Техническое обслуживание двигателей ЗМЗ-405 и УМЗ-4216 ГАЗ 2705 / 3302 Газель с 1994 года

Техническое обслуживание двигателей ЗМЗ-405 и УМЗ-4216

Особенности эксплуатации и техническое обслуживание двигателя и его систем

При эксплуатации двигателя:

• для безотказной работы двигателя обращайте особое внимание на чистоту используемых в эксплуатации топлива и масел;
• во избежание преждевременного выхода из строя электробензонасоса не допускается работа двигателя при малом количестве топлива в баке;
• во избежание выхода из строя электронного блока управления двигателем запрещается снимать наконечники проводов с выводов аккумуляторной батареи при работающем двигателе;
• при пуске двигателя не нажимайте на педаль управления дросселем. Это ухудшает условия пуска двигателя. После пуска холодного двигателя его прогрев происходит в автоматическом режиме;
• во избежание преждевременного выхода из строя гидротолкателей необходимо делать выдержку не менее 1 мин. между очередными попытками пуска двигателя стартером.

Продолжительность обкатки двигателя установлена пробегом 2000 км. В период обкатки следует соблюдать рекомендации, изложенные в руководстве по эксплуатации автомобиля – не эксплуатировать двигатель на повышенных оборотах и нагрузке, начинать движение только после прогрева до температуры охлаждающей жидкости не менее плюс 50 °С.

При движении автомобиля рекомендуется использовать режимы работы двигателя, характеризующиеся средними величинами нагрузок и оборотов коленчатого вала. Эти режимы являются наиболее экономичными с точки зрения эффективности использования топлива на единицу развиваемой мощности.

При работе двигателя контролируйте его температурный режим, не допускайте его перегрева, это приведет к выходу двигателя из строя.

Эксплуатация двигателя с низким температурным режимом приводит к повышенному износу деталей и увеличенному расходу топлива.

Кривошипно-шатунный и газораспределительный механизмы

При эксплуатации двигателя производить подтяжку головки цилиндров не требуется.

Применение в приводе клапанов гидравлических толкателей исключает необходимость регулировки зазора между клапанами и толкателями, а применение в цепном приводе распределительных валов гидравлических натяжителей исключает необходимость регулирования натяжения цепей.

Стуки (шумы) привода клапанов могут появиться после пуска двигателя, вызванные всасыванием воздуха в камеру высокого давления гидротолкателя.

Чаще всего эти явления появляются в следующих случаях:

• пуск холодного двигателя;
• многократный пуск (после нескольких неудачных пусков);
• пуск двигателя после длительной стоянки.

Воздух, попавший в камеру высокого давления, приводит к потере жёсткости компенсатора.

Для удаления воздуха необходимо выполнить следующие работы.

Запустить и прогреть двигатель до рабочей температуры. На 3-4 минуты установить режим работы двигателя на постоянной частоте вращения 2500 об/мин или на изменяющимся интервале частот вращения 2000-3000 об/мин, затем 15-30 секунд прослушать работу двигателя на минимальных оборотах холостого хода. В 90 % случаев стук (шум) прекращается.

Если стук (шум) не прекратился повторить цикл до 5 раз.

В случае, если стук (шум) не прекратился после вышеуказанных работ, отработать ещё 15 мин на режиме частоты вращения 2000-3000 об/мин, затем 15-30 секунд прослушать работу двигателя на минимальных оборотах холостого хода.

В случае, если стук (шум) не устранился после 5 циклов плюс 15 минут работы двигателя, необходимо выполнить:

• при помощи стетоскопа (или другого прибора, усиливающего звук) локализовать источник стука (шума);
• произвести разборку двигателя в последовательности, изложенной в Руководстве по ремонту, до демонтажа крышки клапанов включительно;
• медленно проворачивая распределительные валы установить поочерёдно все гидротолкатели в положении когда кулачок распределительного вала не нажимает на гидротолкатель, и в этом положении проверить их посредством приложения усилия на рабочий торец по оси перемещения:

а) упругая эластичность при кратковременном приложении усилия ≈ 1,0 кгс (10 Н) свидетельствует о наличии воздуха в камере высокого давления компенсатора;

б) появление зазора между рабочим торцом гидротолкателя и кулачком при приложении усилия ≈ 1,0 кгс (10 Н) на время 10-15 с и исчезновении после снятия нагрузки, свидетельствует о негерметичности обратного клапана компенсатора;

в) наличие зазора между рабочим торцом и кулачком распределительного вала свидетельствует о подклинивании компенсатора.

Снять распределительные валы и заменить гидротолкатели имеющие, вышеуказанные замечания.

При отсутствии вышеперечисленных замечаний, извлечь все гидротолкатели из гнезд головки цилиндров и проверить внешний вид гидротолкателей, кулачков распределительного вала на наличие грубых царапин, трещин, следов износа, посторонних частиц и загрязнений. Детали, имеющие неустранимые замечания - забраковать.

Гидротолкатели, расположенные в местах (гнездах), локализованных стетоскопом, заменить на новые.

Если после замены гидротолкателей стук (шум) не прекратился и расположение его источника не изменилось, то продолжить поиск причин, в том числе проанализировать и другие возможные причины.

Чаще всего причиной неисправности гидротолкателей являются:

а) выход из строя гидротолкателей;

б) несвоевременная смена масла и масляного фильтра, в результате чего масляные каналы загрязняются продуктами износа;

в) использование моторных масел, не указанных в руководстве по эксплуатации автомобиля.

Во время работы двигателя, особенно изношенного, кольца которого пропускают много масла, на стенках камер сгорания и днищах поршней отлагается слой нагара. Нагар ухудшает теплоотдачу через стенки в охлаждающую жидкость, в результате чего возникают местные перегревы, явления детонации и калильного зажигания; в результате мощность двигателя уменьшается, а расход топлива возрастает.

При появлении таких признаков следует снять головку и очистить камеры сгорания и днища поршней от нагара. Перед очисткой следует нагар смочить керосином. Это предотвращает распыление нагара и предупреждает попадание ядовитой пыли в дыхательные пути.

Нагар также образуется при длительной работе на малых нагрузках исправного неизношенного двигателя. В этом случае нагар выгорает при длительном движении с большой скоростью.

При снятии головки цилиндров рекомендуется притереть клапаны (см. раздел «Ремонт двигателя»).

Проверка и корректировка фаз газораспределения

В процессе эксплуатации, а также из-за погрешности при изготовлении деталей привода газораспределительного механизма (ГРМ) или вследствие неквалифицированно проведенного ремонта привода ГРМ возможно значительное отклонение фаз газораспределения от заданных значений.

В то же время известно, что правильность фаз газораспределения является одним из важнейших факторов, влияющих на мощность, крутящий момент и экономические показатели двигателя.

Поэтому при снижении тяговых свойств двигателя, повышении эксплуатационного расхода топлива и неустойчивой работе двигателя возникает необходимость проверить и, при необходимости, правильно установить фазы газораспределения.

Для этой цели используется комплект оснастки, разработанный на заводе.

В комплект входит: транспортир (рис. 3.3.1), шаблон (рис. 3.3.2) с профилем кулачка и стрелкой и кондуктор для сверления дополнительных отверстий под штифт в звездочках распределительных валов (рис. 3.3.3).

Рисунок 3.3.1:

Транспортир:

Технические требования:

Материал: сталь нерж. t=3 мм

Неуказанные пред. откл. по ОСТ 37.001.246-82

Обозначения нанести на шаблоне ударным или другим способом на глубину 0,3-0,5 мм

Рисунок 3.3.2:

Шаблон кулачка

Технические требования:

Материал: алюминиевый сплав толщиной 10 мм.

*Размер для справок

Неуказанные пред. откл. по ОСТ 37.001.246-82

Максимальный диаметр фрезы для обработки контура кулачка 8 мм

Рисунок 3.3.3:

Кондуктор для сверления дополнительных отверстий под штифт в звездочках распределительных валов

Проверку и корректировку фаз газораспределения можно провести на двигателе, установленном на автомобиле. Для контроля фаз газораспределения необходимо:

1. Отсоединить шланги вентиляции картера от штуцеров на крышке клапанов, ослабив хомуты их крепления.

2. Отсоединить разъемы проводов от катушек зажигания.

3. Снять наконечники со свечей зажигания с уплотнителями и проводами высокого напряжения.

4. Освободить из скоб и отвести жгут проводов от крышки клапанов.

5. Снять крышку клапанов с прокладкой, уплотнителями свечных колодцев, катушками зажигания и высоковольтными проводами в сборе, отвернув восемь болтов (головка «12», удлинитель и вороток). Болты, шайбы и скобы для жгута проводов оставить в отверстиях крышки.

6. Установить поршень 1-го цилиндра в ВМТ такта сжатия, повернув коленчатый вал по ходу вращения (по часовой стрелке) до совпадения метки на шкиве-демпфере коленчатого вала с ребром-указателем (в виде прилива) на крышке цепи.

Внимание:
Вращение коленчатого вала против часовой стрелки недопустимо.

При этом кулачки распределительных валов 1-го цилиндра и метки на звездочках распределительных валов должны располагаться согласно схеме на рис. 3.3.4.

Рисунок 3.3.4:

Схема положения распределительных валов при положении поршня первого цилиндра в ВМТ такта сжатия:

1. метка на звездочке;
2. верхняя плоскость головки цилиндров

В случае, если вершины кулачков и метки расположены внутрь, то необходимо повернуть коленчатый вал еще на один оборот.

Точную установку поршня 1-го цилиндра в ВМТ можно провести с помощью индикатора часового типа, который устанавливается и закрепляется в свечном отверстии 1-го цилиндра.

Рисунок 3.3.5:

Проверка углового положения распределительных валов:

• А – проверка углового положения распределительного вала впускных клапанов;
• В - проверка углового положения распределительного вала выпускных клапанов;

1. кулачок впускного клапана первого цилиндра;
2. шаблон кулачка;
3. транспортир;
4. кулачок выпускного клапана первого цилиндра;
5. головка цилиндров;
6. гидротолкатель

7. Установить транспортир 3 (рис. 3.3.5) за первым кулачком распределительного вала впускных клапанов - вид «А», расположив его между кулачком и крышкой опоры распределительного вала. Прижимая транспортир 3 к верхней плоскости головки цилиндров 5, приложить и плотно прижать шаблон 2 к поверхности первого кулачка. При этом стрелка шаблона должна располагаться на метке транспортира 20°30′±2°40′.

При измерении ведущая ветвь цепи в районе верхнего успокоителя (между звездочками распределительных валов) должна быть натянута и удерживаться в этом состоянии поворотом против часовой стрелки распределительного вала впускных клапанов ключом на «27» за четырехгранник на теле вала. При этом проворачивание распределительного вала выпускных клапанов не допускается.

Аналогично провести проверку углового положения первого кулачка распределительного вала выпускных клапанов - вид «В».

Стрелка шаблона должна указывать на метку транспортира 19°30′±2°40′.

При измерении ведущая ветвь цепи в районе среднего успокоителя (между звездочкой распределительного вала и ведущей звездочкой промежуточного вала) должна быть натянута и удерживаться в этом состоянии поворотом против часовой стрелки распределительного вала выпускных клапанов ключом на «27» за четырехгранник на теле вала. При этом проворачивание промежуточного и коленчатого валов не допускается.

При этих значениях углового положения первых кулачков распределительных валов достигаются наилучшие технико-экономические показатели двигателя.

В случае, если отклонения углового положения кулачков распределительных валов превышают допустимые ±2°40′, требуется корректировка фаз газораспределения.

Для этого на двигателе нужно выполнить следующие работы:

1. Снять переднюю крышку головки цилиндров, отвернув четыре болта (ключ «12»).

2. Снять верхний гидронатяжитель (в головке цилиндров), отвернув два болта (головка «12», удлинитель и вороток) крепления крышки гидронатяжителя, снять крышку с шумоизоляционной шайбой.

3. Снять верхний и средний успокоители цепи, отвернув по два болта их крепления (ключ «6» для болтов с шестигранным углублением под ключ).

4. Снять звездочки распределительных валов, поочередно отвернув болты их крепления (ключ «12»), удерживая при этом валы ключом «27» за квадрат на теле распредвала.

Цепь, снятую со звездочек распредвалов, удержать от соскакивания со звездочки промежуточного вала.

Рисунок 3.3.6:

Звездочка распределительного вала с дополнительными отверстиями:

1.  метка;
2. заводское отверстие;
3. дополнительные отверстия

5. По установленному на звездочку кондуктору (рис. 3.3.3) в каждой звездочке просверлить шесть дополнительных отверстий 3 (рис. 3.3.6) ∅ 6,1 мм с угловыми смещениями 2°30', 5°00' и 7°30' от номинального положения заводского отверстия 2, расположенного по оси симметрии одной из впадин зубьев звездочки. При этом три дополнительных отверстия, смещенные от оси симметрии впадины зубьев по часовой стрелке, плюсовые, три других, смещенные против часовой стрелки, - минусовые, если смотреть на звездочку со стороны метки 1.

Если при корректировке фаз газораспределения требуется повернуть распределительный вал (валы) по ходу его (их) вращения (по часовой стрелке), то звездочку (звездочки) необходимо устанавливать на одно из дополнительных отверстий с плюсовым смещением, расположенное справа от заводского отверстия, если - против часовой стрелки, то звездочку (звездочки) устанавливать на одно из отверстий с минусовым смещением, расположенное слева от заводского отверстия.

Выбор отверстия на звездочке, с необходимой величиной смещения, производится в зависимости от величины отклонения углового положения кулачка от номинального значения.

При установке звездочки на дополнительное отверстие заводская установочная метка 1 на звездочке не будет совпадать с верхней плоскостью головки цилиндров.

В качестве примера рассмотрим корректировку фаз газораспределения при показаниях стрелки шаблона 23°30′ для кулачка впускного клапана и 16°30′ для кулачка выпускного клапана. Данные значения углов превышают номинальные значения для впускного и выпускного кулачков на 3°, что больше допустимого отклонения ±2°40′.

При данных показаниях углового положения кулачков и, учитывая, что при работе двигателя распределительные валы вращаются по часовой стрелке, наблюдая со стороны шкива коленчатого вала, начало открытия впускных и выпускных клапанов будет происходить с некоторым опережением от заводских значений фаз газораспределения. Для корректировки фаз, в этом случае, необходимо повернуть распределительные валы против часовой стрелки и при установке звездочек использовать дополнительное отверстие с минусовым угловым смещением, с величиной смещения 2°30' (первое отверстие, расположенное слева от заводского отверстия). Далее работу продолжить в следующей последовательности:

1. Провернуть ключом на «27» и установить распределительный вал выпускных клапанов так, чтобы стрелка шаблона находилась напротив метки транспортира 19°30′.

2. Накинуть цепь на звездочку и сориентировать ее первое дополнительное отверстие, расположенное слева от заводского отверстия, так, чтобы оно находилось перед штифтом распределительного вала, а ведущая ветвь цепи (в районе среднего успокоителя) была натянута. Для установки звездочки на фланец и штифт распределительного вала слегка повернуть распределительный вал ключом за четырехгранник по часовой стрелке. После установки звездочки поворотом распределительного вала против часовой стрелки натянуть ведущую ветвь цепи, при этом стрелка шаблона, установленного на кулачок, должна показывать 19°30′±2°40′.

3. Установить распределительный вал впускных клапанов так, чтобы стрелка шаблона находилась напротив метки транспортира 20°30′.

4. Установить звездочку на распределительный вал впускных клапанов так же, как звездочку распределительного вала выпускных клапанов, используя то же дополнительное отверстие. При этом при натянутой ведущей ветви цепи (в районе верхнего успокоителя) стрелка шаблона, установленного на кулачок, должна показывать 20°30′±2°40′.

5. Предварительно завернуть болты крепления звездочек (ключ «12»).

6. Разобрать и собрать («зарядить») гидронатяжитель, установить его в отверстие головки цилиндров, закрыть крышкой и вывернуть пробку из крышки.

7. Через отверстие в крышке гидронатяжителя отверткой нажать на гидронатяжитель («разрядить»), перемещая его до упора, затем отпустить, при этом стопорное кольцо на плунжере выйдет из зацепления с корпусом гидронатяжителя и даст возможность плунжеру и корпусу перемещаться под действием пружины.

8. Завернуть пробку в крышку гидронатяжителя, предварительно нанеся на резьбу пробки герметик «Стопор-6».

9. Проверить правильность установки фаз газораспределения, повернув коленчатый вал по ходу вращения на два оборота и совместив метки на шкиве-демпфере и крышке цепи.

Проверку произвести с помощью транспортира и шаблона кулачка, как описано выше. Стрелка шаблона, установленного на впускном кулачке, должна показывать 20°30′±2°40′, а на выпускном кулачке 19°30′±2°40′. Если это условие не выдерживается, необходимо повторить установку фаз газораспределения.

10. Завернуть и затянуть болты крепления звездочек распредвалов окончательно моментом 56-62 Н·м (5,6 - 6,2 кгс·м).

11. Установить верхний и средний успокоители цепи, завернув и затянув винты крепления моментом 20-25 Н·м (2,0 - 2,5 кгс·м) (ключ «6» для болтов с шестигранным углублением под ключ, ключ динамометрический с головкой «6»). Предварительно нанести на винты крепления успокоителей герметик «Стопор-6».

12. Произвести дальнейшую сборку двигателя в порядке обратном разборке.

Система смазки

Заправочный объём системы смазки – 6 л. Рекомендуемые марки моторных масел приведены в руководстве по эксплуатации автомобиля.

Давление в системе смазки при средних скоростях движения автомобиля (примерно 50 км/ч) должно быть 200-400 кПа (2-4 кгс/см²). Оно может повысится на непрогретом двигателе до 450 кПа (4,5 кгс/см²) и упасть в жаркую погоду до 150 кПа (1,5 кгс/см²). Уменьшение давления масла при средней, частоте вращения ниже 100 кПа (1,0 кгс/см²) и при малой частоте вращения холостого хода ниже 50 кПа (0,5 кгс/см²) свидетельствует о неисправностях в системе смазки или о чрезмерном износе подшипников коленчатого и распределительных валов. Дальнейшая эксплуатация двигателя в этих условиях должна быть прекращена. Давление масла определяется указателем, расположенным в комбинации приборов на панели, датчик которого ввернут в тройник, который в свою очередь ввернут в масляную магистраль головки цилиндров с левой стороны. Кроме этого, система снабжена сигнальной лампой аварийного давления масла, датчик которого также ввернут в указанный тройник. Сигнальная лампа находится в комбинации приборов и загорается красным светом при понижении давления в системе ниже 40-80 кПа (0,4-0,8 кгс/см²). Эксплуатировать автомобиль со светящейся лампой аварийного давления масла нельзя. Допустимо лишь кратковременное загорание лампы при малой частоте вращения холостого хода и при торможении. Если система исправна, то при некотором повышении частоты вращения коленчатого вала лампа гаснет.

В случае, если давление масла ниже или больше приведенных выше величин следует в первую очередь проверить исправность датчиков и указателей, как указано в разделе «Электрооборудование».

Каждый раз перед выездом автомобиля необходимо проверить уровень масла, а также через каждые 300-500 км пробега в зависимости от технического состояния двигателя. После остановки двигателя уровень масла проверяйте не ранее чем через 10 минут, для того чтобы масло успело стечь в картер.

Уровень масла проверяют на неработающем двигателе, по меткам на стержне указателя, при этом автомобиль должен стоять на ровной площадке.

Доливку масла производить только той марки, какая залита в двигатель, так как эксплуатационные свойства смеси масел ухудшаются.

Уровень масла следует поддерживать вблизи метки «П» на стержневом указателе, не превышая ее. Понижение уровня масла ниже метки «О» недопустимо, так как при этом прекращается подача масла в систему и возможно выплавление подшипников. Расстояние между метками «П» и «О» соответствует объему масла около 1 л.

Заправку двигателя маслом производите через маслоналивной патрубок, расположенный на крышке клапанов и закрытый крышкой.

Через каждые 10 тыс. км пробега необходимо:

• проверить герметичность системы смазки, крепление масляного картера;
• производить смену масла с одновременной заменой масляного фильтра.

Смену масла рекомендуется производить после поездки, когда оно горячее, сняв крышку маслозаливной горловины. В этом случае масло имеет меньшую вязкость и хорошо стекает.

Для смены масла установите автомобиль сразу после поездки на ровной площадке или эстакаде и отверните пробку сливного отверстия масляного картера. Перед этим откройте крышку маслоналивного патрубка. Масло стекает не менее 10 минут. При завинчивании пробки сливного отверстия проверить состояние уплотнительной прокладки.

Поврежденную прокладку необходимо заменить на новую.

При установке масляного фильтра необходимо смазать прокладку маслом, применяемым для двигателя, завернуть фильтр до касания прокладки масляного фильтра поверхности термоклапана, после чего довернуть на 3/4 оборота. При смене масляного фильтра проверьте затяжку штуцера масляного фильтра, при необходимости подтяните штуцер моментом 41-61 Н·м (4,1-6,1 кгс·м).

После установки фильтра и заправки двигателя маслом запустить двигатель на 30-40 с и остановить. Убедиться в отсутствии течи масла из-под прокладки. Дать маслу стечь в течение 10-15 минут и проверить уровень масла.

Внимание:
Запрещается смешивание моторных масел различных торговых марок и фирм. При переходе на масло другой марки или другой фирмы промывка системы смазки промывочными или заменяющими маслами обязательна.

Для промывки системы смазки двигателя необходимо:

• слить из картера прогретого двигателя отработавшее масло;
• залить заменяющее масло (идентичное новому маслу для заправки двигателя) или специальное промывочное масло на 2-4 мм выше верхней метки на указателе уровня;
• пустить двигатель и дать ему поработать на минимальной частоте вращения коленчатого вала не менее 10 минут;
• слить заменяющее масло или специальное промывочное масло;
• заменить масляный фильтр;
• залить свежее масло до уровня верхней метки на указателе уровня масла;
• пустить двигатель. После выключения лампы аварийного давления масла остановить двигатель и через 5 минут проверить уровень масла. При необходимости долить масло.

Рекомендуется один раз в год, при сезонном обслуживании, визуально проверить состояние (степень износа) зубьев шестерен привода маслонасоса при снятой крышке.

При видимом износе зубьев и шумной работе привода шестерни заменить комплектно.

Давление масла показывает указатель на комбинации приборов. Датчик указателя ввернут в тройник, который в свою очередь ввернут в масляную магистраль головки цилиндров с левой стороны. Кроме этого, система снабжена сигнальной лампой аварийного давления масла, датчик которой также ввернут в указанный тройник. Сигнальная лампа находится на комбинации приборов и загорается красным светом при понижении давления в системе ниже 40-80 кПа (0,4-0,8 кгс/см²). Эксплуатировать автомобиль со светящейся лампой аварийного давления масла нельзя. Допустимо лишь кратковременное загорание лампы при малой частоте вращения холостого хода и при торможении. Если система исправна, то при некотором повышении частоты вращения коленчатого вала лампа гаснет.

В случае, если давление масла ниже или больше приведенных величин, следует в первую очередь проверить исправность датчиков и указателей, как указано в разделе «Электрооборудование».

Система вентиляции картера

При эксплуатации не нарушайте герметичность системы вентиляции и не допускайте работу двигателя при открытой маслозаливной горловине. Это вызывает повышенный унос масла с картерными газами и загрязнение окружающей среды.

Работу вентиляции картера можно проверить следующим образом: при работающем на минимальной частоте холостого хода двигателе в его картере должно быть разрежение. Это определяется с помощью водного пьезометра, соединенного с картером двигателя через патрубок под масляный щуп.

Если система работает ненормально, то в картере будет давление. Это возможно в случае закоксовывания каналов вентиляции или чрезмерного прорыва газов в картер двигателя.

Уход за системой вентиляции картера заключается в периодической (при сезонном обслуживании) промывке и очистке от смолистых отложении маслоотражателя, каналов во впускной трубе и шлангов. Крышка клапанов снимается и промывается без разборки маслоотражателя. При сборке следует обеспечить герметичность соединений.

Система охлаждения

Недопустимо в качестве охлаждающей жидкости использовать воду.

Применение воды приводит к коррозии и образованию накипи в системе охлаждения, что ухудшает теплоотвод от деталей двигателя и приводит к снижению мощности, увеличению расхода топлива и интенсивному износу деталей. В холодное время года замерзание воды в системе охлаждения приведет к поломке блока цилиндров, головки цилиндров и радиатора.

Использование воды допускается только в исключительных случаях при значительной утечке охлаждающей жидкости. Однако при этом неизбежно понизится плотность смеси и повысится температура ее замерзания. Поэтому при первой возможности следует заменить смесь свежей охлаждающей жидкостью. При добавлении в систему охлаждения воды уровень жидкости в расширительном бачке должен быть выше метки MIN на 7-10 см.

При обслуживании системы охлаждения следует иметь в виду, что низкозамерзающие охлаждающие жидкости, рекомендованные к применению, ядовиты, так как в своем составе содержит этиленгликоль. По аналогии с последней охлаждающая жидкость обладает ядовитым и наркотическим действием и способностью проникать в организм через кожу.

При попадании в организм через рот охлаждающая жидкость вызывает хроническое отравление с поражением жизненно важных органов человека (действует на сосуды, почки, нервную систему).

Поэтому при использовании охлаждающей жидкости необходимо соблюдать следующие меры предосторожности:

• не засасывать жидкость ртом при ее переливании;
• во время работы с охлаждающей жидкостью не курить и не принимать пищу;
• в тех случаях, когда при работе возможно разбрызгивание охлаждающей жидкости, пользоваться защитными очками;
• открытые участки кожи, на которые попала охлаждающая жидкость, необходимо промыть водой с мылом.

Ни в коем случае нельзя снимать термостат. В холодное время года двигатель без термостата прогревается долго и работает при низкой температуре охлаждающей жидкости. В результате ускоряется его износ, увеличивается расход топлива, происходит обильное отложение смолистых веществ в двигателе, а также не обеспечивается нормальная температура воздуха в салоне автомобиля.

В теплое время года при отсутствии термостата большая часть жидкости будет циркулировать по малому кругу через рубашку охлаждения двигателя, минуя радиатор. В результате это приведет к перегреву двигателя.

В случае перегрева или недостаточного нагрева двигателя необходимо убедиться в исправности термостата. Простейшую проверку исправности термостата можно осуществить на ощупь непосредственно на автомобиле.

После пуска холодного двигателя при исправном термостате шланг, соединяющий патрубок термостата с правым по ходу автомобиля бачком радиатора, должен нагреваться, когда температура охлаждающей жидкости будет достигать плюс 80-95 °С.

Каждый раз перед выездом автомобиля на холодном двигателе производите проверку уровня охлаждающей жидкости и герметичности системы охлаждения.

Уровень жидкости в расширительном бачке должен быть не ниже метки «MIN» и не выше верхней кромки хомута крепления бачка. При необходимости довести уровень охлаждающей жидкости до нормы. При понижении уровня охлаждающей жидкости следует доливать охлаждающую жидкость той же марки, выпущенной по тем же ТУ. В случае частой доливки проверьте герметичность системы.

После обкатки автомобиля (через 2000 км) и через 10 000 км:

• проверить и при необходимости устранить подтекание охлаждающей жидкости;
• проверить и при необходимости отрегулировать натяжение ремня привода вспомогательных агрегатов двигателя;

Прогиб ремня при приложении усилия 80 Н (8 кгс) в центре ветви между шкивами генератора и НВЭМ должен составлять 14±1 мм (см. рис. 3.3.7).

Рисунок 3.3.7:

Схема натяжения ремня привода агрегатов:

А=14 мм;

1. шкив коленчатого вала;
2. натяжной ролик;
3. болт крепления натяжного ролика;
4. поликлиновой ремень;
5. шкив генератора;
6. болт перемещения натяжного ролика;
7. шкив водяного насоса;
8. шкив насоса ГУР

Регулирование натяжения ремня производится натяжным роликом, снабженным болтом крепления и болтом перемещения;

Для регулировки натяжения ремня необходимо:

• ослабить болт крепления натяжного ролика;
• болтом перемещения установить ролик в положение, обеспечивающее требуемое натяжение ремня;
• затянуть болт крепления натяжного ролика;
• проверить прогиб ремня.

Проверку натяжения ремня производить с помощью пружинного динамометра с линейкой или измерительным калибром. Проверка измерительным калибром (рис. 3.3.8) производится следующим образом:

• установить калибр на ремень так, чтобы лапки корпуса 1 опирались на ремень, находящийся в ручьях шкивов НВЭМ и генератора, а кронштейн, жестко закрепленный на плунжере 2, опирался на ремень посередине шкивов;

Рисунок 3.3.8:

Проверка натяжения ремня привода агрегатов измерительным калибром:

1. корпус;
2. плунжер;
3. ручка;
4. шток

• нажать рукой на ручку 3, создав усилие 8 кгс (смотреть по шкале «кг»), а по шкале «мм» определить стрелу прогиба ремня.

В случае отсутствия измерительного калибра и динамометра натяжение ремня привода агрегатов допускается проверять поворотом ремня тремя пальцами руки. Натяжение должно обеспечивать поворот ремня на 80-100°.

Недостаточное натяжение и перетяжка ремня недопустимы.

Через 20 000 км:

• рекомендуется проверить и при необходимости подтянуть крепление натяжного ролика и радиатора;
• рекомендуется прочистить контрольное отверстие для выхода охлаждающей жидкости в НВЭМ.
• проверить и, при необходимости, подтянуть крепление корпуса термостата и шкива водяного насоса.

Один раз в год (при сезонном обслуживании):

• рекомендуется проверить и при необходимости подтянуть крепление НВЭМ;
• перед началом зимней эксплуатации следует проверить плотность жидкости в системе охлаждения, которая должна быть в указанных в таблице ниже пределах при температуре плюс 20 °С.

При несоответствии плотности указанным величинам охлаждающая жидкость замерзает при более высокой температуре, при этом необходимо заменить ОЖ.

Периодически необходимо производить замену охлаждающей жидкости, так как она начинает терять антикоррозионные свойства. Период замены охлаждающей жидкости «Лена» и «ТОСОЛ» – три года, Термосол – десять лет.

Замену охлаждающей жидкости необходимо производить с промывкой системы охлаждения.

Порядок замены охлаждающей жидкости следующий:

• снять пробку (см. рис. 3.3.9) с расширительного бачка;

Рисунок 3.3.9:

Схема системы охлаждения двигателя:

• I — система охлаждения с одним отопителем;
• II — система охлаждения с двумя отопителями и электронасосом (для автофургонов с двумя рядами сидений и автобусов);

1. сливной краник системы охлаждения;
2. краник отопителя;
3. электронасос системы отопления;
4. радиатор дополнительного отопителя;
5. радиатор отопителя;
6. отводящий шланг радиатора отопителя;
7. дроссельный патрубок;
8. термостат;
9. датчик температурного состояния двигателя;
10. датчик указателя температуры охлаждающей жидкости;
11. датчик аварийной температуры охлаждающей жидкости;
12. радиатор;
13. сливная пробка радиатора;
14. вентилятор;
15. водяной насос с электромагнитной муфтой;
16. тройник;
17. пробка тройника

• открыть краник 2 (см. рис. 3.3.9) радиатора 5 отопителя;
• слить отработавшую охлаждающую жидкость через краник 1 и пробку 13, расположенные с левой стороны блока цилиндров и на правом бачке радиатора;
• закрыть краники и завернуть пробку;
• отсоединить сливной шланг системы отопления от штуцера на двигателе (с правой стороны) и подводящий шланг от нижней трубки крана отопителя;
• после слива жидкости из системы отопления установить снятые шланги на свои места;
• промыть систему охлаждения, дважды заполняя ее водой (недопустимо использовать жесткую воду!) и прогревая двигатель до рабочей температуры (плюс 80-90 °С);
• залить свежую охлаждающую жидкость в расширительный бачок не ниже метки «MIN» и не выше верхней кромки хомута крепления бачка и поставить на место пробку бачка.

Для того чтобы полностью, без воздушных пробок, заправить систему охлаждающей жидкостью необходимо заливать охлаждающую жидкость в расширительный бачок медленно, непрерывной струёй. При этом рекомендуется поднять расширительный бачок на сколько позволяет длина шлангов, предварительно отсоединив хомут крепления бачка. Если жидкость из бачка не уходит, необходимо один или два раза энергично нажать на отводящий шланг радиатора для удаления скопившегося воздуха. Заливку закончить, когда жидкость заполнит бачок.

После заправки запустите двигатель и, работая на холостом ходу, прогрейте его до температуры открытия основного клапана термостата плюс 80-90 °С.

Открытие термостата можно определить по заметному повышению температуры верхнего шланга радиатора при прикосновении к нему рукой.

После прогрева проработайте двигателем в течение 3-5 мин (циклами) при различной частоте вращения коленчатого вала: 3000 мин^-1 - 0,5 мин; 1500 мин^-1 - 0,5 мин; минимальные обороты холостого хода - 0,5 мин. При необходимости долейте жидкость и установите пробку расширительного бачка.

Окончательную проверку уровня охлаждающей жидкости проводить на охлажденном двигателе.

Рекомендуется раз в три года проверять работу термостата. Эта операция заключается в проверке температуры начала открытия основного клапана, величины полного открытия клапана и времени до полного открытия клапана.

Для этого термостат снимают с двигателя и помещают в бак с охлаждающей жидкостью объемом не менее 3 л и закрепляют на кронштейне так, чтобы весь термосиловой элемент омывался потоками перемешиваемой жидкости.

Интенсивность нагрева жидкости после плюс 55 °С не выше 1 °С в минуту. За температуру начала открытия основного клапана принимают температуру, при которой ход клапана составит 0,1 мм. Эта температура должна быть плюс (82+2) °С.

При температуре, на 15 °С превышающей температуру начала открытия основного клапана, величина полного открытия клапана должна быть не менее 8,5 мм.

Время полного открытия основного клапана определяется с момента погружения термосилового элемента в жидкость при температуре около плюс 100 °С. Это время должно быть не более 80 с.

Допускаются следующие отклонения параметров термостата относительно номинальных значений:

• температура начала открытия основного клапана ± 3 °С;
• потеря хода клапана 20 %.

Система питания

Обязательным условием надежной работы системы питания является чистота ее приборов и узлов. Заливать в бак только чистый бензин.

Топливо применяемое для автомобиля, оборудованного двигателем ЗМЗ- 40522 и нейтрализатором - только неэтилированный бензин «Регуляр-92» ГОСТ Р 51105.

Емкость топливного бака – 64 л.

При обслуживании системы питания следует помнить, что на участке от электробензонасоса до регулятора давления топлива система находится под давлением 3 кгс/см². Поэтому перед обслуживанием системы питания на указанном участке следует сбросить давление для предотвращения пожара и травм.

Для сброса давления в системе необходимо:

• отключить электробензонасос, сняв предохранитель защиты его цепи;
• запустить двигатель и дать ему поработать на холостом ходу до остановки;
• прокрутить двигатель стартером в течение 4-6 с при отпущенной педали дроссельной заслонки;
• выключить зажигание, отключить минусовой провод аккумуляторной батареи, восстановить цепь питания электробензонасоса;
• демонтировать топливопроводы, не допуская пролива или разбрызгивания бензина, для чего обмотайте демонтируемые штуцеры ветошью.

После завершения обслуживания заполните топливную магистраль бензином, для чего подключите минусовой провод аккумуляторной батареи, ключом зажигания включите электробензонасос на 8-10 с. Проконтролируйте отсутствие подтеканий топлива.

Через каждые 10 000 км пробега автомобиля:

• проверить крепление элементов привода воздушной дроссельной заслонки, проверить работу привода воздушной дроссельной заслонки и, при необходимости, отрегулировать (см. подраздел «Привод воздушной дроссельной заслонки»);
• проверить герметичность системы питания. Проверку следует производить при хорошем освещении и работающем на холостом ходу двигателе. Неплотности резьбовых соединений устраняются подтяжкой гаек и штуцеров ключом с умеренным усилием, негерметичность соединений шлангов с топливными трубками - подтяжкой стяжных хомутов. При этом необходимо осмотреть состояние шлангов. Шланги, имеющие трещины, следует заменить новыми;
• очистить корпус воздушного фильтра и продуть фильтрующий элемент;
• проверить и при необходимости отрегулировать содержание окиси углерода (СО) и углеводородов (СН) в отработавших газах на режиме холостого хода.

Предельно допустимое содержание окиси углерода (СО) и углеводородов (СН) в отработавших газах автомобиля на режиме холостого хода при проверке органами экологического надзора и при инструментальном контроле ГИБДД по ГОСТ Р 52033-2003 и величины nmin xx и nпов.хх указаны в подразделе «Техническая характеристика».

Порядок проверки:

• установить нулевые показания газоанализатора на шкалах СО и СН;
• запустить двигатель;
• увеличить частоту вращения до nпов.хх и выдержать этот режим в течение 2- 3 мин (при температуре окружающего воздуха от минус 10ºС до 0ºС – 4-5 мин), чтобы двигатель автомобиля прогрелся до температуры не ниже рабочей температуры охлаждающей жидкости;
• после стабилизации показаний измеряют СО и СН;
• установить nmin xx и не ранее чем через 30 с измерить содержание СО и СН.
• установить nпов. xx и не ранее чем через 30 с измерить содержание СО и СН.

Перед регулировкой необходимо убедиться в исправности системы зажигания, обратив особое внимание на состояние свечей. Выхлопная система автомобиля должна также находиться в исправном состоянии.

При превышении норм СО и СН необходимо провести диагностику и устранить неисправности.

Через каждые 20000 км необходимо:

• проверить крепление топливного фильтра и модуля погружного электробензонасоса;
• очистить корпус воздушного фильтра и заменить фильтрующий элемент.

Через каждые 80000 км пробега необходимо заменить фильтр очистки топлива, для чего, предварительно сбросив давление топлива в системе, отсоединить топливные шланги от фильтра, отвернуть гайку хомута крепления фильтра и снять фильтр с автомобиля. Новый фильтр установить в порядке, обратном его снятию с автомобиля.

Подвеска двигателя

Во избежание преждевременного разрушения резиновых подушек следует не допускать попадания на них масла.

Через каждые 20000 км пробега рекомендуется проверить состояние подвески двигателя и ее крепление.

При расслоении и разрыве подушек их следует заменить новыми.

Система выпуска газов

Через каждые 20000 км пробега рекомендуется проверить и, при необходимости, подтянуть крепление фланцев и кронштейна приемных труб глушителя, выпускного коллектора, впускной трубы, труб системы выпуска отработавших газов, глушителя, резонатора.

Система управления двигателем

Через каждые 20000 км пробега необходимо проверить работу системы управления двигателем.