Техническое обслуживание и ремонт тормозной системы ГАЗ 2705 / 3302 Газель с 1994 года

Техническое обслуживание и ремонт тормозной системы

Техническое обслуживание тормозной системы включает проведение плановых работ, предусмотренных руководством по эксплуатации автомобиля, и работ, связанных с поддержанием работоспособности автомобиля.

В эксплуатации периодически проверяют исправность системы сигнализации аварийного падения уровня тормозной жидкости в бачке главного тормозного цилиндра, герметичность гидравлического привода тормозов, исправность рабочей тормозной системы и работоспособность стояночной.

Проверка рабочей тормозной системы

При работающем двигателе и исправном вакуумном усилителе зазор между тормозной педалью и полом при торможении должен быть не менее 40 мм.

Работоспособность вакуумного усилителя проверяют следующим образом.

При неработающем двигателе необходимо нажать на тормозную педаль 3-4 раза, а затем, удерживая ее нажатой с усилием 300-400 Н (30-40 кгс), пустить двигатель. При исправном усилителе педаль переместится к полу и будет слышно шипение воздуха, проходящего через фильтр усилителя. Если педаль не перемещается или перемещение затруднено, причина в неисправности усилителя, в неправильной регулировке двигателя на холостом ходу.

Исправность системы сигнализации аварийного падения уровня жидкости в бачке главного цилиндра проверяют нажатием на центральную часть защитного колпачка датчика сигнализатора аварийного падения уровня тормозной жидкости. При этом в комбинации приборов (при включенном зажигании) должен загореться сигнализатор красного цвета.

Заполнение жидкостью (прокачка) тормозной системы

Тормозную систему прокачивают при замене тормозной жидкости, при попадании в гидропривод воздуха, при проведении ремонтных работ, связанных с разгерметизацией системы.

Гидравлический привод состоит из двух независимых контуров, каждый из которых прокачивают отдельно. Начинать надо с тормозного механизма, более удаленного от главного цилиндра, то есть с правого. Работать необходимо с помощником.

Последовательность прокачки:

• отверните датчик сигнализатора аварийного падения уровня тормозной жидкости (см. рис. 7.4 или 7.5) и залейте тормозную жидкость в бачок до метки «МАХ»;
• очистите от грязи клапан прокачки передних и задних тормозных механизмов, снимите с клапанов прокачки резиновые защитные колпачки;
• наденьте шланг слива тормозной жидкости на головку клапана правого заднего колесного цилиндра. Свободный конец шланга опустите в тормозную жидкость, налитую в чистый прозрачный сосуд;
• отвернув клапан прокачки на 1/2-3/4 оборота и нажимая на тормозную педаль, прокачайте систему до прекращения выделения пузырьков воздуха, нажимать на педаль необходимо энергично, отпускать плавно;
• после прокачки плотно заверните клапан, удерживая педаль тормоза в нажатом положении. Снимите шланг и наденьте защитный колпачок;
• в такой же последовательности прокачайте задний левый тормозной механизм и передние тормозные механизмы.

При удалении воздуха из гидропривода тормозов своевременно доливайте тормозную жидкость в бачок, не допуская сухого дна.

После прокачки долейте тормозную жидкость в бачок до метки «МАХ».

Если прокачка выполнена недостаточно тщательно, то при нажатии на педаль тормоза в конце ее хода будет ощущаться некоторая упругость, большая или меньшая в зависимости от количества воздуха, оставшегося в системе. Ход педали при этом несколько увеличится. В этом случае следует повторить прокачку.

В случае наличия на автомобиле антиблокировочной системы тормозов, при замене гидроагрегата, необходимо проверить идентификационный номер программного обеспечения блока управления АБС, интегрированного с гидроагрегатом, с помощью специальной диагностической программы. Если для замены используется «сухой» незаполненный тормозной жидкостью гидроагрегат, то в этом случае для прокачки должна быть задействована компьютерная программа, принудительно открывающая клапаны в гидроагрегате (см. главу «Электрооборудование»).

Замена тормозной жидкости

Замена тормозной жидкости в системе необходима, поскольку при эксплуатации она поглощает влагу из атмосферы, что ухудшает ее температурные свойства и вызывает коррозию цилиндров и поршней. Заменяют жидкость при сезонном обслуживании автомобиля (один раз в два года, весной).

Для замены тормозной жидкости необходимо выполнить следующее:

• отвернуть крышку с датчиком сигнализатора аварийного падения уровня тормозной жидкости бачка главного цилиндра, снять защитные колпачки с клапанов прокачки;
• надеть на головки клапанов резиновые шланги, свободные концы которых опустить в прозрачные сосуды, а затем отвернуть все клапаны на 1/2-3/4 оборота;
• слить старую жидкость из системы, энергично нажимая на тормозную педаль и плавно отпуская ее. По истечении жидкости завернуть клапаны прокачки;
• слить из сосудов старую жидкость и установить их на место под резиновые шланги;
• залить свежую тормозную жидкость в бачок главного цилиндра и отвернуть все клапаны прокачки.

Энергично нажимая и плавно отпуская тормозную педаль, а также своевременно пополняя бачок тормозной жидкостью, заполнить систему свежей тормозной жидкостью;

• при появлении в сосудах чистой тормозной жидкости завернуть клапаны прокачки;
• прокачать систему по описанной выше методике.

Замена колодок передних дисковых тормозных механизмов

Рисунок 7.10:

Замена тормозных колодок передних тормозов

Заменять колодки надо одновременно в правом и левом тормозном механизмах при уменьшении толщины фрикционного материала до 3 мм.

Замену колодок (рис. 7.10) необходимо выполнять в следующем порядке:

• снять колесо;
• вынуть тормозной шланг с резиновым кольцом из поддерживающего кронштейна;
• утопить поршень скобы вытягиванием корпуса скобы на себя.

Для облегчения вытеснения жидкости из цилиндра допускается открыть клапан прокачки, предварительно надев на него резиновый шланг. Закрыть клапан прокачки, как только поршень полностью будет утоплен в цилиндр корпуса;

• удерживая от вращения верхний направляющий палец, вывернуть гаечным ключом болт крепления нижнего пальца;
• провернуть корпус вокруг верхнего направляющего пальца, при этом открывается доступ к колодкам;
• извлечь тормозные колодки;
• очистить от грязи направляющие пазы и уступы основания, на которые опираются колодки.

Следует внимательно проверить следующее:

• состояние защитного чехла поршня. Если есть разрывы или трещины, его необходимо заменить (см. раздел «Разборка корпуса скобы»);
• состояние чехлов направляющих пальцев. При обнаружении разрушений необходимо заменить чехол (см. раздел «Замена направляющих пальцев»);
• перемещение пальцев в основании должно быть легким, без заедания.

При затрудненном перемещении разберите пальцы, при необходимости замените их (см. раздел «Замена направляющих пальцев»).

После этого необходимо выполнить следующие операции:

• установить новые колодки в основание;
• повернуть корпус скобы в исходное положение, убедившись в правильности расположения пружин колодок и установки чехлов пальцев;
• завернуть болт крепления пальца и затянуть его моментом 32-39 Н·м (3,2-3,9 кгс·м);
• вставить тормозной шланг в поддерживающий кронштейн, чтобы кольцо своей канавкой вошло в прорезь кронштейна до упора;
• нажимать несколько раз на педаль тормоза до тех пор, пока не будет ощущаться сопротивление.

Пока новые накладки не приработались, первые 80-100 км пробега следует соблюдать осторожность, так как тормозной путь автомобиля может быть несколько увеличен. В этот период необходимо избегать затяжных торможений, чтобы не перегревать тормозные накладки.

Проверка состояния барабанных тормозных механизмов задних колес

В эксплуатации необходимо периодически проверять состояние тормозных барабанов и колодок, стяжных пружин, защитных чехлов, влияющих на работоспособность тормозных механизмов. По мере износа тормозных накладок зазор между ними и барабанами поддерживается автоматически и не нуждается в дополнительной регулировке.

Степень износа тормозных накладок следует контролировать через смотровые отверстия в тормозном щите 4 (см. рис. 7.8), сняв заглушки 22.

Колодки следует заменять, если толщина накладки в зоне смотрового окна меньше 1 мм. Замену производить одновременно на обоих тормозных механизмах.

Замена тормозных колодок

Для замены тормозных колодок необходимо:

• снять колеса;
• очистить тормозные механизмы от грязи и продуктов износа, убедиться в свободном вращении тормозного барабана;
• вывернуть три винта и снять барабан со ступицы. Если барабан сидит туго, ввернуть в резьбовые отверстия три болта М10 и, вращая их поочередно, снять барабан. Следует иметь в виду, что барабан обработан в сборе со ступицей, поэтому недопустимо менять их местами. Для того, чтобы барабан можно было установить на ступицу в одном положении, отверстия его крепления к ступице расположены неравномерно;

Внимание:
Если с автомобиля снят барабан, нельзя нажимать на педаль тормоза, так как при этом поршни выйдут из колесных цилиндров и тормозная жидкость вытечет из системы.

• снять верхнюю и нижнюю стяжные пружины колодок, пружины боковой фиксации колодок;
• снять изношенные колодки с деталями стояночной тормозной системы;
• сдвинуть упорные кольца и поршни внутрь цилиндра на одинаковое расстояние от торцов цилиндра до соприкосновения поршней. Для этого необходимо приставить к стержню поршня алюминиевую или медную оправку и легким ударами молотка переместить поршни;
• собрать новые колодки с деталями стояночной тормозной системы, отрегулировав разжимное звено на минимальную длину;
• установить новые колодки, стяжные пружины и пружины боковой фиксации колодок. Колодки верхними концами должны войти в прорези поршней;
• установить тормозные барабаны, предварительно смазав посадочный поясок графитной смазкой или смазкой Литол-24. Не допускается выступание головок винтов за плоскость фланца барабана;
• нажать на тормозную педаль с усилием 150-200 Н (15-20 кгс) при работающем двигателе, чтобы выбрать зазоры. Отпустить педаль;
• отрегулировать стояночную тормозную систему (см. раздел «Регулировка привода стояночной тормозной системы»).

Регулировка регулятора давления

После первых 2500 км, при ТО-2, а так же если у снаряженного автомобиля при торможении на сухом твердом покрытии задние колеса блокируются раньше передних или намного позже, следует убедиться в правильности регулировки регулятора.

Регулировку регулятора следует производить в следующем порядке:

• отсоединить от кронштейна 23 (см рис. 7.6) на заднем мосту нижний конец стойки 24 регулятора, отвернув для этого гайку 5 оси;
• отвернуть на несколько оборотов контргайку 10 и, вращая регулировочный болт 11, установить между осью 6 и отверстием в кронштейне 23 расстояние С=28-32 мм (для автобусов 4х2), С=36-40 мм (для автобусов 4х4), С=33-37 мм (для СМП 4х2), С=42-48 мм (для СМП 4х4), С=13-17 ( для остальных автомобилей;
• затянуть контргайку, удерживая регулировочный болт;
• закрепить нижний конец стойки на кронштейне заднего моста.

Необходимо проверить правильность регулировки регулятора давления торможением до блокировки колес на горизонтальном участке дороги с твердым сухим покрытием со скоростью 50-60 км/ч. При исправном и правильно отрегулированном регуляторе давления при эффективном торможении должно быть некоторое опережение блокировки передних колес относительно задних.

Если задние колеса будут блокироваться раньше передних, то следует, предварительно отвернув гайку 10, отвернуть на пол-оборота регулировочный болт 11 и снова законтрить его. Если передние колеса блокируются намного раньше задних, то следует завернуть на пол-оборота регулировочный болт.

После выполнения указанных выше операций вновь проверьте установку регулятора торможением на дороге.

Следует помнить, что при опережающей блокировке задних колес возможен занос автомобиля, а если передние тормоза блокируются намного раньше задних, то возможна потеря управляемости автомобиля, особенно при движении по скользкой дороге.

Регулировка привода стояночной тормозной системы

Если рычаг 1 (см. рис. 7.9) при приложении к нему усилия 600 Н (60 кгс) фиксируется на крайних верхних зубьях сектора, следует отрегулировать привод следующим образом:

• установить рычаг привода в крайнее нижнее положение, а рычаг коробки передач - в нейтральное положение;
• полностью ослабить натяжение тросов, отпустив регулировочную гайку 3 в зоне крепления переднего троса 2 к кронштейну 4;
• вывесить задние колеса;
• снять заглушки 20 (см. рис.7.8) с тормозных механизмов задних колес.

Ключом - звездочкой «на 17» ослабить на 1,0-1,5 оборота гайку 26 крепления эксцентрика регулировочного механизма одного из тормозов и, вращая при этом рукой колесо вперед, повернуть эксцентрик 24 осью 25 в направлении стрелки Е до затормаживания колеса;

• постепенно отпускать эксцентрик до начала вращения колеса. Затянуть гайку 26 крепления эксцентрика моментом 24-35 Н·м (2,4-3,5 кгс·м), при этом удерживая ось 25 эксцентрика с помощью специального ключа «на 9»;
• произвести регулировку другого тормозного механизма в той же последовательности;
• – установить заглушки 20 в тормозные механизмы;
• – установить, при необходимости, уравнитель 9 (см. рис. 7.9) перпендикулярно оси автомобиля перемещением вперед оболочки одного из задних тросов, предварительно ослабив гайки крепления троса к кронштейну 4, после чего затянуть гайки моментом 24-36 Н·м (2,4-3,6 кгс·м);
• – переместить рычаг 1 на первый зуб запирающего механизма;
• – вращая регулировочную гайку 3 переднего троса, натянуть троса до начала притормаживания одного из колес;
• – отпустить рычаг 1 в крайнее нижнее положение и убедиться в отсутствии притормаживания задних колес;
• – законтрить регулировочную гайку 3 контргайкой 10;
• – опустить автомобиль на колеса.

При правильно отрегулированном приводе стояночной тормозной системы рычаг привода под усилием 600 Н (60 кгс) не должен перемещаться более чем на 15 зубьев запирающего механизма.

Ремонт тормозной системы связан с заменой изношенных деталей, уплотнительных манжет, защитных чехлов, диафрагм, а также проведением работ по восстановлению и поддержанию работоспособности узлов и деталей.

Перед выполнением ремонтных работ узлы тормозной системы должны быть тщательно промыты теплой водой с моющими средствами и высушены сжатым воздухом. Применение бензина, дизельного топлива, трихлорэтилена или других минеральных растворителей недопустимо, так как они повреждают резиновые детали. Для смазки трущихся деталей при сборке применяют жидкости НГ-213 ТУ 38.101.129-80 и касторовое масло ГОСТ 6757-73.

Ремонт вакуумного усилителя

Работоспособность вакуумного усилителя легко проверить на автомобиле (см. подраздел «Проверка рабочей тормозной системы»).

Необходимо убедиться также в герметичности вакуумного усилителя и обратного клапана. Для этого следует остановить двигатель, подождать 1-2 мин и нажать несколько раз на педаль. Во время первых трех нажатий должен быть слышен шум воздуха, входящего в усилитель. Если этого не происходит, вакуумный усилитель или обратный клапан неисправны.

Полностью разбирать усилитель следует только в случае необходимости.

Снятие усилителя с автомобиля и разборка проводятся в следующем порядке:

• очистить усилитель от пыли и грязи, отсоединить резиновый шланг от обратного клапана, а главный цилиндр от усилителя. Закрепить главный цилиндр с бачком, чтобы из него не вылилась жидкость (это позволит исключить прокачку системы после ремонта);
• вынуть шплинт, отвернуть гайку крепления оси проушины толкателя к педали тормоза и снять пружинную шайбу, ось и пластмассовые втулки;
• отвернуть четыре гайки крепления вакуумного усилителя к щитку передка кабины, вынуть усилитель из подкапотного пространства;
• закрепить двумя гайками на шпильках крышки 6 (рис. 7.11) корпуса специальную заглушку 5 с ручкой для поворота крышки и с трубкой 2 для подключения вакуумметра;

Рисунок 7.11:

Приспособление для разборки и сборки усилителя: 1 - прокладка; 2 - трубка; 3 – винт; 4 - приспособление; 5 - заглушка; 6 - крышка; 7 - корпус; 8 – тиски.

• установить вакуумный усилитель в специальное приспособление 4, закрепленное в тисках 8;
• ввертывая винт 3 в приспособление, утопить крышку 6 вакуумного усилителя до появления небольшого зазора в соединении крышка - корпус 7;
• вставить в ручку заглушки удлинитель и повернуть ручку до совпадения выступов на корпусе с прорезями на крышке. Отвернуть винт на несколько оборотов и снять крышку 6 (см. рис. 7.3) с пружиной 22;
• отвернуть гайку соединителя поршней и снять поршень 5 с диафрагмой 7, тарелку и упорное кольцо;
• снять усилитель с приспособления и извлечь из корпуса упорную крышку и другие детали усилителя, извлечь стопорную шайбу и вынуть из соединителя толкатель;
• отвернуть три болта с пружинными шайбами и снять соединитель, фланец 11 поршня, поршень 10 с диафрагмой 8 и диафрагму 19 с пружиной.

Вынуть из фланца 11 поршня реактивную резиновую шайбу 21;

• вывернуть два винта 20, фиксирующих поршень 18 толкателя в корпусе 16 клапанов, и вынуть толкатель с поршнем;
• отвернуть проушину толкателя, предварительно ослабив контргайку;
• слегка сжать пружину толкателя, вынуть стопорную шайбу и снять остальные детали с толкателя. Толкатель с поршнем это неразборное соединение. Вынуть стопорные шайбы и извлечь из упорной крышки и корпуса 12 усилителя направляющие пластмассовые кольца 13, а также уплотнительные резиновые манжеты 14;
• снять с соединителя поршней уплотнительное резиновое кольцо;
• вынуть обратный клапан 1 из крышки корпуса и при необходимости заменить его.

Все детали усилителя очистить от грязи и осмотреть. Детали, имеющие повреждения или чрезмерный износ, заменить. Особое внимание следует уделить проверке резиновых деталей усилителя и состоянию наружных полированных поверхностей соединителя поршней и корпуса 16 клапанов.

Поверхности с царапинами и задирами следует аккуратно зачистить мелкозернистой шкуркой и промыть.

Если воздушный фильтр 15 засорен, его необходимо заменить.

Перед сборкой детали усилителя должны быть абсолютно чистыми. При необходимости все детали, за исключением резиновых, можно промыть в чистом керосине и высушить струёй сжатого воздуха.

Сборка усилителя проводится в последовательности, обратной разборке, с учетом следующего:

• резиновое уплотнительное кольцо в корпусе 16 клапанов необходимо смазать смазкой ЦИАТИМ-221;
• после установки уплотнительных манжет 14 в корпус и упорную крышку смазать их внутренние поверхности тонким слоем смазки ЦИАТИМ-221;
• установить собранный толкатель с поршнем в корпус 16 клапанов.

Слегка нажать на толкатель, преодолевая сопротивление пружины, и ввернуть два фиксирующих винта 20. Винты завернуть до упора, затем отвернуть на 0,5 оборота каждый и закернить для предотвращения отворачивания. Толкатель с поршнем должен перемещаться без заеданий и перекосов на 2,5-3,0 мм;

• наружные полированные поверхности соединителя поршней и корпуса 16 клапанов перед сборкой смазать тонким слоем смазки ЦИАТИМ-221;
• поверхность диафрагм 7 и 8 перед сборкой покрыть тонким слоем талька, а канавку буртика диафрагмы 7 для облегчения поворота крышки относительно корпуса смазать тонким слоем касторового масла или жидкостью НГ-213;
• диафрагму 7 при сборке расправить так, чтобы ее буртик зашел за выступы на корпусе усилителя и прижался к внутреннему диаметру корпуса;
• гайку, крепящую поршень 5, затянуть моментом 5,5-8,0 Н·м (0,55-0,80 кгс·м);
• вставляя крышку 6 в корпус 12, следить, чтобы не завернулась диафрагма 7.

После сборки проверить работоспособность усилителя:

• соединить обратный клапан 1 усилителя шлангом с источником разрежения, например, с впускной трубой работающего двигателя;
• конец трубки 2 (см. рис. 7.11) в заглушке 5 соединить шлангом с вакуумметром;
• создать в усилителе разрежение около 70 кПа (0,7 кгс/см²) и закрыть кран на вакуумном трубопроводе. В течение 10 с разрежение не должно изменяться более чем на 2 кПа (0,02 кгс/см²).

После проверки установить расстояние 131-133 мм между привалочной поверхностью корпуса усилителя и центром проушины толкателя, как указано на рис. 7.3 и затянуть гайку проушины.

Правильная работа главного тормозного цилиндра возможна, если зазор между головкой регулировочного болта 4 и привалочной поверхностью крышки 6 вакуумного усилителя равен 1,35-1,65 мм. Для установки этого зазора ослабить контргайку и вращать болт 4. После регулировки затянуть контргайку.

Собирать усилитель с главным цилиндром и устанавливать его на автомобиль надо в порядке, обратном разборке.

Ремонт главного тормозного цилиндра

Причинами неисправности главного тормозного цилиндра являются износ или неэластичность манжет, износ рабочих поверхностей цилиндра и поршней, разбухание манжет (из-за попадания в систему минеральных масел), засорение компенсационных отверстий.

Если уровень жидкости в бачке главного тормозного цилиндра уменьшился, а при осмотре соединений трубопроводов и узлов, включая тормозные механизмы, течь жидкости не обнаружена, то в этом случае утечка тормозной жидкости возможна через наружную манжету 10 (см. рис. 7.4) в полость А1 (см. рис. 7.3) вакуумного усилителя.

Если при приложении усилия 200-300 Н (20-30 кгс) тормозная педаль переместится наполовину хода, а затем постепенно будет перемещаться к полу кабины, повреждены главные манжеты 14 (см. рис. 7.4) или разделительная 16.

В случае разбухания манжет происходит, как правило, нерастормаживание системы из-за перекрытия главными манжетами 14 компенсационных отверстий. Для определения этой неисправности достаточно отсоединить трубки от главного цилиндра. Если после вытекания жидкости из рабочих полостей утечка прекращается и уровень в бачке не уменьшается, компенсационные отверстия перекрыты манжетами или засорились.

В этих случаях главный цилиндр следует снять с автомобиля и разобрать.

Снятие и разборка главного цилиндра выполняются в следующем порядке:

• очистить от грязи главный цилиндр, вакуумный усилитель и трубопроводы, присоединенные к главному цилиндру;
• отсоединить трубопроводы от главного цилиндра и заглушить их резиновыми колпачками с клапанов прокачки;
• отвернув две гайки, снять главный цилиндр со шпилек крышки вакуумного усилителя;
• снять датчик сигнализатора аварийного падения уровня тормозной жидкости с бачка и слить тормозную жидкость;
• перевернуть цилиндр бачком вниз и, нажав несколько раз на поршень 7 (рис. 7.4), удалить остатки тормозной жидкости из главного цилиндра;
• отсоединить бачок от главного цилиндра, извлечь из корпуса соединительные резиновые втулки 4 с трубками 5;
• отвернуть пробку 20, извлечь пружину 19 с упорной шайбой 18 . Нажать на поршень 7, после этого поршень 17 с манжетами 14 и 16 можно извлечь рукой;
• снять стопорное кольцо 8 щипцами или специальными плоскогубцами;
• извлечь рукой за хвостовик поршень 7 в сборе. Снять с поршня направляющую втулку 9, наружную манжету и упорное кольцо 11. Не рекомендуется без необходимости вывертывать винт 3 (рис. 7.12) держателя.

Рисунок 7.12:

Первичный поршень главного цилиндра:

1. пружина;
2. держатель пружины;
3. винт;
4. упорная шайба;
5. манжета;
6. шайба;
7. поршень.

После разборки внимательно осмотрите детали главного цилиндра и убедитесь, что зеркало цилиндра и рабочие поверхности поршней совершенно чистые и на них отсутствуют ржавчина, риски и другие дефекты. При дефектах, вызывающих значительное изменение внутреннего диаметра цилиндра, или при одностороннем его износе, замените корпус.

Резиновые манжеты рекомендуется заменять при каждой разборке главного цилиндра.

Перед сборкой главного цилиндра промойте детали спиртом или чистой тормозной жидкостью. Не допускайте попадания на детали минеральных масел, бензина, керосина или дизельного топлива, так как они могут вызвать повреждения резиновых манжет.

Снятие и разборка главного цилиндра, устанавливаемого на автомобили с АБС, схожи с вышеописанными за исключением того, что для извлечения поршней необходимо предварительно из корпуса цилиндра вынуть штифт 17 (рис.7.5). Разбирать вторичный поршень не рекомендуется.

Сборка главного цилиндра

Установка манжет на поршни показана на рис. 7.13;

Рисунок 7.13:

Установка манжет главного цилиндра:

1. главные манжеты;
2. разделительная манжета;
3. наружная манжета.

Сборка главного цилиндра проводится следующим образом:

• смазать зеркало цилиндра тормозной жидкостью;
• собрать первичный поршень (см. рис. 7.12), проверить размер (19±0,275) мм (нерегулируемый);
• смазать манжету 14 (см. рис. 7.4) тормозной жидкостью и вставить поршень 7 в корпус главного цилиндра;
• вставить упорное кольцо 11, наружную манжету 10, направляющую втулку 9 и стопорное кольцо 8, используя щипцы или плоскогубцы;
• установить на поршень 17 разделительную манжету 16, шайбу 13 поршня, главную манжету 14, упорную шайбу 18 и пружину 19;
• смазать манжеты тормозной жидкостью и вставить поршень в корпус цилиндра;
• – преодолевая сопротивление пружины 19, завернуть пробку 20 с прокладкой;
• – установить соединительные втулки 4 с трубками 5 в корпус цилиндра,

предварительно смазав их тормозной жидкостью;

• установить бачок 3 на соединительные втулки;
• установить главный цилиндр на вакуумный усилитель, предварительно проверив состояние уплотнительного кольца 6, и при необходимости заменить его;
• залить тормозную жидкость в бачок и прокачать систему, как указано в подразделе «Заполнение жидкостью тормозной системы».
• установить датчик сигнализатора аварийного падения уровня тормозной жидкости.

Примечание:
Перед установкой в главный цилиндр необходимо удалить с новых деталей консервационную смазку, чтобы она не попала в тормозную систему.

Сборка главного цилиндра, устанавливаемого на автомобили с АБС отличается от описанной выше тем, что после установки вторичного поршня в корпус цилиндра необходимо вставить штифт 4 (рис. 7.14), который должен пройти через овальный паз поршня.

Рисунок 7.14:

Установка манжет главного цилиндра:

1. главные манжеты;
2. разделительная манжета;
3. наружная манжета; 4 – штифт

Снятие и установка гидроагрегата АБС

Рисунок 7.15:

Отсоединение колодки проводов жгута АБС от штекерного разъема электронного блока управления гидроагрегата

Для снятия необходимо:

• выдвинуть фиксатор до упора и отсоединить колодку проводов жгута АБС от штекерного разъема электронного блока управления гидроагрегата (рис. 7.15);
• отсоединить пять трубопроводов от гидроагрегата (рис. 7.16);

Рисунок 7.16:

Отсоединение трубопроводов от гидроагрегата

• заглушить отверстия в гидроагрегате заглушками;
• ослабить две гайки крепления гидроагрегата к кронштейну и вынуть гидроагрегат.

При установке необходимо:

• затянуть пять соединительных гаек крепления трубопроводов к гидроагрегату моментом 14-16 Н⋅м (1,4-1,6 кгс⋅м );

Внимание:
Гайки имеют разную резьбу. Изменение точек подсоединения не допускается.

• затянуть две гайки крепления гидроагрегата к кронштейну моментом 8-9 Н⋅м (0,8 – 0,9 кгс⋅м) (рис. 7.17);

Рисунок 7.17:

Точки крепления гидроагрегата

• проверить с помощью специальной диагностической программы идентификационный номер программного обеспечения блока управления АБС (см. главу «Электрооборудование»), установить колодку проводов жгута АБС в штекерный разъем электронного блока управления гидроагрегата.

Ремонт регулятора давления

Регулятор давления снимают с автомобиля и ремонтируют в случае невозможности добиться регулировкой правильной его работы или при подтекании тормозной жидкости через манжеты.

Снятие регулятора выполняют следующим образом:

• отсоединить нижний конец стойки 24 (см. рис. 7.6) от кронштейна заднего моста, как указано в подразделе «Регулировка регулятора давления»;
• отсоединить трубопроводы и заглушить их колпачками клапанов прокачки;
• отсоединить регулятор от кронштейна 8, отвернув две гайки с пружинными шайбами.

Разборка регулятора выполняется следующим образом:

• вывернуть болт 3, вынуть упорный штифт 2 и освободить короткий конец нагрузочной пружины 12. Вынуть ось 4 и снять нажимной рычаг 1, не нарушая положения регулировочного болта 11;
• снять защитный чехол 22;
• вывернуть втулку 20 крепления корпуса регулятора;
• вынуть возвратную пружину 19 и пружинную шайбу 25, а затем за хвостовик извлечь поршень 21 с гильзой 14 и вынуть пружину 13;
• снять с гильзы прижимную пружину 16 и вынуть шарик 17 из гнезда гильзы;
• снять стопорную шайбу управляющего конуса 15, плоскую и пружинную шайбу и затем управляющий конус.

Поршень следует вынимать из гильзы тогда, когда это необходимо для замены неисправных деталей.

После разборки детали регулятора следует промыть спиртом или чистой тормозной жидкостью, внимательно осмотреть, заменить дефектные детали, обильно смазать свежей тормозной жидкостью и собрать в обратной последовательности.

Возможной причиной неисправности регулятора может быть недостаточная герметичность шарикового клапана. В таком случае легкими ударами молотка через медную или алюминиевую оправку следует подчеканить углубление в гильзе регулятора шариком.

Работоспособность регулятора после сборки следует проверить на специальном стенде с манометрами на входе и выходе регулятора и устройством, создающим давление.

Давление жидкости на выходе регулятора должно быть примерно в 2,8 раза ниже давления на входе. При проверке, не сбрасывая указанного давления жидкости, плавно нажмите на нагрузочную пружину 12 для создания усилия на поршне 21. При этом давление на выходе должно возрастать, что указывает на правильную работу регулятора. При создании определенного усилия давление на входе и выходе должно уравняться.

Проверенный регулятор установите на автомобиль и проведите регулировку привода. После установки регулятора прокачайте тормозную систему и проведите проверку правильности регулировки регулятора давления на дороге (см. раздел «Регулировка регулятора давления»).

Ремонт дискового тормозного механизма

Корпус скобы разбирают при замене поршней, пальцев, уплотнительных резиновых деталей.

Разборка корпуса скобы проводится следующим образом:

• отсоединить гибкий шланг от корпуса скобы;
• извлечь тормозные колодки и пометить их, чтобы при сборке установить на прежнее место (см. раздел «Замена колодок передних дисковых тормозных механизмов»);
• снять чехол пальца с основания;
• извлечь корпус с пальцем из отверстия основания;
• установить между поршнем и корпусом деревянный брусок толщиной 20-25 мм (рис. 7.18);

Рисунок 7.18:

Разборка корпуса скобы

• вытолкнуть поршень из цилиндра, подсоединив шланг с низким давлением воздуха к впускному отверстию корпуса;
• снять чехол поршня с канавки поршня и извлечь поршень из корпуса, а чехол из канавки корпуса;
• извлечь из корпуса притупленной лопаткой уплотнительное кольцо;
• промыть детали изопропиловым спиртом или чистой тормозной жидкостью.

Внимание:
- Недопустимо использовать для промывки бензин, растворители или другие жидкости на минеральной основе.
- Проверьте, не имеют ли детали износа, повреждений и коррозии, обращая особое внимание на рабочие поверхности поршня и отверстия цилиндра.
- Кромки уплотнительного кольца должны быть острыми, без закруглений, а поверхности - ровными, без вырывов. При сильной коррозии рабочей поверхности поршень необходимо заменить.

Сборка корпуса проводится следующим образом:

• перед сборкой убедиться, что рабочие и уплотнительные поверхности скобы чистые;
• смазать жидкостью НГ-213 уплотнительное кольцо и установить его в канавку корпуса;
• смазать жидкостью НГ-213 рабочие поверхности поршня и чехла и установить последний на поршень (рис. 7.19). Не смещая чехол, заправить его в канавку корпуса;

Рисунок 7.19:

Сборка корпуса скобы

• осторожно вставить поршень с чехлом в отверстие корпуса. Заправить чехол в канавку поршня;
• установить корпус с пальцами в отверстие основания;
• установить колодки на прежнее место;
• присоединить гибкий шланг к корпусу скобы.

Замена направляющих пальцев проводится следующим образом:

• снять тормозные колодки (см. раздел «Замена колодок передних дисковых тормозных механизмов»). Пометить колодки, чтобы установить их на прежнее место;
• вывернуть болт крепления второго направляющего пальца (рис. 7.20);

Рисунок 7.20:

Замена направляющих пальцев

• снять чехлы пальцев с основания;
• извлечь направляющие пальцы из отверстий основания;
• заменить изношенные направляющие пальцы, новые смазать смазкой УНИОЛ 2м и надеть на них защитные чехлы (чехлы не должны иметь повреждений);
• выполнить проделанные ранее операции в обратной последовательности.

Замена основания проводится следующим образом:

• отсоединить корпус от основания (см. подраздел «Замена направляющих пальцев»);
• извлечь тормозные колодки и пометить их, чтобы потом установить на прежнее место;
• вывернуть два болта крепления основания к поворотному кулаку и снять основание;
• установить новое основание на поворотный кулак, очистить резьбовые поверхности болтов от старого герметика, нанести на болты свежий герметик «Унигерм-6» и завернуть болты крепления основания моментом 100-125 Н·м (10,0-12,5 кгс·м).

Дальнейшую сборку проводить, как указано в подразделе «Сборка корпуса скобы».

Ремонт диска тормозного механизма

Диск ремонтируют, если на его рабочих поверхностях появились глубокие риски и осевое биение превышает 0,1 мм. Осевое биение проверяют индикатором при вращении диска на подшипниках ступицы.

Для ремонта диска необходимо выполнить следующие операции:

• снять корпус и основание скобы с поворотного кулака (см. раздел «Замена основания»);
• снять диск со ступицы, для чего отвернуть винты;
• прошлифовать рабочие поверхности диска на базе его торцовой поверхности, прилегающей к ступице.

При шлифовании необходимо обеспечивать минимальную разницу между стенками диска. Суммарный допуск параллельности и плоскостности рабочей поверхности диска относительно базовой поверхности не более 0,05 мм (разница в показаниях индикатора при перемещении по проверяемой поверхности). Суммарный допуск параллельности рабочих поверхностей диска между собой не более 0,03 мм. Минимальная толщина диска 19 мм.

Шероховатость его рабочих поверхностей не более 1,25 мкм по ГОСТ 2789-73.

При обнаружении трещин или глубоких рисок и при толщине менее 19 мм диск заменить.

Для этого отбалансированный диск устанавливают на ступицу, заворачивают болты крепления диска моментом 44-56 Н·м (4,4-5,6 кгс·м) и устанавливают скобу на поворотный кулак (см. разделы «Замена основания» и «Замена колодок передних дисковых тормозных механизмов»).

Ремонт барабанных тормозных механизмов

Перед ремонтом тормозные механизмы надо промыть теплой водой с моющими средствами и просушить сжатым воздухом.

Разборка тормозного механизма выполняется следующим образом:

• снять тормозные колодки (см. раздел «Замена тормозных колодок»);
• отсоединить трубопровод от колесного цилиндра, снять и разобрать колесный цилиндр. Для этого необходимо сначала снять резиновые защитные колпаки. Затем повернуть отверткой поршни на 90° и вынуть их из цилиндра.

Пружинные упорные кольца удалять без необходимости не следует. Если по каким-либо причинам кольцо необходимо удалить, то для этого применяются специальные круглогубцы (рис. 7.21). Введя круглые губки (диаметр губок 4 мм, высота 5 мм) инструмента в два специальных отверстия на кольце, сожмите круглогубцы и выньте сначала одно, а затем второе кольцо из цилиндра.

Выверните клапан прокачки колесного цилиндра.

Рисунок 7.21:

Удаление упорного кольца

Промойте детали теплой водой с моющими средствами и просушите струей сжатого воздуха, а затем проведите осмотр деталей тормозных механизмов.

На рабочей поверхности тормозного барабана недопустимы глубокие риски и задиры. При необходимости барабан следует расточить в сборе со ступицей относительно наружных колец подшипников. Биение рабочей поверхности барабана не более 0,2 мм. Чтобы не снизить прочность барабана, не допускается расточка внутреннего диаметра более 281,5+0,21 мм.

При повреждении или особо глубоких рисках, при износе рабочей поверхности барабана до диаметра более 283 мм барабан заменить в сборе со ступицей. Допускается замена только тормозного барабана при обязательной обработке в сборе со ступицей его рабочей поверхности до номинального размера (Ø 280+0,21 мм) и обеспечения допуска радиального биения.

Тормозные накладки приклеены клеем ВС-10Т. Перед приклеиванием поверхности обод колодки и внутренние поверхности накладки следует тщательно зачистить и продуть сжатым воздухом. Нанесите равномерный слой клея и дайте ему просохнуть в течение 1 часа при температуре производственного помещения. Затем в специальном приспособлении накладки прижать к колодкам с усилием, обеспечивающим удельное давление 500-800 кПа (5-8 кгс/см²). Приспособление поставить в печь, где выдержать при температуре 175-185 °С не менее 30 мин без учета времени прогрева печи и колодок до указанной температуры, затем охладить приспособление вместе с печью до температуры окружающей среды в течение 3 ч, не менее.

После приклейки наружная поверхность приклеенных накладок шлифуется так, чтобы радиус был на 0,1-0,3 мм меньше радиуса барабана, что ускоряет приработку колодок.

Колодки с накладками, которые имеют большой износ или замаслены в процессе работы, необходимо заменить новыми. Допускается использовать для дальнейшей эксплуатации колодки с частично замасленными накладками. При этом накладки необходимо промыть неэтилированным бензином, просушить и очистить стальной щеткой или шкуркой.

Не следует заменять только одну из колодок тормоза или колодки одного тормозного механизма. Следует производить замену колодок в обоих тормозных механизмах, чтобы исключить увод автомобиля при торможении.

Следует проверить, не разбиты ли отверстия крепления щита и колесных цилиндров. Щит не должен быть погнут. Трещины на щите не допускаются.

Колесный цилиндр и входящие в него детали промыть изопропиловым спиртом или чистой тормозной жидкостью. Зеркало цилиндра очистить чистой салфеткой. Рабочая поверхность должна быть совершенно гладкая, без рисок и шероховатостей. Если поршень колесного цилиндра имеет задиры, покрылся коррозией, которую нельзя удалить без нарушения основного металла, или имеет односторонний износ, его следует заменить новым.

Если уплотнительные резиновые кольца колесных цилиндров потеряли первоначальную форму или имеют дефекты на рабочей поверхности, их также следует заменить новыми.

Защитные чехлы колесных цилиндров следует менять при наличии малейших повреждений, в результате которых нарушается герметичность.

Попадание влаги под защитные чехлы приводит к образованию коррозии поверхности цилиндра и на поршне, что может вызвать заклинивание поршня или преждевременный износ уплотнительных колец.

Сборка тормозных механизмов проводится в порядке, обратном разборке. При этом необходимо:

• перед сборкой детали колесных цилиндров промыть в содовом растворе, продуть сжатым воздухом и погрузить в тормозную жидкость;
• проверить расположение прорези упорного кольца автоматической регулировки, которая должна быть в вертикальной плоскости. Глубина установки упорного кольца в колесном цилиндре должна соответствовать значению, указанному на рис. 7.22;

Рисунок 7.22:

Расположение упорного кольца: А=10,5-11,5 мм.

• следить, чтобы при сборке на уплотнительные кольца не попало минеральное масло, керосин, смазка. Кольца не должны быть перекручены.

После сборки тормозных механизмов следует долить тормозную жидкость в бачок и прокачать систему, как указано в подразделе «Заполнение жидкостью тормозной системы».

Размеры сопрягаемых деталей тормозной системы приведены в таблице ниже.

Размеры сопрягаемых деталей тормозной системы, мм