной ниже.

Зазор толкателя клапана = Внутренний диаметр установочного отверстия толкателя клапана - Наружный диаметр толкателя клапана;

Стандартное значение: 0,010 - 0,036 мм.

Если полученное значение выходит за пределы спецификации, то необходимо заменить толкатель клапана и/или головку блока цилиндров.

Проверка технического состояния после снятия (впускной распредвал)

1. Проверить осевой зазор распределительного вала.

Установить индикатор часового типа, как показано на рисунке ниже. Перемещая отверткой вперед и назад вал, измерить осевой зазор распредвала.

Измерить приведенные ниже детали, если осевой зазор распределительного вала не соответствует стандартной величине:

• Размер «А» для опорной шейки распределительного вала №1: 30.500 – 30.548 мм.
• Размер «В» опоры под распредвал на головке блока цилиндров: 30.360 – 30.385 мм.

Если полученные величины не будут соответствовать стандартным значениям, необходимо заменить рамку лестничного типа в сборе с головкой блока цилиндров.

2. Проверить биение фазовращателя распределительного вала.

1) Поместить распределительный вал на V-образные деревянные бруски. Расположить V-образные деревянные бруски в области шейки №2 и шайки №5 распределительного вала.

Внимание:
Не устанавливать V-образный деревянный брусок в области шайки №1 распределительного вала, так как ее диаметр отличается от диаметра остальных шеек распределительного вала.

2) Установить индикатор часового типа.

3) Повернуть распределительный вал и проверить биение фазовращателя распределительного вала.

Максимально допустимое значение: 0,15 мм.

4) Если полученное значение превышает максимально допустимое значение, то необходимо заменить фазовращатель распределительного вала.

3. Проверить поверхность толкателя клапана на предмет наличия следов износа или сколов. Если данные дефекты обнаружены, необходимо заменить толкатель клапана.

4. Измерить наружный диаметр толкателя клапана при помощи микрометра (А).

Стандартное значение: 33,980 - 33,990 мм.

Если полученное значение выходит за пределы спецификации, то необходимо заменить толкатель клапана.

10. Измерить внутренний диаметр установочного отверстия толкателя клапана при помощи микрометра-нутромера.

Стандартное значение: 34,000 - 34,016 мм.

11. Высчитать зазор толкателя клапана, согласно формуле, приведенной ниже.

Зазор толкателя клапана = Внутренний диаметр установочного отверстия толкателя клапана - Наружный диаметр толкателя клапана;

Стандартное значение: 0,010 - 0,036 мм.

Если полученное значение выходит за пределы спецификации, то необходимо заменить толкатель клапана и/или головку блока цилиндров.

Проверка технического состояния после сборки

Примечание:
Проверку необходимо выполнять на непрогретом двигателе.

1. Проверить уровень моторного масла.

2. Выполнить описанные ниже операции, чтобы исключить самопроизвольный запуск двигателя.

• Сбросить давление в топливной системе.
• Отсоединить разъемы жгутов электропроводки от катушек зажигания и топливных форсунок.

3. Снять электромагнитный контрольный клапан системы изменения фаз газораспределения.

4. Провернуть коленчатый вал и проверить вытекает ли моторное масло из отверстия под контрольный клапан системы изменения фаз газораспределения (А).

Внимание:
Быть предельно осторожным, не дотрагиваться до вращающихся частей двигателя.

Внимание:
Подложить под отверстие ветошь, чтобы исключить разбрызгивание моторного масла из отверстия.

5. Выполнить следующие операции, если при вращении коленчатого вала из отверстия контрольного клапана масло не вытекало.

• Снять масляный фильтр в сборе и очистить его.
• Очистить масляный канал между масляным фильтром и контрольным клапаном.

6. Снять элементы между контрольным клапаном и звездочкой распределительного вала, после чего проверить все масляные каналы на наличие засорения.

7. После проверить технического состояния, установить все элементы в последовательности обратной снятию.

Головка блока цилиндров

1. Толкатель выпускного клапана
2. Сухари клапана, выпускного
3. Верхняя опора клапанной пружины, выпускной
4. Маслосъемный колпачок, выпуск
5. Клапанная пружина (с седлом), выпуск
6. Направляющая втулка клапана, выпуск
7. Свеча зажигания
8. Седло клапана, впускного
9. Сухари клапана, впускного
10. Верхняя опора клапанной пружины, впускной
11. Маслосъемный колпачок, впуск
12. Клапанная пружина (с седлом), впуск
13. Болты крепления головки блока цилиндров
14. Головка блока цилиндров, правый ряд
15. Седло клапана, выпускного
16. Выпускной клапан
17. Прокладка головки блока цилиндров, правый ряд
18. Масляный фильтр (системы изменения фаз газораспределения)
19. Блок цилиндров в сборе
20. Впускной клапан
21. Прокладка головки блока цилиндров, левый ряд
22. Головка блока цилиндров в сборе, левый ряд
23. Прокладка
24. Водяной патрубок
25. Датчик температуры охлаждающей жидкости двигателя

• А. Болт головки блока
• В. К электронному актуатору дроссельной заслонки

Внимание:
Элементы клапанного механизма на впускной стороне выполнены прецизионно, поэтому не выполнять их демонтаж без крайней необходимости.

Примечание:
Все элементы впускного клапанного механизма выполнены прецизионно, и в случае поломки какого-либо из них, необходимо заменить головку блока цилиндров в сборе с механизмом изменения высоты открытия клапана. Только маслосъемные колпачки могут быть заменены отдельно.

Примечание:
Механизм изменения высоты поднятия клапана не может быть заменен, как отдельный элемент, так как при сборке на заводе окончательную обработку выполняют в сборе с головкой блока цилиндров.

Разборка и сборка

Разборка

1. Снять описанные ниже детали:

• Клапанную крышку и свечи зажигания.
• Впускной коллектор (см. главу Система впуска и выпуск).
• Выпускной коллектор (см. главу Система впуска и выпуск).
• Подводящий штуцер и корпус термостата в сборе (см. главу Система охлаждения).
• Водяные патрубки и патрубки системы отопления.
• Цепь привода газораспределительного механизма.
• Выпускной распределительный вал и механизм изменения высоты открытия впускных клапанов в сборе.

2. Снять головку блока цилиндров в сборе. Для этого:

• Отвернуть болты крепления головки блока цилиндров в последовательности, обратной той, что приведена на рисунке ниже.

• А. Правый ряд
• В. Левый ряд

Примечание:
Использовать ключи TORX или механизированный инструмент.

3. Снять головку блока цилиндров в сборе, после чего снять прокладки головок блока цилиндров.

4. Извлечь из блока цилиндров, при необходимости, масляный фильтр системы изменения фаз газораспределения.

5. Извлечь из головки блока цилиндров толкатели.

Примечание:
Выложить толкатели в соответствии с их расположением в головке блока цилиндров.

6. Рассухарить клапаны.

• Используя специальный инструмент (KV10116200) (А) со стойкой (KV10115900) (С) и переходником (KV10109220) (В), сжать клапанную пружину и извлечь сухари (замки) клапана, используя при этом магнит, как показано на рисунке ниже.

Внимание:
При выполнении данной операции быть предельно осторожным, чтобы не повредить отверстие под толкателя в головке блока цилиндров.

7. Снять верхнюю опору клапанной пружины и клапанную пружину (с седлом).

8. Надавить на стержень клапана в сторону камеры сгорания и извлечь клапан в сборе. Отметить расположение клапана в головке блока цилиндров, чтобы при монтаже установить его в исходное положение.

9. Используя специальный съемник (KV10107902) (А), снять маслосъемный колпачок с направляющей втулки клапана, как показано на рисунке ниже.

10. Снять седло клапана (выпускного), если оно подлежит замене.

Внимание:
При развертывании седла клапана быть предельно осторожным, чтобы не повредить поверхность головки блока цилиндров.

11. Извлечь направляющие втулки клапанов из головки блока цилиндров.

• Для удаления направляющей втулки, нагреть головку блока цилиндров в масляной ванне до температуры 110 - 130°C.

• Используя специальную оправку и молоток, выбить направляющую втулку клапана.

Внимание:
Поверхность головки блока цилиндров горячая. Необходимо использовать защитные перчатки во избежание ожога.

Сборка

1. Установить направляющую клапана увеличенного ремонтного размера (0,2 мм) (если производилось ее снятие).

1) Развернуть установочное отверстие направляющей клапана при помощи развертки (А).

Диаметр установочного отверстия направляющей клапана:

Стандартное значение: 9,975 - 9,996 мм.

Значение увеличенного ремонтного размера: 10,175 - 10,196 мм.

2) Поместить головку блока цилиндров в контейнер с моторным маслом (А) и нагреть моторное масло до температуры 110 - 130 ˚С.

3) Запрессовать направляющую клапана внутрь головки блока цилиндров со стороны распределительных валов при помощи пробоя, как показано на рисунке.

Стандартное значение выступа (А): 12,6 - 12,8 мм.

Внимание:
Головка блока цилиндров имеет высокую температуру. Надеть защитные перчатки, чтобы избежать получения ожогов.

4) Развернуть направляющую клапана головки блока цилиндров при помощи развертки (А).

Наружный диаметр направляющей клапана:

Стандартное значение: 10,023 - 10,034 мм.

Значение увеличенного ремонтного размера: 10,223 - 10,234 мм.

Внутренний диаметр направляющей клапана: 6,000 - 6,018 мм.

2. Установить седло клапана увеличенного ремонтного размера (0,5 мм) (если производилось его снятие).

1) Развернуть установочное отверстие седла клапана до необходимо значения диаметра.

Диаметр установочное отверстие седла впускного клапана:

Стандартное значение: 38,000 - 38,016 мм.

Значение увеличенного ремонтного размера: 38,500 - 38,516 мм.

Диаметр установочное отверстие седла выпускного клапана:

Стандартное значение: 31,600 - 31,616 мм.

Значение увеличенного ремонтного размера: 32,100 - 32,116 мм.

2) Поместить головку блока цилиндров в контейнер с моторным маслом (А) и нагреть моторное масло до температуры 110 - 130 ˚С.

3) Охладить седла клапанов при помощи сухого льда. Установить седло клапана внутрь головки блока цилиндров.

Внимание:
Головка блока цилиндров имеет высокую температуру. Надеть защитные перчатки, чтобы избежать получения ожогов.

Внимание:
Седло клапана имеет низкую температуру. Надеть защитные перчатки.

4) Обработать седло клапана при помощи шлифовального приспособления до необходимого размера.

Наружный диаметр седла впускного клапана:

Стандартное значение: 38,097 - 38,113 мм.

Значение увеличенного ремонтного размера: 38,597 - 38,613 мм.

Наружный диаметр седла выпускного клапана:

Стандартное значение: 31,680 - 31,696 мм.

Значение увеличенного ремонтного размера: 32,180 - 32,196 мм.

3. Установить новые маслоотражательные колпачки клапанов.

1) Нанести тонкий слой чистого моторного масла на кромку маслосъемного колпачка.

2) Установить маслоотражательный колпачок клапана при помощи специального приспособления (KV10115600 (J-38958)) (А), как показано на рисунке.

Стандартное значение размера (b): 14,3 - 14,9 мм (впускные), 13,6 – 14,2 мм (выпускные).

4. Установить седло пружины клапана. Затем установить клапан.

5. Установить масляный фильтр (1) контрольного клапана системы изменения фаз газораспределения. Проверить и убедиться в том, что масляный фильтр не выступает над поверхность блока цилиндров (2), как показано на рисунке ниже.

6. Установить пружину клапана, так как показано на рисунке.

Цветовая метка пружины впускного клапана: Желтая.

Цветовая метка пружины выпускного клапана: Розовая.

7. Установить тарелку пружины клапана.

8. Установить сухари клапанов. Сжать пружину клапана при помощи специального приспособления для сжатия пружин клапанов (KV10116200 (J-26336-A)) (А), приспособления (KV10115900 (J26336-20)) и переходника (KV10109220) (В). Затем установить сухари клапана при помощи намагниченного стержня.

Внимание:
Соблюдать осторожность, чтобы не повредить установочные отверстия толкателей клапанов.

9. Установить новые прокладки головок блока цилиндров.

10. Повернуть коленчатый вал таким образом, чтобы поршень цилиндра №1 установился в ВМТ.

Примечание:
Шпонка коленчатого вала должна находиться на одной линии с центральной линией головки блока цилиндров №1.

11. Установить головку блока цилиндров двигателя, вкрутить и затянуть крепежные болты рекомендуемым моментом затяжки в порядке, указанном на рисунке.

• А. Правый ряд
• В. Левый ряд

Внимание:
Если болты крепления головки блока цилиндров используются повторно, то необходимо проверить их внешний диаметр.

1) Нанести тонкий слой чистого моторного масла на резьбу болтов крепления головки блока цилиндров двигателя.

2) Затянуть крепежные болты рекомендуемым моментом затяжки в порядке, указанном на рисунке. Момент затяжки: 40 Н·м.

3) Затянуть крепежные болты в порядке, указанном на рисунке. На угол: 75 градусов.

4) Полностью ослабить все крепежные болты.

Примечание:
Ослабить крепежные болты в порядке, обратном указанному на рисунке.

5) Снова затянуть крепежные болты рекомендуемым моментом затяжки в порядке, указанном на рисунке. Момент затяжки: 40 Н·м.

6) Дотянуть все крепежные болты на 65 ˚ по часовой стрелке.

Внимание:
Проверить угол затяжки при помощи специального приспособления KV10112100 (ВТ8653-А) (А).

7) Снова дотянуть все крепежные болты на 65 ˚ по часовой стрелке.

13. Установить толкатели клапанов.

Примечание:
Соблюдать осторожность, чтобы не перепутать местами толкатели во время их установки.

14. Установить свечи зажигания при помощи свечного ключа.

15. Дальнейшую установку произвести в порядке обратном снятию.

Проверка технического состояния

Очистка

1. Удалить остатки герметика и прокладок или уплотнителей.

2. Очистить все поверхности головки блока цилиндров некоррозийным растворителем.

3. Продуть масляные каналы в головке блока цилиндров сжатым воздухом.

4. Удалить нагар и сажу с камеры сгорания.

Визуальная проверка

1. Проверить поверхности коренных опор распределительных валов в головке блока цилиндров на наличие:

• Чрезмерного износа и выкрашивания.
• Обесцвечивания вследствие перегрева.
• Деформации вследствие чрезмерного износа.

При обнаружении любых дефектов необходимо заменить головку блока цилиндров. Не подвергать коренные опоры в головке блока цилиндров расточке или шлифовке.

2. Проверить головку блока цилиндров на наличие:

• Трещин, повреждений или выкрашивания в камере сгорания.
• Абразивных частиц в масляных каналах (после удаления этих частиц промыть масляные каналы).
• Утечек охлаждающей жидкости или повреждений уплотняемых поверхностей (при наличии утечек охлаждающей жидкости необходимо проверить неплоскостность контактных поверхностей головки блока цилиндров).
• Повреждений контактных поверхностей.
• Прогоревших или эродированных областей в камерах сгорания.
• Трещин в выпускных портах и камерах сгорания.
• Наружных трещин в каналах системы охлаждения.
• Засоров во впускных и выпускных каналах.
• Засоров в каналах системы охлаждения.
• Ржавчины, повреждений или разгерметизации заглушек.

3. Если головка блока цилиндров имеет трещины или повреждения, её необходимо заменить новой. Сварка или установка заплат не допускается.

Проверка технического состояния клапанов

1. Очистить клапаны от сажи и масла. Сажа удаляется при помощи щетки с жесткой щетиной.

2. Проверить состояние клапанов:

• Проверить поверхности клапанов на наличие прогораний и трещин (1). При наличии сколов заменить клапан и проверить область соответствующего цилиндра на головке блока на предмет повреждений.

• Проверить прямолинейность и отсутствие деформаций стержня клапана (2). Деформированный клапан необходимо заменить новым.
• Проверить стержень клапана на наличие износа (3).
• Проверить канавку на стержне клапана под установку сухарей на наличие сколов и износа (5). При обнаружении дефектов заменить клапан новым.

3. Штангенциркулем (1) измерить длину клапана (2).

Примечание:
Все значения приведены в разделе «Технические данные и описание» в начале главы.

4. При помощи микрометра (А) измерить диаметр стержня клапана. Записать полученные значения.

5. При помощи индикатора часового типа измерить зазор между стержнем и направляющей втулкой клапана. Для этого собрать индикатор часового типа. Выставить индикатор на 0 вращением шкалы.

6. Используя индикатор часового типа с нутромером, измерить внутренний диаметр направляющей втулки клапана в различных плоскостях. Записать полученные значения.

• Вычесть значение диаметра стержня клапана из среднего значения внутреннего диаметра соответствующей направляющей втулки, чтобы получить значение зазора между стержнем и направляющей втулкой.

7. Размеры клапанов. Проверить геометрические размеры каждого клапана.

Если полученные значения не соответствуют норме, заменить клапан новым и проверить плотность прилегания клапана к седлу.

8. Проверить неплоскостность контактной поверхности головки блока цилиндров при помощи поверочной линейки.

9. Проверить техническое состояние седел клапанов.

• Проверить, чтобы клапан прилегал к седлу плотно, по всей его окружности. При необходимости, заменить седла клапанов.

Перед восстановлением седел клапанов, необходимо проверит техническое состояние направляющих втулок клапанов. При обнаружении каких-либо дефектов, необходимо заменить втулку, а затем проводить восстановление седла. Толщина рабочей поверхности контакта седла с клапаном должна соответствовать стандартному значению.

10. Проверить техническое состояние клапанных пружин.

• Используя стальной угольник, измерить величину отклонения от вертикальной оси пружины. Допустимая величина отклонения от вертикальной оси: 1.5°, предельно допустимая величина отклонения: 3°.
• Используя штангенциркуль, измерить длину пружины в свободном состоянии, как показано на рисунке ниже. Стандартная величина длины пружины приведена в таблице раздела «Технические характеристики и описание».

Примечание:
Если длина пружины в свободном состоянии не соответствует стандартной величине, необходимо заменить пружину новой.

11. Посадка клапана в седле. После проверки соответствия размеров клапанов и направляющих втулок номинальным значениям, проверить правильность посадки клапана в седле.

• Нанести тонкий слой берлинской лазури на фаску клапана. Прижать рабочую фаску клапана к седлу, но не вращать клапан. Затем убрать клапан и осмотреть седло и фаску клапана.
• Если краска отпечатывается по всей окружности седла клапана, направляющая втулка и седло клапана соосны.

• А. Нормально.
• В. Ненормально.
   
• В противном случае перешлифовать фаску и проверить снова. Заменить седло клапана новым, если не удается добиться правильной посадки клапана в седло.