Снятие, разборка, проверка и установка бензинового двигателя 488QА BYD S6 с 2010 года

4. Снятие, разборка, проверка и установка двигателя

Снятие, разборка и проверка двигателя

Примечание:
- Сразу же после разборки проверить блок цилиндров и головку блока на наличие течей и повреждений. После очистки деталей провести проверку более тщательно.
- Тщательно очистить все снятые детали, удалить смазку, грязь и нагар перед проверкой технического состояния.
- Для очистки масляных каналов и отверстий использовать сжатый воздух.
- Не разукомплектовывать клапаны, вкладыши и крышки подшипников и т.п. Следить за тем, чтобы комплекты деталей располагались в соответствии с номерами цилиндров.

1. Отсоединить отрицательную клемму аккумуляторной батареи.

2. Слить моторное масло.

3. Слить охлаждающую жидкость.

4. Снять приводной ремень, шкивы и натяжитель приводного ремня.

1) Снять приводной ремень.

2) Снять генератор.

(1) Отсоединить электрический разъем генератора.

(2) Отвернуть гайку от вывода генератора и отсоединить электропроводку.

(3) Отвернуть крепежные болты и снять кронштейн крепежного хомута электропроводки.

(4) Снять крепежный хомут электропроводки.

(5) Отвернуть два крепежных болта и снять генератор в сборе.

3) Отвернуть крепежный болт и крепежную гайку натяжителя, и снять натяжитель.

4) Подцепить пылезащитную крышку промежуточного шкива при помощи отвертки с плоским жалом. Отвернуть крепежные болты промежуточного шкива и снять промежуточный шкив. Затем отвернуть два крепежных болта кронштейна промежуточного шкива и снять его.

5) Снять водяной насос.

6) Заблокировать демпфер коленчатого вала при помощи специального приспособления, как показано на рисунке. Отвернуть крепежный болт демпфера коленчатого вала при помощи насадки для гаечного ключа на 21 мм.

5. Снять передний кронштейн.

1) Отвернуть три крепежных болта.

2) Снять передний кронштейн, как показано на рисунке.

6. Отсоединить трубки системы принудительной вентиляции картера двигателя.

1) Ослабить крепление стального эластичного хомута. Отсоединить трубки системы принудительной вентиляции картера двигателя.

2) Извлечь клапан системы принудительной вентиляции картера двигателя и снять шайбу клапана.

7. Снять и проверить техническое состояние впускного коллектора.

1) Отвернуть пять крепежных болтов и две крепежные гайки впускного коллектора в порядке, показанном на рисунке.

2) Снять впускной коллектор.

3) Снять дроссельную заслонку, датчик температуры и давления впускаемого воздуха с впускного коллектора и затем снять датчик детонации с блока цилиндров двигателя.

4) Проверить впускной коллектор на предмет наличия следов трещин или других повреждений.

8. Снять и проверить техническое состояние выпускного коллектора.

1) Отвернуть крепежные болты кронштейнов выпускного коллектора, и затем снять кронштейны №1 и №2 выпускного коллектора, как показано на рисунке.

2) Отвернуть четыре крепежных болта и снять жаростойкий щиток №1 выпускного коллектора, как показано на рисунке.

3) Отвернуть пять крепежных болтов в порядке, показанном на рисунке, и затем снять выпускной коллектор и его прокладку.

4) Снять жаростойкий щиток №2 выпускного коллектора и жаростойкий щиток каталитического нейтрализатора.

5) Проверить техническое состояние выпускного коллектора. Проверить неплоскостность поверхности контакта выпускного коллектора и головки блока цилиндров.

Стандартное значение: не более 0,7 мм.

6) Если полученный результат выходит за рамки спецификации, то необходимо заменить выпускной коллектор.

9. Снять маслоизмерительный щуп и его направляющую трубку.

1) Извлечь маслоизмерительный щуп, и отвернуть болт крепления направляющей трубки маслоизмерительного щупа.

2) Снять направляющую трубку и уплотнительное кольцо.

10. Снять возвратную трубку отопителя и ее прокладку.

1) Отвернуть крепежный болт и две крепежные гайки.

2) Снять возвратную трубку отопителя и ее прокладку, как показано на рисунке.

11. Снять корпус термостата и термостат.

1) Отвернуть две крепежные гайки.

2) Снять корпус термостата и термостат, как показано на рисунке выше.

12. Снять механизм сцепления и маховик.

1) Снять механизм сцепления.

(1) Снять стартер.

(2) Снять коробку передач.

(3) Снять механизм сцепления.

Примечание:
Пропустить центрирующий плунжер через диск сцепления, и затем вставить его внутрь отверстия подшипника в задней части коленчатого вала.
Отвернуть крепежные болты механизма сцепления. Снять механизм сцепления с маховика.

2) Проверить механизм сцепления.

(1) Проверить диск сцепления.

Проверить степень износа рабочей поверхности диска сцепления, измерив глубину заклепок, которое определяется как расстояние между головками заклепок и наружной поверхностью. Если полученные значения измерений меньше предельно допустимых, заменить диск сцепления новым.

Предельно допустимая глубина заклепок фрикционных накладок: 0,3 мм.

Проверить люфт диска сцепления на шлицах первичного вала коробки передач проворачиванием установленного на шлицах диска вперед-назад. Заменить диск сцепления новым, если полученная величина люфта превышает предельно допустимое значение (0,8 мм). Люфт выражается перемещением диска по окружности, измеренным индикатором часового типа.

Диск сцепления с большим люфтом на шлицах производит звук удара при каждом включении сцепления и мешает плавному включению сцепления.

(2) Проверить корзину сцепления.

Проверить лепестки диафрагменной пружины на предмет ослабления. Если лепестки ослаблены или имеют следы значительного износа, необходимо заменить корзину сцепления новой. Сцепление с ослабленными лепестками издает дребезжащий звук при нажатии на педаль сцепления.

3) Снять маховик.

(1) Заблокировать маховик при помощи специального приспособления.

(2) Отвернуть за несколько подходов восемь болтов крепления маховика и снять маховик.

4) Измерить биение маховика при помощи индикатора часового типа. Если полученный результат выходит за пределы спецификации, то необходимо заменить маховик.

Предельно допустимое значение биения: 0,1 мм.

13. Отсоединить электрические разъемы от катушек зажигания. Отвернуть крепежные болты и снять катушки зажигания. Отвернуть свечи зажигания.

14. Снять крышку головки блока цилиндров.

1) Отвернуть тринадцать крепежных болтов и две крепежные гайки головки блока цилиндров в порядке, показанном на рисунке. Снять крышку головки блока цилиндров.

2) Проверить крышку головки блока цилиндров на предмет наличия следов царапин, деформации или других повреждений.

3) Проверить прокладку головки блока цилиндров на наличие следов повреждений. При необходимости заменить прокладку головки блока цилиндров.

15. Снять масляный поддон.

1) Отвернуть четырнадцать крепежных болтов, как показано на рисунке.

2) Вставить специальное приспособление между блоком цилиндров двигателя и масляным поддоном, как показано на рисунке. Срезать герметик и снять масляный поддон.

Примечание:
Соблюдать осторожность, чтобы не повредить контактные поверхности блока цилиндров двигателя и масляного поддона.

16. Снять натяжитель цепи привода ГРМ.

1) Отвернуть две крепежные гайки.

2) Снять натяжитель цепи привода и его прокладку.

17. Снять крышку цепи привода ГРМ.

1) Отвернуть шпильки натяжителя цепи привода ГРМ из блока цилиндров двигателя при помощи кольцевого гаечного ключа Е6.

2) Отвернуть крепежный болт (М6), восемь крепежных болтов (М8), три крепежных болта (М10) и две крепежные гайки (М6), как показано на рисунке.

3) Осторожно поддеть крышку цепи привода ГРМ при помощи отвертки в местах, показанных на рисунке.

Примечание:
Вставить отвертку с плоским жалом между крышкой головки блока цилиндров и головкой блока цилиндров или блоком цилиндров.
Соблюдать осторожность, чтобы не повредить контактные поверхности крышки цепи привода ГРМ, крышки головки блока цилиндров или блока цилиндров двигателя.
Обмотать наконечник отвертки при помощи клейкой ленты.

4) Тщательно удалить следы старого герметика с поверхности крышки цепи привода ГРМ, головки блока цилиндров и блока цилиндров двигателя.

Примечание:
Проверить контактные поверхности крышки цепи привода ГРМ, головки блока цилиндров и блока цилиндров двигателя на предмет наличия царапин, трещин или других повреждений.

5) Извлечь сальник из блока цилиндров двигателя.

18. Снять цепь привода ГРМ.

19. Снять выпускной распределительный вал.

1) Зафиксировать выпускной распределительный вал при помощи гаечного ключа, и затем отвернуть болты крепления звездочки распределительного вала при помощи динамометрического ключа. Снять звездочку распределительного вала.

2) Отвернуть десять болтов крепления выпускного распределительного вала в порядке, показанном на рисунке, и снять выпускной распределительный вал.

20. Снять впускной распределительный вал.

1) Отвернуть десять болтов крепления впускного распределительного вала в порядке, показанном на рисунке, и снять впускной распределительный вал.

2) Снять фазовращатель впускного распределительного вала.

(1) Зафиксировать распределительный вал в тисках, и убедиться в том, что фазовращатель не вращается.

(2) Закрыть все маслопроводы, кроме маслопровода со стороны опережения зажигания, при помощи виниловых заглушек.

(3) Подать сжатый воздух под давлением 100 кПа в маслопровод, и затем повернуть фазовращатель распределительного вала рукой по часовой стрелке.

Примечание:
Накрыть маслопроводы чистой тряпкой, чтобы предотвратить разбрызгивание моторного масла.

Внимание:
Вращать фазовращатель строго по часовой стрелке.

(4) Отвернуть центральный болт крепления фазовращателя впускного распределительного вала.

Внимание:
Не отворачивать остальные четыре крепежных болта.

3) Проверить техническое состояние фазовращателя впускного распределительного вала.

(1) Проверить фазовращатель впускного распределительного вала на предмет блокировки. Для этого, необходимо зафиксировать распределительный вал в тисках, и убедиться, что фазовращатель заблокирован.

Примечание:
Соблюдать осторожность, чтобы не повредить фазовращатель распределительного вала.

(2) Ослабить стопорный штифт. Закрыть маслопроводы четырех шеек распределительного при помощи заглушек, как показано на рисунке.

Примечание:
Два маслопровода со стороны опережения зажигания доступны через паз распределительного вала. Закрыть один из маслопроводов при помощи резиновой заглушки.
Закрыть отверстие со стороны запаздывания зажигания при помощи клейкой ленты, как показано на рисунке.

(3) Подать сжатый воздух под давлением 200 кПа внутрь открытых маслопроводов, как показано на рисунке.

Примечание:
Накрыть маслопроводы чистой тряпкой, чтобы предотвратить разбрызгивание моторного масла.

(4) Во время понижения давления подаваемого воздуха в маслопроводы со стороны запаздывания зажигания, необходимо убедиться в том, что фазовращатель имеет возможность вращаться в сторону опережения зажигания. Если фазовращатель имеет возможность вращаться в сторону опережения зажигания, то это означает, что он находится в исправном техническом состоянии.

(5) После того как фазовращатель распределительного вала достигнет положения максимального опережения зажигания, необходимо убрать компрессоры из маслопроводов сначала на стороне запаздывания зажигания и затем стороне опережения зажигания.

Внимание:
В первую очередь необходимо убрать компрессор со стороны запаздывания зажигания. В противном случае существует опасность повреждения стопорного штифта.

(6) Проверить плавность вращения фазовращателя распределительного вала. Если фазовращатель вращается плавно, то он находится в исправном техническом состоянии.

Примечание:
Не использовать сжатый воздух для проверки плавности вращения фазовращателя.

(7) Проверить блокировку фазовращателся, когда он находится в положении максимального запаздывания зажигания. Если в данном положении фазовращатель заблокирован, то он находится в исправном техническом состоянии.

21. Проверить техническое состояние распределительных валов.

1) Проверить биение распределительного вала.

(1) Поместить распределительный вал на деревянные бруски с V-образными вырезами, как показано на рисунке.

(2) Измерить биение центральной шейки распределительного вала при помощи индикатора часового типа. Если полученный результат выходит за рамки спецификации, то необходимо заменить распределительный вал.

Максимально допустимое значение: 0,03 мм.

2) Измерить высоту кулачков распределительного вала при помощи микрометра, как показано на рисунке. Если полученные значение выходят за рамки спецификации, то необходимо заменить распределительный вал.

Стандартное значение:

Впускной распределительный вал: 47,35 ± 0,08 мм.

Выпускной распределительный вал: 46,11 ± 0,08 мм.

3) Проверить диаметр шеек распределительных валов.

(1) Измерить диаметр шейки распределительного вала в ее центральной части при помощи микрометра, как показано на рисунке.

Стандартное значение:

Первая шейка впускного распределительного вала: 35,071-35,085.

Первая шейка выпускного распределительного вала: 35,069-35,085.

Остальные шейки впускного/выпускного распределительного вала: 22,059-22,075 мм.

(2) Если полученные результаты выходят за рамки спецификации, то необходимо проверить масляный зазор распределительных валов.

4) Проверить масляный зазор распределительных валов.

(1) Очистить постель распределительного вала и шейки распределительного вала.

(2) Поместить распределительный вал на головку блока цилиндров.

(3) Поместить калиброванную проволоку «Plastiguage» поперек каждой шейки распределительного вала.

(4) Установить крышки распределительного вала и зафиксировать их при помощи крепежных болтов. Затянуть крепежные болты крышек распределительного вала рекомендуемым моментом затяжки.

Моменты затяжки:

Крышка №1 распределительного вала: 30 Н·м.

Остальные крышки распределительного вала: 9 Н·м.

Примечание:
Убедиться, что крышки распределительного вала установлены в соответствии с их установочными метками.

(5) Отвернуть болты крепления крышек распределительного вала. Затем снять крышки распределительного вала.

(6) Измерить масляный зазор, измерив ширину калиброванной проволоки в самой расплющенной ее части, при помощи специальной калиброванной линейки.

Стандартное значение:

Первая шейка впускного распределительного вала: 0,007-0,038 мм.

Остальные шейки впускного распределительного вала: 0,025-0,062 мм.

Первая шейка выпускного распределительного вала: 0,015-0,056 мм.

Остальные шейки выпускного распределительного вала: 0,025-0,062 мм.

Примечание:
После проведения измерений, полностью удалить следы калиброванной проволоки с шеек распределительного вала.

5) Измерить осевой зазор распределительного вала.

(1) Поместить распределительный вал на его установочное место.

(2) Слегка переместить распределительный вал поочередно назад и вперед, и измерить осевой зазор распределительного вала при помощи индикатора часового типа.

Стандартное значение: 0,129-0,2 мм.

Максимально допустимое значение: 0,3 мм.

(3) Если полученный результат выходит за рамки спецификации, то необходимо заменить головку блока цилиндров. Если упорная поверхность распределительного вала имеет следы износа или других повреждений, то необходимо заменить распределительный вал.

22. Снять клапан управления смазкой.

1) Снять клапан управления смазкой.

(1) Отсоединить электрический разъем от клапана управления смазкой.

(2) Отвернуть крепежные болты и снять клапан управления смазкой.

2) Проверить техническое состояние клапана управления смазкой.

(1) Измерить сопротивление между выводами клапана управления смазкой при помощи омметра. Если полученный результат выходит за рамки спецификации, то необходимо заменить клапан управления смазкой.

Стандартное значение: 6,9-7,9 Ом при 20 ° С.

(2) Подсоединить провод, идущий от положительной клеммы аккумуляторной батареи, к выводу №1 клапана управления смазкой, и затем подсоединить провод, идущий от отрицательной клеммы аккумуляторной батареи, к выводу №2 клапана управления смазкой.

(3) Проверить работоспособность клапана управления смазкой.

Примечание:
Убедиться, что клапан управления смазкой перемещается плавно. При необходимости заменить клапан управления смазкой.

23. Снять головку блока цилиндров.

1) Снять нижний вкладыш подшипника распределительного вала.

(1) Слегка подцепить нижний вкладыш подшипника распределительного вала через монтажное отверстие болта крепления головки блока цилиндров при помощи отвертки с плоским жалом.

(2) Затем снять нижний вкладыш распределительного вала, как показано на рисунке.

2) Снять головку блока цилиндров.

(1) Ослабить и отвернуть десять болтов крепления головки блока цилиндров в порядке, показанном на рисунке. Затем снять десять плоских шайб болтов крепления головки блока цилиндров.

Внимание:
Неправильный порядок отворачивания болтов крепления головки блока цилиндров может привести к повреждения головки блока цилиндров.

(2) Вставить отвертку с плоским жалом между головкой блока цилиндров и блоком цилиндров и подцепить головку блока цилиндров. Затем снять головку блока цилиндров.

Примечание:
Обмотать наконечник отвертки при помощи клейкой ленты.

Примечание:
Соблюдать осторожность, чтобы не повредить контактные поверхности головки блока цилиндров и блока цилиндров двигателя.

3) Снять прокладку головки блока цилиндров.

24. Разобрать головку блока цилиндров.

1) Снять толкатели клапанов.

Примечание:
Расположить снятые толкатели по порядку их установки в головку блока цилиндров.

2) Сжать и снять сухари впускного клапана при помощи специального приспособления и деревянного бруска, как показано на рисунке.

3) Снять верхнее седло пружины клапана, пружину клапана и впускной клапан.

Примечание:
Расположить снятые компоненты по порядку их установки в головку блока цилиндров.

4) Сжать и снять сухари выпускного клапана при помощи специального приспособления и деревянного бруска, как показано на рисунке.

5) Снять верхнее седло пружины клапана, пружину клапана и выпускной клапан.

Примечание:
Расположить снятые компоненты по порядку их установки в головку блока цилиндров.

6) Снять маслоотражательные колпачки клапанов при помощи клещей, как показано на рисунке.

7) Снять нижнее седло пружины клапана. Для этого, необходимо подать сжатый воздух на нижнее седло пружины клапана и снять его при помощи намагниченного стержня, как показано на рисунке.

8) Отвернуть две резьбовые пробки головки блока цилиндров и снять две плоские шайбы, как показано на рисунке.

Примечание:
Если на одной из резьбовых пробок головки блока цилиндров присутствуют следы охлаждающей жидкости или ржавчины, то необходимо заменить резьбовую пробку на новую.

9) Отвернуть шпильки из головки блока цилиндров.

10) Снять направляющую впускного клапана.

(1) Нагреть головку блока цилиндров до температуры 80-100 ° С при помощи промышленного фена.

(2) Поместить головку блока цилиндров на деревянные бруски.

(3) Выбить направляющую впускного клапана при помощи специального приспособления и молотка, как показано на рисунке.

11) Снять направляющую выпускного клапана.

(1) Нагреть головку блока цилиндров до температуры 80-100 ° С при помощи промышленного фена.

(2) Поместить головку блока цилиндров на деревянные бруски.

(3) Выбить направляющую выпускного клапана при помощи специального приспособления и молотка, как показано на рисунке.

25. Проверить техническое состояние головки блока цилиндров.

1) Очистить головку блока цилиндров от сажи.

Нагар и отложения сажи могут образовываться на поверхностях камеры сгорания и выпускных каналах. Это приводит к тому, что двигатель более склонен к перегреву, а чрезмерные отложения сажи в выпускных канал могут стать причиной снижения выпускной способности и, как следствие, падения мощности.

Примечание:
Не использовать острый инструмент для удаления нагара. Следить за тем, чтобы не повредить металлические поверхности при удалении нагара.

2) Проверить неплоскостность контактной поверхности.

(1) Используя набор плоских щупов и поверочную линейку, проверить неплоскостность поверхности в 6 направлениях.

(2) Если полученная величина превышает предельно допустимое значение, обработать контактную поверхность головки блока цилиндров бруском с наждачной бумагой зернистостью около № 400: обернуть плоский брусок наждачной бумагой и круговыми движениями обработать выступающие участки. Если после принятия этих мер величина неплоскостности всё еще не будет соответствовать норме, необходимо заменить головку блока цилиндров новой.

Деформированная контактная поверхность головки блока цилиндров является причиной нарушения герметичности уплотнений, и, как следствие, утечек выхлопных газов, что приводит к падению мощности двигателя и увеличению расхода топлива.

Используя поверочную линейку и набор плоских щупов, проверить деформацию поверхностей контакта головки блока цилиндров с впускным и выпускным коллекторами. В случае, если величина деформации превышает предельно допустимое значение, необходимо обработать поверхность или заменить головку блока цилиндров новой.

Предельно допустимое значение:

Сторона блока цилиндров: 0,04 мм.

Сторона впускного коллектора: 0,05 мм.

Сторона выпускного коллектора: 0,05 мм.

(3) Проверить седла впускных и выпускных клапанов и поверхность блока цилиндров на предмет наличия трещин при помощи баллончика с краской.

3) Проверить ширину посадочной поверхности клапанов.

(1) Проверить рисунок посадочной поверхности каждого клапана. Для этого равномерно нанести на поверхность седла клапана пасту свинцового сурика, а затем, проворачивая и постукивая головкой клапана в седле, выполнить рисунок контакта на клапане. Для этого можно использовать специальный инструмент для притирки клапанов.

(2) Рисунок контакта, образованный на посадочной поверхности головки клапана, должен представлять собой постоянное по ширине кольцо без разрывов, причем ширина (W) кольца должна соответствовать диапазону 1,2 – 1,6 мм.

4) Ремонт седла клапана.

(1) Если рисунок контакта не равномерный или ширина (W) посадочной поверхности не соответствует приведенному диапазону, необходимо выполнить развертку седла клапана с последующей притиркой клапана.

(2) Седло выпускного клапана:

Используя специальные развертки, необходимо выполнить три снятия фаски: первую под углом 15º, вторую – 75º, третью - 45º.

Снятием третьей фаски (3) достигается требуемая ширина (W) контактной поверхности седла клапана: 1,2-1,6 мм.

(3) Седло впускного клапана:

Аналогично описанному выше для седла выпускного клапана способу выполнить развертку седла впускного клапана, учитывая, что вторая фаска имеет угол 60º (а не 75º).

Снятием третьей фаски (3) достигается требуемая ширина (W) контактной поверхности седла клапана: 1,0-1,4 мм.

(4) Притирка клапанов:

Притирка клапанов в седле производится в два этапа – сначала притиркой с нанесением чернового состава на контактные поверхности, а затем – с чистовым составом, каждый раз используя приспособление для притирки клапанов в соответствии с применяемым методом.

Примечание:
- После притирки удалить притирочный состав с поверхностей клапана и седла и выполнить проверку рисунка посадочной поверхности с использованием свинцового сурика. Убедиться в том, что получившийся рисунок контакта представляет собой равномерное по ширине кольцо без разрывов.
- Проверить и, при необходимости, отрегулировать зазор в клапанах после установки головки блока цилиндров и клапанного механизма.

5) Проверить техническое состояние клапанных пружин.

(1) Проверить соответствие клапанной пружины приведенным ниже параметрам. Визуально убедиться в том, что пружины не имеют трещин и прочих видимых дефектов, а также следов чрезмерного износа. Необходимо помнить, что сильно изношенные пружины могут стать причиной вибрации, не обеспечат надлежащей скорости и плотности запирания клапанов, что приведет к потере мощности двигателя вследствие утечек газов из камеры сгорания.

Измерение длины пружины в свободном состоянии

(2) Проверить отклонение клапанной пружины от перпендикулярности:

Используя угольник, установленный на плоской поверхности, проверить отклонение каждой клапанной пружины от перпендикулярности, выражаемое в виде зазора (1) между концом пружины и угольником. Если величина отклонения превышает 2,0 мм клапанную пружину необходимо заменить новой.

6) Проверить техническое состояние впускных клапанов.

(1) Удалить отложения с головки клапана при помощи специального скребка и щетки, как показано на рисунке.

(2) Измерить полную длину впускного клапана при помощи штангенциркуля. Если полученный результат выходит за рамки спецификации, то необходимо заменить впускной клапан.

Стандартное значение: 101,7 мм.

Минимально допустимое значение: 101,2 мм.

(3) Измерить диаметр штока впускного клапана при помощи микрометра, как показано на рисунке. Если полученный результат не соответствует спецификации, то необходимо заменить впускной клапан.

Стандартное значение: 5,465-5,480 мм.

7) Проверить техническое состояние выпускных клапанов.

(1) Удалить отложения с головки клапана при помощи специального скребка и щетки, как показано на рисунке.

(2) Измерить полную длину выпускного клапана при помощи штангенциркуля. Если полученный результат выходит за рамки спецификации, то необходимо заменить выпускной клапан.

Стандартное значение: 101,15 мм.

Минимально допустимое значение: 100,70 мм.

(3) Измерить диаметр штока выпускного клапана при помощи микрометра, как показано на рисунке. Если полученный результат не соответствует спецификации, то необходимо заменить выпускной клапан.

Стандартное значение: 5,455-5,470 мм.

8) Проверить направляющие впускных клапанов.

(1) Измерить внутренний диаметр направляющей впускного клапана при помощи нутромера, как показано на рисунке.

Стандартное значение: 5,510 – 5,530 мм.

(2) Вычесть полученное значение диаметра штока клапана из полученного значение внутреннего диаметра направляющей впускного клапана, чтобы рассчитать масляный зазор.

Стандартное значение: 0,03-0,065 мм.

Максимально допустимое значение: 0,080 мм.

(3) Если полученный результат выходит за рамки спецификации, то необходимо заменить впускной клапан и направляющую впускного клапана.

9) Проверить направляющие выпускных клапанов.

(1) Измерить внутренний диаметр направляющей выпускного клапана при помощи нутромера, как показано на рисунке.

Стандартное значение: 5,510 – 5,530 мм.

(2) Вычесть полученное значение диаметра штока клапана из полученного значение внутреннего диаметра направляющей выпускного клапана, чтобы рассчитать масляный зазор.

Стандартное значение: 0,04-0,075 мм.

Максимально допустимое значение: 0,100 мм.

(3) Если полученный результат выходит за рамки спецификации, то необходимо заменить выпускной клапан и направляющую выпускного клапана.

10) Проверить техническое состояние толкателей клапанов.

(1) Измерить диаметр толкателя клапана при помощи микрометра, как показано на рисунке.

Стандартное значение: 30,959-30,975 мм.

(2) Измерить внутренний диаметр установочного отверстия толкателя внутри головки блока цилиндров при помощи нутромера.

Стандартное значение: 31,000-31,025 мм.

(3) Вычесть полученное значение диаметра толкателя клапана из полученного значение диаметра установочного отверстия, чтобы получить значение масляного зазора.

Стандартное значение масляного зазора: 0,025-0,067 мм.

Предельно допустимое значение: 0,080 мм.

(4) Если полученный результат выходит за рамки спецификации, то необходимо заменить толкатель клапана. При необходимости заменить головку блока цилиндров.

11) проверить техническое состояние болтов крепления головки блока цилиндров.

(1) Измерить длину болта, от его конца до поверхности под головкой болта, при помощи штангенциркуля, как показано на рисунке.

Стандартное значение: 141,2-142,8 мм.

Предельное значение: 144,2 мм.

(2) Если полученный результат выходит за рамки спецификации, то необходимо заменить болты крепления головки блока цилиндров.

26. Снять рамку лестничного типа блока цилиндров двигателя.

1) Снять масляный фильтр при помощи специального приспособления.

2) Отвернуть соединительную резьбовую трубку масляного насоса.

3) Снять сальник с рамки лестничного типа.

4) Отвернуть одиннадцать крепежных болтов рамки лестничного типа. Вставить отвертку между рамкой лестничного типа и блоком цилиндров двигателя, чтобы снять рамку лестничного типа.

Примечание:
Обмотать наконечник отвертки при помощи клейкой ленты.
Соблюдать осторожность, чтобы не повредить контактные поверхности рамки лестничного типа и блока цилиндров двигателя.

5) Снять задний сальник коленчатого вала.

6) Удалить следы старого герметика с установочных поверхностей рамки лестничного типа и блока цилиндров двигателя при помощи лезвия.

Примечание:
Соблюдать осторожность, чтобы не повредить контактные поверхности рамки лестничного типа и блока цилиндров двигателя.

7) Проверить рамку лестничного типа на предмет наличия следов трещин или других повреждений. Проверить маслопроводы рамки лестничного типа на предмет наличия в них посторонних материалов.

27. Снять и проверить техническое состояние поршней и шатунов в сборе.

1) Проверить осевой зазор большой головки шатуна.

Стандартное значение: 0,16-0,362 мм.

2) Проверить масляный зазор большой головки шатуна.

Внимание:
Не вращать коленчатый вал.

(1) Отвернуть два болта крепления крышки шатуна и снять крышку шатуна и шатунный вкладыш. Очистить крышку шатуна и шатунный вкладыш.

(2) Поместить калиброванную проволоку поперек шатунной шейки коленчатого вала.

(3) Нанести тонкий слой чистого моторного масла на резьбу болтов крепления крышки шатуна, и затем установить шатунный вкладыш, крышку шатуна и зафиксировать ее при помощи крепежных болтов. Затянуть крепежные болты рекомендуемым моментом затяжки.

Момент затяжки: 25 Н·м + 90 °.

(4) Отвернуть два болта крепления крышки шатуна и снять крышку шатуна и шатунный вкладыш.

(5) Измерить масляный зазор, измерив ширину калиброванной проволоки в самой расплющенной ее части, при помощи специальной калиброванной линейки.

Стандартное значение: 0,028-0,052 мм.

Примечание:
После проведения измерений, полностью удалить следы калиброванной проволоки с шеек коленчатого вала.

(6) Если полученный результат выходит за рамки спецификации, то необходимо заменить шатунные вкладыши. Если полученный результат снова выходит за рамки спецификации, то необходимо заменить коленчатый вал.

3) Проверить внутренний диаметр большой головки шатуна и толщину шатунного вкладыша.

(1) Проверить внутренний диаметр большой головки шатуна так, как показано на рисунке. Если полученный результат выходит за рамки спецификации, то необходимо заменить шатун.

Стандартное значение: 51,000 – 51,015 мм.

(2) Измерить толщину шатунного вкладыша при помощи микрометра, как показано на рисунке. Если полученный результат выходит за рамки спецификации, то необходимо заменить шатунные вкладыши.

Стандартное значение: 1,504-1,516 мм.

4) Проверить диаметр стержней болтов крепления шатунов при помощи микрометра. Существует два типа крепежных болтов с минимальным диаметром 8,3 мм и 7,5 мм соответственно.

5) Вытолкнуть поршень в сборе с шатуном из блока цилиндров движением вверх.

Примечание:
Нанести идентификационные метки на снятые поршни и шатуны, чтобы облегчить их дальнейшую установку.

6) Снять поршневые кольца.

Примечание:
Нанести идентификационные метки на снятые поршневые кольца, чтобы облегчить их дальнейшую установку.

7) Снять стопорные кольца поршневого пальца при помощи отвертки, как показано на рисунке.

Примечание:
Соблюдать осторожность, чтобы не повредить поршневой палец и установочные места стопорных колец поршневого пальца.

8) Снять поршневой палец.

(1) Нагреть поршень до температуры 80-90 °С при помощи промышленного фена.

(2) Вытолкнуть поршневой палец из поршня и отсоединить шатун.

Примечание:
Нанести идентификационные метки на снятые поршневые пальцы, поршни и шатуны, чтобы облегчить их дальнейшую установку.

9) Проверить техническое состояние поршня.

(1) Очистить днище поршня и канавки поршневых колец, используя скребки из мягких металлов.

(2) Измерить диаметр юбки поршня. Диаметр поршня измеряется в перпендикулярной поршневому пальцу плоскости на расстоянии 12 мм от края юбки поршня, как показано на рисунке.

Стандартное значение: 88,469-88,489 мм.

(3) Проверить зазор между поршневыми кольцами и канавками:

Используя набор плоских щупов, проверить боковой зазор поршневых колец каждого цилиндра и, если полученная величина превышает приведенные ниже значения, измерить ширину канавки и толщину поршневого кольца по отдельности для того, чтобы определить необходимость замены поршня и/или поршневого кольца.

Стандартные значения:

Первое компрессионное кольцо: 0,03-0,07 мм.

Второе компрессионное кольцо: 0,02-0,06 мм.

Маслосъемное кольцо: 0,05-0,17 мм.

(4) Проверить зазор в замке поршневого кольца:

Для измерения зазора в замке поршневого кольца вставить поршневое кольцо в отверстие цилиндра, расположив его строго перпендикулярно как можно ниже в цилиндре. После этого, используя набор плоских щупов, измерить зазор в замке поршневого кольца. Если полученное значение превышает предельно допустимое, заменить поршневое кольцо новым.

Стандартное значение:

Первое компрессионное кольцо: 0,20-0,35 мм.

Второе компрессионное кольцо: 0,30-0,45 мм.

10) Проверить масляный зазор между поршневым пальцем и поршнем.

(1) Для этого, измерить внутренний диаметр установочного отверстия поршневого пальца. Если полученный результат выходит за рамки спецификации, то необходимо заменить поршень.

Стандартное значение внутреннего диаметра установочного отверстия поршневого пальца: 22,001-22,010 мм.

(2) Измерить диаметр поршневого пальца при помощи микрометра. Если полученный результат выходит за рамки спецификации, то необходимо заменить поршень.

Стандартное значение: 21,997-22,006 мм.

(3) Измерить внутренний диаметр маленькой головки шатуна. Если полученный результат выходит за рамки спецификации, то необходимо заменить шатун.

Стандартное значение: 22,005-22,014 мм.

(4) Вычесть значение полученного результата диаметра поршневого пальца из значения полученного результата установочного отверстия поршневого пальца, чтобы получить значение масляного зазора. Если полученный масляный зазор не соответствует спецификации, то необходимо заменить поршень и поршневой палец в сборе.

Стандартное значение: 0,001-0,007 мм.

Предельное значение: 0,010 мм.

(5) Вычесть значение полученного результата диаметра поршневого пальца из значения полученного результата диаметра маленькой головки шатуна, чтобы получить значение масляного зазора. Если полученный масляный зазор не соответствует спецификации, то необходимо заменить поршень и шатун в сборе.

Стандартное значение: 0,005-0,011 мм.

28. Снять и проверить техническое состояние коленчатого вала.

1) Слегка переместить коленчатый вал поочередно вперед и назад и измерить осевой зазор коленчатого вала при помощи плоского щупа.

Стандартное значение: 0,04-0,24 мм.

Предельно допустимое значение: 0,30 мм.

2) Если полученный результат выходит за пределы спецификации, то необходимо заменить упорные шайбы коленчатого вала. Если после замены упорных шайб осевой зазор коленчатого вала все же выходит за пределы спецификации, то необходимо заменить коленчатый вал.

3) Измерить масляный зазор коренных шеек коленчатого вала.

Внимание:
Не вращать коленчатый вал.

(1) Отвернуть десять болтов крепления крышек коренных подшипников коленчатого вала и снять пять крышек коренных подшипников коленчатого вала.

(2) Проверить внутреннюю поверхность коренных вкладышей, коренной шейки коленчатого вала на предмет наличия задиров или царапин, и затем очистить их.

(3) Поместить калиброванную проволоку поперек каждой коренной шейки коленчатого вала.

(4) Установить коренные вкладыши и крышки коренных подшипников коленчатого вала. Зафиксировать крышки при помощи десяти крепежных болтов. Затянуть крепежные болты рекомендуемым моментом затяжки.

Момент затяжки: 20 Н·м + 40 Н·м + 90 °.

(5) Отвернуть десять болтов крепления крышек коренных подшипников коленчатого вала и снять пять крышек коренных подшипников коленчатого вала.

(6) Измерить масляный зазор, измерив ширину калиброванной проволоки в самой расплющенной ее части, при помощи специальной калиброванной линейки.

Стандартное значение: 0,036-0,058 мм.

Предельно допустимое значение: 0,060 мм.

Примечание:
После проведения измерений, полностью удалить следы калиброванной проволоки с шеек коленчатого вала.

(6) Если полученный результат выходит за рамки спецификации, то необходимо заменить коренные вкладыши коленчатого вала. При необходимости заменить коленчатый вал.

4) Измерить биение коренной шейки коленчатого вала.

(1) Поместить коленчатый вал на деревянные бруски с V-образными вырезами.

(2) Измерить биение коренной шейки коленчатого вала при помощи индикатора часового типа.

Предельно допустимое значение: 0,04 мм.

(3) Если полученный результат выходит за рамки спецификации, то необходимо заменить коленчатый вал.

5) Измерить диаметр каждой коренной шейки коленчатого вала при помощи микрометра, как показано на рисунке.

Стандартное значение: 54,937-54,955 мм.

6) Проверить овальность и конусность (неравномерность износа) каждой коренной шейки коленчатого вала:

Неравномерность износа опорных шеек коленчатого вала выражается в разности диаметров во взаимоперпендикулярных плоскостях (овальность) (0,005 мм) и/или по длине (конусность) (0,0065 мм). Эта разность вычисляется после замеров микрометром, как показано на рисунке. Если полученные результаты выходят за рамки спецификации, то необходимо заменить коленчатый вал.

7) Измерить диаметр каждой шатунной шейки коленчатого вала при помощи микрометра, как показано на рисунке.

Стандартное значение: 47,940-47,955 мм.

8) Проверить овальность и конусность (неравномерность износа) каждой шатунной шейки коленчатого вала:

Неравномерность износа опорных шеек коленчатого вала выражается в разности диаметров во взаимоперпендикулярных плоскостях (овальность) (0,005 мм) и/или по длине (конусность) (0,0065 мм). Эта разность вычисляется после замеров микрометром, как показано на рисунке. Если полученные результаты выходят за рамки спецификации, то необходимо заменить коленчатый вал.

9) Проверить упорные шайбы коленчатого вала.

(1) Измерить толщину каждой упорной шайбы коленчатого вала при помощи микрометра.

Стандартное значение: 1,95-2,00 мм.

(2) Если полученные результаты выходят за рамки спецификации, то необходимо заменить упорные шайбы коленчатого вала.

29. Снять и проверить техническое состояние блока цилиндров двигателя.

1) Снять водяную рубашку блока цилиндров двигателя.

(1) Извлечь водяную рубашку блока цилиндров двигателя при помощи клещей, как показано на рисунке.

(2) Отвернуть две резьбовые пробки рубашки охлаждения блока цилиндров.

2) Снять сетчатый масляный фильтр.

(1) Отвернуть резьбовую пробку и снять прокладку при помощи гаечного ключа.

(2) Снять сетчатый масляный фильтр.

(3) Проверить сетчатый масляный фильтр на предмет наличия следов повреждений и очистить его. При необходимости заменить сетчатый масляный фильтр.

3) Снять масляные форсунки.

(1) Отвернуть крепежные болты масляных форсунок при помощи гаечного ключа.

(2) Снять масляные форсунки.

4) Отвернуть шпильки из блока цилиндров двигателя.

30. Проверить техническое состояние блока цилиндров двигателя.

1) Очистить соединительные поверхности блока цилиндров двигателя с крышкой цепи привода ГРМ, головкой блока цилиндров и рамкой лестничного типа.

Примечание:
Надеть защитные очки.

(1) Проверить неплоскостность контактной поверхности:

Методом, аналогичным проверке неплоскостности контактной поверхности головки блока цилиндров, проверить неплоскостность верхней контактной поверхности блока цилиндров и, если полученное значение превышает предельно допустимое (0,05 мм), обработать поверхность плоскошлифовальным станком.

(2) Проверить отверстия цилиндров:

Используя нутромер, измерить диаметр каждого отверстия цилиндра в двух направлениях: продольном и поперечном; в трех плоскостях: в верхней (10 мм), центральной (70 мм) и нижней (110 мм) частях цилиндра, как показано на рисунке.

Стандартное значение: 88,500-88,520 мм.

(3) На основании полученных шести значений для каждого из цилиндров, определить максимальную разность диаметров между двумя любыми цилиндрами. Если полученное значение превышает предельно допустимое или зеркало цилиндра имеет следы неравномерного износа или подгорания, расточить все цилиндры до ближайшего ремонтного размера и при сборке использовать поршни ремонтного размера.

Предельно допустимая неравномерность износа зеркала цилиндра: 0,05 мм.

Внимание:
Если любой из четырех цилиндров нуждается в расточке, необходимо расточить все четыре цилиндра до одного ремонтного размера. Это необходимо для поддержания динамического баланса двигателя.

(4) При замене поршней или установке поршней ремонтных размеров убедиться в том, что зазор между поршнем и цилиндром соответствует следующим значениям.

Зазор между поршнем и зеркалом цилиндра: 0,021-0,041 мм.

(5) При необходимости заменить поршень иди блок цилиндров двигателя.

Сборка и установка двигателя

1. Собрать блок цилиндров двигателя.

1) Очистить компоненты блока цилиндров двигателя. Проверить маслопроводы и каналы охлаждения блока цилиндров двигателя на предмет наличия в них посторонних материалов.

2) Установить масляные форсунки и зафиксировать их при помощи крепежных болтов. Затянуть крепежные болты рекомендуемым моментом затяжки.

Момент затяжки: 7 Н·м.

3) Установить центрирующие цилиндрические штифты в места, показанные на рисунке.

Примечание:
Все размеры приведены в мм.

Примечание:
Все размеры приведены в мм.

4) Вкрутить и затянуть рекомендуемым моментом затяжки шпильки крепления корпуса термостата.

Момент затяжки: 5 Н·м.

5) Установить сетчатый масляный фильтр и прокладку фильтра. Нанести герметик на резьбу пробки. Вкрутить и затянуть рекомендуемым моментом затяжки резьбовую пробку.

Момент затяжки: 30 Н·м.

6) Нанести тонкий слой чистого моторного масла на верхние вкладыши коренных подшипников и поместить их на установочные места.

Примечание:
Верхние вкладыши коренных подшипников имеют смазочную канавку.
Соблюдать осторожность, чтобы не перепутать местами верхние и нижние коренные вкладыши.

Примечание:
Проверить фрикционную поверхность коренных вкладышей на предмет наличия следов задиров или царапин. Заменить коренные вкладыши при необходимости.

2. Установить коленчатый вал.

1) Поместить коленчатый вал на его установочное место.

2) Установить упорные шайбы коленчатого вала.

3) Установить крышки коренных подшипников коленчатого вала.

(1) Нанести тонкий слой чистого моторного масла на нижние вкладыши коренных подшипников и поместить их на установочные места внутри крышек коренных подшипников.

Примечание:
Верхние вкладыши коренных подшипников не имеют смазочных канавок.
Соблюдать осторожность, чтобы не перепутать местами верхние и нижние коренные вкладыши.

Примечание:
Проверить фрикционную поверхность коренных вкладышей на предмет наличия следов задиров или царапин. Заменить коренные вкладыши при необходимости.

(2) Установить крышки коренных подшипников коленчатого вала и зафиксировать их при помощи крепежных болтов. Затянуть крепежные болты рекомендуемым моментом затяжки в порядке, показанном на рисунке.

Момент затяжки: 20 Н·м + 40 + 90 °.

Примечание:
Нанести тонкий слой чистого моторного масла на резьбу болтов крепления крышек коренных подшипников коленчатого вала.

(3) Проверить плавность вращения коленчатого вала.

(4) Установить сегментную шпонку в коленчатый вал.

3. Установить поршни в сборе с шатунами.

1) Установить одно новое стопорное кольцо поршневого пальца так, как показано на рисунке.

2) Нагреть поршень до температуры 80-90 °С при помощи промышленного фена. Убедиться, что идентификационные метки на поршне и шатуне совпадают, и быстро запрессовать поршневой палец. Затем установить второе стопорное кольцо поршневого пальца.

Примечание:
Обе передние метки на юбке поршня и шатуне должны быть направлены в одном направлении.
Перед установкой поршневого пальца, необходимо нанести тонкий слой чистого моторного масла на поршневой палец и установочное отверстие поршневого пальца.
После установки поршневого пальца, необходимо убедиться в том, что поршень перемещается под действием собственного веса.

3) Установить компрессионные кольца и маслосъемное кольцо поршня.

(1) Установить компрессионные кольца внутрь установочных канавок поршня.

(2) Установить маслосъемное кольцо поршня.

(3) Расположить замки поршневых колец так, как показано на рисунке.

4) Установить верхний шатунный вкладыш. Нанести тонкий слой чистого моторного масла на фрикционную поверхность верхнего шатунного вкладыша. Убедиться, что передняя метка на днище поршня направлена в сторону передней части двигателя и установить поршень внутрь цилиндра при помощи специального приспособления.

Внимание:
При вставке поршня с шатуном в отверстие цилиндра соблюдать осторожность, чтобы нижняя головка шатуна и шатунные болты не касались зеркала цилиндров или шатунной шейки коленчатого вала, в противном случае это может стать причиной повреждений.

5) Установить нижний шатунный вкладыш. Нанести тонкий слой чистого моторного масла на фрикционную поверхность нижнего шатунного вкладыша. Установить крышку шатуна. Нанести тонкий слой чистого моторного масла на резьбу болта крепления крышки шатуна. Вкрутить и затянуть рекомендуемым моментом затяжки болты крепления крышки шатуна.

Момент затяжки: 25 Н·м + 90 °.

6) Убедиться, что коленчатый вал вращается плавно. Затем убедиться, что осевой зазор большой головки шатуна находится в диапазоне 0,160-0,362 мм.

7) Повернуть коленчатый вал по часовой стрелке до тех пор, пока сегментная шпонка установится в горизонтальное положение.

4. Установить рамку лестничного типа.

1) Очистить соединительные поверхности между рамкой лестничного типа и блока цилиндров при помощи растворителя. Нанести валик герметика на установочную поверхность рамки лестничного типа, как показано на рисунке.

Примечание:
Все размеры приведены в мм.

Примечание:
Установить рамку лестничного типа не позже чем через три минуты после нанесения герметика.
Не запускать двигатель на протяжении минимум двух часов после установки рамки лестничного типа.

2) Убедиться, что центрирующие цилиндрические штифты установлены в блоке цилиндров двигателя. Вкрутить и затянуть рекомендуемым моментом затяжки болты крепления рамки лестничного типа в порядке, показанном на рисунке.

Момент затяжки: 25 Н·м.

Примечание:
Удалить следы лишнего герметика.

3) Нанести герметик на резьбу пробки и вкрутить ее внутрь монтажного отверстия в рамке лестничного типа. Затянуть резьбовую пробку рекомендуемым моментом затяжки.

Момент затяжки: 25 Н·м.

4) Подобрать новую соединительную резьбовую трубку масляного фильтра. Нанести герметик на резьбу трубки. Вкрутить новую соединительную резьбовую трубку масляного фильтра в рамку лестничного типа, как показано на рисунке.

5) Запрессовать задний сальник коленчатого вала.

5. Установить водяную рубашку блока цилиндров двигателя и прокладку головки блока цилиндров.

1) Установить две резьбовые пробки. Затем установить водяную рубашку блока цилиндров двигателя.

2) Установить два центрирующих цилиндрических штифта. Установить новую прокладку головки блока цилиндров, совместив ее с центрирующими штифтами, как показано на рисунке.

Примечание:
Убедиться, что отверстия для смазки и охлаждения в прокладке головки блока цилиндров совмещены с соответствующими отверстиями в блоке цилиндров двигателя.

6. Установить возвратную трубку отопителя.

1) Установить возвратную трубку отопителя в сборе с новой прокладкой. Зафиксировать возвратную трубку отопителя при помощи двух крепежных гаек и одного крепежного болта.

2) Затянуть крепежные гайки и крепежный болт рекомендуемым моментом затяжки.

Момент затяжки: 10 Н·м.

7. Установить головку блока цилиндров.

1) Установить направляющие клапанов.

2) Установить новые маслоотражательные колпачки впускных/выпускных клапанов. Нанести тонкий слой чистого моторного масла на внутреннюю поверхность маслоотражательных колпачков. Запрессовать маслоотражательные колпачки внутрь направляющих клапанов при помощи специального приспособления.

Примечание:
Маслоотражательные колпачки впускных клапанов зеленого цвета, а маслоотражательные колпачки выпускных клапанов – коричневого.

3) Нанести тонкий слой чистого моторного масла на стержни впускных и выпускных клапанов. И затем поместить их внутрь направляющих.

4) Установить нижнее седло пружины клапана.

5) Установить пружину клапана, и затем поместить сухари клапана внутрь верхнего седла пружины. Совместить верхнее седло пружины клапана со стержнем клапана и установить его внутрь пружины клапана при помощи специального приспособления.

6) Установить головку блока цилиндров.

7) Установить шайбы болтов крепления головки блока цилиндров. Нанести тонкий слой чистого моторного масла на резьбу болтов крепления головки блока цилиндров. Вкрутить болты крепления головки блока цилиндров. Затянуть рекомендуемым моментом затяжки болты крепления головки блока цилиндров в порядке, показанном на рисунке.

Момент затяжки: 30 Н·м + 70 Н·м + 90 °.

8) Установить две резьбовые пробки. Нанести герметик на резьбу пробок и вкрутить их в монтажные отверстия. Затянуть резьбовые пробки рекомендуемым моментом затяжки.

Момент затяжки: 86 Н·м.

9) Вкрутить шпильки, как показано на рисунке. Затянуть шпильки рекомендуемыми моментами затяжки.

Моменты затяжки:

Шпилька (М6): 5 Н·м.

Шпилька (М8): 10 Н·м.

Примечание:
Все размеры приведены в мм.

8. Установить толкатели клапанов в соответствии с идентификационными метками, нанесенными при снятии.

9. Установить распределительные валы.

1) Установить фазовращатель впускного распределительного вала.

2) Нанести тонкий слой чистого моторного масла на шейки распределительного вала.

3) Установить впускной и выпускной распределительные валы.

4) Установить крышки впускного распределительного вала, как показано на рисунке.

5) Нанести тонкий слой чистого моторного масла на резьбу крепежных болтов крышек распределительных валов.

6) Затянуть десять крепежных болтов крышек распределительного вала рекомендуемым моментом затяжки в порядке, показанном на рисунке.

Моменты затяжки:

Крепежные болты крышки №1 распределительного вала: 30 Н·м.

Крепежные болты крышек №2-5 распределительного вала: 9 Н·м.

7) Убедиться, что установочные метки на звездочке впускного распределительного вала совмещены с установочными метками на крышке распределительного вала.

8) Нанести тонкий слой чистого моторного масла на шейки выпускного распределительного вала.

9) Расположить крышки выпускного распределительного вала в соответствии с их метками и нумерацией, как показано на рисунке.

10) Нанести тонкий слой чистого моторного масла на резьбу крепежных болтов крышек распределительных валов.

11) Затянуть десять крепежных болтов крышек распределительного вала рекомендуемым моментом затяжки в порядке, показанном на рисунке.

Моменты затяжки:

Крепежные болты крышки №1 распределительного вала: 30 Н·м.

Крепежные болты крышек №2-5 распределительного вала: 9 Н·м.

12) затянуть крепежные болты звездочек распределительных валов.

10. Проверить зазор клапанов.

11. Установить цепь привода ГРМ.

12. Установить переднюю крышку цепи привода ГРМ.

1) Тщательно удалить следы старого герметика с поверхности крышки цепи привода ГРМ, головки блока цилиндров и блока цилиндров двигателя.

Примечание:
Проверить контактные поверхности крышки цепи привода ГРМ, головки блока цилиндров и блока цилиндров двигателя на предмет наличия царапин, трещин или других повреждений.

2) Установить два центрирующих цилиндрических штифта в блок цилиндров двигателя, и поместить сальник Р15 в маслопровод блока цилиндров двигателя, как показано на рисунке.

3) Нанести валик герметика на установочные поверхности крышки цепи привода ГРМ, как показано на рисунке.

Примечание:
Установить крышку цепи привода ГРМ не позже чем через три минуты после нанесения герметика.

Примечание:
Все размеры приведены в мм.

4) Нанести валик герметика диаметром 4,0-4,5 мм на контактные поверхности между блоком цилиндров двигателя и крышкой блока цилиндров двигателя, как показано на рисунке.

Примечание:
Установить крышку цепи привода ГРМ не позже чем через три минуты после нанесения герметика.

Примечание:
Все размеры приведены в мм.

5) Установить крышку цепи привода ГРМ и зафиксировать ее при помощи крепежных болтов и гаек. Затянуть крепежные болты и гайки рекомендуемым моментом затяжки в порядке, показанном на рисунке.

Моменты затяжки:

Восемь болтов В (М8): 25 Н·м.

Один болт А (М6): 9 Н·м.

Три болта С (М10): 55 Н·м.

Две крепежные гайки (М6): 11 Н·м.

Примечание:
Затянуть крепежные болты и гайки не позже чем через пятнадцать минут после установки крышки цепи привода ГРМ.

6) Вкрутить шпильки в блок цилиндров двигателя при помощи кольцевого гаечного ключа Е6.

Примечание:
Не запускать двигатель на протяжении минимум двух часов после установки крышки цепи привода ГРМ.

13. Установить передний кронштейн.

1) Установить передний кронштейн и зафиксировать его при помощи трех крепежных болтов.

2) Затянуть крепежные болты рекомендуемым моментом затяжки.

Момент затяжки: 54 Н·м.

14. Установить водяной насос.

1) Удалить следы герметика с контактных поверхностей водяного насоса и блока цилиндров двигателя.

2) Нанести валик герметика на установочную поверхность водяного насоса, как показано на рисунке.

Диаметр валика герметика: 2,2-2,5 мм.

Примечание:
Удалить следы смазки или посторонних материалов с контактных поверхностей водяного насоса и блока цилиндров двигателя.
Установить водяной насос не позже чем через три минуты после нанесения герметика.

3) Установить водяной насос и зафиксировать его при помощи четырех крепежных болтов и двух гаек. Затянуть крепежные болты и гайки рекомендуемым моментом затяжки.

Момент затяжки: 9,0 Н·м.

4) Установить шкив водяного насоса.

(1) Зафиксировать шкив водяного насоса при помощи специального приспособления, как показано на рисунке.

(2) Зафиксировать шкив водяного насоса при помощи четырех крепежных болтов. Затянуть крепежные болты рекомендуемым моментом затяжки.

Момент затяжки: 26 Н·м.

15. Установить масляный поддон.

1) Удалить следы старого герметика и тщательно очистить установочные поверхности масляного поддона и блока цилиндров двигателя.

2) Нанести валик герметика диаметром 2,5-3,0 мм на установочную поверхность масляного поддона, как показано на рисунке.

Примечание:
Установить масляный поддон не позже чем через три минуты после нанесения герметика.

3) Установить масляный поддон на блок цилиндров двигателя.

4) Затянуть рекомендуемым моментом затяжки четырнадцать крепежных болтов в порядке, показанном на рисунке. Удалить следы лишнего герметика при помощи чистой тряпки.

Момент затяжки: 9 Н·м.

Примечание:
Не запускать двигатель на протяжении двух часов после установки масляного поддона.

16. Установить масляный фильтр.

1) Очистить установочную поверхность масляного фильтра при помощи куска чистой ткани.

2) Установить новый масляный фильтр и затянуть его.

17. Установить натяжитель цепи привода ГРМ.

1) Установить натяжитель цепи привода ГРМ и зафиксировать его при помощи крепежного болта и гайки.

2) Затянуть крепежный болт и гайку рекомендуемым моментом затяжки.

Моменты затяжки:

Гайка: 30 Н·м.

Болт: 60 Н·м.

18. Установить демпфер коленчатого вала.

1) Удалить следы старого герметика и посторонних материалов с демпфера коленчатого вала и болта крепления демпфера.

2) Нанести герметик на демпфер коленчатого вала, как показано на рисунке. Затем совместить паз на демпфере коленчатого вала с сегментной шпонкой на передней части коленчатого вала, чтобы появилась возможность установить демпфер.

3) Нанести герметик на переднюю и задние стороны шайбы крепежного болта, как показано на рисунке. Вкрутить и затянуть рекомендуемым моментом затяжки крепежный болт демпфера коленчатого вала.

Момент затяжки: 170 Н·м.

19. Установить насос усилителя рулевого управления.

20. Установить генератор.

1) Установить генератор и зафиксировать его при помощи двух крепежных болтов. Затянуть крепежные болты рекомендуемым моментом затяжки.

Моменты затяжки:

Крепежный болт (А): 52 Н·м.

Крепежный болт (В): 21 Н·м.

2) Установить крепежный хомут электропроводки.

3) Установить кронштейн крепежного хомута электропроводки и зафиксировать его при помощи крепежных болтов.

4) Подсоединить электропроводку к выводу генератора и зафиксировать ее при помощи крепежной гайки.

5) Подсоединить электрический разъем генератора.

21. Установить приводной ремень.

1) Поместить насадку для гаечного ключа на шестигранную головку натяжителя. Повернуть натяжитель по часовой стрелке при помощи гаечного ключа.

Примечание:
Повернуть натяжитель по часовой стрелке при помощи гаечного ключа медленно и без приложения слишком больших усилий.

2) Установить приводной ремень на шкивы, как показано на рисунке, и затем медленно вернуть натяжитель в исходное положение.

22. Вкрутить и затянуть рекомендуемым моментом затяжки свечи зажигания.

Момент затяжки: 25 Н·м.

23. Установить крышку головки блока цилиндров.

1) Удалить следы старого герметика и посторонних материалов с установочных поверхностей крышки головки блока цилиндров, крышки цепи привода ГРМ и блока цилиндров.

2) Нанести валик герметика диаметром 4,0-4,5 мм на соединительные поверхности между головкой блока цилиндров и крышкой цепи привода ГРМ, как показано на рисунке.

Примечание:
Установить крышку головки блока цилиндров не позже чем через три минуты после нанесения герметика.

Примечание:
Не запускать двигатель на протяжении двух часов после установки крышки головки блока цилиндров.

3) Установить прокладку крышки головки блока цилиндров не ее установочные шпильки и затем установить крышку головки блока цилиндров.

4) Вкрутить и затянуть рекомендуемым моментом затяжки болты крепления крышки головки блока цилиндров в порядке, показанном на рисунке.

Моменты затяжки:

Болты 1,2: 14 Н·м.

Гайки 9,12: 9 Н·м.

Гайки 4,6,8,10: 9 Н·м.

Остальные крепежные болты: 11 Н·м.

24. Установить катушку зажигания.

1) Установить катушку зажигания и зафиксировать ее при помощи четырех крепежных болтов.

2) Затянуть крепежные болты рекомендуемым моментом затяжки.

Момент затяжки: 9,0 Н·м.

25. Установить маховик.

1) Установить маховик и зафиксировать его при помощи крепежных болтов.

2) Затянуть крепежные болты рекомендуемым моментом затяжки в порядке, показанном на рисунке.

Момент затяжки: 98 Н·м.

26. Установить механизм сцепления.

27. Установить датчик положения распределительного вала.

1) Нанести тонкий слой чистого моторного масла на уплотнительное кольцо датчика положения распределительного вала.

2) Установить датчик положения распределительного вала и зафиксировать его при помощи крепежного болта. Затянуть крепежный болт рекомендуемым моментом затяжки.

Момент затяжки: 9 Н·м.

28. Установить датчик температуры охлаждающей жидкости при помощи специального приспособления. Затянуть датчик температуры охлаждающей жидкости рекомендуемым моментом затяжки.

Момент затяжки: 20 Н·м.

29. Установить датчик давления моторного масла.

1) Нанести герметик на резьбу датчика давления моторного масла, как показано на рисунке.

2) Вкрутить и затянуть рекомендуемым моментом затяжки датчик давления моторного масла.

Момент затяжки: 15 Н·м.

Внимание:
Не запускать двигатель на протяжении минимум одного часа после установки датчика давления моторного масла.

30. Установить датчик детонации.

31. Установить впускной коллектор.

1) Установить датчики температуры и давления впускаемого воздуха.

2) Вкрутить и затянуть рекомендуемым моментом затяжки две крепежные шпильки.

Момент затяжки: 10 Н·м.

3) Поместить впускной коллектор на две крепежные шпильки. Затянуть рекомендуемым моментом затяжки пять крепежных болтов и две крепежные гайки в порядке, показанном на рисунке.

Момент затяжки: 30 Н·м.

4) Установить дроссельную заслонку.

(1) Установить дроссельную заслонку так, как показано на рисунке.

(2) Зафиксировать дроссельную заслонку при помощи крепежных болтов.

32. Установить клапан управления смазкой.

1) Нанести тонкий слой чистого моторного масла на уплотнительное кольцо клапана управления смазкой.

Примечание:
Проверить уплотнительное кольцо клапана управления смазкой на предмет наличия следов деформации или повреждений. Заменить уплотнительное кольцо при необходимости.

2) Установить клапан управления смазкой и зафиксировать его при помощи крепежных болтов. Затянуть крепежные болты рекомендуемым моментом затяжки.

Момент затяжки: 9 Н·м.

33. Установить компоненты системы принудительной вентиляции картера двигателя.

34. Установить компоненты системы улавливания паров топлива.

35. Установить топливную рампу.

36. Установить термостат.

1) Поместить термостат внутрь его установочного отверстия так, чтобы вентиляционный клапан был расположен таким образом, как показано на рисунке.

2) Установить корпус термостата и зафиксировать его при помощи двух крепежных гаек. Затянуть крепежные гайки рекомендуемым моментом затяжки.

Момент затяжки: 9 Н·м.

37. Установить маслоизмерительный щуп в сборе с направляющей трубкой.

1) Нанести тонкий слой чистого моторного масла на уплотнительное кольцо направляющей маслоизмерительного щупа.

2) Вставить направляющую маслоизмерительного щупа внутрь ее установочного места в рамке лестничного типа. Совместить монтажные отверстия и зафиксировать направляющую при помощи крепежных болтов. Затянуть крепежные болты рекомендуемым моментом затяжки.

Момент затяжки: 9 Н·м.

3) Нанести тонкий слой чистого моторного масла на уплотнительное кольцо маслоизмерительного щупа. Вставить маслоизмерительный щуп внутрь направляющей.

38. Установить выпускной коллектор и его жаростойкие щитки.

39. Установить стартер и датчик положения коленчатого вала.

1) Установить стартер так, как показано на рисунке. Зафиксировать стартер при помощи двух крепежных болтов. Затянуть крепежные болты стартера рекомендуемым моментом затяжки.

Момент затяжки: 39 Н·м.

2) Установить датчик положения коленчатого вала и зафиксировать его при помощи крепежного болта. Затянуть крепежный болт рекомендуемым моментом затяжки.

Момент затяжки: 9 Н·м.

40. Залить охлаждающую жидкость.

41. Залить моторное масло.

42. Подсоединить отрицательную клемму аккумуляторной батареи.

43. Запустить двигатель и проверить наличие следов утечки моторного масла и охлаждающей жидкости.