Головка блока цилиндров Kia Picanto с 2011 года

4. Головка блока цилиндров

Общий вид

1. Крышка маслозаливной горловины.
2. Крышка головки блока цилиндров.
3. Прокладка крышки головки блока цилиндров.
4. Крышка подшипника распределительного вала.
5. Крышка переднего подшипника распределительного вала.
6. Узел CVVT распределительного вала выпускных клапанов.
7. Узел CVVT распределительного вала впускных клапанов.
8. Механический регулятор зазора (MLA).
9. Фиксатор тарелки.
10. Фиксатор.
11. Уплотнение штока клапана.
12. Пружина клапана.
13. Седло пружины клапана.
14. Регулятор давления масла (OCV) для впускных клапанов.
15. Регулятор давления масла (OCV) для выпускных клапанов.
16. Фильтр OCV.
17. Клапан.
18. Прокладка головки блока цилиндров.
19. Болт крепления головки блока цилиндров.

Снятие головки блока цилиндров

Внимание:
- Во избежание повреждения окрашенных поверхностей используйте щитки для крыльев.
- Во избежание повреждения головки блока цилиндров перед ее снятием необходимо подождать, пока температура охлаждающей жидкости не опустится до комнатной температуры (20 °C).
- Соблюдайте осторожность при обращении с металлической прокладкой, чтобы не согнуть прокладку и не повредить ее контактную поверхность.
- Во избежание повреждения отсоединяйте соединительные зажимы осторожно, держась рукой за зажим.

Примечание:
- Помечайте все провода и шланги, чтобы исключить ошибки при повторном подключении.
- Поверните шкив коленчатого вала так, чтобы поршень №1 оказался в верхней мертвой точке.

1. Снимите цепь привода ГРМ.

2. Снимите впускной и выпускной коллекторы.

3. Снимите узел (A) топливной рампы и форсунок.

4. Снимите крышку (A) переднего подшипника распределительного вала, затем снимите крышки (В) остальных подшипников в указанной последовательности.

5. Снимите распределительные валы (A).

6. Снимите датчик (A) положения распределительного вала (CMPS).

7. Отсоедините разъем (A) регулятора давления масла (OCV) впускных/выпускных клапанов и снимите фильтр (B) регулятора давления масла (OCV).

8. За несколько подходов равномерно ослабьте и выверните болты головки блока цилиндров в указанной ниже последовательности.

Примечание:
При откручивании болтов в неверной последовательности может произойти искривление головки или образование трещин.

9. Снимите головку (A) блока цилиндров с установочных штифтов головки блока цилиндров и положите ее на деревянные брусья на верстаке. Снимите прокладку (В) головки блока цилиндров.

Примечание:
Соблюдайте осторожность, чтобы не повредить контактные поверхности головки блока цилиндров и самого блока.

Разборка головки блока цилиндров

Примечание:
При демонтаже необходимо пометить механический регулятор зазора (MLA), клапаны и клапанные пружины, чтобы при сборке каждую деталь можно было установить на свое место.

1. Снимите механический регулятор зазора (А).

2. Извлеките клапаны.

1) С помощью специального инструмента (09222-3K000, 09222-3K100) сожмите пружину клапана и снимите фиксатор тарелки.

2) Снимите держатель пружины.

3) Снимите пружину клапана.

4) Снимите клапан.

5) С помощью специального инструмента (09222-29000) снимите уплотнитель штока клапана.

Примечание:
Не используйте маслосъемные колпачки повторно.

Проверка технического состояния

Головка блока цилиндров

1. Выполните проверку неплоскостности.

С помощью прецизионной поверочной линейки и щупа измерьте величину коробления плоскостей, сопряженных с блоком цилиндров и с коллекторами.

Отклонение от плоскостности поверхности прокладки головки блока цилиндров:

Нормативное значение: менее 0,05 мм.

Менее 0,02 мм для участка 100 мм × 100 мм.

Плоскостность поверхности прокладки коллектора:

Нормативное значение: менее 0,1 мм.

2. Выполните проверку на наличие трещин.

Проверьте камеру сгорания, впускные и выпускные каналы, а также поверхность блока цилиндров на наличие трещин. В случае обнаружения трещин замените головку блока цилиндров.

Клапан и пружина клапана

1. Проверьте техническое состояние штоков и направляющих втулок клапанов.

1) Измерьте с помощью нутромера внутренний диаметр направляющей клапана.

ВД направляющей клапана:

Впуск/выпуск: 5,500 ~ 5,512 мм.

2) С помощью микрометра измерьте диаметр штока клапана.

Наружный диаметр стержня клапана:

Впуск: 5,465 ~ 5,480 мм.

Выпуск: 5,448 ~ 5,460 мм.

3) Вычтите измеренный диаметр штока клапана из измеренного внутреннего диаметра направляющей втулки клапана.

Зазор между штоком и направляющей втулкой клапана:

Впуск: 0,020 ~ 0,047 мм.

Выпуск: 0,040 ~ 0,064 мм.

2. Проверьте техническое состояние клапанов.

1) Убедитесь в том, что угол скоса тарелки клапана соответствует норме.

Угол конуса тарелки клапана:

Впуск/выпуск: 45,25 ° ~ 45,75 °.

2) Проверьте износ поверхности клапана. Если конус тарелки клапана изношен, замените клапан.

3) Проверьте толщину края головки клапана. Если толщина края меньше минимально допустимого значения, замените клапан.

Высота вертикального пояска кромки клапана:

Впуск: 1,5 мм.

Выпуск: 1,75 мм.

4) Проверьте длину клапана.

Осевая длина:

Впуск: 92,85 мм.

Выпуск: 93,37 мм.

5) Проверьте износ поверхности наконечника штока клапана. Если наконечник штока клапана изношен, замените клапан.

3. Проверьте седла клапанов.

1) Проверьте седло клапана на наличие признаков перегрева и ненадлежащего контакта с фаской клапана.

Если седло клапана изношено, замените головку блока цилиндров.

2) Перед восстановлением седла необходимо проверить направляющую клапана на наличие износа. Если направляющая клапана изношена, замените головку блока цилиндров.

3) Используйте для обработки седла клапана абразивную головку или специальную фрезу. Контактная поверхность седла клапана должна соответствовать техническим условиям по ширине и должна быть центрирована относительно фаски клапана.

Ширина запорной фаски седла клапана:

Впуск: 0,85 ~ 1,15 мм.

Выпуск: 1,35 ~ 1,65 мм.

Угол конуса седла клапана:

Впуск/выпуск: 44,75 ° ~ 45,10 °.

4. Проверьте техническое состояние пружин клапанов.

1) С помощью стального угольника измерьте отклонение пружины клапана от перпендикулярности.

2) Измерьте штангенциркулем длину пружины клапана в свободном состоянии.

Пружина клапана:

Свободная высота: 45,5 мм.

Перекос: 1,5 °.

MLA (механическое устройство регулировки зазора)

1. Проверьте MLA.

С помощью микрометра измерьте внешний диаметр MLA.

Внешний диаметр механического регулятора зазора:

Впускной/выпускной: 27,965 ~ 27,980 мм.

2. С помощью нутромера измерьте внутренний диаметр отверстия толкателя MLA в головке блока цилиндров.

Внутренний диаметр отверстия толкателя:

Впускной/выпускной: 28,000 ~ 28,025 мм.

3. Отнимите внешний диаметр MLA от внутреннего диаметра отверстия толкателя.

Зазор между MLA и отверстием толкателя:

Эксплуатационный предел:

Впускной/выпускной: 0,020 ~ 0,060 мм.

Распределительный вал

1. Проверьте техническое состояние рабочих выступов кулачка.

С помощью микрометра измерьте высоту кулачка.

Высота кулачка:

Впуск: 40,79833 мм.

Выпуск: 40,39819 мм.

Если высота выступа кулачков менее нормативного значения, замените распределительный вал.

2. Проверьте зазор шейки распределительного вала.

1) Почистите крышки подшипников и шейки распределительного вала.

2) Поместите распределительные валы на головку блока цилиндров.

3) Поместите на все шейки распределительного вала полоски Plastigage по окружности.

4) Установите крышку переднего подшипника (A) распределительного вала и крышку подшипника (В) распределительного вала. Затяните до указанного момента.

Момент затяжки:

Шаг 1:

A: 9,8 Н·м.

B: 5,9 Н·м.

Шаг 2:

A: 18,6 ~ 22,6 Н·м.

B: 11,8 ~ 12,7 Н·м.

Примечание:
Не проворачивайте распределительный вал.
- Стрелки на установленных крышках должны быть направлены в сторону от двигателя.

5) Снимите крышки подшипников.

6) Измерьте пластигейдж в самом широком месте.

Масляный зазор подшипника распределительного вала:

Впуск: 0,027 ~ 0,057 мм.

Выпуск: 0,027 ~ 0,057 мм.

Внешний диаметр шейки распределительного вала:

Впускной/выпускной клапан №1: 36,464 ~ 36,478 мм.

Впускные/выпускные клапаны №2 ~ 5: 20,964 ~ 20,978 мм.

Внутренний диаметр отверстия под шейку распределительного вала:

Впускной/выпускной клапан №1: 36,505 ~ 36,521 мм.

Впускные/выпускные клапаны №2 ~ 5: 21,005 ~ 21,021 мм.

Если масляный зазор превышает максимальное значение, замените распределительный вал. При необходимости замените головку блока цилиндров.

7) Удалите весь пластигейдж.

8) Снимите распределительные валы.

3. Проверьте осевой люфт распределительного вала.

1) Установите распределительные валы (A).

2) Установите крышки переднего подшипника (A) распределительного вала и крышку подшипника (В) распределительного вала. Затяните до указанного момента.

Момент затяжки:

Шаг 1:

A: 9,8 Н·м.

B: 5,9 Н·м.

Шаг 2:

A: 18,6 ~ 22,6 Н·м.

B: 11,8 ~ 12,7 Н·м.

Примечание:
- Не проворачивайте распределительный вал.
- Стрелки на установленных крышках должны быть направлены в сторону от двигателя.

3) С помощью циферблатного индикатора измерьте осевой люфт при перемещении распределительного вала назад и вперед.

Осевой люфт распределительного вала:

Впуск: 0,1 ~ 0,2 мм.

Выпуск: 0,1 ~ 0,2 мм.

Если осевой люфт превышает максимальное значение, замените распределительный вал. При необходимости замените головку блока цилиндров.

4) Снимите распределительные валы.

CVVT в сборе

1. Выполните проверку технического состояния узла системы CVVT.

1) Закрепите распределительный вал в тисках.

Старайтесь не повредить выступ кулачка и шейку.

2) Убедитесь в том, что узел системы CVVT не вращается.

3) Закройте виниловой лентой отверстие камеры запаздывания, кроме показанного на рисунке.

Лента должна надежно держаться и не допускать проникновения воздуха внутрь через отверстие.

Впускной

Выпускной

4) Намотайте ленту вокруг наконечника воздушного пистолета и создайте в отверстии распределительного вала давление прибл. 150 кПа (это необходимо для отпускания стопорного штифта).

Примечание:
Когда выплеснется масло, вытрите его, например, с помощью тряпки.

5) Подайте воздух, как в шаге (3), и проверните вручную узел CVVT в сторону опережения (показанную на рисунке стрелкой).

В зависимости от давления воздуха узел системы CVVT может сам повернуться в сторону опережения без приложения какого-либо усилия руки. Кроме того, в условиях, когда приложение давления бывает затруднено вследствие утечки воздуха через отверстие, могут возникать трудности с разблокированием стопорного штифта.

6) Вращайте узел CVVT вперед-назад для проверки диапазона и плавности вращения.

Стандартное значение:

Вращение должно осуществляться гладко в диапазоне примерно 25 ° (впуск)/20 ° (выпуск).

7) Поверните узел CVVT распределительного вала впускных клапанов рукой часовой стрелке и зафиксируйте его в положении максимального угла запаздывания.

8) Поверните модуль CVVT выпускных клапанов рукой против часовой стрелки и зафиксируйте его в положении максимального угла опережения.

Сборка головки блока цилиндров

Примечание:
- Тщательно почистите все части, подлежащие сборке.
- Перед установкой элементов нанесите свежее моторное масло на все поверхности скольжения и вращающиеся детали.

1. Установите клапаны.

1) Используя специальный инструмент (09222-03100), втолкните новое уплотнение штока клапана.

Примечание:
- Не используйте маслосъемные колпачки повторно.
- Неправильная установка уплотнения может привести к утечке масла через направляющие втулки клапанов.

2) Установите клапан, пружину клапана и держатель пружины.

Примечание:
Установите клапанные пружины так, чтобы конусная сторона была направлена вверх.

3) С помощью специального инструмента (09222-3K000, 09222-3K100) сожмите пружину клапана и установите фиксатор тарелки. После установки клапана, прежде чем освобождать пружину, проверяйте правильность установки фиксатора тарелки.

4) Слегка стукните по торцу штока каждого клапана два-три раза деревянной ручкой молотка, чтобы обеспечить надлежащую установку клапана и стопора держателя на место.

2. Установите механический регулятор зазора (А).

Примечание:
- MLA можно устанавливать на свои места.
- Однако перед установкой головки на блок цилиндров необходимо проверить еще раз клапанные зазоры и отрегулировать их соответственно.

Установка головки блока цилиндров

Примечание:
- Тщательно почистите все части, подлежащие сборке.
- Всегда используйте новые прокладки для головки блока цилиндров и коллектора.
- Головку блока цилиндров следует притягивать только новыми болтами.
- Прокладка головки блока цилиндров является металлической. Соблюдайте осторожность, чтобы не согнуть ее.
- Вращая коленчатый вал, установите поршень цилиндра №1 в положение ВМТ.

1. Установите сборку головки цилиндра.

1) Поверхности для нанесения герметика на уплотнителе головки блока цилиндров, блоке цилиндров и нижнем кожухе цепи привода ГРМ должны быть очищены от масла и других загрязнений.

2) Перед установкой уплотнителя головки блока цилиндров нанесите герметик TB1217 или LT5900 на верхнюю поверхность блока цилиндров.

3) Установите прокладку (A) головки блока цилиндров на блок цилиндров.

Примечание:
Следите за правильностью направления установки.

4) После установки уплотнителя головки блока цилиндров нанесите герметик TB1217 или LT5900 на верхнюю поверхность уплотнителя.

5) После установки головки блока цилиндров выдавленный герметик необходимо удалить.

2. Установите сборку головки цилиндра.

1) Аккуратно устанавливайте головку (A) блока цилиндров, чтобы не повредить прокладку.

2) С помощью специального инструмента (09221-4A000) за несколько подходов затяните болты головки блока цилиндров с тарельчатыми шайбами в порядке, указанном ниже.

Момент затяжки: 12,7 ~ 16,3 Н·м.

Примечание:
Повторное использование болтов головки блока цилиндров не допускается.

3. Установите датчик (A) положения распределительного вала (CMPS).

Момент затяжки: 9,8 ~ 11,8 Н·м.

4. Подсоедините разъем (A) регулятора давления масла (OCV) впускных/выпускных клапанов и установите фильтр (B) регулятора давления масла (OCV).

Момент затяжки: 9,8 ~ 11,8 Н·м.

5. Установите распределительные валы (A).

6. Установите крышку переднего подшипника (A) распределительного вала и остальные крышки подшипника (В) распределительного вала. Затяните до указанного момента.

Момент затяжки:

Шаг 1:

A: 9,8 Н·м.

B: 5,9 Н·м.

Шаг 2:

A: 18,6 ~ 22,6 Н·м.

B: 11,8 ~ 12,7 Н·м.

7. Подсоедините подающий топливопровод (A).

Момент затяжки: 18,6 ~ 23,5 Н·м.

8. Установите впускной и выпускной коллекторы.

9. Установите цепь привода ГРМ.