Проверка, техническое обслуживание и ремонт двигателя Hafei Princip / Hafei Saibao с 2006 года

Проверка, техническое обслуживание и ремонт двигателя

Привод синхронизации

(1). Приводной ремень синхронизации.

Тщательно проверить ремень синхронизации. В случае обнаружения перечисленных ниже дефектов необходимо заменить его новой деталью.

1). Отвердевание резины с обратной стороны (резиновая поверхность с обратной стороны ремня становится глянцевой, резина утрачивает эластичные свойства до такой степени, что если провести ногтем по поверхности ремня, на нем не остается следа, см. рисунок).

2). Образование трещин на поверхности с обратной стороны ремня.

3). Разрыв брезентовой основы ремня или отслаивание основы от резины.

4). Образование трещин у основания зубьев ремня.

5). Образование трещин на боковой поверхности ремня (см. рисунок).

1. Трещина.
2. Отслаивание.
3. Трещина у основания зуба.
4. Трещины.
5. Боковая трещина.

6). Ненормальный износ боковой поверхности ремня (см. рисунок).

1. Закругленный угол.
2. Ненормальный износ (сердцевина ремня выступает наружу).

Внимание:

Если боковая поверхность ремня сточена ровно, как будто обрезана ножом, это не относится к повреждениям.

7). Ненормальный износ зубьев ремня.

На начальном этапе: расползание волокон брезентовой основы, выпадение кусков резины, образование белесых пятен, затруднения с визуальным определением брезентовой основы.

Серьезные последствия: износ брезентовой основы, обнажение резинового слоя (уменьшение ширины зубьев ремня, см. рисунок).

1. Износ брезентовой основы, обнажение резинового слоя.
2. Выпадение зубьев.

8). Неэффективная работа зубьев ремня.

(2). Натяжной шкив ременной передачи.

Проверить плавность вращения натяжного шкива, наличие плавающего люфта и ненормальных звуков при вращении. При необходимости заменить один или два шкива ременной передачи (см. рисунок).

Коромысло и распределительный вал

Распределительный вал

Измерить высоту распределительного вала. Если его высота превышает предельно допустимое эксплуатационное значение (см. таблицу), заменить распределительный вал (см. рисунок).

Головка блока цилиндров и газораспределительные клапаны

Головка блока цилиндров

1). Перед чисткой головки блока цилиндров проверить ее на предмет утечки охлаждающей жидкости и газа, наличия трещин и других механических повреждений.

2). Полностью очистить поверхность головки блока цилиндров от моторного масла, накипи, остатков герметика и нагара. После завершения чистки смазочных каналов продуть их сжатым воздухом для полного устранения засоров.

3). С помощью мерного уголка и шаблона для измерения зазоров проверить поверхность прокладки головки блока цилиндров на предмет наличия деформации. Если величина деформации выходит за пределы эксплуатационных допусков, притереть поверхность прокладки соответственно стандартным размерам (см. рисунок).

Допуски поверхностной деформации прокладки блока цилиндров:

Стандартное значение: не более 0,03 мм.

Предельно допустимое эксплуатационное значение: 0,1 мм.

Высота головки блока цилиндров (новой): 119,9…120,1 мм.

Внимание:

Допустимая совокупная величина стачивания при притирке стыковочных поверхностей головки блока цилиндров и картера блока цилиндров не должна превышать 0,2 мм.

Газораспределительные клапаны

1). Проверить поверхность газораспределительных клапанов на предмет правильного контакта. Если поверхностный контакт неправильный или неравномерный, необходимо притереть поверхность клапана.

2). Если толщина кромки газораспределительного клапана меньше допустимой величины, необходимо заменить клапан (см. рисунок).

1. Контакт (должен происходить по середине поверхности).
2. Толщина кромки.

Стандартные значения:

Впускной газораспределительный клапан: 1,35 мм;

Выпускной газораспределительный клапан: 1,85 мм

Предельно допустимые эксплуатационные значения:

Впускной газораспределительный клапан: 0,85 мм;

Выпускной газораспределительный клапан: 1,35 мм.

3). Измерить общую длину клапана. Если измеренная длина меньше допустимого значения, необходимо заменить газораспределительный клапан.

Стандартные значения:

Впускной газораспределительный клапан: 111,56 мм;

Выпускной газораспределительный клапан: 114,71 мм

Предельно допустимые эксплуатационные значения:

Впускной газораспределительный клапан: 111,06 мм;

Выпускной газораспределительный клапан: 114,21 мм.

4). Проверка и регулировка зазоров газораспределительных клапанов.

* Запустить двигатель, прогревать его до тех пор, пока температура жидкости в системе охлаждения не поднимется до 80-90°C.

* Для упрощения проверки выкрутить все свечи зажигания из головки блока цилиндров.

* Снять кожух клапанной камеры.

* Поворачивать коленчатый вал в направлении по часовой стрелке до совмещения выемки на шкиве ременной передачи с меткой ‘T’ на индикаторной пластине синхронизации.

* Подвигать рукой вверх и вниз коромысла 1 и 4 цилиндров. Убедиться в том, что поршни указанных цилиндров находятся в верхней мертвой точке такта сжатия. Если как для впускных, так и для выпускных газораспределительных клапанов присутствуют клапанные зазоры, это является признаком того, что поршни внутри цилиндров, соответствующих данным коромыслам, находятся в верхней мертвой точке такта сжатия.

* Когда поршень 1 цилиндра находится в верхней мертвой точке такта сжатия, можно выполнять проверку и регулировку клапанных зазоров для всех клапанов, коромысла которых обозначены контурной стрелкой. Когда поршень 4 цилиндра находится в верхней мертвой точке такта сжатия, можно выполнять проверку и регулировку клапанных зазоров для всех клапанов, коромысла которых обозначены заполненной стрелкой.

* Измерить клапанные зазоры.

Если клапанный зазор не соответствует заданным значениям, можно ослабить затяжную гайку соответствующего коромысла и, поворачивая регулировочный винт, выполнять регулировку зазора, одновременно измеряя его величину с помощью нутромера.

Стандартные величины зазоров (см. таблицу).

Внимание: Зависимость величины клапанного зазора от температуры окружающей среды определяется следующим образом: на каждый 1°C повышения температуры клапанный зазор увеличивается на 0,0018 мм.

* С помощью отвертки зафиксировать регулировочный винт таким образом, чтобы он не поворачивался, закрутить гайку фиксации до момента затяжки, регламентированного спецификацией.

* Повернуть коленчатый вал на 360°, до совмещения выемки на шкиве ременной передачи с меткой ‘T’ на индикаторной пластине синхронизации.

* Отрегулировать зазоры остальных газораспределительных клапанов, повторив операции (7) и (8).

* Установить крышку клапанной камеры.

* Установить свечи зажигания и закрутить их в головку блока цилиндров до момента затяжки, регламентированного в спецификации.

(3). Пружины газораспределительных клапанов.

1). Измерить высоту клапанных пружин в свободном состоянии. Если измеренная высота меньше допустимой величины, необходимо заменить клапанную пружину.

Стандартное значение: 50,87 мм.

Предельно допустимое эксплуатационное значение: 50,37 мм.

2). Измерить перпендикулярность клапанных пружин. Если отклонение оси пружины от перпендикулярной линии превышает допустимое значение, необходимо заменить такую клапанную пружину (см. рисунок).

1. Отклонение от перпендикулярной линии.
2. Высота в свободном состоянии.

Стандартное значение: 2°.

Предельно допустимое эксплуатационное значение: 4°.

(4). Направляющие втулки газораспределительных клапанов.

Измерить зазор между направляющей втулкой клапана и штоком клапана. Если величина зазора превышает предельно допустимое эксплуатационное значение, необходимо заменить одну из указанных деталей или обе детали одновременно (см. рисунок).

1. Направляющая втулка газораспределительного клапана.
2. Внутренний диаметр втулки клапана.
3. Внешний диаметр штока клапана.

(5). Седло газораспределительного клапана.

Установить клапан, затем измерить высоту выступающей части клапана – расстояние между торцевой поверхностью штока клапана и поверхностью гнезда клапанной пружины.

Если измеренная величина превышает предельно допустимое эксплуатационное значение, необходимо заменить седло клапана (см. рисунок).

Стандартные значения:

Впускной газораспределительный клапан: 53,21 мм;

Выпускной газораспределительный клапан: 54,10 мм

Предельно допустимые эксплуатационные значения:

Впускной газораспределительный клапан: 53,71 мм;

Выпускной газораспределительный клапан: 54,60 мм.

1. Торцевая поверхность штока газораспределительного клапана.
2. Высота выступающей части клапана.
3. Поверхность гнезда клапанной пружины.

Основные моменты ремонта седла клапана.

1). Перед притиркой клапанного гнезда измерить зазор между газораспределительным клапаном и направляющей втулкой клапана. При необходимости заменить направляющую втулку клапана.

2). С помощью соответствующего специального инструмента или шлифовальной машинки для притирки клапанных гнезд притереть гнездо клапана, таким образом, чтобы получить заданную ширину и угол стачивания.

3). После притирки клапанного гнезда отполировать поверхность клапанного гнезда и клапана. Затем измерить высоту выступающей части клапана (соответственно описанию проверки клапанного гнезда, приведенному выше, см. рисунок).

Основные моменты замены седла клапана.

1). Для уменьшения толщины стенок, выемку замененного клапанного гнезда необходимо выполнять с внутренней стороны. Затем удалить вырезанную часть (см. рисунок).

2). Дополнительно обработать (расточить) отверстия под клапаны в головке блока цилиндров, таким образом, чтобы их размеры соответствовали увеличенному диаметру седел клапанов (см. рисунок).

1. Высота клапанного гнезда.
2. Ширина увеличиваемого отверстия.

3). Не допускать контакт охлажденного жидким азотом клапанного гнезда с поверхностью отверстия в головке блока цилиндров во избежание царапания поверхности.

4). Притереть гнездо клапана, таким образом, чтобы получить заданную ширину и угол стачивания (соответственно описанию процедуры ремонта клапанного седла, приведенному выше).

Основные моменты замены направляющей втулки газораспределительного клапана.

1). Выдавить направляющую втулку клапана по направлению в сторону картера блока цилиндров.

2). Расточить отверстие под направляющую втулку клапана в головке блока цилиндров таким образом, чтобы оно соответствовало увеличенному ремонтному размеру новой направляющей втулки клапана (см. рисунок).

Внимание:

При замене направляющей втулки не допускается установка новой втулки того же размера, что и снятая.

Диаметр отверстия под направляющую втулку газораспределительного клапана:

Увеличенный размер втулки 0,05: 10,605…10,615.

Увеличенный размер втулки 0,25: 10,805…10,815.

Увеличенный размер втулки 0,50: 11,055…11,065.

(3). Запрессовать новую направляющую втулку клапана таким образом, чтобы высота ее выступающей части соответствовала заданному стандартному значению (см. рисунок).

Стандартное значение: 17,0 мм.

1. Высота выступающей части.

Внимание:

1. Направляющую втулку газораспределительного клапана следует вставлять со стороны головки блока цилиндров.

2. Длина направляющей втулки впускного и выпускного газораспределительного клапана неодинаковая.

3. После запрессовки направляющей втулки вставить новый газораспределительный клапан и проверить его свободное скольжение.

Масляный насос и поддон картера

Масляный насос

1). Вставить ротор в переднюю крышку.

2). С помощью измерительного шаблона проверить зазор верхушек зубьев шестерни (см. рисунок).

Стандартное значение: 0,06…0,18 мм.

3). Измерить боковой зазор с помощью шаблона и линейки (см. рисунок).

Стандартное значение: 0,04…0,11 мм.

4). Измерить зазор корпуса с помощью шаблона для измерения зазоров (см. рисунок).

Стандартное значение: 0,10…0,18 мм.

Предельно допустимое эксплуатационное значение: 0,35 мм.

Поршни и шатуны

Поршневые кольца

1). Измерить боковой зазор. Если измеренная величина превышает предельно допустимое эксплуатационное значение, необходимо заменить поршневые кольца, поршень, или все детали одновременно (см. рисунок).

Стандартное значение:

Первое газовое кольцо: 0,03…0,07 мм.

Второе газовое кольцо: 0,02…0,06 мм.

Предельно допустимое эксплуатационное значение: 0,1 мм.

2). Вставить поршневое кольцо в отверстие цилиндра, протолкнуть его с помощью поршня. При этом верхняя поверхность поршня должна соприкасаться с поверхностью поршневого кольца, а плоскость кольца должна образовывать угол 90° с поверхностью стенки цилиндра. Затем измерить величину разъема поршневого кольца с помощью шаблона для измерения зазоров. Если величина зазора слишком большая, необходимо заменить поршневое кольцо (см. рисунок).

1. Вставить вместе с поршнем.
2. Поршневое кольцо.
3. Величина разъема кольца.

Зазор подшипника шатуна (способ измерения с помощью пластикового шаблона)

1). Полностью очистить поверхность шейки кривошипа шатуна и подшипника шатуна от моторного масла.

2). Установить на шейке кривошипа пластиковый шаблон, длина которого должна соответствовать ширине подшипника. Пластиковый шаблон должен быть расположен по центру шейки кривошипа, параллельно ее осевой линии.

3). Аккуратно установить крышку шатуна в ее монтажное положение, закрутить болты до момента затяжки, регламентированного спецификацией.

4). Открутить болты крышки шатуна, аккуратно снять крышку.

5). Измерить ширину сжатой части пластикового шаблона в самом широком месте с помощью специальной линейки пластикового шаблона с разметкой (см. рисунок).

Стандартное значение: 0,02…0,04 мм.

Предельно допустимое эксплуатационное значение: 0,1 мм.

Коленчатый вал и картер блока цилиндров

Зазоры коленчатого вала

Наиболее удобным способом измерения зазоров коленчатого вала является их измерение с помощью пластикового шаблона.

Для измерения зазоров коленчатого вала с помощью пластикового шаблона выполнить следующую процедуру:

1). Полностью очистить от моторного масла поверхность шейки коленчатого вала и внутреннюю поверхность подшипника.

2). Установить подшипник.

3). Отрезать пластиковый шаблон по длине соответственно ширине подшипника. Затем установить его на шейке коленчатого вала по направлению вдоль продольной оси шейки (см. рисунок).

1. Пластиковый шаблон.

4). Аккуратно установить крышку подшипника коленчатого вала. Закрутить болты до момента затяжки, регламентированного спецификацией.

5). Открутить болты, аккуратно снять крышку подшипника коленчатого вала.

6). Измерить ширину сжатой части пластикового шаблона в самом широком месте с помощью специальной линейки пластикового шаблона с разметкой (см. рисунок).

Стандартное значение: 0,02…0,04 мм.

Предельно допустимое эксплуатационное значение: 0,1 мм.

Внимание:

Шейки шатунных кривошипов и коренная шейка коленчатого вала завальцованы, поэтому не следует подвергать их механической обработке, которая приводит к уменьшению размера (см. рисунок).

1. Галтель.

Картер блока цилиндров

1). Сначала визуально осмотреть поверхность картера блока цилиндров на предмет наличия трещин, каверн и следов коррозии, затем проверить наличие повреждений с помощью специального химического состава для определения дефектов. Обнаруженные дефекты необходимо по возможности устранить. В случае обнаружения серьезных повреждений – заменить картер блока цилиндров.

2). На верхней стороне картера не должно оставаться обломков от прокладки и других посторонних предметов. После очистки измерить деформацию верхней поверхности картера блока цилиндров с помощью ровной линейки и шаблона для измерения зазоров (см. рисунок).

Стандартное значение: не более 0,03 мм.

Предельно допустимое эксплуатационное значение: 0,1 мм.

3). Проверить стенки цилиндров на предмет наличия трещин и задиров. В случае обнаружения заметных механических дефектов необходимо расточить все отверстия цилиндров до увеличенного ремонтного размера, либо заменить катер блока цилиндров.

4). С помощью специального прибора – нутромера – измерить диаметр и цилиндричность отверстия каждого цилиндра. В случае обнаружения значительного износа любого из цилиндров необходимо расточить все отверстия цилиндров до увеличенного ремонтного размера, а также соответственно заменить все поршни и поршневые кольца. Точки измерений показаны на рисунке.

Стандартные значения:

Диаметр цилиндра: 71,00 мм (для двигателя серии 4G13); 76,00 мм (для двигателя серии 4G18).

Допустимое отклонение от правильной окружности: не более 0,01 мм.

Расточка отверстий цилиндров

1). Увеличенный размер для всех поршней выбирается соответственно самому большому ремонтному диаметру расточки отверстия цилиндра.

2). Имеются следующие варианты увеличенного ремонтного размера для поршней: 0,25 мм, 0,50 мм, 0,75 мм и 1,00 мм. Измерить фактические размеры всех поршней. После расточки отверстий цилиндров зазоры между поршнями и стенками цилиндров не должны выходить за рамки стандартных допусков. Измерение диаметра поршня выполняется в точках, показанных на рисунке.

1. Наружный диаметр поршня.
2. Нанести герметик.

3). Рассчитать диаметр расточенного отверстия по диаметру поршня.

* [размер расточенного отверстия] = [наружный диаметр поршня] + [величина зазора между поршнем и стенкой цилиндра (0,02…0,04 мм)] – [припуск на шлифовку (0.02 мм)].

4). Расточить отверстие каждого цилиндра до рассчитанного ремонтного размера.

Внимание:

Во избежание возникновения деформации в результате нагрева в процессе расточки выполнять расточку отверстий цилиндров в следующем порядке: второй цилиндр, четвертый цилиндр, первый цилиндр, третий цилиндр.

5). Отшлифовать цилиндры до окончательного ремонтного размера ([наружный диаметр поршня] + [величина зазора между поршнем и стенкой цилиндра]).

6). Измерить зазор между поршнем и стенкой цилиндра.

Стандартное значение: 0,02…0,04 мм.