Газораспределительный механизм Great Wall Hover с 2005 года

5. Газораспределительный механизм

Бензиновый двигатель

*Воздушная трубка Регулировочный клапан давления Прокладка регулировочного клапана Крышка заливной горловины Крышка головки блока Прокладка Уплотнительная манжета Ось коромысел (выпуск) Крышка Ось коромысел (впуск) Уплотнительное кольцо Коромысло Распределительный вал Гидротолкатели Пружина оси коромысел Гидротолкатели Уплотнительная манжета*

Примечание:

Перед снятием коромысел в сборе с осями использовать специальное приспособление, как указано на рисунке, во избежание утери гидротолкателей.

*MD998448*

Проверка технического состояния распределительного вала

Измерить кулачки распределительного вала, как показано на иллюстрации.

При превышении указанных в таблице значений заменить распределительный вал.

Проверка технического состояния коромысел

1. Проверить поверхность ролика, в случае обнаружения задиров и повреждений заменить коромысло.

2. Проверить вращение ролика коромысла. Если ролик не вращается или вращается с биением заменить коромысло.

3. Проверить внутренний диаметр коромысла. При наличии задиров и повреждений заменить коромысло.

*Ролик коромысла*

Проверка технического состояния гидротолкателя

Внимание:

1. Гидротолкатель является прецизионным механизмом, не допускать попадания грязи и пыли.

2. Не разбирать гиротолкатель.

3. Чистку гидротолкателя проводить в чистом дизтопливе.

1. Подготовить емкости и залить в них дизтопливо.

2. Поместить гидротолкатель в емкость для очистки внешней поверхности.

Примечание:

Для удаления засорений использовать нейлоновую щетку.

Установка уплотнительной манжеты

С помощью специального приспособления установить уплотнительную манжету.

*MD998713*

Установка гидротолкателей

С помощью специального приспособления установить гидротолкатель в коромысло, как показано на рисунке.

*MD998443 Гидротолкатель*

Примечание:

Если гидротолкатель используется повторно его необходимо промыть.

Установка оси коромысел с коромыслами в сборе

1. Предварительно установить ось коромысел с болтами, не затягивая их.

2. Установить пружины оси коромысел, как показано на рисунке.

Примечание:

Пружину оси коромысел необходимо устанавливать в первую очередь, затем коромысло выпускного клапана.

3. Снять специальное приспособление, удерживающее гидротолкатель.

4. Убедиться, что торец оси коромысел расположен как указанно на иллюстрации.

Сухари

1.Зажать клапанную пружину с помощью специального приспособления.

*MD998772*

2. Снять сухари клапанов.

Примечание:

Демонтируемые части (пружины, сухари) не разукомплектовывать.

3. Снять пружины клапанов.

4. Снять маслоотражательные колпачки.

Примечание:

При каждой разборке устанавливать новые маслоотражательные колпачки.

Проверка технического состояния

1. Удалить герметик, и нагар, промыв каналы. После этого продуть все сжатым воздухом.

2. Визуально проверить головку блока на наличие повреждений, сколов и утечек охлаждающей жидкости.

3. С помощью линейки и щупа проверить неплоскостность поверхности сопряжения головки блока с блоком цилиндров. Максимально допустимый зазор 0.03 -0.2 мм.

4. В случае превышения допустимых значений неплоскостности поверхность необходимо прошлифовать. Предел шлифования 0.2 мм. Стандартная высота головки блока 119,9 – 120,1 мм.

Примечание:

При шлифовке головки блока необходимо прошлифовать и блок цилиндров.

Проверка технического состояния клапанов

Проверить зазор между стержнем клапана и внутренним диаметром направляющей втулки. Если зазор превышает допустимые нормы (для впускных – 0.02-0.05 мм, для выпускных – 0.03-0.07 мм) необходимо заменить направляющую втулку вместе с клапаном.

*Направляющая втулка Диаметр стержня клапана Внутренний диаметр втулки*

Клапан

1. Заменить клапан, если его стержень деформирован, изношен или поврежден.

2. Проверить рабочую фаску клапана, при необходимости прошлифовать или заменить клапан.

3. Установить клапан во втулку и измерить расстояние, указанное на рисунке. Для впускных и выпускных клапанов 49.3 – 49.8 мм. Если указанный предел не соблюдается, то необходимо заменить седла клапанов.

*Выступающая часть стержня клапана Опорная поверхность клапанной пружины*

4. Заменить клапан если толщина цилиндрической части головки клапана имеет размер менее чем 1.00 мм (впускной клапан) и 1.2 мм (выпускной).

*Рабочая фаска Цилиндрическая часть головки клапана*

Расточка седла клапана

1. Перед расточкой седла проверить зазор между стержнем клапана и направляющей втулкой клапана.

2. Расточить седло под размеры указанные на рисунке.

*0.9 – 1.3 мм 43.5° – 44°*

3. Притереть клапан к седлу. После притирки замерить расстояние выступающей части стержня клапана, если расстояние превышает допустимое, заменить седло клапана.

Замена седел клапанов

1. При износе седла клапана, превышающем предельно допустимый в эксплуатации, снять седло, удалив с помощью фрезы основную часть стенки седла при комнатной температуре.

*0.5 – 1.0 мм Снять фрезой 0.5 – 1.0 мм*

2. После снятия седла обработать гнездо под седло разверткой или фрезой до размера, указанного в таблице.

*Высота седла Ремонтный размер отверстия*

3. Перед установкой седла разогреть головку блока до температуры 250ºС или охладить седло в жидком азоте. Запрессовать седло. После установки нового седла обработать его рабочую фаску.

Замена направляющих втулок клапанов

1. Выпрессовать изношенную втулку клапана снизу головки блока цилиндров.

2. Развернуть отверстие в головке цилиндров под направляющую втулку для установки втулки ремонтного размера.

3. Запрессовать втулку в головку блока. Длина выступающей части втулки над головкой блока должна составлять 14±0.3 мм. Запрессовку производить в направлении к поверхности сопряжения головки цилиндров с блоком цилиндров. При этом иметь в виду, что впускные и выпускные клапанные втулки различаются по длине (впускные – 45.5 мм, выпускные – 50.5 мм).

*Высота над головкой блока*

4. После запрессовки клапанных втулок вставить новые клапаны и проверить зазоры между стержнями клапанов и направляющими клапанов.

Проверка технического состояния клапанных пружин

1. Проверить длину пружины в свободном состоянии. Заменить пружины, длина которых не соответствует норме (нормальное значение - 51 мм, допустимое значение - 50 мм).

2. С помощью угольника проверить отклонение от вертикали каждой пружины. При отклонении от вертикали более, чем на 2º заменить пружину новой.

*Отклонения от вертикали 2° Длина в свободном состоянии*

Установка клапанов

1. Установить опорные шайбы клапанных пружин

2. Легкими ударами молотка по оправке приспособления для напрессовки маслоотражательных колпачков напрессовать маслоотражательные колпачки на направляющие втулки.

Примечание:

Снятые маслоотражательные колпачки повторному использованию не подлежат.

*MD998774*

3. Смазать стержни клапанов моторным маслом. Вставить клапаны в направляющие втулки, не прилагая усилия при прохождении стержня через маслоотражательный колпачок. После этого проверить плавность скольжения клапана.

4.Установить клапанные пружины и тарелки пружин. Пружины устанавливать стороной с эмалевым покрытием в сторону тарелки.

*Эмалированная сторона Пружина фиксатор пружины Маслоотражательный колпачек Тарелка пружины*

5. Сжать клапанную пружину приспособлением для снятия и установки клапанных пружин, следя за тем, чтобы нижняя часть тарелки не деформировала маслоотражательный колпачок. Установить сухари. После установки клапана проверить правильность посадки сухарей.

*MD998772*

6. Установить прокладку так, чтобы поверхность с маркировкой была обращена к головке цилиндра.

7. Нанести моторное масло на резьбовую часть болта и головки блока.

8. Затянуть болты крепления головки блока в указанном на рисунке порядке моментом затяжки 78 Н•м.

9. Ослабить все болты. Затем затянуть болты в указанном порядке моментом затяжки 20 Н•м.

10. Нанести метки на болты и головку блока, как указано на рисунке.

11. Затянуть болты на 90º относительно меток в указанном порядке. Повторить затягивание болтов на 90º в указанном порядке.

*90° 90° Метки*

Привод газораспределительного механизма

Привод газораспределительного механизма и уравновешивающего вала

*Шестерня привода уравновешивающего вала Втулка Приводной зубчатый ремень 45 Н∙м Натяжитель Фланец Шестерня коленчатого вала Задняя крышка зубчатого ремня Приводной зубчатый ремень Приводная шестерня распределительного вала Шкив натяжителя 48 Н∙м Автоматический натяжитель Передняя крышка приводного зубчатого ремня 22 Н∙м Рычаг натяжителя Шкив Кронштейн шкива натяжителя Приводная шестерня масляного насоса Шестерня коленчатого вала 162 Н∙м 48 Н∙м Индкатор зубчатого ремня*

Снятие приводного зубчатого ремня и приводных шестерен

1. Установить поршень 1-го цилиндра в положение ВМТ и снять ремни привода генератора, компрессора кондиционера и насоса гидроусилителя рулевого управления.

2. Снять вентилятор системы охлаждения.

3. Снять шкивы с насоса системы охлаждения и коленчатого вала, снять обе крышки ремня.

4. Зафиксировать коленвал специальным приспособлением, как указано на рисунке.

*MD998781*

4. Перед снятием ремня нанести мелом метку, указывающую направление вращения.

5. Ослабить натяжитель и снять ремень, не допуская вращения коленчатого вала и распределительного вала.

6. С помощью специального приспособления снять шестерню коленчатого вала.

*MD998778*

7. Снять ремень привода уравновешивающего вала, обозначив направление вращения.

8. Проверить состояние ремня, при обнаружении любых дефектов заменить.

Примечание:

Не допускать попадания на зубчатый ремень моторного масла и охлаждающей жидкости.

Не допускать загрязнение приводных шестерен, шкивов и натяжителя.

При сильном загрязнении приводного ремня его необходимо заменить.

9. Предварительно зафиксировав приводную шестерню уравновешивающего вала с помощью специального приспособления снять шестерню.

*MD998785*

10. Снять приводную шестерню коленвала.

Примечание:

При залипании шестерни использовать специальное приспособление, как показано на рисунке.

*MD998778*

11. Зафиксировать приводную шестерню распредвала специальным приспособлением.

12. Открутить болты крепления приводной шестерни.

*MD990767 MD998719*

Проверка технического состояния ремня привода газораспределительного механизма

1. Проверить ремень на замасливание и загрязнение пылью. При необходимости заменить ремень. Незначительное замасливание или загрязнение пылью удалить сухой тканью или бумагой. Растворители для очистки не применять.

2. При переборке двигателя или регулировке натяжения ремня тщательно проверить состояние ремня. Заменить ремень новым при наличии указанных ниже дефектов:

1. Отверждение наружной поверхности ремня. Наружная поверхность ремня глянцевая, не эластичная и отвердела до такой степени, что от нажатия пальцем не остается вмятины.

2. Трещины на наружной поверхности ремня

3. Трещины или обрывы зубьев.

*Трещина*

*Обрыв*

*Трещина Обрыв*

4. Сильный износ зубьев (начальная стадия). Износ нагруженной стороны зубьев (разлохмачивание нитей корда, полный износ резинового слоя, белесый цвет, нечеткая текстура корда).

*Изношенная нагруженная сторона зуба*

5. Сильный износ зубьев (конечная стадия). Износ корда на нагруженной стороне зубьев до обнаружения резинового слоя (уменьшение ширины зубьев).

*Износ до резинового слоя*

6. Трещины в основании зубьев.

Трещина*

7. Отрыв зубьев.

*Обнажение корда на месте сорванного зуба*

8. Сильный износ кромок ремня.

Примечание:

Исправный ремень должен иметь четко обрезанные кромки.

9. Трещины на кромках ремня.

Проверка технического состояния автоматического натяжителя ремня привода грм

1. Проверить натяжитель на наличие утечек, при обнаружении заменить.

2. Проверить шток натяжителя, при обнаружении царапин и повреждений заменить новым.

3. Проверить длину выступающей части штока (12 мм).

*12 мм*

4. Измерить свободный ход штока, приложив к нему усилие в 100 – 200 Н. Свободный ход не должен превышать 1 мм.

*100 – 200 Н Свободный ход штока*

5. Заменить автоматический натяжитель, если свободный ход штока превышает указанную выше величину.

Установка зубчатого ремня и приводных шестерен

1. Зафиксировать приводную шестерню коленвала специальным приспособлением.

2. Затянуть болты крепления приводной шестерни (момент затяжки см. «Приложение к главе. Моменты затяжки»).

*MD990767 MD998719*

3. Установить втулку фаской в сторону уплотнительной манжеты.

*Втулка Фаска Уплотнительная манжета Уравновешивающий вал*

4. Установить и зафиксировать специальным приспособлением приводную шестерню уравновешивающего вала, как показано на рисунке.

*MD998785*

5. Затянуть болты крепления приводной шестерни уравновешивающего вала.

6. Совместить метки, нанесенные на приводные шестерни коленвала и уравновешивающего вала с метками на блоке цилиндров.

7. Установить зубчатый ремень привода уравновешивающего вала. Натяжитель должен оставаться ослабленным.

*Установочные метки Установочные метки*

8. Убедиться в том, что центр шкива натяжителя смещен от центра болта крепления, как показано на рисунке.

*Натяжитель ремня привода уравновешивающего вала Центр шкива натяжителя Центр болта крепления*

9. Переместить шкив натяжителя в сторону указанную на рисунке и, удерживая шкив, затянуть фиксирующий болт.

10. Убедиться в правильности установки приводных шестерен.

11. Приложив усилие в указанном на рисунке месте к приводному зубчатому ремню измерить прогиб (не более 5 – 7 мм).

*Прогиб Установочные метки Установочные метки*

12. Зафиксировать маховик специальным приспособлением.

*MD998781*

13. Установить и затянуть болты коленчатого вала.

Установка приводной шестерни масляного насоса

1. Установить отвертку в отверстие с левой стороны блока цилиндров, как показано на рисунке, для предотвращения проворачивания уравновешивающего вала.

2. Установить приводную шестерню масляного насоса.

3. Затянуть гайки крепления приводной шестерни требуемым моментом затяжки.

Установка автоматического натяжителя зубчатого ремня

1. Перед установкой автоматического натяжителя убедиться в том, что шток натяжителя утоплен в корпус.

2. Если шток не в корпусе, необходимо установить натяжитель в тиски и зажать его.

Примечание:

Для предотвращения повреждения установить медную или алюминиевую пластину между натяжителем и тисками.

3. Медленно сжимать тиски, перемещая шток до совпадения отверстий в штоке и цилиндре натяжителя.

*Отверстие в цилиндре натяжителя Отверстие в штоке*

4. Вставить стальную проволоку диаметром 1,4 мм в совмещенные отверстия.

5. Установить натяжитель на переднюю крышку и затянуть болты крепления моментом, регламентируемым спецификацией.

Примечание:

Не вынимать стальную проволоку из отверстий.

Установка приводного зубчатого ремня газораспределительного механизма

1. Убедиться в правильности установки автоматического натяжителя приводного зубчатого ремня.

2. Совместить метку на приводной шестерне распределительного вала с меткой на головке блока.

*Установочные метки*

3. Совместить метку на приводной шестерне коленвала с меткой на передней крышке.

*Установочные метки*

4. Совместить метку на приводной шестерне масляного насоса с соответствующей ей меткой.

*Установочные метки*

5. Выкрутить пробку с левой стороны блока цилиндров; вставить в отверстие отвертку диаметром 8 мм. Если отвертка прошла на 60 мм, то метка на приводной шестерне масляного насоса совпадает с соответствующей, если отвертка прошла на расстояния не более 20 – 25 мм, необходимо провернуть шестерню масляного насоса на 180º.

*Отвертка*

6. Установить приводной зубчатый ремень на шестерню коленчатого вала, приводную шестерню распределительного вала, на шкив автоматического натяжителя.

7. Переместить шкив натяжителя в направлении указанном на рисунке и затянуть центральный болт.

*Шкив натяжителя*

8. Убедиться в том, что все установочные метки совпадают.

9. Вынуть отвертку из отверстия в блоке цилиндров и закрутить пробку.

10. Провернуть распре делительный вал на 90° против часовой стрелки, затем провернуть по часовой стрелки до совпадения установочных меток.

11. Установить специальное приспособление и динамометрический ключ, чтобы затянуть центральный болт натяжителя.

*MD998767 MD990685*

12. Удерживая шкив натяжителя, с помощью приспособления и динамометрического ключа затягивать центральный болт натяжителя до достижения нормального натяжения зубчатого ремня.

13. Через 15 минут после натяжения ремня провернуть коленвал на 2 оборота по часовой стрелке. Проверить свободно ли вынимается стальная проволока, вставленная в отверстие натяжителя.

*Фиксирующая проволока*

Примечание:

Если проволока свободно не скользит в отверстии повторить вышеуказанные шаги.

14. Вынуть фиксирующую проволоку из натяжителя.

15. Замерить расстояние «А» указанное на рисунке (не должно превышать 3,8 – 4,5 мм).

*А*

Дизельный двигатель

Ось коромысел в сборе

1. Ось коромысел в сборе.

2. Стопорное кольцо.

3. Коромысло.

4. Держатель оси коромысел.

5. Коромысло.

6. Пружина оси коромысел.

7. Ось коромысел.

Разборка

1. Снять ось коромысел в сборе.

2. Разобрать ось коромысел в следующем порядке:

- удалить стопорное кольцо;

- снять коромысло;

- снять держатель оси коромысел;

- снять коромысло;

- снять пружину оси коромысел;

- снять коромысло.

Проверка технического состояния

Детали должны быть отрегулированы, отремонтированы или заменены при обнаружении чрезмерного износа или повреждений во время проверки.

1. Проверка зазора между:

- Штангенциркулем или нутромером с индикатором часового типа измерить внутренний диаметр коромысел.

Если значения измерений превышают предельно допустимое, заменить коромысло новым.

Внутренний диаметр отверстия коромысла

- Микрометром измерить наружный диаметр оси коромысел в месте установки коромысел.

Ось коромысел необходимо заменить новым в случае, если значение измерения превышает предельно допустиомое.

Наружный диаметр оси коромысел

Вычислить зазор между коромыслами и осью, при необходимости заменить изношенные детали новыми.

Зазор между коромыслом и осью

- Проверить масляные отверстия коромысел на предмет засоров. При необходимости продуть отверстия сжатым воздухом.

2. Правка коромысел:

- Проверить наличие ступенчатого износа (1) или задиров (2) на контактной поверхности коромысла с верхней частью стержня клапана.

- При обнаружении небольшого ступенчатого износа или незначительных задиров на поверхности контакта, устранить дефекты с помощью точильного камня.

- Если ступенчатый износ или задиры значительны, необходимо заменить коромысло новым.

3. Проверка радиального биения оси коромысел:

- Поместить ось коромысел на V-образные призмы.

- Индикатором часового типа измерить радиальное биение в средней части оси коромысел.

- Если величина радиального биения невелика, ось можно выправить гидравлическим прессом.

- Если величина биения превышает 0,2 мм, заменить ось коромысел новой.

Сборка

1. Собрать ось коромысел:

- Нанести на ось коромысел тонким сломе моторное масло.

- Установить коромысла, пружины оси коромысел и держатели.

- Установить стопорное кольцо.

3. Установить ось коромысел в сборе на головку блока цилиндров. Затянуть болты крепления оси коромысел моментом затяжки 54 Н∙м в порядке, указанном на рисунке.

Клапанный механизм

1. Ось коромысел в сборе.

2. Сухари.

3. Клапанная пружина.

4. Клапаны.

5. Маслоотражательный колпачок.

6. Направляющая втулка клапана.

Разборка

1. Снять ось коромысел в сборе.

2. Сжать клапанную пружину специальным приспособлением (9-8523-1423-0(J-29760)) и снять сухари с клапана.

3. Снять пружину.

4. Извлечь клапан.

5. Снять маслоотражательные колпачки.

6. Извлечь направляющие втулки клапанов, используя специальное приспособление (9-8523-1212-0).

Проверка технического состояния

Детали должны быть отрегулированы, отремонтированы или заменены при обнаружении чрезмерного износа или повреждений во время проверки.

1. Клапанная пружина.

Внимание:

Визуально проверить клапанную пружину и заменить её новой при обнаружении ненормального износа.

- Измерить высоту клапанной пружины в свободном состоянии.

Пружину необходимо заменить новой, если значение измерения ниже предельно допустимого.

Внимание:

Визуально проверить пружины клапанов и заменить их новыми при обнаружении ненормального износа.

- Измерить отклонение клапанной пружины по вертикали, используя угольник и линейку. Заменить пружину новой, если отклонение превышает 1,7 мм.

- Сжать пружину до установочной высоты, используя специальное приспособление для проверки. Измерить силу сопротивления пружины.

Если сила сопротивления пружины меньше предельно допустимой, необходимо заменить пружину новой.

2. Направляющие втулки клапанов.

Внимание:

Соблюдать осторожность, чтобы не разрушить поверхности контакта седла клапана во время удаления нагара с головки клапана.

Тщательно проверить стержень клапана на предмет абразивного и интенсивного износа.

Клапан и направляющая втулка клапана должны заменяться в паре, даже если обнаружен дефект только одного из них.

- Микрометром измерить наружный диаметр стержня клапана в трех точках, как показано на рисунке. Заменить клапан и направляющую втулку клапана в паре, если диаметр стержня клапана меньше предельно допустимого.

Диаметр стержня клапана

- Измерить внутренний диаметр направляющей втулки клапана микрометром.

- Вычесть из значения внутреннего диаметра направляющей втулки клапана значение наружного диаметра стержня клапана. Если полученная величина зазора превышает предельно допустимое значение, заменить клапан с направляющей втулкой в сборе.

Зазор между стержнем клапана и направляющей втулкой

3. Клапаны.

- Измерить толщину клапанной головки, как показано на рисунке.

Если результат измерения меньше предельно допустимой величины, заменить клапан в паре с направляющей втулкой в сборе.

Толщина клапанной головки

- Вставить клапан (1) в головку блока цилиндров (2). Измерить глубину посадки клапана от нижней поверхности головки блока цилиндров глубиномером или линейкой.

Клапан необходимо заменить новым, если значение измерения превышает предельно допустимую величину.

Глубина посадки клапана

- Проверить посадочную поверхность клапана на предмет закруглений и неплотностей прилегания. Контактная поверхность должна быть гладкой.

- Измерить ширину посадочной поверхности.

Седло клапана необходимо заменить новым, если измеренная ширина посадочной поверхности превышает предельно допустимое значение.

Ширина посадочной поверхности клапана

4. Седла клапанов.

- Измерить угол фаски посадочной поверхности клапана.

Если угол фаски α превышает 45º, необходимо заменить клапан в паре с направляющей втулкой новыми.

Замена направляющей втулки клапана

1. Используя специальный инструмент (9-8523-1212-0), выбить направляющую втулку со стороны камеры сгорания.

2. Нанести на наружную поверхность направляющей втулки клапана тонкий слой моторного масла.

3. Установить новую направляющую втулку клапана со стороны верхней части головки блока цилиндров, используя специальный инструмент (5-8523-1212). Проверить высоту выступания втулки над поверхностью головки блока. Она должна составлять 13 мм.

Внимание:

Если направляющая втулка клапана была извлечена из головки блока цилиндров, клапан и направляющая втулка должны быть заменены новыми в паре.

Извлечение седла клапана

1. Электродуговой сваркой проварить внутреннюю окружность (1) седла клапана (2).

2. Дать остыть седлу клапана в течение нескольких минут. Благодаря этому седло клапана несколько уменьшится, после чего его легко можно будет извлечь.

3. Используя отвертку (3), извлечь седло клапана из головки блока цилиндров. Соблюдать осторожность, чтобы не повредить головку блока цилиндров (4).

4. Удалить нагар и другие посторонние включения с гнезда установки седла клапана в головке блока цилиндров.

Установка седла клапана

1. Установить специальное приспособление (1) (наружный диаметр приспособления не должен превышать диаметра седла клапана) на седло клапана (2).

Внимание:

Приспособление должно упираться в плоскую поверхность седла клапана.

2. Плавно запрессовать седло клапана, применив гидравлический пресс (3) к специальному приспособлению.

Внимание:

При запрессовке соблюдать осторожность и не применять излишнее давление пресса, чтобы не повредить седло клапана.

Расточка седла клапана

1. Удалить нагар с поверхности седла клапана.

2. Развертками (15º, 45º и 75º) расточить седло клапана для устранения царапин и других дефектов поверхности, следя за тем, чтобы ширина посадочной поверхности соответствовала норме (см. выше). Фаска посадочной поверхности клапана: 45º.

Внимание:

При расточке гнезда клапана не снимать материала больше, чем это необходимо для устранения царапин на поверхности.

Следить за тем, чтобы не нарушить геометрию седла клапана.

Примечание:

Использовать соответствующие вспомогательные стержни для разверток. Не допускать биения стержня для разверток в отверстии для направляющей втулки клапана.

3. Нанести полировочную пасту на посадочную поверхность седла клапана.

4. Вставить клапан в направляющую втулку.

5. Легко перемещая клапан вверх и вниз, посадить его в седло клапана.

6. Убедиться в плотности прилегания клапана к седлу.

7. Проверить прилегание поверхности седла клапана по окружности головки клапана.

Сборка

1. Запрессовать направляющие втулки клапана:

- Нанести на наружную поверхность направляющей втулки клапана тонкий слой моторного масла.

- Установить новую направляющую втулку клапана со стороны верхней части головки блока цилиндров, используя специальный инструмент (9-8523-1212-0).

2. Используя специальное приспособление (5-8840-2033-0), напрессовать маслоотражательные колпачки.

3. Установить клапаны.

4. Установить клапанные пружины на маслоотражательные колпачки.

Примечание:

Конец пружины с нанесенной краской должен быть направлен вниз.

5. Установить тарелки и сухари клапанов:

- Сжать клапанную пружину, используя специальное приспособление для сжатия (9-8523-1423-0 (J-29760)).

- Установить тарелку с сухарями, зафиксировав клапан.

- Простучать вокруг тарелки клапана резиновым молотком.

6. Установить ось коромысел в сборе на головку блока цилиндров. Затянуть болты крепления оси коромысел моментом затяжки 54 Н∙м в порядке, указанном на рисунке.

Распределительный вал и толкатели

1. Головка блока цилиндров в сборе.

2. Маховик.

3. Задняя пластина блока цилиндров.

4. Масляный поддон в сборе.

5. Масляный насос двигателя в сборе.

6. Шестерня привода распределительного вала.

7. Упорная пластина распределительного вала.

8. Распределительный вал.

9. Толкатель.

Снятие распределительного вала и толкателей

1. Снять головку блока цилиндров в сборе.

2. Снять маховик.

3. Снять заднюю пластину блока цилиндров.

4. Снять масляный поддон в сборе.

5. Снять масляный насос в сборе.

6. Снять шестерню привода распределительного вала:

- Отвернуть болты крепления шестерни от распределительного вала.

Внимание:

Зафиксировать распределительный вал для предотвращения его проворачивания приспособлением (2).

- Снять шестерню привода распределительного вала (2) универсальным съемником (1) (5-8521-0002-0(JKM-1034)).

- Снять упорную пластину (3).

7. Извлечь распределительный вал.

8. Извлечь толкатели.

Проверка технического состояния

Детали должны быть отрегулированы, отремонтированы или заменены при обнаружении чрезмерного износа или повреждений во время проверки.

1. Распределительный вал.

- Измерить осевой люфт распределительного вала, используя индикатор часового типа. Эта процедура должна быть выполнена до снятия шестерни привода с распределительного вала.

Упорная пластина должна быть заменена новой, если величина осевого люфта распределительного вала превышает предельно допустимое значение.

Осевой люфт распределительного вала

- Измерить наружный диаметр коренных шеек распределительного вала в двух взаимоперпендикулярных плоскостях (1 - 1 и 2 - 2), используя микрометр.

Распределительный вал необходимо заменить новым, если результаты измерения ниже предельно допустимого значения.

Диаметр коренных шеек распределительного вала

- Микрометром измерить высоту «Н» кулачка распределительного вала.

Распределительный вал должен быть заменен новым, если результат проверки меньше предельно установленного значения.

Высота кулачка распределительного вала

- Поместить распределительный вал на V-образные призмы. Индикатором часового типа измерить радиальное биение распределительного вала.

Если результаты измерения превышают предельно допустимую величину, распределительный вал необходимо заменить новым.

Радиальное биение распределительного вала

- Микрометрическим нутромером измерить внутренний диаметр подшипника распределительного вала.

Внутренний диаметр подшипника распределительного вала

Зазор в подшипнике распределительного вала

Если зазор в подшипнике распределительного вала превышает предельно допустимое значение, заменить подшипник новым.

2. Толкатели.

- Визуально проверить на предмет точечной коррозии, трещин и других дефектов поверхность контакта толкателя с распределительным валом. При обнаружении любых дефектов толкатель необходимо заменить новым.

1. Нормальный контакт.

2. Трещина.

3. Точечная коррозия.

4 и 5. Нарушенный контакт.

Внимание:

Поверхность толкателя имеет сферическую форму. Не пытаться подтачивать толкатель для ремонта шлифовальным камнем или подобным инструментом. Если толкатель поврежден, его необходимо заменить новым.

- Микрометром измерить наружный диаметр толкателя.

Если полученный результат меньше предельно допустимого значения, необходимо заменить толкатель новым.

Наружный диаметр толкателя

- Измерить внутренний диаметр установочного отверстия толкателя и вычислить зазор.

Если зазор между толкателем и установочным отверстием превышает предельно допустимую величину, толкатель и/или блок цилиндров необходимо заменить новыми.

Зазор между установочным отверстием и толкателем

Замена подшипника распределительного вала

1. Извлечение подшипника:

- Удалить защитную заглушку блока цилиндров.

- При помощи специального приспособления (5-8840-2038-0) извлечь подшипник распределительного вала.

2. Установка нового подшипника:

- Совместить смазочные отверстия в подшипнике с блоком цилиндра двигателя.

- При помощи специального приспособления (5-8840-2038-0) установить подшипник распределительного вала.

Установка распределительного вала и толкателей

1. Установить толкатели:

- Нанести моторное масло на поверхности толкателя (1) и соответствующего ему установочного отверстия (2).

- Установить толкатель в то же положение, которое он занимал до снятия (если толкатели используются повторно).

Внимание:

Толкатели должны быть установлены до установки распределительного вала.

2. Установить распределительный вал:

- Смазать распределительный вал и его подшипники моторным маслом.

- Установить распределительный вал в блок цилиндров. Соблюдать осторожность, чтобы не повредить подшипники распределительного вала.

3. Установить упорную пластину распределительного вала на блок цилиндров и затянуть болты крепления моментом затяжки 18 Н∙м.

4. Установить шестерню привода распределительного вала на распредвал. Установочные метки на шестерне должны находиться с наружной стороны. Затянуть болты крепления шестерни привода распределительного вала моментом затяжки 85 Н∙м.

5. Установить масляный насос в сборе:

- Смазать уплотнительное кольцо масляного патрубка моторным маслом и установить его в канавку блока цилиндров.

- Установить масляный насос двигателя в сборе с масляным патрубком в блок цилиндров и затянуть болты крепления моментом затяжки 19 Н∙м.

- Затянуть гайки моментом затяжки 25 Н∙м.

6. Установить масляный поддон:

- Нанести герметик на арочную область крышки пятого коренного подшипника, канавки и арочную область камеры приводной шестерни.

- Установить прокладку тыльной стороной в канавку крышки пятого коренного подшипника.

- Убедиться в том, что прокладка не выступает из канавки.

- Установить масляный поддон на блок цилиндров.

- Затянуть болты крепления масляного поддона моментом затяжки 19 Н∙м.

7. Установить заднюю пластину блока цилиндров:

- Совместить отверстия для установочных штифтов задней пластины с штифтами блока цилиндров.

- Затянуть болты крепления задней пластины моментом 82 Н∙м.

8. Установить маховик:

- Смазать болты маховика моторным маслом.

- Затянуть болты маховика установленным моментом затяжки в два этапа.

Режимы затяжки болтов маховика

9. Прокладка головки блока цилиндров подбирается в зависимости от степени выступания гильзы цилиндра над поверхностью блока цилиндров. Имеется три вида прокладок различной толщины.

Подбор соответствующей прокладки производится следующим образом:

- Необходимо удалить нагар с верхней части блока цилиндров и полностью очистить поверхность установки прокладки.

- Микрометром измерить величину выступания поршня над верхней частью блока цилиндров, в точках, указанных на рисунке ниже.

- Каждая из точек измерения должна находиться как можно ближе к гильзе цилиндра.

- По значениям, полученным в точках (1), (2), (3) и (4) вычислить разности (1) – (2) и (3) – (4).

- Выбрать максимальное по четырем цилиндрам значение.

- Подобрать размерную группу прокладки согласно следующей таблице по максимальному значению, полученному выше.

Толщина прокладки головки блока цилиндров 4D28

Прокладка №		Выступание поршня над поверхностью, мм	Толщина прокладки (для справки)
(А)		0,758 – 0,813	1,50
(В)		0,813 – 0,859	1,55
(С)		0,859 – 0,914	1,60

Внимание:

Разница между максимальным и минимальным значением выступания поршня над поверхностью блока цилиндров не должна превышать 1,0 мм.

10. Установить головку блока цилиндров:

- Вкрутить шпильки крепления головки блока цилиндров в блок цилиндров.

- При установке прокладки головки блока цилиндров верхняя метка должна быть направлена вверх.

- Очистить нижнюю поверхность головки блока цилиндров и верхнюю поверхность блока цилиндров.

- Смазать машинным маслом резьбу болтов и контактные поверхности головки блока цилиндров.

- Затянуть болты головки блока цилиндров в три этапа установленным моментом затяжки в указанном на рисунке порядке.

Моменты затяжки болтов головки блока цилиндров

11. Смазать тяги толкателей моторным маслом и вставить их в головку блока цилиндров.

12. Установить ось коромысел в сборе:

- Ослабить регулировочные винты.

- Установить ось коромысел таким образом, чтобы масляное отверстие (Ø 4) было направлено к передней части двигателя.

- Затянуть болты крепления оси коромысел моментом затяжки 54 Н∙м в порядке, указанном на рисунке.

- Отрегулировать зазоры клапанов.