Перевірка технічного стану компонентів двигуна 483QB BYD S6 з 2010 року

2. Перевірка технічного стану компонентів двигуна

Примітка:
- Відразу після розбирання перевірити блок циліндрів та головку блоку на наявність течій та пошкоджень. Після очищення деталей провести перевірку ретельніше.
- Ретельно очистити всі зняті деталі, видалити мастило, бруд та нагар перед перевіркою технічного стану.
- Для очищення масляних каналів та отворів використовувати стиснене повітря.
- Не розукомплектовувати клапани, вкладки та кришки підшипників тощо. Слідкуйте за тим, щоб комплекти деталей розташовувалися відповідно до номерів циліндрів.

Головка блоку циліндрів

1. Очистити головку блоку циліндрів від сажі.

Нагар та відкладення сажі можуть утворюватися на поверхнях камери згоряння та випускних каналах. Це призводить до того, що двигун більш схильний до перегріву, а надмірні відкладення сажі у випускних каналі можуть стати причиною зниження випускної здатності і, як наслідок, падіння потужності.

Крім головки блоку циліндрів, необхідно очистити від сажі клапани.

Примітка:
Не використовувати гострий інструмент для видалення нагару. Слідкувати за тим, щоб не пошкодити металеві поверхні під час видалення нагару.

2. Перевірити неплощинність контактної поверхні.

Використовуючи набір плоских щупів та повірочну лінійку, перевірити неплощинність поверхні у 6 напрямках.

Якщо отримана величина перевищує гранично допустиме значення (0,05 мм), обробити контактну поверхню головки блоку циліндрів бруском з наждачним папером зернистістю № 400: обернути плоский брусок наждачним папером і круговими рухами обробити виступаючі ділянки. Якщо після вжиття цих заходів величина неплощинності все ще не буде відповідати нормі, необхідно замінити головку блоку циліндрів на нову.

Деформована контактна поверхня головки блоку циліндрів є причиною порушення герметичності ущільнень, і, як наслідок, витоків вихлопних газів, що призводить до падіння потужності двигуна та збільшення витрати палива.

3. Перевірити неплощинність контактної поверхні колекторів.

Використовуючи повірочну лінійку та набір плоских щупів, перевірити деформацію поверхонь контакту головки блоку циліндрів із впускним та випускним колекторами. Якщо величина деформації перевищує 0,10 мм, необхідно обробити поверхню або замінити головку блоку циліндрів новою.

Перевірка неплощинності посадкової поверхні випускного колектора

Перевірка неплощинності посадкової поверхні впускного колектора

Напрямні втулки клапанів

Використовуючи мікрометр і нутромір, виміряти діаметри стрижнів клапанів та відповідних їм внутрішні діаметри напрямних втулок. Для точності показань проводити вимірювання у кількох точках по довжині кожного клапана та напрямної, як показано на малюнку.

Якщо отримані величини проміжків не відповідають встановленим межам, виміряти люфт клапана в направляючій втулці, використовуючи індикатор годинного типу, як показано на малюнку. Для цього, переміщуючи стрижень клапана у напрямках (4) та (5), виміряти величину люфту та визначити необхідність заміни за такими граничними значеннями:

Клапани

1. Перевірити кожен клапан на предмет зношування, підгоряння або деформації. У разі потреби замінити клапан новим.

2. Виміряти товщину (2) головки клапана. Якщо отримане значення не відповідає наведеному діапазону, клапан необхідно замінити на новий.

3. Перевірити поверхні кінців стрижнів кожного клапана щодо зносу. Ці поверхні піддаються змінним навантаженням, тому можуть бути увігнутими або мати інші ознаки нерівномірного зношування. Якщо необхідно, обробити кінець стрижня клапана точильним каменем і, якщо для усунення дефекту необхідно зняти шар шар понад 0,5 мм, замінити клапан новим.

Заміна клапана також необхідна, якщо діаметр стрижня не відповідає наведеному діапазону.

4. Використовуючи індикатор годинного типу та V-подібні блоки, перевірити радіальне биття біля основи головки кожного клапана, як показано на малюнку. Якщо отримане значення перевищує 0,03 мм, замінити клапан на новий.

Примітка:
Не варто намагатися усунути дефект головки клапана ремонтом.

Сідла клапанів

Перевірка ширини посадкової поверхні

Перевірити малюнок посадкової поверхні кожного клапана. Для цього рівномірно нанести на поверхню сідла клапана пасту свинцевого сурика, а потім, провертаючи та постукуючи головкою клапана в сідлі, виконати малюнок контакту на клапані. Для цього можна використовувати спеціальний інструмент для притирання клапанів.

Малюнок контакту, утворений на посадковій поверхні головки клапана, повинен бути постійним по ширині кільцем без розривів, причому ширина (W) кільця повинна відповідати діапазону 1,3 – 1,5 мм.

Ремонт сідла клапана

Якщо малюнок контакту не рівномірний або ширина (W) посадкової поверхні не відповідає наведеному діапазону, необхідно розгорнути сідло клапана з наступним притиранням клапана.

1. Сідло випускного клапана:

Використовуючи спеціальні розгортки, необхідно виконати три зняття фаски: першу під кутом 15º, другу – 75º, третю – 45º.

Зняття третьої фаски (3) досягає необхідної ширини (W) контактної поверхні сідла клапана: 1,3 ~ 1,5 мм.

2. Сідло впускного клапана:

Аналогічно описаному вище для сідла випускного клапана способу виконати розгорнення сідла впускного клапана з огляду на те, що друга фаска має кут 60º (а не 75º).

Зняття третьої фаски (3) досягає необхідної ширини (W) контактної поверхні сідла клапана: 1,3 ~ 1,5 мм.

3. Притирання клапанів:

Притирання клапанів у сідлі проводиться в два етапи – спочатку притиранням з нанесенням чорнового складу на контактні поверхні, а потім – з чистовим складом, щоразу використовуючи пристосування для притирання клапанів відповідно до застосовуваного методу.

Нанесення притирального складу на контактну поверхню головки клапана

Примітка:
- Після притирання видалити склад притирання з поверхонь клапана і сідла і виконати перевірку малюнка посадкової поверхні з використанням свинцевого сурика. Переконатися в тому, що малюнок контакту, що вийшов, є рівномірним по ширині кільцем без розривів.
- Перевірити і, при необхідності, відрегулювати зазор у клапанах після встановлення головки блоку циліндрів та клапанного механізму.

Клапанні пружини

1. Перевірити відповідність клапанної пружини наведеним нижче параметрам. Візуально переконатися, що пружини немає тріщин та інших видимих ​​дефектів, і навіть слідів надмірного зносу. Необхідно пам'ятати, що сильно зношені пружини можуть спричинити вібрацію, не забезпечать належної швидкості та щільності замикання клапанів, що призведе до втрати потужності двигуна внаслідок витоків газів з камери згоряння.

Вимірювання довжини пружини у вільному стані

Перевірка переднатягу клапанної пружини

2. Перевірити відхилення клапанної пружини від перпендикулярності:

Використовуючи косинець, встановлений на плоскій поверхні, перевірити відхилення кожної клапанної пружини від перпендикулярності, що виражається у вигляді зазору (1) між кінцем пружини та косинцем. Якщо величина відхилення перевищує 2,0 мм клапанну пружину, необхідно замінити новою.

Розподільний вал

Надмірно шумна робота двигуна або падіння експлуатаційних показників двигуна можуть бути ознаками надмірного зношування або деформації розподільчого валу. Зносу можуть бути схильні до кулачок і корінних шийок розподільчого валу.

1. Деформація розподільчого валу:

Закріпити розподільний вал між двома центрами, як показано на малюнку, встановивши індикатор годинного типу для вимірювання величини радіального биття в середній частині розподільного валу.

Якщо отримане значення перевищує 0,10 мм, замініть розподільний вал на новий.

2. Діаметр шийки розподільчого валу:

Виміряти діаметр кожної шийки розподільчого валу. Якщо будь-яке з отриманих за допомогою мікрометра значень буде наближатися до гранично допустимого значення або бути нижчим за нього, замінити розподільний вал новим.

3. Осьовий зазор:

Використовуючи набір плоских щупів, виміряти осьовий зазор на ділянці завзятої пластини, як показано на малюнку.

Якщо отримане значення перевищує гранично допустиме, замініть упорну пластину або розподільний вал.

4. Зношування корінної шийки:

Виміряти діаметр корінної шийки у двох взаємоперпендикулярних площинах у чотирьох точках для отримання чотирьох значень для кожної корінної шийки розподільчого валу. Нутромір виміряти внутрішній діаметр отворів корінних опор в головці блоку циліндрів, як показано на малюнку, записавши для кожної з них по чотири результати вимірювань.

Ґрунтуючись на отриманих значеннях, обчислити радіальний зазор (зазор у корінних опорах розподільчого валу). Якщо гранично допустиме значення перевищуватиме будь-яке з отриманих значень радіального зазору, замінити розподільний вал і, якщо необхідно, також головку блоку циліндрів.

Блок циліндрів

1. Неплощинність контактної поверхні:

Методом, аналогічним перевірці неплощинності контактної поверхні головки блоку циліндрів, перевірити неплощинність верхньої контактної поверхні блоку циліндрів і, якщо отримане значення перевищує гранично допустиме (0,05 мм), обробити поверхню плоскошліфувальним верстатом.

2. Отвори циліндрів:

Використовуючи нутромір, виміряти діаметр кожного отвору циліндра у двох напрямках: поздовжньому та поперечному; у трьох площинах: у верхній, центральній та нижній частинах циліндра, як показано на малюнку.

На підставі отриманих шести значень для кожного з циліндрів, визначити максимальну різницю діаметрів між двома будь-якими циліндрами. Якщо отримане значення перевищує гранично допустиме або дзеркало циліндра має сліди нерівномірного зношування або підгоряння, розточити всі циліндри до найближчого ремонтного розміру та при складанні використовувати поршні ремонтного розміру.

Увага:
Якщо будь-який із трьох циліндрів потребує розточування, необхідно розточити всі три циліндри до одного ремонтного розміру. Це необхідно для підтримки динамічного балансу двигуна.

При заміні поршнів або встановлення поршнів ремонтних розмірів переконайтеся, що зазор між поршнем і циліндром відповідає наступним значенням:

Поршні та поршневі кільця

1. Діаметр поршнів:

Зазор між поршнем і дзеркалом циліндрів, про який йшлося вище, обчислюється як різниця діаметрів отвору циліндра та поршня. Діаметр поршня вимірюється в перпендикулярному поршневому пальці на відстані H=30 мм від краю спідниці поршня, як показано на малюнку.

Стандартне значення діаметра поршня: 83 мм.

2. Перевірити зовнішній край кожного циліндра на предмет нагару, подряпин чи канавок. Дрібні дефекти можна усунути шліфуванням дрібнозернистою шкіркою.

3. Очистити днище поршня та канавки поршневих кілець, використовуючи скребки з м'яких металів.

4. Зазор між поршневими кільцями та канавками:

Використовуючи набір плоских щупів, перевірити бічний зазор поршневих кілець кожного циліндра і, якщо отримана величина перевищує наведені нижче значення, виміряти ширину канавки і товщину поршневого кільця окремо для того, щоб визначити необхідність заміни поршня та/або кільця поршневого.

5. Зазор у замку поршневого кільця:

Для вимірювання зазору в замку поршневого кільця вставити кільце поршневе в отвір циліндра, розташувавши його строго перпендикулярно якомога нижче в циліндрі. Після цього, використовуючи набір плоских щупів, виміряти зазор у замку поршневого кільця. Якщо отримане значення перевищує гранично допустиме, замініть поршневе кільце новим.

Шатуни

1. Бічний зазор нижньої головки шатуна:

Перевірити бічний зазор нижньої головки кожного встановленого на колінчастому валі шатуна. Якщо величина виміряного зазору перевищує гранично допустиме значення, невідповідний шатун або колінчастий вал необхідно замінити.

2. Геометрія шатуна:

Встановити шатун на спеціальний пристрій для перевірки геометрії і перевірити величину вигину і кручення. Якщо отримане значення перевищує допустиме, замінити шатун новим.

3. Перевірити верхню головку кожного шатуна щодо зносу, наявності тріщин та інших ушкоджень, звертаючи особливу увагу до стан втулок. Перевірити зазор верхньої головки шатуна. Замінити шатун новим, якщо верхня головка має надмірне зношування, пошкоджено або отримана величина зазору перевищує гранично допустиме значення.

Шатунні вкладки

1. Перевірити шатунні вкладиші щодо слідів підгоряння, точкової корозії, оплавления. Візуально оцінити картину зношування поверхні вкладишів. При виявленні будь-яких дефектів замінити шатунні вкладки на нові.

Увага:
Шатунні вкладиші не піддаються ремонту чи відновленню шліфуванням або обробкою наждачним папером. Необхідно замінювати дефектні шатунні вкладки новими.

2. Зазор між шатунними вкладишами та шатунними шийками колінчастого валу:

Для перевірки зазору бажано використовувати калібрований дріт Plastigage:

1) Відрізати шматок каліброваного дроту довжиною відповідної ширини шатунного вкладиша і помістити вздовж шатунної шийки, стежачи за тим, щоб дріт не перекривав масляний отвір.

2) Підключити нижню головку шатуна зі встановленими шатунними вкладишами до колінчастого валу звичайним чином.

Примітка:
Не провертати колінчастий вал або шатун при вставленому в зазор між ними дроті, що калібрується.
При встановленні шатунної кришки на шатунну шийку колінчастого валу переконатися у правильності її спрямування.

3) Зняти шатунну кришку і виміряти ширину розплющеного дроту Plastigage, використовуючи шкалу, що додається. Вимірювання необхідно проводити в широкій частині дроту.

4) Якщо величина зазору перевищує гранично допустиме значення, розточити шатунну шийку до найближчого ремонтного розміру та під час встановлення шатунів використовувати шатунні вкладиші відповідного діаметра.

Примітка:
При використанні шатунних вкладишів ремонтних розмірів розмір зазору між вкладишем і шатунною шийкою дещо відрізняється: 0,020 ~ 0,070 мм.

Колінчастий вал

1. Деформація колінчастого валу:

Перевірити радіальне биття колінчастого валу по центральній опорній шийці, як показано на малюнку. Якщо показання індикатора годинника перевищують гранично допустиме значення (0,03 мм), відремонтувати або замінити колінчастий вал.

Примітка:
Перевірку радіального биття слід проводити лише на центральній опорній шийці. Провертати колінчастий вал повільно.

2. Осьовий зазор колінчастого валу:

Виміряти осьовий зазор колінчастого валу, встановивши вал блок циліндрів звичайним чином так, щоб були встановлені завзяті кільця і ​​кришки корінних опор. Використовуючи індикатор годинного типу для вимірювання осьового люфта (зазору) колінчастого валу. Якщо отримане значення перевищує гранично допустиме, замініть упорні кільця новими більшого розміру.

3. Овальність та конусність (нерівномірність зносу):

Нерівномірність зносу опорних шийок колінчастого валу виявляється у різниці діаметрів у взаємоперпендикулярних площинах (овальність) та/або по довжині (конусність). Ця різниця обчислюється після вимірювання мікрометром, як показано на малюнку.

Якщо корінні або шатунні шийки колінчастого валу серйозно пошкоджені або отримана нерівномірність зношування перевищує гранично допустиме значення (0,005 мм), відремонтувати (переточити) або замінити колінчастий вал.

Примітка:
При необхідності переточити шийки колінчастого валу до найближчого ремонтного розміру, як було описано вище.

Корінні вкладиші колінчастого валу

1. Перевірити корінні вкладиші щодо слідів оплавлення, точкової корозії, підгоряння чи кольорів втечі. Візуально перевірити малюнок зношування вкладишів. Дефектні вкладки необхідно замінити на нові.

Увага:
Корінні вкладиші не піддаються ремонту чи відновленню шліфуванням або обробкою наждачним папером. Необхідно замінювати дефектні корінні вкладиші на нові.

2. Зазор між корінними шийками та вкладишами підшипників:

Зазор бажано вимірювати каліброваним дротом Plastigage:

1) Відрізати шматок каліброваного дроту довжиною відповідної ширини корінного вкладиша і помістити вздовж корінної шийки, стежачи за тим, щоб дріт не перекривав масляний отвір. Виконати цю процедуру для кожної корінної шийки.

2) Встановити колінчастий вал у блок циліндрів звичайним чином та затягнути болти кришок корінних підшипників.

Увага:
Кожна з чотирьох кришок корінних підшипників має мітку у вигляді стрілки, що вказує напрямок установки кришки. Переконатися в тому, що кришка встановлена ​​на відповідному місці (орієнтуватися за номером на кришці та порядковим номером циліндра) і так, щоб стрілка була направлена ​​у бік шківа колінчастого валу. Необхідно пам'ятати, що нумерація циліндрів починається з боку шківа колінчастого валу.

3) Зняти кришки та витягнути сплющені шматочки каліброваного дроту. Звіряючись за шкалою, виміряти ширину розплющеного дроту в найширшій частині і порівняти отримане значення зі встановленими діапазонами.

4) Якщо отримане значення зазору перевищує гранично допустиме, переточити корінні шийки колінчастого валу до найближчого ремонтного розміру і при встановленні колінчастого валу використовувати вкладки підшипників ремонтних розмірів.

Примітка:
При використанні шатунних вкладишів ремонтних розмірів розмір зазору між вкладишем і шатунною шийкою дещо відрізняється: 0,020 ~ 0,070 мм.

Маховик

1. Перевірити поверхню контакту маховика з диском зчеплення щодо зносу та наявності ушкоджень. Більшість дефектів поверхні можуть бути усунені звичайним шліфуванням. У разі більш серйозних пошкоджень маховик необхідно замінити новим.

2. Перевірити осьове биття маховика, використовуючи індикатор годинного типу, як показано на малюнку. Переконайтеся, що биття не перевищує 0,2 мм.

3. Перевірити зубчастий вінець маховика на предмет зносу та наявності тріщин, сколів чи будь-яких інших ушкоджень. Замінити зубчастий вінець новим, якщо його зубці перебувають у поганому стані.

Сальники

Ретельно перевірити зняті під час розбирання двигуна сальники, оглянути робочі краї (1) кожного сальника для виявлення зношування або пошкоджень. Рекомендується використовувати нові сальники для збирання двигуна.

Ремінь та шестерні приводу ГРМ

Перевірити ремінь та шестерні приводу ГРМ на предмет зношування, наявність тріщин та інших дефектів. За необхідності замінити пошкоджені деталі на нові.

Увага:
- Не перегинати ремінь приводу ГРМ. Не допускати попадання оливи та води на поверхню ременя. Ремінь повинен утримуватися в чистоті.
- Шестерні та натягувач приводного ременя також повинні бути у чистоті. Не допускати потрапляння на них оливи та води.