Механическая часть двигателя JAC 1045K

2.3 МЕХАНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ДВИГАТЕЛЯ

1.1 Головка блока цилиндров

Снятие

Порядок снятия:

1. Узел камеры термостата.
2. Корпус форсунки.
3. Соединитель свечи накаливания и форсунки.
4. Ось клапанного коромысла и коромысло.
5. Штанга толкателя клапана.
6. Головка блока цилиндров.

Порядок установки: Установка производится в порядке обратном снятию.

Примечание:

1. При проведении демонтажа, необходимо собрать все части клапана и обозначить каждую часть, так чтобы при сборке каждая часть вернулась в исходное положение.

2. Перед тем как снимать головку блока цилиндров с двигателя, необходимо провести тест на сжатие и зафиксировать результат тестирования.

1. Узел корпуса термостата и патрубок отвода охлаждающей жидкости.

2. Корпус форсунки:

1) Отверните опорную гайку корпуса форсунки;

2) Используйте съемник для форсунки и обратный молоток, чтобы снять вместе форсунку и ее опору.

3. Соединительная планка свечей накаливания и свечи накаливания.

4. Ось клапанных коромысел и коромысла.

5. Штанги толкателей.

6. Головка блока цилиндров:

Отверните болты крепления головки блока цилиндров за несколько подходов, в соответствии с порядковым номером, приведенным на иллюстрации.

Отверните болты как минимум в два подхода.

Примечание:

Несоблюдение данного требования может послужить причиной возникновения деформации контактной поверхности головки блока цилиндров.

Очистка

1. Очистите резьбовую часть болта крепления головки блока цилиндров.

2. Тщательно счистите весь осадок и пласт нагара до появления натурального металлического цвета. При очистке прокладки либо уплотняемой поверхности никогда не используйте металлическую щетку.

Проверка и ремонт

Если во время проверки будет выявлен чрезмерный износ или повреждение, необходимо своевременно отрегулировать, отремонтировать либо заменить неисправные части.

Проверьте прокладку головки блока цилиндров и контактную поверхность на наличие протекания, коррозии или прорыва газа. Если повреждена прокладка, выясните причины:

• Некачественная сборка;
• Деформированная или плохо закрепленная головка блока цилиндров;
• Недостаточный момент затяжки для болтов крепления головки блока цилиндров;
• Деформированная поверхность блока цилиндров.

1. Проверьте отсутствие повреждения резьбовой части болтов крепления головки блока цилиндров. Кроме того, проверьте, не было ли повреждение головки блока цилиндров вызвано использованием несоответствующего инструмента.

Примечание:

Любой подозрительный болт необходимо заменить новым.

2. Проверьте и убедитесь в отсутствии трещин на головке блока цилиндров, особенно на краю клапана и на выпускном отверстии.

3. Проверьте и убедитесь в отсутствии коррозии на прокладке головки блока цилиндров, песка или раковин внутри головки блока цилиндров.

Примечание:

Никогда не предпринимайте попыток восстановить основные поверхности головки блока цилиндров. В случае их повреждения, заменить головку блока цилиндров новой.

4. Существуют строгие требования к плоскостности нижней поверхности головки блока цилиндров и контактной поверхности впускного и выпускного трубопроводов. Для ремонта этих поверхностей пользуйтесь методом шлифования. Если плоскостность поверхности превышает заданную величину, необходимо отшлифовать поверхность до тех пор, пока она не будет удовлетворять требованиям. Если плоскостность превышает заданную величину намного, деталь необходимо заменить новой.

5. Проверьте контактную поверхность пробки кожуха водного охлаждения.

С помощью линейки или измерительного прибора определите деформацию контактной поверхности между выпускным трубопроводом и головкой блока цилиндров. Если это значение больше номинального, но меньше допустимого значения, то необходимо еще раз прошлифовать эту контактную поверхность. Если измеренное значение превышает допустимое, трубопровод необходимо заменить новым.

Деформация выпускного трубопровода, мм

Установка

1. Головка блока цилиндров.

1) Крепление гнезда клапана:

а) Осторожно расположите устройство 1 (его внешний диаметр немного меньший, чем у гнезда клапана) на гнездо клапана 2.

Примечание:

Поверхность стороны устройства, контактирующего с гнездом клапана, должна быть ровной.

б) Используйте настольный пресс 3, чтобы постепенно давить на гнездо клапана, пока оно не встанет на место.

Примечание:

При использовании настольного пресса, никогда не прикладывайте чрезмерную силу сжатия к гнезду клапана. Иначе это может привести к его повреждению.

Измерьте верхнюю высоту направляющей клапана от верхней поверхности головки блока цилиндров.

Верхняя высота направляющей клапана (Н) (эталонное значение) составляет 13 мм.

Примечание:

Если направляющая клапана демонтирована, необходимо производить замену клапана и направляющей клапана в сборе.

2) Нижнее гнездо пружины.

3) Маслосъемные колпачки:

• Установите новый маслосъемный колпачок;
• Используйте соответствующий инструмент, чтобы направить его (подъемник для сальника: 1003016FA-9101)

4) Клапан:

• Перед тем как установить клапан, смажьте деталь, которая находится над отверстием штока клапана.

5) Пружина клапана:

• Установите пружину клапана в верхнее гнездо.

Примечание:

1. Секция с окрашенной пометкой должна быть направленная вниз.

2. Специальным инструментом установите чеку клапана (устройство для сжатия клапанных пружин: 1003015FA-9101).

6) Чека клапана

а) Чтобы установить пружину клапана в соответствующее место, используйте устройство для сжатия.

б) Установите гнездо пружины и чеку клапана.

в) Молотком с мягкой поверхностью слегка постукивайте по головке чеки пока она не станет на место.

Примечание:

Устройство для сжатия клапанных пружин: 1003015FA-9101.

2. Шток толкателя.

3. Ось клапанного коромысла и коромысло.

Примечание:

Затяните зажимной болт оси коромысла моментом затяжки 55 ± 5 Н·м.

4. Соединительная контактная планка свечей накаливания и свечи накаливания.

Примечание:

Затяните свечи накаливания моментом затяжки 25 ± 5 Н·м.

5. Корпус форсунки:

1) Установите медную прокладку форсунки 1 и уплотнительное кольцо 2 в корпус форсунки 3.

Следите за тем, чтобы между уплотнительным кольцом и желобком форсунки был плотный контакт.

2) Смажьте отверстие головки блока цилиндров, куда будет вставлять корпус форсунки.

3) Смонтируйте корпус форсунки вместе с нажимной пластиной к головке блока цилиндров и затяните моментом затяжки 40 ± 5 Н·м.

4) Затяните гайку корпуса форсунки и прокладку 5 требуемым моментом затяжки 40 ± 5 Н·м

5. Топливная форсунка

а) Используйте гаечный ключ или специальное устройство, чтобы затянуть гайку(и) на топливной форсунке требуемым моментом затяжки, как показано на иллюстрации.

Примечание:

При установке обратной трубки, форсунки и нагнетательной трубки, воздухом сдуйте пыль.

Момент затяжки форсунки 34 ± 5 Н·м.

6. Корпус термостата:

• Затяните зажимной болт корпуса термостата моментом затяжки 25 ±5 Н·м.

1.2 Пружина клапана, маслоотражательный колпачок клапана, шток толкателя клапана

Снятие

Порядок снятия:

1. Блок коромысла.
2. Чека клапана.
3. Пружина клапана.
4. Клапан.
5. Маслоотражательный колпачок клапана.
6. Направляющая клапана.

Порядок установки: Установка производится в порядке обратном снятию.

1. Блок коромысла.

2. Чека клапана.

Пользуйтесь специальным устройством для сжатия пружины клапана.

Примечание:

Устройство для сжатия пружины клапана: 1003015FA-9101.

3. Пружина клапана.

4. Клапан.

5. Маслоотражательный колпачок клапана.

6. Направляющая клапана.

Примечание:

Устройство для установки пружины: 1003102FA-9101.

Проверка и ремонт

Если во время проведения проверки будет выявлен чрезмерный износ или повреждение, необходимо своевременно отрегулировать, отремонтировать либо заменить неисправные части новыми.

1. Пружина клапана.

Примечание:

Визуально осмотрите пружину клапана. Если окажется, что на ней имеются повреждения либо очевидный аномальный износ, следует заменить ее новой.

а) Высота пружины в свободном состоянии:

Измерьте высоту пружины клапана в свободном состоянии. Если эта высота меньше допустимого указанного значения, пружину необходимо заменить новой.

Высота пружины в свободном состоянии, мм:

б) Отклонение от оси перпендикулярности:

Используйте металлический угольник для измерения перпендикулярности пружины клапана. Измеренная величина должна быть меньше 1,2 мм.

Примечание:

Допустимая величина отклонения: 1,5 мм

в) Усилие сжатия пружины:

Используйте пружинный тестер, чтобы сжать пружину до монтажной высоты.

Измерить усилие сжатия пружины.

Если измеренная величина ниже допустимой, пружину необходимо заменить новой.

Усилие сжатия, Н:

2. Направляющая клапана.

Примечание:

Тщательно очистите от нагара головку клапана, чтобы защитить контактную поверхность гнезда клапана от повреждения.

Внимательно проверьте, нет ли повреждений или аномального износа на штоке клапана. В случае наличия, замените клапан и направляющую клапана в сборе.

а) Зазор направляющей клапана:

Пользуйтесь микрометром для замера внешнего диаметра штока клапана. Если этот диаметр меньше указанного допустимого значения, замените клапан с направляющей клапана в сборе.

Пользуйтесь микрометром, чтобы замерить внутренний диаметр направляющей клапана.

Произведите операцию вычитания между внутренним диаметром направляющей клапана и наружным диаметром штока клапана.

Если разность окажется низшей указанной допустимой величины, замените клапан с направляющей клапана в сборе.

Зазор направляющей клапана, мм

б) Замена направляющей клапана:

• Пользуйтесь специальным прибором, чтобы выбить направляющую клапана со стороны камеры сгорания.

Примечание:

Устройство для замены направляющей клапана: 1003102FA-9101.

• Смажьте наружную поверхность направляющей клапана.

Воспользуйтесь специальным устройством для установки новой направляющей клапана со стороны верхней поверхности головки цилиндра и проверьте высоту направляющей клапана.

Примечание:

Устройство для замены направляющей клапана: 1003102FA-9101.

Если направляющая клапана разобрана, необходимо заменить клапан с направляющей клапана в сборе.

в) Толщина клапана:

• Измерьте толщину клапана.

• Если измеренная величина меньше указанной допустимой, замените клапан с направляющей клапана в сборе.

Толщина клапана, мм

г) Угол конической поверхности гнезда клапана:

• Измерьте угол конической поверхности гнезда клапана.
• Если измеренная величина превышает допустимую, необходимо вместе заменить клапан, направляющую клапана и гнездо клапана.

Примечание:

Номинальное значение: 45°.

д) Высота погружения клапана:

• Вставьте клапан (1) в головку блока цилиндров (2).

• Пользуйтесь глубиномером или линейкой и металлическим угольником, чтобы измерить высоту погружения клапана от нижней поверхности до головки блока цилиндров.

Если измеренная величина превышает указанную допустимую, гнездо клапана необходимо заменить.

Высота погружения клапана, мм

е) Контактная ширина клапана:

• Проверьте шероховатость и плоскостность контактной поверхности клапана. Убедитесь в том, что она ровная.
• Измерьте контактную ширину.

Если измеренная величина превышает допустимую, гнездо клапана необходимо заменить.

Контактная ширина, мм

ж) Замена гнезда клапана:

Демонтаж:

• Разогрейте дуговой сваркой внутреннюю периферию (1) гнезда клапана (2).

• Охлаждайте гнездо клапана несколько минут.

Сжатие будет оказывать содействие демонтажу гнезда клапана.

• Используйте отвертку (3), чтобы снять гнездо клапана.

Делайте это осторожно. Иначе можно повредить головку блока цилиндров (4).

• Тщательно очистите нагар и другие инородные тела с монтажного отверстия гнезда клапана головки блока цилиндров.

Установка гнезда клапана:

• Осторожно установите устройство (1) (его диаметр немного меньше чем диаметр гнезда клапана) на гнездо клапана (2).

Примечание:

Сторона устройства, контактирующая с гнездом клапана, должна быть ровной.

• Используйте настольный пресс (3) для постепенного нажатия на устройство, пока гнездо клапана не станет на место.

Примечание:

Никогда не прикладывайте чрезмерное сжимающее усилие к гнезду клапана, когда пользуетесь настольным прессом. Это может привести к повреждению гнезда клапана.

з) Коррекция гнезда клапана:

• Очистите нагар с поверхности гнезда клапана.
• Используйте фрезу (с углом лезвия 15° ,45° и 75°), чтобы уменьшить потертые и шероховатые места гнезда клапана, так чтобы контактная ширина достигла номинального значения.

Устранять необходимо только стертые и шероховатые места. Не срезайте слишком много.

*150° 90° 30°*

Избегайте срезания не поврежденных мест на поверхности гнезда клапана.

Примечание:

Угол гнезда клапана: 45°.

Можно использовать регулируемый направляющий рычаг фрезы. Не допускаются лишние движения направляющим рычагом фрезы в отверстии направляющей клапана.

• Нанесите на поверхность гнезда клапана шлифовальную пасту.
• Установите клапан в направляющую клапана.
• Забивая клапан сверху вниз, поворачивайте его, чтобы лучше притереть к гнезду клапана.

• Проверьте, надлежащая ли контактная ширина клапана.
• Проверьте, контактирует ли поверхность гнезда клапана полностью по всему периметру клапана.

и) Изгиб штока толкателя:

• Положите шток толкателя на плоскую платформу.
• Катите его вдоль платформы и щупом измеряйте изгиб штока. Если измеренная величина превышает указанную допустимую, шток необходимо заменить новым.

Примечание:

Допустимый изгиб штока толкателя: не более 0,4 мм.

• Визуально проверьте и убедитесь в отсутствии чрезмерной изношенности или повреждения на обоих торцах штока.

В противном случае, замените шток толкателя новым.

Повторная установка

1. Направляющая клапана:

Смажьте наружную поверхность направляющей клапана.

Пользуйтесь специальным устройством для монтажа новой направляющей клапана со стороны распределительного вала.

Примечание:

Устройство для замены направляющей клапана: 1003102FA-9101.

2. Маслоотражательный колпачок клапана:

Установите новый маслоотражательный колпачок специальным устройством.

3. Клапан:

Смажьте моторным маслом наружную поверхность штока клапана перед установкой.

4. Пружина клапана:

Установите пружину клапана на верхнее гнездо пружины. Секцию с окрашенной пометкой на пружине клапана направить вниз (т.е. пружина с меньшим шагом размещена внизу).

5. Чека клапана:

а) Чтобы установить пружину клапана в соответствующее место, используйте устройство для сжатия.

б) Установите гнездо пружины и чеку клапана.

в) Молотком с мягкой поверхностью слегка постукивать по головке чеки пока она не станет на место.

Примечание:

Устройство для сжатия: 1003015FA-9101.

6. Блок коромысел:

Примечание:

Установочный момент затяжки: 55 ± 5 Н·м.

1.3 Распределительный вал и толкатели

Снятие

Порядок снятия:

1. Головка блока цилиндров.

2. Маховик.

3. Задняя стенка блока цилиндров.

4. Масляный поддон.

5. Масляный насос.

6. Распределительный механизм кулачкового вала.

6a. Шестерня распределительного вала.

7. Опорный диск распределительного вала.

7a. Центральный фланец шкива вала.

8. Распределительный вал.

9. Толкатель.

Порядок установки: Установка производится в порядке обратном снятию.

1. Головка блока цилиндров.

2. Маховик.

3. Перегородка маховика.

4. Масляный поддон.

5. Блок масляного насоса.

6. Шестерня привода распределительного вала.

а) Отверните болт(ы) крепления шестерни привода распределительного вала.

Примечание:

Зафиксировать распределительный вал, для предотвращения его вращения.

б) Снимите шестерню распределительного вала (2) при помощи специального съемника (1).

Примечание:

Универсальный съемник: 1007017FA-9101.

в) Снимите упорную шайбу (3).

7. Упорная шайба распределительного вала.

8. Распределительный вал.

9. Толкатель.

Проверка и ремонт

Если во время проверки будет выявлен чрезмерный износ и повреждения, произведите своевременный ремонт, отладку и замену неисправных деталей.

1. Измерение осевого люфта распределительного вала.

Измерьте осевой люфт распределительного вала при помощи индикатора часового типа.

Это делается перед снятием шестерни привода распределительного вала.

Если осевой люфт превышает указанную допустимую величину, упорную шайбу необходимо заменить.

Осевой люфт распределительного вала, мм

2. Наружный диаметр шейки распределительного вала.

Микрометром измерьте наружный диаметр каждой шейки распределительного вала в направлении (1) и (2). Если измеренная величина превышает допустимую, распределительный вал необходимо заменить новым.

Наружный диаметр шейки, мм

3. Высота кулачка.

Микрометром измерьте высоту кулачка. Если измеренная величина ниже указанной допустимой, распределительный вал необходимо заменить.

Высота кулачка, мм

4. Радиальное биение распределительного вала:

Установите распределительный вал на V блок.

Измерьте радиальное биение при помощи индикатора часового типа. Если измеренная величина превышает указанную допустимую, распределительный вал необходимо заменить новым.

Радиальное биение, мм

5. Распределительный вал и зазор в подшипнике:

Измерьте при помощи индикатора часового типа внутренний диаметр подшипника.

Внутренний диаметр подшипника, мм

Зазор в подшипнике, мм

Если внутренний диаметр подшипника распределительного вала превышает указанное допустимое значение, подшипник кулачкового вала необходимо заменить.

Замена подшипника распределительного вала

Снятие подшипника распределительного вала:

1. Снимите стопор блока цилиндров.

2. Удалите подшипник распределительного вала при помощи специального приспособления.

Примечание:

Устройство для замены подшипника распределительного вала: 1002107FA-9101.

Установка подшипника распределительного вала:

1. Совместите масляное отверстие на подшипнике с масляным отверстием на блоке цилиндров.

2. С помощью специального приспособления установите подшипник распределительного вала.

Примечание:

Устройство для замены подшипника распределительного вала: 1002107FA-9101.

Толкатель

Визуально проверьте контактную поверхность между распределительным валом и толкателем на наличие каких-либо следов точечной коррозии, трещин или других аномалий.

В случае их обнаружения, замените толкатель.

1. Нормальный контакт.
2. Трещина.
3. Точечная коррозия.
4. Аномальный контакт.
5. Аномальный контакт.

Примечание:

Толкатель имеет сферическую поверхность. Никогда не пользуйтесь точильным камнем или подобным приспособлением для шлифования сферической поверхности, при проведении ремонтных операций с толкателем. Если толкатель поврежден, его необходимо заменить новым.

Наружный диаметр толкателя

1. Измерьте наружный диаметр толкателя при помощи микрометра. Если измеренная величина превышает допустимую, толкатель необходимо заменить новым.

Наружный диаметр толкателя, мм

2. Измерьте наружный диаметр монтажного отверстия верхнего толкателя на блоке цилиндров и вычислите зазор.

Если зазор превышает допустимое значение, замените толкателя и/или блок цилиндров.

Промежуток между толкателем и отверстием толкателя, мм

Установка

1. Толкатель.

1) Нанесите свежее моторное масло на поверхность толкателя (1) и на монтажное отверстие верхнего толкателя.

2) Определите положение толкателя в соответствии с меткой, нанесенной при снятии (если установке ранее использовавшегося толкателя).

Примечание:

Толкатель монтируется до того, как будет установлен распределительный вал.

2. Распределительный вал.

1) Нанесите свежее моторное масло на распределительный вал и на подшипник распределительного вала.

2) Установите распределительный вал в блок цилиндров.

Внимание:

Соблюдайте осторожность, чтобы не допустить повреждения подшипника распределительного вала.

3. Упорная шайба распределительного вала:

Установите упорную шайбу в блок цилиндров и затяните болт шайбы требуемым моментом затяжки.

Примечание:

Момент затяжки болта шайбы: 25 ± 5 Н·м.

4. Распределительный механизм кулачкового вала:

1) Установите распределительный механизм на распределительный вал.

Пометка ("Y-Y") распределительного механизма должна быть направленная наружу.

2) Затяните болт крепления распределительного механизма требуемым моментом затяжки.

Примечание:

Момент затяжки болта: 110 ± 10 Н·м.

5. Масляный поддон:

Как показано на иллюстрации, нанесите рекомендованный герметик (Loctite 598) либо аналогичный ему на дуговой участок крышки пятого подшипника, на желобок, на дуговой участок корпуса распределительного механизма и на прокладку масляного поддона.

а) Установите заднюю кромку уплотнительной прокладки в желобок крышки пятого подшипника.

б) Проверьте и убедитесь в плотности прилегания контактных поверхностей.

в) Подсоедините масляный поддон к блоку цилиндров.

г) Затяните болт(ы) крепления масляного поддона требуемым моментом затяжки.

Примечание:

Момент затяжки болта: 23,5 ± 3,5 Н·м.

6. Перегородка маховика.

Затяните болты крепления перегородки маховика требуемым моментом затяжки.

Примечание:

Момент затяжки болта крепления перегородки маховика: 85 ± 10 Н·м.

7. Маховик.

а) Нанесите свежее моторное масло на крепежные болты.

б) Отверните болты крепления маховика требуемым моментом затяжки за два этапа.

в) Затяните их в соответствии с последовательностью, указанной на иллюстрации.

Момент затяжки болтов крепления маховика, Н·м

8. Головка блока цилиндров.

1) Соберите гнездо клапана.

а) Аккуратно расположите специальное приспособление (1) (его наружный диаметр меньше, чем у гнезда клапана) на гнезде клапана (2).

Примечание:

Сторона приспособления, контактирующая с гнездом клапана должна быть равной.

б) Используйте настольный пресс для постепенного нажатия на приспособление, пока гнездо клапана не станет на место.

Примечание:

Никогда не прикладывайте чрезмерное нажимное усилие на гнездо клапана, когда используете настольный пресс. Иначе можно повредить гнездо клапана.

в) Измерьте верхнюю высоту направляющей клапана от верхней поверхности головки блока цилиндров.

Примечание:

Верхняя высота направляющей цилиндра (H) (базовая величина): 13 мм.

Если направляющая клапана разобрана, необходимо заменить клапан и направляющую клапана в сборе.

2) Нижнее гнездо пружины.

3) Маслосъемные колпачки.

а) Установите новый сальник на стержень клапана.

б) Используйте специальное приспособление для направляющей.

Примечание:

Съемник сальника: 1003016FA-9101.

4) Клапан.

5) Пружина клапана.

а) Установите пружину клапана на верхнее гнездо.

Примечание:

Секция с окрашенной меткой на пружине клапана должна быть направлена вниз.

б) Вставьте чеку клапана при помощи специального приспособления.

Примечание:

Приспособления для сжатия клапанной пружины: 1003015FA-9101.

6) Чека клапана.

а) Пользуясь специальным приспособлением, сожмите клапанную пружину.

б) Установите седло клапана и чеку клапана.

в) Используя молотком с мягкой поверхностью, слегка постукивайте по головке чеки, пока она не займет свое место.

Примечание:

Приспособление для сжатия клапанной пружины: 1003015FA-9101.

1.4 Коромысло клапана

Снятие

Порядок снятия:

1. Ось клапанного коромысла.
2. Эластичный держатель оси.
3. Коромысло клапана.
4. Опора оси коромысла.
5. Коромысло клапана.
6. Пружина оси коромысла.
7. Ось клапанного коромысла.

Порядок установки: Установка производится в порядке, обратном снятию.

1. Ось клапанного коромысла.

2. Эластичный держатель оси коромысла.

3. Коромысло клапана.

4. Держатель коромысла клапана.

5. Коромысло клапана.

6. Пружина оси коромысла клапана.

7. Ось клапанного коромысла.

Проверка и ремонт

Если во время проверки будет выявлен чрезмерный износ и повреждения, их следует своевременно устранить, отремонтировать либо заменить неисправные части новыми.

Измерьте с помощью микрометра наружный диаметр оси клапанного коромысла в момент качания.

Замените ось клапанного коромысла, если диаметр превышает указанную допустимую величину.

Масляный зазор

1. При помощи штангенциркуля либо нутромера измерьте внутренний диаметр оси клапанного коромысла.

Внутренний Ø отверстия оси клапана коромысла клапана, мм

2. Измерьте наружный диаметр оси клапанного коромысла. Если измеренная величина превышает указанную допустимую, замените коромысло клапана или ось коромысла клапана.

Зазор между коромыслом и осью коромысла, мм

3. Проверьте, не забито ли масляное отверстие клапанного коромысла. В случае необходимости, продуйте это отверстие сжатым воздухом.

Коррекция коромысла клапана

Проверьте верхнюю контактную поверхность штока клапана на наличие следов износа или царапин.

В случае обнаружения незначительной потертости или царапин ступенчатой формы, отшлифовать ее с маслом.

В случае наличия значительных повреждений замените коромысло клапана новым.

Радиальное биение оси клапанного коромысла

1. Установите ось клапанного коромысла на V-образный блок.

2. Измерьте с помощью индикатора часового типа радиальное биение в средней части оси клапанного коромысла.

Если это отклонение незначительное, откорректировать его с помощью настольного пресса.

Если радиальное отклонение вехе превышает указанное допустимое, ось коромысла необходимо заменить новой.

Примечание:

Допустимое радиальное биение оси коромысла: 0,2 мм.

Установка

1. Ось клапанного коромысла:

а) Нанесите тонкий слой свежего моторного масла на ось клапанного коромысла.

б) Ось клапанного коромысла необходимо разместить таким образом, чтобы большее отверстие (Ø4) было направлено к передней части двигателя.

в) Установите одновременно ось клапанного коромысла, держатель оси клапанного коромысла и пружину.

2. Пружина оси клапанного коромысла.

3. Коромысло клапана.

4. Держатель оси клапанного коромысла.

5. Коромысло клапана.

6. Эластичный держатель оси клапанного коромысла.

7. Блок оси клапанного коромысла:

а) Установите блок оси клапанного коромысла на головку блока цилиндров.

б) Затяните крепежные болты перегородки маховика требуемым моментом затяжки.

1.5 Масляный насос

Снятие

Порядок снятия:

1. Маховик.
2. Задняя пластина блока цилиндров.
3. Блок масляного поддона.
4. Блок масляного насоса.
5. Маслопровод.
6. Сетка маслозаборника.
7. Крышка насоса.
8. Ведомая шестерня и вкладыш.
9. Ведомая шестерня.
10. Ведомый вал.
11. Палец шестерни.
12. Шестерня.
13. Приводной вал.

Порядок установки: Установка производится в порядке, обратном снятию.

1. Маховик.
2. Перегородка маховика.
3. Блок масляного поддона.
4. Блок масляного насоса.
5. Маслопровод.
6. Сетка маслозаборника.
7. Крышка насоса.
8. Ведомая шестерня и вкладыш.
9. Приводная шестерня.
10. Ведомый вал.
11. Палец шестерни:

а) Сточите плоский конец стопорного пальца шестерни.

б) Выбейте палец шестерни с помощью молотка и соответствующей рейки.

в) Снимите шестерню.

12. Шестерня.

13. Приводной вал.

14. Корпус масляного насоса:

Проверка и ремонт

Если во время проверки будет выявлен чрезмерный износ и повреждения, своевременно отрегулируйте, отремонтируйте либо замените неисправные части новыми.

1. Корпус и шестерня:

В случае выявления одной из нижеприведенных проблем блок масляного насоса необходимо заменить новым.

а) Муфта ведомой шестерни серьезно изношена или повреждена.

б) Верхний зуб шестерни серьезно изношен или поврежден.

2. Зазор между верхним зубом шестерни и внутренней стенкой корпуса:

а) Измерьте при помощи плоского щупа зазор между верхним зубом шестерни и внутренней стенкой корпуса.

б) Если зазор превышает указанный допустимый, следует заменить шестерню или корпус.

Зазор между верхним зубом шестерни и внутренней стенкой корпуса, мм

3. Зазор между шестерней и крышкой:

а) При помощи плоского щупа измерьте зазор между шестерней и крышкой.

б) Если зазор превышает указанный допустимый, корпус необходимо заменить.

Зазор между шестерней и крышкой, мм

4. Зазор между ведущим валом и корпусом масляного насоса:

а) Пользуясь микрометром, измерьте диаметр приводного вала.

б) Измерьте внутренний диаметр корпуса насоса при помощи нутромера.

в) Если зазор между приводным валом и корпусом масляного насоса превышает допустимое значение, блок масляного насоса необходимо заменить.

Зазор между приводным валом и корпусом масляного насоса, мм

5. Зазор между приводным валом и вкладышем:

а) Микрометром измерьте наружный диаметр приводного вала.

б) При помощи нутромера измерьте внутренний диаметр вкладыша.

в) Если зазор между приводным валом и вкладышем превышает допустимое значение, вкладыш необходимо заменить новым.

Зазор между приводным валом и вкладышем, мм

Установка

1. Корпус масляного насоса.
2. Приводной вал.
3. Шестерня.
4. Палец шестерни:

а) Установите новый приводной вал на корпус насоса.

б) Установите шестерню на приводной вал.

в) Просверлите отверстие сверлом Ø5мм через шестерню и приводной вал.

г) Вставьте палец шестерни в отверстие.

д) Расклепайте палец.

5. Приводной вал.

6. Приводная шестерня.

7. Ведомая шестерня и прокладка.

8. Крышка насоса.

9. Сетка маслозаборника:

Установите узел сетки маслозаборника и затяните болты его крепления требуемым моментом затяжки.

Примечание:

Момент затяжки: 20 ± 5 Н·м.

10. Масляный насос.

11. Блок масляного насоса:

а) Нанесите молибденовую смазку на приводную шестерню масляного насоса и на приводную шестерню кулачкового вала.

б) Затяните болты крепления масляного насоса требуемым моментом затяжки.

Примечание:

Момент затяжки: 20 ± 5 Н·м.

12. Масляный поддон.

а) Нанесите рекомендованный жидкий герметик, либо аналогичный ему, на дуговой участок крышки пятого подшипника и дуговой участок камеры распределительного механизма, как показано на иллюстрации.

б) Установите задний край уплотнительной шайбы в желобок крышки пятого подшипника.

в) Удостоверьтесь в плотности контакта сопрягаемых поверхностей.

г) Установите масляный поддон на блок цилиндров.

д) Затяните болты крепления масляного поддона требуемым моментом затяжки.

Примечание:

Момент затяжки: 23,5 ± 3,5 Н·м.

13. Перегородка маховика:

Совместите перегородку маховика с анкерным пальцем блока цилиндров и затяните болты крепления перегородки маховика требуемым моментом затяжки.

Примечание:

Момент затяжки: 85 ± 10 Н·м.

14. Маховик:

а) Нанесите тонкий слой свежего моторного масла на резьбовую часть болтов крепления маховика.

б) Затяните болты крепления маховика требуемым моментом затяжки, в два этапа и последовательности указанной на иллюстрации.

Момент затяжки болтов крепления маховика, Н·м

1.6 Коленчатый вал

Снятие

Порядок снятия:

1. Головка блока цилиндров с прокладкой.

2. Масляный поддон.

3. Газораспределительный механизм.

3a. Зубчатый ремень и шкив.

4. Передний сальник коленчатого вала.

5. Камера зубчатого шкива.

6. Масляный насос.

7. Масляный охладительный трубопровод.

8. Поршень и шатун.

9. Маховик.

10. Задняя пластина блока цилиндров.

11. Задний сальник коленчатого вала.

12. Крышка коренного подшипника.

13. Коленчатый вал.

Порядок установки: Установка производится в порядке, обратном снятию.

1. Узел головки блока цилиндров с прокладкой.

2. Узел масляного поддона.

3. Газораспределительный механизм.

4. Камера распределительного механизма.

5. Узел масляного насоса.

6. Масляный охладительный трубопровод поршня.

7. Поршень и шатун.

8. Маховик.

9. Перегородка маховика.

10. Задний сальник коленчатого вала.

Установите специальное приспособление в последовательности, указанной на иллюстрации, чтобы облегчить процедуру снятия сальника.

Примечание:

Устройство для снятия заднего сальника коленчатого вала: 1002430FA-9102.

Во время снятия сальника следите за тем, чтобы не повредить перегородку маховика и уплотняемую поверхность коленчатого вала.

11. Крышка коренного подшипника.

12. Коленчатый вал.

Проверка и ремонт

Если во время проверки будут выявлены следы чрезмерного износа или повреждения, своевременно отрегулируйте, отремонтируйте либо неисправные части новыми.

1. Коленчатый вал:

Проверка осевого зазора:

Расположите индикатор часового типа в месте, указанном на иллюстрации и измерьте допустимый зазор коленчатого вала.

Если промежуток превышает указанную допустимую величину, упорный подшипник необходимо заменить.

Допустимый зазор, мм

2. Зазор в коренном подшипнике:

1) Снимите крышки коренных подшипников в последовательности, указанной на иллюстрации.

Устанавливать на место снятую крышку подшипника в соответствии с порядковым номером цилиндра.

2) Снимите коленчатый вал. Извлеките коренные подшипники.

3) Почистите верхний и нижний подшипники и коренные шейки коленчатого вала.

4) Проверьте подшипник на предмет отсутствия повреждений или чрезмерного износа.

Если во время проверки будет выявлен чрезмерный износ или повреждение, подшипник необходимо заменить в сборе.

5) Установите верхний подшипник и упорную шайбу в их изначальное положение. Осторожно установите коленчатый вал.

6) Установите нижний подшипник в крышку подшипника в его изначальное положение.

7) Установите пластиковый калибр на коренную шейку коленчатого вала.

8) Установите крышку коренного подшипника.

Нанесите тонкий слой свежего моторного масла на резьбовую часть и сопрягаемые поверхности болтов. Затяните болты требуемым моментом затяжки.

Примечание:

Момент затяжки: 170 ± 10 Н·м.

Примите меры для обеспечения неподвижности коленчатого вала.

9) Снимите крышку коренного подшипника.

10) Измерьте ширину пластикового калибра и определите масляный зазор.

Если масляный зазор превышает указанную допустимую величину, коренной подшипник и(или) коленчатый вал необходимо заменить в сборе.

11) Снимите пластиковый калибр с подшипника и коленчатого вала.

Разберите коленчатый вал и подшипник.

Масляный зазор, мм

3. Радиальное биение:

1) Осторожно установите коленчатый вал на V-образный блок.

Медленно проворачивайте коленчатый вал и измерьте радиальное биение. Если радиальное биение коленчатого вала превышает указанную допустимую величину, коленчатый вал необходимо заменить новым.

Радиальное биение, мм

Измерьте диаметр коренной и шатунной шейки и определите неравномерность износа.

Если изношенность коленчатого вала превышает указанный допуск, коленчатый вал следует заменить новым.

Установка

1. Коленчатый вал:

а) Установите коренной подшипник в блок цилиндров и крышку коренного подшипника.

б) Удостоверьтесь в том, что они расположены должным образом.

в) Нанесите тонкий слой свежего моторного масла на верхнюю и нижнюю поверхность коренного подшипника.

г) Осторожно установите коленчатый вал.

д) Нанесите тонкий слой свежего моторного масла на упорную шайбу.

е) Установите упорную шайбу на третью коренную шейку. Ее масляный желобок должен быть обращен к коленчатому валу.

2. Крышка коренного подшипника:

а) Нанесите рекомендованный либо аналогичный жидкий герметик на крышку пятого подшипника коленчатого вала, как показано на иллюстрации.

б) Установите дуговую прокладку на крышку пятого подшипника. Пальцами положите дуговую прокладку в желобок крышки подшипника.

в) Нанесите рекомендованный либо аналогичный жидкий герметик на крышку пятого подшипника коленчатого вала, как показано на иллюстрации.

г) Нанесите рекомендованный либо аналогичный герметик в точки (3) и (4) сопряженной поверхности крышки пятого подшипника коленчатого вала к блоку цилиндров, как показано на иллюстрации.

Примечание:

Перед нанесением жидкого герметика позаботьтесь о том, чтобы на сопряженной поверхности крышки подшипника не было следов масла.

Проконтролировать, чтобы жидкий герметик не попал в нарезное отверстие цилиндра,

д) Установите крышку подшипника и обеспечьте, чтобы стрелка находилась на ее верхних точках возле передней стороны двигателя.

е) Нанесите тонкий слой свежего моторного масла на резьбовую часть болтов крышек коренных подшипников коленчатого вала.

Затяните поэтапно за три подхода болты крепления крышек коренных подшипников коленчатого вала согласно последовательности, указанной на иллюстрации, до достижения требуемого момента затяжки.

Примечание:

Рукой проверните коленчатый вал, чтобы проверить и убедиться в его свободном вращении.

3. Задний сальник коленчатого вала:

*12,5 ± 0,3 мм*

Установите сальник на блок цилиндров при помощи специального приспособления.

Примечание:

Специальное приспособление для установки заднего сальника коленчатого вала: 1002430FA-9101.

Удалите имеющиеся следы ржавчины с контактной поверхности сальника.

Следите за тем, чтобы при установке сальник был обращен в требуемом направлении.

1) Прикрепите двумя болтами адаптеры специальных приспособлений к заднему концу коленчатого вала.

2) Установите сальник по периметру адаптеров.

3) Вставить гнездо в адаптер и вкручивайте болт (M12XL75L=70 до тех пор, пока штекер адаптера не войдет в контакт с гнездом).

4) Снимите адаптер и гнездо.

5) Проверьте глубину установки сальника и плоскость после его установки.

Примечание:

Стандарт глубины: 12,5 ± 0,3 мм.

4. Перегородка маховика:

Совместите перегородку с верхним опорным пальцем блока цилиндров.

Затяните болты крепления перегородки маховика требуемым моментом затяжки.

Примечание:

Момент затяжки: 85 ± 10 Н·м.

5. Маховик:

1) Тщательно очистите остатки моторного масла из резьбы коленчатого вала.

2) Установите маховик на коленчатый вал, а затем закрепите шайбу.

3) Нанесите тонкий слой свежего моторного масла на резьбовую часть болтов крепления маховика.

4) Совместите маховик с опорным пальцем коленчатого вала.

5) Затяните болты крепления маховика требуемым моментом затяжки за два подхода, в последовательности, указанной на иллюстрации.

6. Узел поршня с шатуном:

а) Нанесите тонкий слой свежего моторного масла в отверстие цилиндра, на подшипник шатуна, шатунную шейку, поршневые кольца и поршень.

Проверьте положение замков поршневых колец.

Вставьте узел поршень/шатун в каждый цилиндр при помощи специального приспособления для сжатия поршневых колец.

Передняя метка должна быть обращена в сторону передней части двигателя.

б) Номер на крышке должен совпадать с номером на шатуне.

в) Нанесите тонкий слой свежего моторного масла на резьбовую часть и сопрягаемые поверхности гаек.

г) Затяните гайки крышки шатуна в два этапа в соответствии с нижеприведенной рекомендацией касательно данной процедуры.

Проверьте, свободно ли вращается коленчатый вал после затяжки гаек шатуна.

7. Охладительный масляный трубопровод поршня:

Затяните болты и пробку распылительной форсунки (клапан сдерживания давления) требуемым моментом затяжки.

Примечание:

Момент затяжки:

Болт: 20 ± 5 Н·м;

Пробка распылительной форсунки (клапан сдерживания давления): 30 ± 5 Н·м.

8. Масляный насос:

1) Установите насос и затяните болты требуемым моментом затяжки.

Примечание:

Момент затяжки: 25 ± 5 Н·м.

Во время затягивания болтов маслопровода, соблюдайте осторожность, чтобы не допустить повреждения уплотнительного кольца.

2) Затяните накидные гайки требуемым моментом затяжки.

Примечание:

Момент затяжки: 30 ± 5 Н·м.

9. Камера зубчатого шкива:

1) Установите камеру зубчатого шкива на блок цилиндров.

2) Затяните болты крепления камеры зубчатого шкива требуемым моментом затяжки.

Примечание:

Момент затяжки: 25 ± 5 Н·м.

3) Удалите выступающую часть прокладки на сопрягаемой поверхности (как показано на иллюстрации).

10. Передний сальник коленчатого вала:

При помощи специального приспособления, установите передний сальник коленчатого вала, как показано на иллюстрации.

*Передний сальник коленчатого вала*

Примечание:

Специальное приспособление для установки переднего сальника коленчатого вала: 1002420FA-9101.

Следите за тем, чтобы не допустить деформирования рабочей поверхности сальника.

11. Распределительный механизм:

Шестерня коленчатого вала

а) Установите шестерню коленчатого вала.

б) Установите шестерню колен вала (2) при помощи наставки (1). Установочная метка шестерни коленчатого вала ("K-X") должна быть обращена наружу.

в) Установите распределительный механизм на коленчатый вал, так чтобы установочная метка ("Y-Y") была направлена наружу.

г) Затяните болты крепления распределительного механизма требуемым моментом затяжки.

Примечание:

Момент затяжки: 110 ± 10 Н·м.

9) Промежуточная шестерня:

а) Нанесите тонкий слой свежего моторного масла на промежуточную шестерню и на вал.

Отверстие для смазочного масла на вале промежуточной шестерни должно быть направлено вверх.

б) Установочные метки паразитной шестерни "X" и "Y" во время сборки должны быть направлены к передней части двигателя.

в) Совместите установочную метку "X" промежуточной шестерни (1) с меткой "X-X" распределительного механизма коленчатого вала.

г) Совместите установочную метку "Y" промежуточной шестерни (2) с меткой "Y-Y" распределительного механизма коленчатого вала.

д) Установите упорное кольцо и болты на блок цилиндров.

Смазочное отверстие упорного кольца должно быть направлено вверх, а его желобок – наружу.

е) Затяните болты крепления промежуточной шестерни требуемым моментом затяжки.

Примечание:

Момент затяжки: 25 ± 5 Н·м.

8) Холостая шестерня "B" и ее вал:

а) Нанесите тонкий слой свежего моторного масла на поверхность холостой шестерни и вал.

б) Совместите установочные метки холостой шестерни "B" (3) "Z" с "A" (4)"Z-Z".

в) Затяните болты холостой шестерни требуемым моментом затяжки.

Примечание:

Момент затяжки: 110 ± 10 Н·м.

7) Нагнетательный насос:

а) Установите уплотнительное кольцо (1) на фланец (2) нагнетательного насоса.

б) Установите нагнетательный насос в камеру распределительного механизма.

Совместите холостые метки "B" (3) "V-V".

в) Временно затяните шесть гаек нагнетательного насоса.

Окончательная затяжка гаек нагнетательного насоса (5) производится после того, как затянут задний опорный болт нагнетательного насоса.

г) Установите заднюю опору (6) и задний опорный болт (7) нагнетательного насоса на блок цилиндров.

д) Прикрепите задний опорный болт (8) к опоре нагнетательного насоса (9).

Затяните задние опорные болты (7) и (8) требуемым моментом затяжки.

Примечание:

Момент затяжки: 25 ± 5 Н·м.

6) Нагнетательный трубопровод распределительного механизма:

а) Подсоедините маслопровод к камере распределительного механизма и холостой шестерне "A".

б) Затяните болт (1) маслопровода и болт (2) требуемым моментом затяжки.

Примечание:

Момент затяжки: 20 ± 5 Н·м.

5) Крышка камеры распределительного механизма:

а) Совместите камеру распределительного механизма с опорным пальцем камеры распределительного механизма, а затем установите крышку камеры.

б) Затяните болт крышки камеры распределительного механизма требуемым моментом затяжки.

Примечание:

Момент затяжки: 25 ± 5 Н·м.

4) Шкив демпфера крутильных колебаний коленчатого вала:

Затяните болт шкива демпфера крутильных колебаний коленчатого вала требуемым моментом затяжки.

Примечание:

Момент затяжки: 210 ± 15 Н·м.

При затягивании болтов зафиксируйте шестерню маховика, чтобы предотвратить вращение коленчатого вала.

3) Охлаждающий вентилятор:

Подсоедините поочередно шкив вентилятора и охладительный вентилятор к водяному насосу и затяните болт требуемым моментом затяжки.

Примечание:

Момент затяжки: 12,5 ± 2,5 Н·м.

2) Приводные ремни генератора переменного тока и насоса гидравлического усилителя рулевого механизма:

а) Установите приводные ремни генератора и насоса гидравлического усилителя и отрегулируйте натяжение ремней.

б) Нажмите на центральную часть ремня с силой 100 Н.

Примечание:

Прогиб приводного ремня: 8 – 10 мм.

1) Кожух вентилятора:

а) Установите кожух вентилятора и шланг резервуара с охлаждающей жидкостью.

б) Залейте охлаждающую жидкость.

12. Масляный поддон:

а) Нанесите рекомендованный, либо аналогичный жидкий герметик на дуговую секцию крышки пятого подшипника, желобок и дуговую секцию камеры распределительного механизма, как показано на иллюстрации.

б) Заправьте заднюю кромку уплотнительной шайбы в желобок крышки пятого подшипника.

в) Следите за тем, чтобы кромка надлежащим образом контактировала с желобком.

г) Установите масляный поддон картера двигателя на блок цилиндров.

д) Затяните болты крепления масляного поддона требуемым моментом затяжки.

Примечание:

Момент затяжки: 23,5 ± 3,5 Н·м.

13. Головка блока цилиндров:

1) Установка головки блока цилиндров:

а) Установите опорный палец в блок цилиндров.

б) Установите прокладку головки цилиндров таким образом, чтобы верхняя метка была направлена к верхней стороне.

в) Почистите нижнюю и верхнюю поверхность головки блока цилиндров.

г) Осторожно присоедините головку блока цилиндров.

• Нанесите тонкий слой свежего моторного масла на резьбовую часть и сопрягаемые поверхности болтов головки блока цилиндров.
• Затяните болты крепления головки блока цилиндров требуемым моментом затяжки за три подхода, в последовательности, указанной на иллюстрации.

Момент затяжки болтов крепления головки блока цилиндров, Н·м

2) Шток толкателя:

Нанесите тонкий слой свежего моторного масла на шток толкателя, и вставьте его в головку блока цилиндров.

3) Ось клапанного коромысла:

а) Ослабьте все регулировочные винты.

б) Установите ось клапанного коромысла таким образом, чтобы большее смазочное отверстие (Ø4) было направлено к передней части двигателя.

в) Затяните опорные болты оси клапанного коромысла требуемым моментом затяжки в последовательности, указанной на иллюстрации.

Примечание:

Момент затяжки опорных болтов оси клапанного коромысла: 55 ± 5 Н·м.

г) Отрегулируйте клапанный зазор.

1.7 Шатунно-поршневая группа

Снятие

Порядок снятия:

1. Головка блока цилиндров.
2. Масляный поддон картера двигателя.
3. Масляный насос.
4. Охладительный маслопровод поршня.
5. Шатунная крышка.
6. Поршень и шатун.
7. Поршневое кольцо.
8. Стопорное кольцо поршневого пальца.
9. Поршневой палец.
10. Поршень.
11. Шатун

Порядок установки: Установка производится в порядке, обратном снятию.

1. Головка блока цилиндров.

2. Масляный поддон картера двигателя.

3. Масляный насос.

4. Охладительный маслопровод.

5. Крышка шатуна.

6. Поршень и шатун.

Удалите при помощи скребка налет на верхней стенке цилиндра перед снятием поршня и шатуна.

7. Поршневое кольцо:

а) Снимите при помощи специального расширителя поршневое кольцо.

б) Установите снятое поршневое кольцо в соответствии с его порядковым номером.

8. Стопорное кольцо поршневого пальца:

Удалите стопорное кольцо поршневого пальца при помощи клещей.

9. Поршневой палец:

Примечание:

Установите все части, извлеченные из каждого цилиндра.

Все части должны быть повторно установлены в их первоначальные положения.

10. Поршень.

11. Шатун.

Проверка и ремонт

Поршень и шатун:

1. Поршень:

Осторожно снимите нагар на верхней части поршня и на желобе поршневого кольца.

Примечание:

Никогда не пользуйтесь металлической щеткой для чистки поршня, так как это может привести к его повреждению. Визуально проверьте каждый поршень на отсутствие трещин, царапин или других признаков чрезмерного износа. В случае обнаружения каких-либо дефектов, заменить поршень новым в сборе.

1) Наружный диаметр поршня:

а) Измерьте наружный диаметр поршня в положении каждой группы поршней.

Положение каждой группы поршней:

Расстояние до днища поршня составляет: 73,9 мм.

Наружный диаметр групп поршней серии 4DA1:

*Метка G Передняя метка*

Диаметры гильз цилиндров серии 4 DA1:

б) Измерьте диаметр цилиндра.

Если поршневой зазор не отвечает указанным требованиям, замените поршень и/или гильзу цилиндра.

2) Поршневой зазор:

Если во время ремонта двигателя будет выявлено, что какая-то часть либо деталь изношена или повреждена, то ее необходимо заменить новой.

а) Измерение зазора в замке поршневого кольца:

• Вставьте поршневое кольцо в гильзу цилиндра.

• Протолкните поршень и поршневое кольцо в наиболее узкое место гильзы цилиндра в такой способ, чтобы они были расположены вертикально по отношению к стенке цилиндра.

*TOP Метка верхней стороны (первое и второе компрессионные кольца)*

Зазор поршневого кольца серии 4DA1, мм

б) Измерение зазора между канавкой поршневого кольца и поршневым кольцом:

При помощи плоского щупа, измерьте зазор между канавкой поршневого кольца и поршневым кольцом.

Если зазор превышает указанные допустимые значения, необходимо заменить поршень.

Зазор поршневого кольца серии 4DA1, мм

2. Поршневой палец:

Визуально проверьте поршневой палец на отсутствие трещин, царапин или других признаков износа и при необходимости замените.

1) Измерьте микрометром наружный диаметр поршневого пальца в трех позициях и в двух направлениях.

Если измеренные величины превышают указанные допустимые значения, поршневой палец необходимо заменить новым.

Наружный диаметр поршневого пальца, мм

2) Измерьте внутренний диаметр малой головки шатуна.

Если зазор между малой головкой шатуна и поршневым пальцем не отвечает указанным требованиям, то следует заменить шатун или вкладыш с пальцем в сборе.

3) Вставьте поршневой палец в поршень и проверните его. Если палец проворачивается свободно и сидит плотно в поршне, это свидетельствует о том, что зазор приемлемый. В случае присутствия какого-либо зазора или шероховатости поверхности в зоне их контакта, измерьте зазор.

Если он превышает указанные величины, необходимо заменить поршень и поршневой палец в сборе.

3. Замена вкладыша:

1) Снятие и установка:

При снятии и установке используйте соответствующий стрежень для сжатия и настольный пресс или молоток.

Примечание:

Вкладыш необходимо совместить со смазочным отверстием на шатуне.

Перед установкой нового вкладыша, следует отшлифовать отверстие вкладыша.

2) Измерьте изгиб и искривление шатуна:

В случае несоответствия указанным требованиям, шатун необходимо заменить новым.

3) Измерьте осевой зазор шатуна:

Калибром измерить осевой зазор шатуна.

Если зазор превышает указанное допустимое значение, необходимо заменить шатун новым.

Осевой зазор, мм

4) Измерьте масляный зазор между шатуном и коленчатым валом:

а) Отверните гайку крышки шатуна и снимите шатунную крышку.

Устанавливать на место снятый шатун в соответствии с порядковым номером цилиндра.

б) Очистите шатунные вкладыши и шатунные шейки.

в) Внимательно проверьте шатунные вкладыши. Если даже только один вкладыш сильно изношен или поврежден, заменить необходимо все вкладыши комплектом. Установите вкладыши на первоначальные места.

г) Положите пластиковый калибр на шейку коленчатого вала.

д) Снова установите в изначальное положение шатунную крышку.

е) Затяните гайки крепления шатунной крышки требуемым моментом затяжки, в два этапа с учетом нижеприведенных особенностей.

Примечание:

Не допускайте при этом вращения коленчатого вала.

ж) Снимите шатунную крышку.

з) Измерьте ширину пластикового калибра и определите величину масляного зазора. Если этот промежуток превышает указанный допустимый, шатунные вкладыши необходимо заменить комплектом.

и) Удалите пластиковый калибр с поверхности вкладышей и шатунной шейки коленчатого вала.

Зазор между коренной шейкой коленчатого вала и шатунным вкладышем, мм

Установка

1. Шатун.

2. Поршень.

3. Поршневой палец:

Нанесите тонкий слой свежего моторного масла на поверхность поршневого пальца и в его отверстие.

4. Стопорное кольцо поршневого пальца:

1) Нанесите тонкий слой свежего моторного масла на поверхность поршневого пальца.

2) Усилием руки вставьте поршневой палец в поршень.

3) Взвесьте каждый поршень с шатуном в сборе.

Выберите поршень с шатуном таким образом, чтобы разность по массе находилась в пределах допустимых значений.

Примечание:

При замене узла поршень/шатун не изменяйте узел поршень/поршневой палец.

4) Соберите поршень с шатуном таким образом, чтобы передняя метка на поршне и метка на шатуне были направлены в одну сторону.

*Передняя метка Метка JAC*

5. Поршневое кольцо:

1) Установите поршневое кольцо при помощи расширителя.

Во время установки компрессионного кольца верхняя метка должна быть направлена вверх.

2) Положение пометки указано на иллюстрации.

*TOP Верхняя метка (первое и второе компрессионное кольцо)*

3) Установите поршневые кольца в следующей последовательности:

а) Маслосъемное кольцо;

б) Маслосъемное кольцо со спиральной манжетой;

в) Второе компрессионное кольцо;

г) Первое компрессионное кольцо.

*4DA1*

*4DA1-1 No 1 компрессионное No 2 компрессионное Маслосъемное*

4) Во время установки компрессионного кольца верхняя метка должна быть направлена вверх.

5) После установки поршневых колец нанесите на их поверхность тонкий слой свежего моторного масла.

Проверьте, все ли поршневые кольца могут свободно вращаться.

6) Установите шатунные вкладыши и крышки.

Нанесите тонкий слой свежего моторного масла на поверхность вкладышей.

6. Поршень и шатун:

1) Нанесите тонкий слой свежего моторного масла на отверстие цилиндра, шатунные вкладыши и шатунную шейку.

2) Проверьте, правильное ли положение замков поршневых колец.

3) Установите узел поршень/шатун в каждый цилиндр.

4) Передняя метка должна быть направлена к передней части двигателя.

7. Крышка подшипника шатуна:

1) Затяните гайки крепления шатунной крышки в два этапа.

2) Проверьте, свободно ли вращается коленчатый вал после затяжки гаек крепления шатунных крышек.

8. Маслопровод охлаждения днища поршня:

1) Подсоедините маслопровод охлаждения днища поршня к блоку цилиндров.

2) Затяните болты маслопровода и предохранительный клапан требуемым моментом затяжки.

Примечание:

Вращайте медленно коленчатый вал и следите за тем, чтобы поршень и маслопровод охлаждения днища поршня не мешали друг другу.

9. Узел масляного насоса:

1) Нанесите тонкий слой свежего моторного масла на уплотнительное кольцо маслопровода и вставьте его в канавку для уплотнительного кольца блока цилиндров.

2) Установите узел масляного насоса и насос в блок цилиндров и затяните гайки крепления требуемым моментом затяжки.

Примечание:

Момент затяжки: 30 ± 5 Н·м.

10. Масляный поддон картера двигателя:

1) Нанесите рекомендованный, либо аналогичный жидкий герметик на дуговую секцию крышки пятого подшипника, желобок и дуговую секцию камеры распределительного механизма, показанные на иллюстрации.

2) Вставьте заднюю кромку уплотнительной шайбы в канавку крышки пятого подшипника.

3) Следите за тем, чтобы кромка надлежащим образом контактировала с канавкой.

4) Установите масляный поддон картера на блок цилиндров.

5) Затяните болты крепления масляного поддона картера двигателя требуемым моментом затяжки.

Примечание:

Момент затяжки: 23,5 ± 3,5 Н·м.

11. Узел головки блока цилиндров:

1) Подсоедините опорный палец к блоку цилиндров.

2) Установите прокладку головки блока цилиндров, так чтобы верхняя метка была направлена вверх.

3) Очистите нижнюю контактную поверхность головки блока цилиндров и верхнюю поверхность блока цилиндров.

4) Осторожно установите головку блока цилиндров.

5) Нанесите тонкий слой свежего моторного масла на резьбовые части и сопряженные поверхности болтов крепления головки блока цилиндров.

6) Затяните болты крепления головки блока цилиндров требуемым моментом затяжки в три этапа в последовательности, указанной на иллюстрации.

Момент затяжки болтов крепления головки блока цилиндров, Н·м

7) Шток толкателя:

Смажьте шток толкателя и вставьте его в головку блока цилиндров.

8) Ось клапанного коромысла:

а) Ослабьте регулировочные винты.

б) Вставьте ось клапанного коромысла таким образом, чтобы большее смазочное отверстие было направлено к передней части двигателя.

в) Затяните опорные болты оси клапанного коромысла требуемым моментом затяжки в последовательности, указанной на иллюстрации.

Примечание:

Момент затяжки: 55 ± 5 Н·м.

г) Отрегулируйте клапанный зазор.

1.8 Блок цилиндров

Снятие

Порядок снятия:

1. Головка блока цилиндров с прокладкой.
2. Масляный поддон.
3. Распределительный механизм.
4. Передний сальник.
5. Камера зубчатого шкива.
6. Масляный насос.
7. Маслопровод охлаждения днища поршня.
8. Поршень и шатун.
9. Маховик.
10. Задняя пластина блока цилиндров.
11. Задний сальник коленчатого вала.
12. Крышка коренного подшипника.
13. Коленчатый вал.
14. Толкатель.
15. Кулачковый вал.
16. Блок цилиндров.

Порядок установки: установка производится в порядке, обратом снятию.

1. Головка цилиндров и прокладка

2. Масляный поддон.

3. Распределительный механизм.

4. Передний сальник.

5. Камера зубчатого шкива.

6. Масляный насос.

7. Маслопровод охлаждения днища поршня.

8. Поршень и шатун.

9. Маховик.

10. Задняя пластина блока цилиндров.

11. Задний сальник коленчатого вала.

12. Крышка коренного подшипника.

13. Коленчатый вал.

14. Толкатель.

15. Кулачковый вал.

16. Блок цилиндров.

Проверка и ремонт

Если во время проверки будет выявлен чрезмерный износ и повреждение, необходимо своевременно отрегулировать, отремонтировать либо заменить неисправные детали.

1. Снимите прокладку и другие детали с поверхности блока цилиндров.

Соблюдайте осторожность, чтобы не допустить падения каких-либо предметов в блок цилиндров.

Следите за тем, чтобы не поцарапать блок цилиндров.

2. Осторожно снимите масляный насос, держатель заднего сальника коленчатого вала и сальник на поверхности масляного поддона картера двигателя.

3. Начисто вытрите блок цилиндров.

Проверка размера выступа гильзы цилиндра

а) Приложите измерительную линейку к верхнему краю гильзы цилиндра, который необходимо измерить.

б) Плоским щупом измерьте размер выступа каждого цилиндра.

Разность в высоте выступа гильзы цилиндра между какими-либо двумя смежными цилиндрами не должна превышать 0,05 мм.

Примечание:

Стандартная величина: 0 – 0,08 мм.

Проверка плоскостности

1. Снимите штырь с блока цилиндров.

2. Установите разъединитель на гильзу цилиндра.

3. Проверьте, плотно ли основа на вале разъединителя закрывает нижний край гильзы цилиндра.

4. Медленно поворачивайте колесо вала разъединителя против часовой стрелки, чтобы извлечь гильзу цилиндра.

Примечание:

Основа разъединителя гильзы цилиндра: 1002106FA-9102 (4DA1 Серия).

Соблюдайте осторожность, чтобы при извлечении гильзы цилиндра не повредить верхнюю поверхность цилиндра.

5. При помощи линейки и плоского щупа измерьте четыре грани и две диагонали верхней поверхности блока цилиндров.

Если измеренная величина превышает допустимое значение, блок цилиндров необходимо заменить.

Измерение диаметра гильзы цилиндра

Нутромером измерьте диаметр гильзы цилиндра вдоль осевого направления 2-2 и радиального направления 3 коленчатого вала на глубине 20 мм, 90 мм, 160 мм и взять среднее значение шести размеров как групповой размер.

Если измеренная величина превышает указанное допустимое значение, гильзу цилиндра необходимо заменить новой.

Примечание:

Внутренняя поверхность сухой гильзы цилиндра хромированная, поэтому не допускается заменять накладку или выполнять хонингование.

Если на внутренней поверхности гильзы цилиндра имеются засечки или царапины, гильзу необходимо заменить новой.

Выбор группы гильзы цилиндра

Измерьте внутренний диаметр блока цилиндров и выберите соответствующую группу гильзы цилиндра.

Стандартная величина натяга гильзы цилиндра: 0,001 – 0,019 мм.

Меньший натяг гильзы цилиндра будет негативно сказываться на охладительной способности двигателя, так как ухудшит теплопередачу от поршня в охлаждающую жидкость. Больший натяг приведет к чрезмерной деформации соседних цилиндров.

Примечание:

Существует два способа выбрать гильзу цилиндра.

Способ I

Поверхность блока цилиндров в процессе производства маркируется, для того чтобы указать правильный размер гильзы цилиндра.

Группы гильз цилиндров записываются стойкой краской. Если имеет место сомнения относительно пометок гильзы цилиндра, выбирайте гильзу в соответствии со способом, приведенным ниже.

Способ II

1. Измерение диаметра цилиндра блока цилиндров:

1) Измерьте диаметр в точке измерения (А) O, i-O, U O, n-O, iu O, m-O, m₀.

Точкой измерения являются положение, которое находится на расстоянии 20 мм, 90 мм, 160 мм от поверхности блока цилиндров.

2) Вычислите среднее значение шести измеренных размеров, для того чтобы определить соответствующую группу гильзы цилиндра.

3) Обратитесь к нижеприведенной таблице в соответствии со средним значением и примените требуемую гильзу.

4DA1 Серия, мм

2. Установка гильзы цилиндра:

1. При помощи специального приспособления установите гильзу цилиндра.

1) Тщательно очистите гильзу цилиндра и поверхность отверстия свежим керосином или дизельным топливом.

2) Просушите поверхность отверстия гильзы сжатым воздухом.

Примечание:

Приспособление для поднятия гильзы цилиндра: 1002106FA-9101.

Перед установкой тщательно устраните все посторонние предметы из отверстия цилиндра и гильзы цилиндра.

3) Вставляйте гильзу цилиндра (1) в блок цилиндров (2) сверху вниз.

4) Установите специальное приспособление для поднятия гильзы цилиндра (3) поверх гильзы.

Положение блока цилиндров гарантирует, что центр приспособления для поднятия гильзы находится прямо под валом настольного пресса (4).

Примечание:

Проверьте, чтобы гильза цилиндра была вертикальной по отношению к настольному прессу и не перемещалась.

5) Приложите при помощи настольного пресса фиксированное усилие 500 кг (4900 Н) к гильзе цилиндра.

6) Приложите усилие 2500 кг (24500 Н), чтобы полностью установить гильзу на место.

7) После того как гильза цилиндра станет на место, измерьте размер выступа.

Измерьте внутренний диаметр отверстия гильзы цилиндра и выберете соответствующую группу для поршня.

Установка

1. Блок цилиндров.

2. Распределительный вал:

а) Нанесите тонкий слой свежего моторного масла на толкатели и монтажное отверстие верхнего толкателя блока цилиндров.

б) Зафиксируйте положение соответственно метке, нанесенной во время снятия (при условии повторной установки ранее использовавшего толкателя).

в) Нанесите тонкий слой свежего моторного масла на распределительный вал и шестерню распределительного вала.

г) Установите распределительный вал в блок цилиндров.

д) Соблюдайте осторожность, чтобы не допустить повреждения подшипника распределительного вала.

3. Толкатель.

4. Коленчатый вал:

а) Установите коренные подшипники в блок цилиндров и крышки коренных подшипников.

б) Проверьте и убедитесь в правильности их установки.

в) Нанесите тонкий слой свежего моторного масла на верхнюю и нижнюю поверхность коренного подшипника.

г) Соблюдая осторожность, установите коленчатый вал.

д) Нанесите тонкий слой свежего моторного масла на упорный подшипник.

е) Установите упорную пластину на третий подшипник коренной шейки. Его смазочная канавка должна быть обращена к коленчатому валу.

5. Крышка коренного подшипника:

а) Нанесите рекомендованный либо аналогичный жидкий герметик на крышку пятого подшипника коленчатого вала (1), как показано на иллюстрации.

б) Установите дуговую прокладку (2) на крышку подшипника. Пальцами положите дуговую прокладку в канавку на крышке подшипника.

Примечание:

Перед нанесением жидкого герметика обеспечьте, чтобы на сопрягаемой поверхности крышки подшипника не оставалось следов масла. Следите за тем, чтобы герметик не проник в отверстие цилиндра или в подшипник.

в) Нанесите рекомендованный, либо аналогичный ему жидкий герметик, на крышку пятого подшипника коленчатого вала (3) как показано на иллюстрации.

г) Установите крышку подшипника и обеспечьте, чтобы стрелка на ее верхней части указывала на переднюю часть двигателя.

д) Нанесите тонкий слой свежего моторного масла на резьбовую часть болтов крышек подшипников коленчатого вала.

е) Затяните поэтапно болты крепления крышек подшипников коленчатого вала в последовательности, указанной на иллюстрации, до достижения требуемого момента затяжки.

Примечание:

Момент затяжки: 170 ± 10 Н·м.

ж) Рукой проверните коленчатый вал, для того чтобы убедиться в плавности его вращения.

6. Задний сальник коленчатого вала:

1) Установите сальник при помощи специального приспособления.

Примечание:

Специальное приспособление для установки заднего сальника коленчатого вала: 1002430FA-9101.

*12,5 ± 0,3 мм*

2) Очистите контактную поверхность сальника.

3) Следите за правильность установки сальника.

а) Используйте два болта для соединения адаптеров специального приспособления до заднего конца коленчатого вала.

б) Установите сальник по периметру адаптеров.

в) Вставьте гнездо в адаптер и затягивайте болт до тех пор, пока конец адаптера не войдет в контакт с гнездом.

г) Снимите адаптер и гнездо.

д) Проверьте глубину установки сальника после его установки.

Примечание:

Стандартная величина: 12,5 ± 0,3 мм.

7. Перегородка маховика:

Затяните болты крепления перегородки маховика требуемым моментом затяжки.

Примечание:

Момент затяжки: 85 ± 10 Н·м.

8. Маховик:

а) Нанесите тонкий слой свежего моторного масла на резьбовую часть болтов крепления маховика.

б) Затяните болты крепления маховика требуемым моментом затяжки.

в) Затяжку болтов производите, согласно последовательности, указанной на иллюстрации.

9. Поршень и шатун:

1) Установите поршневой палец.

Взвесьте каждый узел поршень/шатун. Выберите узел таким образом, чтобы разность по массе узла находилась в указанных допустимых пределах.

2) Зажмите шатуна в тисках. Соблюдайте осторожность, чтобы не повредить шатун.

3) При помощи клещей, установите стопорное кольцо поршневого пальца.

Примечание:

При замене узла поршень/шатун, не меняйте узел поршень/поршневой палец.

4) Соедините поршень с шатуном. Метка (1) на днище поршня и отлитый символ"F908" (2) на шатуне должны быть направлены в одну сторону.

5) Нанесите тонкий слой свежего моторного масла на поршневой палец и отверстие поршневого пальца. Прикладывая усилие, пальцами толкайте поршневой палец в поршень до тех пор, пока он не упрется в стопорное кольцо.

6) Пальцами установите стопорное кольцо поршневого пальца в канавку поршня.

7) Проверьте, свободно ли шатун перемещается в поршневом пальце.

8) Установите поршневое кольцо:

Верхняя метка на компрессионном кольце должна быть направлена вверх.

Распознавательный знак показан на иллюстрации.

*Метка N (первое и второе компрессионное кольцо)*

9) Установите три поршневых кольца при помощи специального приспособления для замены колец.

Установите поршневое кольцо соответственно порядковому номеру, показанному на иллюстрации.

*4DA1*

(1) Маслосъемное кольцо

(2) Второе компрессионное кольцо

(3) Первое компрессионное кольцо

Примечание:

Следите за тем, чтобы поверхность с метками была направлена вверх после установки компрессионных колец.

Вставьте спиральное кольцо в маслосъемное кольцо и обеспечьте, чтобы не было зазора ни на одной из сторон спиральной пружины, перед тем как будет установлено маслосъемное кольцо.

*4DA1-1 Компрессионное N1 Компрессионное N2 Маслосъемное*

10) Нанесите тонкий слой свежего моторного масла на поверхность поршневого кольца.

11) Проверьте, свободно ли поршневое кольцо вращается в канавке поршневого кольца.

12) Расположите замки поршневых колец в соответствии с нижеприведенной иллюстрацией.

*Уплотнительное кольцо N2 компрессионное Маркировка N1 компрессионное Маслосъемное*

13) Осторожно устраните следы масла и прочие инородные предметы с контактной поверхности подшипника шатуна.

14) Нанесите тонкий слой свежего моторного масла на рабочую поверхность подшипника.

Нанесите тонкий слой свежего моторного масла на стенки цилиндров.

15) Расположите поршень таким образом, чтобы передняя метка на крышке подшипника была направлена к передней части двигателя.

Вставьте поршень в блок цилиндров при помощи специального приспособления для сжатия поршневых колец.

16) Рукояткой молотка толкайте поршень до тех пор, пока шатун не коснется шатунной шейки.

Кроме того, проворачивайте коленчатый вал до тех пор, пока шатунная шейка не окажется в нижней мертвой точке.

17) Расположите крышку подшипника таким образом, чтобы передняя метка была направлена к передней части двигателя.

*Передняя метка*

18) Установите крышку подшипника шатуна.

Совместите метку на крышке подшипника шатуна с меткой на шатуне.

19) Нанесите тонкий слой свежего моторного масла на резьбовую часть и сопрягаемую поверхность каждого болта крепления шатунной крышки.

20) Затяните болты крепления шатунной крышки в два этапа, требуемым моментом затяжки.

Момент затяжки болтов крепления шатунных крышек, Н·м

Примечание:

Рукой проворачивайте коленчатый вал для того, чтобы убедиться в плавности его вращения.

10. Маслопровод охлаждения днища поршня.

11. Масляный насос.

12. Камера зубчатого шкива

13. Передний сальник.

14. Распределительный механизм.

15. Масляный поддон картера двигателя.

16. Головка блока цилиндров с прокладкой.