Техническое обслуживание двигателей ЗМЗ-406 ГАЗ 2705 / 3302 Газель с 1994 года

Техническое обслуживание двигателей ЗМЗ-406

Кривошипно-шатунный и газораспределительный механизмы

При эксплуатации двигателя не требуется подтягивать головку цилиндров.

Применение в приводе клапанов гидравлических толкателей исключает необходимость регулировки зазора между клапанами и толкателями, а применение в цепном приводе распределительных валов гидравлических натяжителей исключает необходимость регулирования натяжения цепей.

Во время работы двигателя, особенно изношенного, кольца которого пропускают много масла, на стенках камер сгорания и днищах поршней отлагается слой нагара. Нагар ухудшает теплоотдачу через стенки цилиндров в охлаждающую жидкость. Поэтому возникают местные перегревы, детонация и калильное зажигание; в результате мощность двигателя уменьшается, а расход топлива возрастает.

При появлении таких признаков следует снять головку цилиндров и очистить камеры сгорания и днища поршней от нагара. Перед очисткой нагар следует смочить керосином. Это предотвращает распыление нагара и предупреждает попадание ядовитой пыли в дыхательные пути.

Нагар также образуется при длительной работе на малых нагрузках исправного неизношенного двигателя. В этом случае нагар выгорает при длительном движении с большой скоростью.

При снятии головки цилиндров рекомендуется притереть клапаны (см. раздел «Ремонт двигателя»).

Проверка и корректировка фаз газораспределения

В процессе эксплуатации, а также из-за погрешности при изготовлении деталей привода газораспределительного механизма или вследствие неквалифицированно проведенного ремонта привода газораспределительного механизма возможно значительное отклонение фаз газораспределения от заданных значений.

В то же время известно, что правильность фаз газораспределения является одним из важнейших факторов, влияющих на мощность, крутящий момент и экономические показатели двигателя.

Поэтому при снижении тяговых свойств двигателя, повышении эксплуатационного расхода топлива и неустойчивой работе двигателя возникает необходимость проверить и, при необходимости, правильно установить фазы газораспределения.

Для этой цели используется комплект оснастки, разработанный на заводе.

Рисунок 3.2.1:

Транспортир

Технические требования:

Материал: сталь нерж. t=3 мм

Неуказанные пред. откл. по ОСТ 37.001.246-82

Обозначения нанести на шаблоне ударным или другим способом на глубину 0,3-0,5 мм

В комплект входит: транспортир (рис. 3.2.1), шаблон (рис. 3.2.2) с профилем кулачка и стрелкой (профиль 240°) и кондуктор для сверления дополнительных отверстий под штифт в звездочках распределительных валов (рис. 3.2.3).

Рисунок 3.2.2:

Шаблон кулачка

Технические требования:

Материал: алюминиевый сплав толщиной 10 мм.

*Размер для справок.

Неуказанные пред. откл. по ОСТ 37.001.246-82.

Максимальный диаметр фрезы для обработки контура кулачка 8 мм.

Рисунок 3.2.3:

Кондуктор для сверления дополнительных отверстий под штифт в звездочках распределительных валов

Проверку и корректировку фаз газораспределения можно провести на двигателе, установленном на автомобиле. Для контроля фаз газораспределения необходимо:

1. Отсоединить шланги вентиляции картера от штуцеров на крышке клапанов, ослабив хомуты их крепления.

2. Отсоединить разъемы проводов от катушек зажигания.

3. Снять наконечники со свечей зажигания с уплотнителями и проводами высокого напряжения.

4. Освободить из скоб и отвести жгут проводов от крышки клапанов.

5. Снять крышку клапанов с прокладкой, уплотнителями свечных колодцев, катушками зажигания и высоковольтными проводами в сборе, отвернув восемь болтов (головка «12», удлинитель и вороток). Болты, шайбы и скобы для жгута проводов оставить в отверстиях крышки.

6. Установить поршень 1-го цилиндра в ВМТ такта сжатия, повернув коленчатый вал по ходу вращения (по часовой стрелке) до совпадения метки на шкиве-демпфере коленчатого вала с ребром-указателем (в виде прилива) на крышке цепи.

Внимание:
Вращение коленчатого вала против часовой стрелки недопустимо.
При этом кулачки распределительных валов 1-го цилиндра и метки на звездочках распределительных валов должны располагаться согласно схемы (рис. 3.2.4).

Рисунок 3.2.4:

Схема положения распределительных валов при положении поршня первого цилиндра в ВМТ такта сжатия: 1 - метка на звездочке; 2 - верхняя плоскость головки цилиндров

В случае если вершины кулачков и метки расположены внутрь, то необходимо повернуть коленчатый вал еще на один оборот.

Точную установку поршня 1-го цилиндра в ВМТ можно провести с помощью индикатора часового типа, который устанавливается и закрепляется в свечном отверстии 1-го цилиндра.

7. Установить транспортир 3 (рис. 3.2.5) за первым кулачком распределительного вала впускных клапанов - вид «А», расположив его между кулачком и крышкой опоры распределительного вала. Прижимая транспортир 3 к верхней плоскости головки цилиндров 5, приложить и плотно прижать шаблон 2 к поверхности первого кулачка. При этом стрелка шаблона должна располагаться на метке транспортира 20°30′±2°40′.

При измерении ведущая ветвь цепи в районе верхнего успокоителя (между звездочками распределительных валов) должна быть натянутой и удерживаться в этом состоянии поворотом против часовой стрелки распределительного вала впускных клапанов ключом на «27» за четырехгранник на теле вала. При этом проворачивание распределительного вала выпускных клапанов не допускается.

Рисунок 3.2.5:

Проверка углового положения распределительных валов:

• А – проверка углового положения распределительного вала впускных клапанов;
• В - проверка углового положения распределительного вала выпускных клапанов;

1. кулачок впускного клапана первого цилиндра;
2. шаблон кулачка;
3. транспортир;
4. кулачок выпускного клапана первого цилиндра;
5. головка цилиндров;
6. гидротолкатель

Аналогично провести проверку углового положения первого кулачка распределительного вала выпускных клапанов - вид «В».

Стрелка шаблона должна указывать на метку транспортира 19°30′±2°40′.

При измерении ведущая ветвь цепи в районе среднего успокоителя (между звездочкой распределительного вала и ведущей звездочкой промежуточного вала) должна быть натянутой и удерживаться в этом состоянии поворотом против часовой стрелки распределительного вала выпускных клапанов ключом на «27» за четырехгранник на теле вала. При этом проворачивание промежуточного и коленчатого валов не допускается. При этих значениях углового положения первых кулачков распределительных валов достигаются наилучшие технико-экономические показатели двигателя.

В случае, если отклонения углового положения кулачков распределительных валов превышают допустимые ±2°40′, требуется корректировка фаз газораспределения.

Для этого на двигателе нужно выполнить следующие работы:

1. Снять переднюю крышку головки цилиндров, отвернув четыре болта (ключ «12»).

2. Снять верхний гидронатяжитель (в головке цилиндров), отвернув два болта (головка «12», удлинитель и вороток) крепления крышки гидронатяжителя, снять крышку с шумоизоляционной шайбой.

3. Снять верхний и средний успокоители цепи, отвернув по два болта их крепления (ключ «6» для болтов с шестигранным углублением под ключ).

4. Снять звездочки распределительных валов, поочередно отвернув болты их крепления (ключ «17»), удерживая при этом валы ключом «27» за квадрат на теле распредвала.

Цепь, снятую со звездочек распредвалов, удержать от соскакивания со звездочки промежуточного вала.

5. По установленному на звездочку кондуктору (рис. 3.2.3) в каждой звездочке просверлить шесть дополнительных отверстий 3 (рис. 3.2.4) ∅6,1 мм с угловыми смещениями 2° 30', 5° 00' и 7° 30' от номинального положения заводского отверстия 2, расположенного по оси симметрии одной из впадин зубьев звездочки. При этом три дополнительных отверстия, смещенные от оси симметрии впадины зубьев по часовой стрелке, плюсовые, три других, смещенные против часовой стрелки, - минусовые, если смотреть на звездочку со стороны метки 1.

Рисунок 3.2.4:

Звездочка распределительного вала с дополнительными отверстиями:

1. метка;
2. заводское отверстие;
3. дополнительные отверстия.

Если при корректировке фаз газораспределения требуется повернуть распределительный вал (валы) по ходу его (их) вращения (по часовой стрелке), то звездочку (звездочки) необходимо устанавливать на одно из дополнительных отверстий с плюсовым смещением, расположенное справа от заводского отверстия, если - против часовой стрелки, то звездочку (звездочки) устанавливать на одно из отверстий с минусовым смещением, расположенное слева от заводского отверстия.

Выбор отверстия на звездочке, с необходимой величиной смещения, производится в зависимости от величины отклонения углового положения кулачка от номинального значения.

При установке звездочки на дополнительное отверстие заводская установочная метка 1 на звездочке не будет совпадать с верхней плоскостью головки цилиндров.

В качестве примера рассмотрим корректировку фаз газораспределения при показаниях стрелки шаблона 23°30′ для кулачка впускного клапана и 16°30′ для кулачка выпускного клапана. Данные значения углов превышают номинальные значения для впускного и выпускного кулачков на 3°, что больше допустимого отклонения ±2°40′.

При данных показаниях углового положения кулачков и, учитывая, что при работе двигателя распределительные валы вращаются по часовой стрелке, наблюдая со стороны шкива коленчатого вала, начало открытия впускных и выпускных клапанов будет происходить с некоторым опережением от заводских значений фаз газораспределения. Для корректировки фаз, в этом случае, необходимо повернуть распределительные валы против часовой стрелки и при установке звездочек использовать дополнительное отверстие с минусовым угловым смещением, с величиной смещения 2° 30' (первое отверстие, расположенное слева от заводского отверстия). Далее работу продолжить в следующей последовательности:

1. Провернуть ключом на «27» и установить распределительный вал выпускных клапанов так, чтобы стрелка шаблона находилась напротив метки транспортира 19°30′.

2. Накинуть цепь на звездочку и сориентировать ее первое дополнительное отверстие, расположенное слева от заводского отверстия, так, чтобы оно находилось перед штифтом распределительного вала, а ведущая ветвь цепи (в районе среднего успокоителя) была натянута. Для установки звездочки на фланец и штифт распределительного вала слегка повернуть распределительный вал ключом за четырехгранник по часовой стрелке. После установки звездочки поворотом распределительного вала против часовой стрелки натянуть ведущую ветвь цепи, при этом стрелка шаблона, установленного на кулачок, должна показывать 19°30′±2°40′.

3. Установить распределительный вал впускных клапанов так, чтобы стрелка шаблона находилась напротив метки транспортира 20°30′.

4. Установить звездочку на распределительный вал впускных клапанов так же, как звездочку распределительного вала выпускных клапанов, используя то же дополнительное отверстие. При этом при натянутой ведущей ветви цепи (в районе верхнего успокоителя) стрелка шаблона, установленного на кулачок, должна показывать 20°30′±2°40′.

5. Предварительно завернуть болты крепления звездочек (ключ «12»).

6. Разобрать и собрать («зарядить») гидронатяжитель, установить его в отверстие головки цилиндров, закрыть крышкой.

7. Нажав отверткой на плунжер гидронатяжителя со стороны пяты рычага натяжного устройства, привести гидронатяжитель в рабочее состояние («разрядить»).

8. Проверить правильность установки фаз газораспределения, повернув коленчатый вал по ходу вращения на два оборота и совместив метки на шкиве-демпфере и крышке цепи. Проверку произвести с помощью транспортира и шаблона кулачка, как описано выше. Стрелка шаблона, установленного на впускном кулачке, должна показывать 20°30′±2°40′, а на выпускном кулачке 19°30′±2°40′. Если это условие не выдерживается, необходимо повторить установку фаз газораспределения.

9. Завернуть и затянуть болты крепления звездочек распредвалов окончательно моментом 5,6 - 6,2 кгс·м.

10. Установить верхний и средний успокоители цепи, завернув и затянув болты крепления моментом 2,0 - 2,5 кгс·м (ключ «6» для болтов с шестигранным углублением под ключ, ключ динамометрический с головкой «6»). Предварительно нанести на болты крепления успокоителей герметик «Стопор-6».

11. Произвести дальнейшую сборку двигателя в порядке обратном разборке.

Система смазки

Заправочный объём системы смазки – 6 л. Рекомендуемые марки моторных масел приведены в руководстве по эксплуатации автомобиля.

Давление в системе смазки при средних скоростях движения автомобиля (примерно 50 км/ч) должно быть 200-400 кПа (2-4 кгс/см²). Оно может повысится на непрогретом двигателе до 450 кПа (4,5 кгс/см²) и упасть в жаркую погоду до 150 кПа (1,5 кгс/см²). Уменьшение давления масла при средней, частоте вращения ниже 100 кПа (1,0 кгс/см²) и при малой частоте вращения холостого хода ниже 50 кПа (0,5 кгс/см²) свидетельствует о неисправностях в системе смазки или о чрезмерном износе подшипников коленчатого и распределительных валов. Дальнейшая эксплуатация двигателя в этих условиях должна быть прекращена. Давление масла определяется указателем, расположенным в комбинации приборов на панели, датчик которого ввернут в тройник, который в свою очередь ввернут в масляную магистраль головки цилиндров с левой стороны. Кроме этого, система снабжена сигнальной лампой аварийного давления масла, датчик которого также ввернут в указанный тройник. Сигнальная лампа находится в комбинации приборов и загорается красным светом при понижении давления в системе ниже 40-80 кПа (0,4-0,8 кгс/см²). Эксплуатировать автомобиль со светящейся лампой аварийного давления масла нельзя. Допустимо лишь кратковременное загорание лампы при малой частоте вращения холостого хода и при торможении. Если система исправна, то при некотором повышении частоты вращения коленчатого вала лампа гаснет.

В случае, если давление масла ниже или больше приведенных выше величин следует в первую очередь проверить исправность датчиков и указателей, как указано в разделе «Электрооборудование».

Каждый раз перед выездом автомобиля необходимо проверить уровень масла, а также через каждые 300-500 км пробега в зависимости от технического состояния двигателя. После остановки двигателя уровень масла проверяйте не ранее чем через 10 минут, для того чтобы масло успело стечь в картер.

Уровень масла проверяют на неработающем двигателе, по меткам на стержне указателя, при этом автомобиль должен стоять на ровной площадке.

Доливку масла производить только той марки, какая залита в двигатель, так как эксплуатационные свойства смеси масел ухудшаются.

Уровень масла следует поддерживать вблизи метки «П» на стержневом указателе, не превышая ее. Понижение уровня масла ниже метки «О» недопустимо, так как при этом прекращается подача масла в систему и возможно выплавление подшипников. Расстояние между метками «П» и «О» соответствует объему масла около 1 л.

Заправку двигателя маслом производите через маслоналивной патрубок, расположенный на крышке клапанов и закрытый крышкой.

Через каждые 10 тыс. км пробега необходимо:

• проверить герметичность системы смазки;
• производить смену масла с одновременной заменой масляного фильтра.

Смену масла рекомендуется производить после поездки, когда оно горячее, сняв крышку маслозаливной горловины. В этом случае масло имеет меньшую вязкость и хорошо стекает.

Для смены масла установите автомобиль сразу после поездки на ровной площадке или эстакаде и отверните пробку сливного отверстия масляного картера. Перед этим откройте крышку маслоналивного патрубка. Масло стекает не менее 10 минут. При завинчивании пробки сливного отверстия проверить состояние уплотнительной прокладки. Поврежденную прокладку необходимо заменить на новую.

При установке масляного фильтра необходимо смазать прокладку 8 (см. рис. 3.1.16) маслом, применяемым для двигателя, завернуть фильтр до касания прокладки масляного фильтра поверхности термоклапана, после чего довернуть на 3/4 оборота. При смене масляного фильтра проверьте затяжку штуцера масляного фильтра, при необходимости подтяните штуцер моментом 41-61 Н·м (4,1-6,1 кгс·м).

Рисунок 3.2.5:

Масляные фильтры «БИГ-фильтр» и «КОЛАН»:

1. пружина;
2. фильтрующий элемент перепускного клапана;
3. перепускной клапан;
4. корпус;
5. фильтрующий элемент;
6. противодренажный клапан;
7. крышка;
8. прокладки
9. прокладки

После установки фильтра и заправки двигателя маслом запустить двигатель на 30-40 с и остановить. Убедиться в отсутствии течи масла из-под прокладки. Дать маслу стечь в течение 10-15 минут и проверить уровень масла.

Внимание:
Запрещается смешивание моторных масел различных торговых марок и фирм. При переходе на масло другой марки или другой фирмы промывка системы смазки промывочными или заменяющими маслами обязательна.

Для промывки системы смазки двигателя необходимо:

• слить из картера прогретого двигателя отработавшее масло;
• залить заменяющее масло (идентичное новому маслу для заправки двигателя) или специальное промывочное масло на 2-4 мм выше верхней метки на указателе уровня;
• пустить двигатель и дать ему поработать на минимальной частоте вращения коленчатого вала не менее 10 минут;
• слить заменяющее масло или специальное промывочное масло;
• заменить масляный фильтр;
• залить свежее масло до уровня верхней метки на указателе уровня масла;
• пустить двигатель. После выключения лампы аварийного давления масла остановить двигатель и через 5 минут проверить уровень масла. При необходимости долить масло.

Рекомендуется один раз в год, при сезонном обслуживании, визуально проверить состояние (степень износа) зубьев шестерен привода маслонасоса при снятой крышке.

При видимом износе зубьев и шумной работе привода шестерни заменить комплектно.

Давление в системе смазки при средних скоростях движения автомобиля (примерно 50 км/ч) должно быть 200-400 кПа (2-4 кгс/см²). Оно может повыситься на непрогретом двигателе до 450 кПа (4,5 кгс/см²) и упасть в жаркую погоду до 150 кПа (1,5 кгс/см²). Уменьшение давления масла при средней частоте вращения ниже 100 кПа (1,0 кгс/см²) и при малой частоте вращения холостого хода ниже 50 кПа (0,5 кгс/см²) свидетельствует о неисправностях в системе смазки или о чрезмерном износе подшипников коленчатого и распределительных валов. Эксплуатация двигателя в этих условиях должна быть прекращена.

Давление масла показывает указатель на комбинации приборов. Датчик указателя ввернут в тройник, который в свою очередь ввернут в масляную магистраль головки цилиндров с левой стороны. Кроме этого, система снабжена сигнальной лампой аварийного давления масла, датчик которой также ввернут в указанный тройник. Сигнальная лампа находится на комбинации приборов и загорается красным светом при понижении давления в системе ниже 40-80 кПа (0,4-0,8 кгс/см²). Эксплуатировать автомобиль со светящейся лампой аварийного давления масла нельзя. Допустимо лишь кратковременное загорание лампы при малой частоте вращения холостого хода и при торможении. Если система исправна, то при некотором повышении частоты вращения коленчатого вала лампа гаснет.

В случае, если давление масла ниже или больше приведенных величин, следует в первую очередь проверить исправность датчиков и указателей, как указано в разделе «Электрооборудование».

Система вентиляции картера

При сезонном обслуживании следует снять, промыть керосином и продуть воздухом крышку клапанов (без разборки маслоотражателя) и шланги, а также прочистить медной проволокой диаметром 1,5 мм калиброванное отверстие в корпусе смесительных камер карбюратора, к которому подсоединен шланг системы вентиляции картера.

Правильность сборки и работу системы вентиляции картера можно проверить на минимальных оборотах холостого хода, пережав шланг, подводящий картерные газы к карбюратору. Если обороты двигателя резко падают или двигатель глохнет, система работает нормально.

Работу системы вентиляции картера можно проверить также следующим образом. При работе на минимальной частоте холостого хода в картере двигателя должно быть разрежение. Определить это можно по водному пьезометру, соединенному с картером двигателя через патрубок под маслощуп.

Если система работает неправильно, в картере будет давление. Это возможно в случае закоксовывания каналов вентиляции или чрезмерного прорыва газов в картер двигателя.

Система охлаждения

Недопустимо в качестве охлаждающей жидкости использовать воду.

Применение воды приводит к коррозии и образованию накипи в системе охлаждения, что ухудшает теплоотвод от деталей двигателя и приводит к снижению мощности, увеличению расхода топлива и интенсивному износу деталей. В холодное время года замерзание воды в системе охлаждения приведет к поломке блока цилиндров, головки цилиндров и радиатора.

Использование воды допускается только в исключительных случаях при значительной утечке охлаждающей жидкости. Однако при этом неизбежно понизится плотность смеси и повысится температура ее замерзания. Поэтому при первой возможности следует заменить смесь свежей охлаждающей жидкостью. При добавлении в систему охлаждения воды уровень жидкости в расширительном бачке должен быть выше метки MIN на 7-10 см.

При обслуживании системы охлаждения следует иметь в виду, что низкозамерзающие охлаждающие жидкости, рекомендованные к применению, ядовиты, так как в своем составе содержит этиленгликоль. По аналогии с последним охлаждающая жидкость обладает ядовитым и наркотическим действием и способностью проникать в организм через кожу.

При попадании в организм через рот охлаждающая жидкость вызывает хроническое отравление с поражением жизненно важных органов человека (действует на сосуды, почки, нервную систему).

Поэтому при использовании охлаждающей жидкости необходимо соблюдать следующие меры предосторожности:

• не засасывать жидкость ртом при ее переливании;
• во время работы с охлаждающей жидкостью не курить и не принимать пищу;
• в тех случаях, когда при работе возможно разбрызгивание охлаждающей жидкости, пользоваться защитными очками;
• открытые участки кожи, на которые попала охлаждающая жидкость, необходимо промыть водой с мылом.

Ни в коем случае нельзя снимать термостат. В холодное время года двигатель без термостата прогревается долго и работает при низкой температуре охлаждающей жидкости. В результате ускоряется его износ, увеличивается расход топлива, происходит обильное отложение смолистых веществ в двигателе, а также не обеспечивается нормальная температура воздуха в салоне автомобиля.

В теплое время года при отсутствии термостата большая часть жидкости будет циркулировать по малому кругу через рубашку охлаждения двигателя, минуя радиатор. В результате это приведет к перегреву двигателя.

В случае перегрева или недостаточного нагрева двигателя необходимо убедиться в исправности термостата. Простейшую проверку исправности термостата можно осуществить на ощупь непосредственно на автомобиле.

После пуска холодного двигателя при исправном термостате шланг, соединяющий патрубок термостата с правым по ходу автомобиля бачком радиатора, должен нагреваться, когда температура охлаждающей жидкости будет достигать плюс 80-95 °С.

Каждый раз перед выездом автомобиля на холодном двигателе производите проверку уровня охлаждающей жидкости и герметичности системы охлаждения.

Уровень жидкости в расширительном бачке должен быть не ниже метки «MIN» и не выше верхней кромки хомута крепления бачка. При необходимости довести уровень охлаждающей жидкости до нормы. При понижении уровня охлаждающей жидкости следует доливать охлаждающую жидкость той же марки, выпущенной по тем же ТУ. В случае частой доливки проверьте герметичность системы.

После обкатки автомобиля (через 2000 км) и через 10 000 км:

• проверить и при необходимости устранить подтекание охлаждающей жидкости;
• проверить и при необходимости отрегулировать натяжение ремня привода вспомогательных агрегатов двигателя;

Прогиб ремня при приложении усилия 80 Н (8 кгс) в центре ветви между шкивами генератора и водяного насоса должен составлять 14±1 мм (см. рис. 3.2.6).

Рисунок 3.2.6:

Схема натяжения ремня привода агрегатов: А=14 мм;

1. шкив коленчатого вала;
2. натяжной ролик;
3. болт крепления натяжного ролика;
4. поликлиновой ремень;
5. шкив генератора;
6. болт перемещения натяжного ролика;
7. шкив водяного насоса;
8. шкив насоса ГУР

Регулирование натяжения ремня производится натяжным роликом, снабженным болтом крепления и болтом перемещения;

Для регулировки натяжения ремня необходимо:

• ослабить болт крепления натяжного ролика;
• болтом перемещения установить ролик в положение, обеспечивающее требуемое натяжение ремня;
• затянуть болт крепления натяжного ролика;
• проверить прогиб ремня.

Проверку натяжения ремня производить с помощью пружинного динамометра с линейкой или измерительным калибром. Проверка измерительным калибром (рис. 3.2.7) производится следующим образом:

• установить калибр на ремень так, чтобы лапки корпуса 1 опирались на ремень, находящийся в ручьях шкивов водяного насоса и генератора, а кронштейн, жестко закрепленный на плунжере 2, опирался на ремень посередине шкивов;

Рисунок 3.2.7:

Проверка натяжения ремня привода агрегатов измерительным калибром: 1 – корпус; 2 – плунжер; 3 – ручка; 4 – шток

• нажать рукой на ручку 3, создав усилие 8 кгс (смотреть по шкале «кг»), а по шкале «мм» определить стрелу прогиба ремня.

В случае отсутствия измерительного калибра и динамометра натяжение ремня привода агрегатов допускается проверять поворотом ремня тремя пальцами руки. Натяжение должно обеспечивать поворот ремня на 80-100°.

Недостаточное натяжение и перетяжка ремня недопустимы.

Через 20 000 км:

• рекомендуется проверить и при необходимости подтянуть крепление натяжного ролика и радиатора;
• рекомендуется прочистить контрольное отверстие для выхода охлаждающей жидкости.
• проверить и, при необходимости, подтянуть крепление корпуса термостата и шкива водяного насоса.

Один раз в год (при сезонном обслуживании):

• перед началом зимней эксплуатации следует проверить плотность жидкости в системе охлаждения, которая должна быть в указанных в таблице ниже пределах при температуре плюс 20 °С.

При несоответствии плотности указанным величинам охлаждающая жидкость замерзает при более высокой температуре, при этом необходимо заменить ОЖ.

Периодически необходимо производить замену охлаждающей жидкости, так как она начинает терять антикоррозионные свойства. Период замены охлаждающей жидкости «Лена» и «ТОСОЛ» – три года, Термосол – десять лет.

Замену охлаждающей жидкости необходимо производить с промывкой системы охлаждения.

Порядок замены охлаждающей жидкости следующий:

• снять пробку с расширительного бачка;
• открыть краник 2 (см. рис. 3.2.8) радиатора 5 отопителя;

Рисунок 3.2.8:

Схема системы охлаждения двигателя:

• I — система охлаждения с одним отопителем;
• II — система охлаждения с двумя отопителями и электронасосом (для автофургонов с двумя рядами сидений и автобусов);

1. сливной краник системы охлаждения;
2. краник отопителя;
3. электронасос системы отопления;
4. радиатор дополнительного отопителя;
5. радиатор отопителя;
6. отводящий шланг радиатора отопителя;
7. впускная труба;
8. термостат;
9. датчик температурного состояния двигателя;
10. датчик указателя температуры охлаждающей жидкости;
11. датчик аварийной температуры охлаждающей жидкости;
12. радиатор;
13. сливная пробка радиатора;
14. вентилятор;
15. насос охлаждающей жидкости;
16. тройник;
17. пробка тройника

• слить отработавшую охлаждающую жидкость через краник 1 и пробку 13, расположенные с левой стороны блока цилиндров и на правом бачке радиатора;
• закрыть краники и завернуть пробку;
• отсоединить сливной шланг системы отопления от штуцера на двигателе (с правой стороны) и подводящий шланг от нижней трубки крана отопителя;
• после слива жидкости из системы отопления установить снятые шланги на свои места;
• промыть систему охлаждения, дважды заполняя ее водой (недопустимо использовать жесткую воду!) и прогревая двигатель до рабочей температуры (плюс 80-90 °С);
• залить свежую охлаждающую жидкость в расширительный бачок не ниже метки «MIN» и не выше верхней кромки хомута крепления бачка и поставить на место пробку бачка.

Для того чтобы полностью, без воздушных пробок, заправить систему охлаждающей жидкостью необходимо заливать охлаждающую жидкость в расширительный бачок медленно, непрерывной струёй. При этом рекомендуется поднять расширительный бачок на сколько позволяет длина шлангов, предварительно отсоединив хомут крепления бачка. Если жидкость из бачка не уходит, необходимо один или два раза энергично нажать на отводящий шланг радиатора для удаления скопившегося воздуха. Заливку закончить, когда жидкость заполнит бачок.

После заправки запустите двигатель и, работая на холостом ходу, прогрейте его до температуры открытия основного клапана термостата плюс 80-90 °С.

Открытие термостата можно определить по заметному повышению температуры верхнего шланга радиатора при прикосновении к нему рукой.

После прогрева проработайте двигателем в течение 3-5 мин (циклами) при различной частоте вращения коленчатого вала: 3000 мин^-1 - 0,5 мин; 1500 мин^-1 - 0,5 мин; минимальные обороты холостого хода - 0,5 мин. При необходимости долейте жидкость и установите пробку расширительного бачка.

Окончательную проверку уровня охлаждающей жидкости проводить на охлажденном двигателе.

Рекомендуется раз в три года проверять работу термостата. Эта операция заключается в проверке температуры начала открытия основного клапана, величины полного открытия клапана и времени до полного открытия клапана.

Для этого термостат снимают с двигателя и помещают в бак с охлаждающей жидкостью объемом не менее 3 л и закрепляют на кронштейне так, чтобы весь термосиловой элемент омывался потоками перемешиваемой жидкости.

Интенсивность нагрева жидкости после плюс 55 °С не выше 1 °С в минуту. За температуру начала открытия основного клапана принимают температуру, при которой ход клапана составит 0,1 мм. Эта температура должна быть плюс (82+2) °С.

При температуре, на 15 °С превышающей температуру начала открытия основного клапана, величина полного открытия клапана должна быть не менее 8,5 мм.

Время полного открытия основного клапана определяется с момента погружения термосилового элемента в жидкость при температуре около плюс 100 °С. Это время должно быть не более 80 с.

Допускаются следующие отклонения параметров термостата относительно номинальных значений:

• температура начала открытия основного клапана ± 3 °С;
• потеря хода клапана 20 %.

Система питания

См. аналогичный раздел для двигателей ЗМЗ-402.

Система рециркуляции отработавших газов

Через каждые 10000 км пробега автомобиля следует проверить работоспособность системы, а через каждые 40 000 км - очистить отверстие во впускной трубе (проволокой диаметром 3,5 мм) и продуть сжатым воздухом при снятом клапане рециркуляции.

Для проверки работоспособности системы рециркуляции отработавших газов необходимо на прогретом до 50-60°С двигателе увеличить частоту вращения коленчатого вала на холостом ходу до 2500 мин^-1 и наблюдать за перемещением штока клапана 1 (см. рис. 3.2.9).

Рисунок 3.2.9:

Система рециркуляции отработавших газов:

1. клапан рециркуляции;
2. карбюратор;
3. шланг от термовакуумного выключателя к карбюратору;
4. впускная труба;
5. рубашка подогрева впускной трубы;
6. шланг от термовакуумного включателя к клапану рециркуляции;
7. термовакуумный включатель;
8. трубка подвода рециркулируемых газов из выпускного коллектора

Если шток не перемещается, проверить, есть ли управляющее разрежение на этих же режимах на диафрагменном механизме клапана рециркуляции.

Если разрежение имеется, неисправен клапан (заменить), нет – заменить термовакуумный включатель 7.

Эксплуатация автомобиля с неисправной системой рециркуляции отработавших газов ведет к неустойчивой работе двигателя на холостом ходу, перерасходу топлива и повышенному выбросу токсичных веществ.

Система выпуска отработавших газов

Уход заключается в периодическом подтягивании креплений, особенно соединений глушителя, резонатора и выпускной трубы. Вышедшие из строя глушитель, резонатор и детали крепления заменяют новыми.

Подвеска двигателя

Уход заключается в периодической (через 20 тыс. км) проверке ее состояния, подтягивании крепления кронштейнов и резиновых подушек.

Для увеличения долговечности подушек необходимо следить, чтобы на них не попадало масло.

Вышедшие из строя подушки заменяют.