Двигатель CA4DC2 – 10E3 (12E3) автомобилей BAW FENIX BJ1044 / BJ1065

2. Двигатель CA4DC2 – 10E3 (12E3) автомобилей BJ1044, 1065 (снятие и установка, разборка и сборка)

1.1 Общее описание двигателя и его систем

На автомобилях устанавливаются четырехцилиндровые, четырехтактные, верхнеклапанные, дизельные двигатели с жидкостным охлаждением модели CA4DC2-10E3 (автомобиль BJ1044) и CA4D32-12E3 (автомобиль BJ1065) с системой подачи топлива Common Rail (ЕВРО-3).

**Примечание:

Дизтопливо по ГОСТ 305-82: Л – при температуре воздуха 0 °С и выше, З – при температуре воздуха минус 20 °С и выше, А – при температуре воздуха минус 50 °С и выше.

Рис.1. Двигатель CA4DC2-10E3 и CA4D32-12E3:

1. радиатор;
2. вентилятор;
3. впускной коллектор;
4. генератор;
5. датчик давления наддува;
6. подкачивающий насос в сборе с топливным фильтром и нагревательным элементом; 
7. расширительный бачок системы охлаждения;
8. аккумулятор топлива;
9. форсунка;
10. циклон-маслоотделитель;
11. турбокомпрессор;
12. маслоналивная горловина;
13. воздушный компрессор;
14. устройство подогрева воздуха.

1.2 Система смазки

Схема системы смазки показана на рис. 1.2.

Рис. 1.2. Схема системы смазки двигателя:

1. масляный картер;
2. подводящая магистраль;
3. масляный насос; 3а – обратный клапан; 3b – редукционный клапан маслонасоса;
4. маслоохладитель; 4а - редукционный клапан маслоохладителя;
5. масляный фильтр; 5а - обратный клапан;
6. главная масляная магистраль;
7. коренной подшипник;
8. шатунный подшипник;
9. шейка распредвала;
10. масляная магистраль;
11. калиброванное отверстие для подачи масла к поршню;
12. масляная магистраль для смазки толкателей;
13. штанга толкателя;
14. коромысло;
15. масляная магистраль;
16. подача масла к ТНВД;
17. подводящая магистраль к турбокомпрессору
18. турбокомпрессор;
19. отводящий шланг от турбокомпрессора;
20. масляная магистраль смазки распред. шестерен.

Давление масла в системе смазки прогретого двигателя при малой частоте вращения коленчатого вала 700-750 об/мин (холостой ход) должно быть не менее 78,4 кПа (0,8 кгс/см²) и рабочее давление 196-600 кПа (2-6,0 кгс/см²). Система смазки предусматривает подачу масла в НМТ на юбку поршня под давлением, для охлаждения поршня.

Давление в системе смазки ниже указанных величин свидетельствует о неисправности в двигателе. Работа двигателя при этом должна быть прекращена до устранения неисправности.

1.3 Система питания

На автомобилях BJ1044 и BJ1065 применяется аккумуляторная топливная система Common Rail (CR) производства Bosch. Схема топливной системы CR показана на рис. 1.3. От состояния системы питания в значительной степени зависит надежность и долговечность работы двигателя, а также динамические показатели и экономичность автомобиля в целом.

Рис. 1.3. Схема системы питания:

1. фильтр-топливоприемник;
2. топливный бак;
3. подкачивающий насос с топливным фильтром в сборе;
4. ТНВД;
5. электронный блок управления (ЭБУ);
6. датчик давления топлива в аккумуляторе;
7. аккумулятор топлива (рампа);
8. жгут проводов;
9. форсунка;
10. датчик частоты вращения распредвала;
11. датчик частоты вращения коленвала;
12. датчик положения педали акселератора;
13. датчик давления наддува;
14. датчик температуры охлаждающей жидкости;
15. электромагнитный клапан остановки двигателя.

По сравнению с традиционными топливными системами для получения идеальных характеристик впрыска к топливной системе CR предъявляются следующие требования:

• независимые друг от друга величины подачи (количество впрыскиваемого топлива) и давления впрыска топлива должны определяться для всех эксплуатационных режимов работы двигателя с условием достижения идеального состава топливовоздушной смеси;
• в начале процесса впрыска величина подачи должна быть по возможности минимальной (предварительный впрыск в период задержки воспламенения между началом впрыска и началом сгорания).

1.3.1 Форсунка

Топливо в форсунку (рис.1.4) подается через входной штуцер высокого давления (4) и далее в канал (10) и камеру гидроуправления (8) через жиклер (7). Камера гидроуправления соединяется с линией возврата топлива (1) через жиклер камеры гидроуправления (6), который открывается электромагнитным клапаном.

При закрытом жиклере (6) силы гидравлического давления, приложенные к управляющему плунжеру, превосходят силы давления, приложенные к заплечику иглы (11) форсунки. В результате игла садится на седло и закрывает проход топлива под высоким давлением в камеру сгорания.

При подаче пускового сигнала на электромагнитный клапан жиклер (6) открывается, давление в камере гидроуправления падает, и, в результате, сила гидравлического давления на управляющий плунжер также уменьшается. Поскольку сила гидравлического давления на управляющий плунжер оказывается меньше силы, действующей на заплечик иглы форсунки, последняя открывается, и топливо через сопловые отверстия впрыскиваются в камеру сгорания. Такое косвенное управление иглой форсунки, использующее систему мультипликатора, позволяет обеспечить очень быстрый подъем иглы, что невозможно сделать путем прямого воздействия электромагнитного клапана.

Так называемая «управляющая доза» топлива, необходимая для подъема иглы форсунки, является дополнительной по отношению к действительному количеству впрыскиваемого топлива, поэтому это топливо направляется обратно, в линию возврата топлива через жиклер камеры гидроуправления.

Кроме «управляющей дозы» в линию возврата топлива и далее в топливный бак направляется топливо, проникающее через уплотнения форсунки, когда она находится в закрытом состоянии. К коллектору линии возврата топлива также подсоединяются предохранительный клапан (ограничитель давления) аккумулятора и редукционный клапан ТНВД.

Распылители, установленные в корпусах форсунок топливной системы Common Rail, должны быть тщательно подобраны к данному двигателю по условиям его работы. Конструкция распылителя определяет следующие важные показатели топливной системы:

• дозирование топлива – период впрыска и количество впрыскиваемого топлива по углу поворота коленчатого вала;
• управление подачей топлива (число сопловых отверстий, форма факела струи и тонкость распыления топлива), распределение топлива по объему камеры сгорания;
• уплотнение в камере сгорания.

Рис. 1.4. Форсунка: а – форсунка закрыта; b – форсунка открыта (впрыск);

1. линия возврата топлива;
2. электрические выводы;
3. электромагнитный клапан;
4. подача топлива из аккумулятора;
5. шариковый клапан;
6. жиклер камеры гидроуправления;
7. «питающий» жиклер;
8. камера гидроуправления;
9. управляющий плунжер;
10. канал к распылителю;
11. игла распылителя.

1.3.2 Датчики системы питания

Датчик частоты вращения коленчатого вала (поз.2, рис. 1.5).

Момент начала впрыска топлива в камеру сгорания определяется положением поршня в цилиндре двигателя. Все поршни соединяются с коленчатым валом с помощью шатунов и, следовательно, датчик частоты вращения коленчатого вала обеспечивает получение информации о положении всех поршней в цилиндрах. Частота вращения определяется числом оборотов коленчатого вала в минуту. Эта важная входная переменная рассчитывается в ЭБУ по сигналу индуктивного датчика частоты вращения коленчатого вала.

Датчик частоты вращения распределительного вала (поз.1, рис. 1.5).

Распределительный вал управляет моментами открытия и закрытия впускных и выпускных клапанов двигателя. Частота вращения распределительного вала составляет половину частоты вращения коленчатого вала. Когда поршень движется в направлении ВМТ, положение распределительного вала определяет, является ли этот момент тактом сжатия с последующим воспламенением, или тактом выпуска ОГ.

Эта информация не может быть получена от коленчатого вала по его положению для определения момента начала впрыска топлива.

В датчике частоты вращения распределительного вала для определения положения вала используется эффект Холла. Распределительный вал имеет выступ (зуб), когда этот выступ проходит мимо датчика распределительного вала, появляется короткий импульс напряжения (напряжение Холла), который информирует ЭБУ, что в первом цилиндре начинается такт сжатия.

Рис. 1.5. Датчики частоты вращения коленвала и распредвала:

1. датчик частоты вращения распредвала,
2. датчик частоты вращения коленчатого вала.

Датчик положения педали акселератора (рис. 1.6).

В отличие от обычных ТНВД, в электронных системах управления дизелей педаль акселератора механически никак не связана с ТНВД. Положение педали акселератора определяется датчиком, сигнал которого передается в ЭБУ. Сигнал напряжения генерируется потенциометром датчика как функция положения педали акселератора.

Рис. 1.6. Датчик положения педали акселератора.

Датчик давления топлива (поз.1, рис. 1.7).

Давление топлива в аккумуляторе измеряется датчиком давления и поддерживается на требуемом уровне предохранительным клапаном (регулятором давления), который ограничивает давление в аккумуляторе с максимальным значением 1500 бар.

Датчик давления наддува (поз.2, рис. 1.7).

Датчик давления наддува установлен во впускном коллекторе и измеряет абсолютное давление в пределах от 0,5 до 3,0 бар.

Рис. 1.7. Датчики давления топлива и наддува воздуха:

1. датчик давления топлива,
2. датчик давления наддува.

Датчик температуры охлаждающей жидкости (рис.1.8).

Датчик температуры охлаждающей жидкости отслеживает температуру двигателя, адаптируя полученные данные для установки угла опережения впрыска и расчета количества топлива в зависимости от эксплуатационных условий.

Рис.1.8. Датчик температуры охлаждающей жидкости.

Электромагнитный клапан остановки двигателя (рис. 1.9)

Электромагнитный клапан остановки двигателя предназначен для прекращения подачи топлива в ТНВД и последующей остановки двигателя. Электромагнитный клапан остановки двигателя устанавливается на ТНВД и связан с подводящей магистралью.

Рис. 1.9. Электромагнитный клапан остановки двигателя.

Электронный блок управления (ЭБУ) двигателем (рис. 1.10).

ЭБУ предназначен для обработки сигналов датчиков, их оценки и управления исполнительными механизмами на различных режимах работы двигателя.

Рис. 1.10. Электронный блок управления.

Работа диагностической лампы (рис. 1.11, рис. 1.12).

При включенном зажигании и неработающем двигателе диагностическая лампа вспыхивает на время 0,6 – 1 с. и гаснет, если подсистема самодиагностики не определила неисправностей в электрических цепях системы управления. Если диагностическая лампа не гаснет после включения зажигания или горит при работающем двигателе, это означает, что в системе обнаружена неисправность, и необходимо провести диагностику и техническое обслуживание системы в возможно короткий срок.

Рис. 1.11. Диагностическая лампа: автомобиль BJ1044.

Рис. 1.12. Диагностическая лампа: автомобиль BJ1065.

2. Основные методические приемы контроля двигателя с помощью внешних диагностических средств

Электронный блок управления EDC16C39-4DC автомобиля БАУ идентифицируется диагностическим оборудованием типа KTS-5хх, 6хх, поддерживающим программное обеспечение ESI [tronic] BOSCH в разделе (семейства) грузовых автомобилей под именем «FAW 3», в составе системы управления двигателем «Diesel CR/EDC 16C39» и классифицирует неисправности в соответствии с прилагаемой таблицей кодов.

Таблица кодов

Примечание:
Работы по диагностике необходимо проводить с учетом рекомендаций раздела 4 «Возможные неисправности двигателя, его систем и методы их устранения» настоящей инструкции.

3. Сборочные узлы и детали двигателя

Рис.3.1. Подвеска двигателя (1001).

Рис. 3.2 Блок цилиндров.

Рис. 3.3. Головка блока цилиндров.

Рис. 3.4. Поршень и шатун.

Рис. 3.5. Вал коленчатый, маховик и сцепление.

Рис. 3.6. Вал распределительный.

Рис. 3.7. Клапаны и толкатели.

Рис. 3.8. Газопровод впускной и выпускной.

Рис.3.9. Картер масляный.

Рис.3.10. Маслоприемник.

Рис. 3.11. Насос масляный.

Рис. 3.12. Фильтр очистки масла.

Рис. 3.13. Маслоохладитель.

Рис. 3.14. Система питания.

Рис. 3.15. Турбокомпрессор.

Рис. 3.16. Термостат.

Рис.3.17. Насос системы охлаждения.

Рис. 3.18. Система управления двигателем.

4. Возможные неисправности двигателя, его систем и методы их устранения

5. ОБОРУДОВАНИЕ И ИНСТРУМЕНТ

• Подъемник двухстоячный или четырехстоячный грузоподъемностью не менее 3 тонн
• Оборудование для моторной и системной диагностики
• Газоанализатор (Дымомер)
• Приспособление для проверки натяжения приводных ремней
• Установка для мойки агрегатов
• Стенд для разборки двигателя
• Стенд для обкатки двигателя
• Пистолет для обдува сжатым воздухом
• Ключи гаечные (8-30 мм)
• Ключи кольцевые (8-30 мм)
• Головки сменные (8-24 мм)
• Ключи динамометрические
• Отвертка плоская
• Отвертка крестообразная
• Отвертка ударная
• Молоток
• Вороток
• Удлинитель
• Линейка металлическая
• Набор щупов
• Специальный инструмент и приспособления для разборки и сборки двигателя

6. Данные для настройки и обслуживания двигателя

Моменты затяжки основных резьбовых соединений

7. Снятие двигателя с автомобиля

7.1 Отсоединить АКБ от автомобиля (рис. 1).

Рис. 1.

7.2. Слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения автомобиля. Для этого открыть пробку на радиаторе и, предварительно поставив ёмкость, открыть 2 крана: справа под передним бампером (поз.1 на рисунке 2) и слева в задней части двигателя (поз. 2 на рисунке 3).

Рис. 2.

Рис. 3.

7.3 Ослабив хомут отверткой с плоским шлицом или специальным ключом, снять патрубок снизу радиатора, предварительно подставив ёмкость для слива охлаждающей жидкости (рис. 4).

Рис. 4.

7.4. Ослабив хомуты отверткой с плоским шлицом или специальным ключом, отсоединить шланги радиатора отопителя (поз. 1 на рисунке 5) и верхний патрубок от термостата (поз. 2 на рисунке 5).

Рис. 5.

7.5. Ослабив хомут отверткой с плоским шлицом или специальным ключом, отсоединить патрубок от насоса системы охлаждения (рис.6)

Рис. 6.

7.6. Ослабить хомуты отверткой с плоским шлицом или специальным ключом и отсоединить воздуховод, ведущий от турбины к радиатору промежуточного охлаждения воздуха (рис. 7, 8).

Рис. 7.

Рис. 8.

7.7. Ослабить хомуты отверткой с плоским шлицом или специальным ключом и снять воздуховод, ведущий от радиатора промежуточного охлаждения воздуха к впускному коллектору (рис. 9).

Рис. 9.

7.8. Ослабить хомут отверткой с плоским шлицом или специальным ключом и отсоединить трубку от расширительного бачка (рис. 10).

Рис. 10.

7.9. Расшплинтовать и отсоединить верхнюю точку крепления радиаторов (рис. 11).

Рис. 11.

7.10. Отвернуть ключом «на 13» гайки креплений радиатора (слева и справа) и снять его с автомобиля (рис. 12).

Рис. 12.

7.11. Отвернуть ключом «на 13» болт крепления воздушной трубки, подающей воздух от воздушного фильтра к компрессору пневмосистемы (рис. 13).

Рис. 13.

7.12. Ослабить хомуты отверткой с плоским шлицом или специальным ключом и отсоединить воздуховод от компрессора (поз. 1 на рисунке 14) и турбины (поз. 2 на рисунке 14), отвернуть ключом «на 13» крепление воздуховода к двигателю (поз. 3 на рисунке 14).

Рис. 14.

7.13. Ослабить отверткой с плоским шлицом или специальным ключом хомут на патрубке воздушного фильтра, отсоединить и снять воздуховод (рис. 15).

Рис. 15.

7.14. Отсоединить провод от датчика температуры охлаждающей жидкости (рис. 16).

Рис. 16.

7.15. Отсоединить электрические разъемы (указаны стрелками), отвернуть гайку от клеммы «B» генератора ключом «на 13» и отсоединить провод (поз.1 на рисунке 17).

Рис. 17.

7.16. Отсоединить электрические разъемы датчика давления масла (поз. 1 на рисунке 18), втягивающего реле стартера (поз. 2 на рисунке) и колодки силового реле стартера (поз. 3 на рисунке 18).

Рис. 18.

7.17. Отсоединить электрические разъемы с датчика температуры подогрева топлива (поз. 1 на рисунке 19) и нагревательного элемента подогрева топлива (поз. 2 на рисунке 19).

Рис. 19.

7.18. Отсоединить электрические разъемы от нагревательного элемента предпускового подогрева воздуха (указаны стрелкой на рисунке 20).

Рис. 20.

7.19. Отсоединить электрические разъемы на электронном блоке управления двигателем (рис. 21).

Рис. 21.

7.20. Ослабить отверткой с плоским шлицом или специальным ключом хомут на топливной трубке и отсоединить её (поз. 1 на рисунке 22). Отвернуть болт-штуцер на топливном фильтре и отсоединить его (поз. 2 на рисунке 22).

Рис. 22.

Внимание:
Осторожно, возможно вытекание топлива.

7.21. Подготовив ёмкость для слива масла, ослабить отверткой с плоским шлицом или специальным ключом хомут на шланге насоса ГУР (поз.1 на рисунке 23) и снять его. Отвернуть болт-штуцер на трубке насоса ГУР (поз.2 на рисунке 23) ключом «на 21» и снять трубку.

Рис. 23.

7.22. Отвернуть ключом «на 13» 3 гайки крепления приёмной трубы глушителя и отсоединить её от выпускной трубы (рис. 24).

Рис. 24.

7.23. Отвернуть ключом «на 24» от компрессора гайку трубопровода «компрессор-ресивер» (рис. 25).

Рис. 25.

7.24. Отвернуть ключом «на 16» гайку крепления кронштейна трубопровода «компрессор-ресивер» к кожуху маховика двигателя и отсоединить его от двигателя (рис. 26).

Рис. 26.

7.25. Отвернуть ключом «на 16» крепление упорного кронштейна тросов переключения передач и отсоединить их (рис. 27).

Рис. 27.

7.26. Отвернуть ключом «на 18» гайки крепления карданного вала к барабану стояночного тормоза (поз.1 на рисунке 28).

7.27. Отвернуть крестовой отверткой 2 винта (поз. 2 на рисунке 28) и снять барабан стояночного тормоза.

Рис. 28.

7.28. Отсоединить трос привода стояночного тормоза (указан стрелкой на рисунке) и привод спидометра (рис. 29).

Рис. 29.

7.29. Отсоединить электрический разъем датчика заднего хода на коробке передач слева (указан стрелкой на рисунке 30).

Рис. 30.

7.30. Отсоединить тросы выбора (поз.1 на рисунке 31) и переключения (поз.2 на рисунке 31) передач.

Рис. 31.

7.31. Отсоединить ПГУ от вилки включения сцепления (поз.1 на рисунке 32).

7.32. Отвернуть ключом «на 13» болты крепления ПГУ сцепления (поз.2 на рисунке 32) и отсоединить его от КП.

Рис. 32.

7.33. Отсоединить возвратную пружину вилки включения сцепления (поз.1 на рисунке 33).

7.34. Отвернуть ключом «на 13» болты крепления рабочего цилиндра сцепления (поз.2 на рисунке 33) и отсоединить его от блока.

Рис. 33.

7.35. Отвернуть ключом «на 16» гайки крепления картера сцепления к двигателю (указаны стрелками на рисунке 34), в том числе и «массовую» шину (провод).

Рис. 34.

7.36. Отвернуть ключом «на 18» 4 болта и отсоединить подушки крепления КП к раме (указаны стрелками на рисунке 35) и снять коробку передач с автомобиля.

Рис. 35.

7.37. Отвернуть ключом «на 16» гайки крепления двигателя к раме (рис. 36, 37).

Рис. 36.

Рис. 37.

7.38. Зацепив двигатель за монтажные проушины, осторожно, избегая повреждений навесных агрегатов, а также деталей кабины, извлечь его (рис. 38).

Рис. 38.

8. Разборка двигателя

Примечание:
- Перед разборкой тщательно очистите двигатель от грязи и масла.
- Разбирайте и собирайте двигатель на поворотном стенде с помощью наборов инструмента.
- При индивидуальном методе ремонта двигателя детали, пригодные к дальнейшей эксплуатации, устанавливайте на прежние места, где они приработались. Для обеспечения этого поршни, поршневые кольца, шатуны, поршневые пальцы, вкладыши, клапаны, штанги, коромысла и толкатели при снятии маркируйте любым способом, не вызывающим порчи (кернением, надписыванием, краской, прикреплением бирок и т.п.).
- При любом виде ремонта нельзя раскомплектовывать крышки шатунов с шатунами, переставлять картер сцепления и крышки коренных подшипников с одного двигателя на другой или менять местами крышки коренных подшипников в одном блоке, так как эти детали обрабатываются совместно.
- После разборки двигателя детали тщательно обезжирьте, очистите от нагара и смолистых отложений.
- Удаление нагара с поршней, клапанов и камер сгорания производите механическим или химическим способом.
- Химический способ удаления нагара заключается в выдерживании деталей в ванне с раствором, подогретом до 80-95°С, в течении 2-3 часов.

Для очистки деталей применяйте следующий состав раствора (в граммах на 1 л воды):

Примечание:
После очистки детали промойте горячей (80-90 °С) водой и продуйте сжатым воздухом.

Внимание:
Не промывайте детали из алюминиевых и цинковых сплавов в растворах, содержащих щелочь (NAOH).

8.1 Снятие навесного оборудования

8.1.1 Снятие стартера

8.1.1.1. Ключом «на 16» отвернуть два болта крепления стартера к картеру сцепления (рис. 39).

Рис. 39.

8.1.1.2. Снять стартер (рис. 40).

Рис. 40.

8.1.2 Снятие генератора

8.1.2.1. Ключом «на 13» отвернуть болт крепления генератора к натяжной планке (рис. 41 поз.1).

8.1.2.2. Ключом «на 16» отвернуть два болта крепления генератора к кронштейну (рис. 41 поз.2).

8.1.2.3. Поднять генератор вверх и снять его с двигателя.

Рис. 41.

8.1.3.1. Ключом «на 13» отвернуть четыре гайки крепления вентилятора и снять его (рис. 42).

Рис. 42.

8.1.3.2. Ключом «на 13» отвернуть пять болтов и ключом «на 16» две гайки крепления насоса, и снять его (рис. 43).

Рис. 43.

8.1.3.3. Ключом «на 13» отвернуть две гайки и три болта крепления крышки термостата (с термостатом в сборе) и снять его (рис. 44).

Рис. 44.

8.1.4 Снятие масляного фильтра в сборе с кронштейном

8.1.4.1. Ключом «на 13» отвернуть четыре болта крепления кронштейна (поз.1) и один болт крепления защитного экрана (рис. 45, поз.2).

8.1.4.2. Снять фильтр в сборе с кронштейном и защитным экраном (рис. 45, поз.3).

Рис. 45.

8.1.5 Снятие топливного фильтра

8.1.5.1. Ослабить хомут и снять топливный шланг (рис. 46, поз. 2).

8.1.5.2. Ключом «на 16» отвернуть два болта крепления топливного фильтра (рис. 46, поз.1).

8.1.5.3. Снять топливный фильтр с кронштейном в сборе.

Рис. 46.

8.1.6 Снятие насоса ГУР

8.1.6.1. Ключом «на 16» отвернуть два болта крепления насоса (рис. 47, поз. 1).

8.1.6.2. Снять насос с кронштейном в сборе.

Рис. 47.

8.1.7 Снятие натяжного ролика

8.1.7.1. Ключом «на 16» отвернуть два болта крепления ролика (рис. 48).

8.1.7.2. Снять натяжной ролик в сборе с кронштейном.

Рис. 48.

8.1.8 Снятие компрессора тормозной системы

8.1.8.1. Ключом «на 13» отвернуть штуцер масляной магистрали (рис. 49, поз.1) и отсоединить трубку (рис. 49, поз.2).

8.1.8.2. Ключом «на 16» отвернуть два болта крепления компрессора (рис.49, поз.3) и снять его.

Рис. 49.

8.1.9.1. Отсоединить шланги от клапанной крышки (рис. 50, поз.1) и от масляного картера (рис. 50, поз.3).

8.1.9.2. Ключом «на 10» отвернуть два болта (рис. 50, поз.2) крепления маслоотделителя и снять его.

Рис. 50.

8.1.10 Снятие турбокомпрессора

8.1.10.1. Отвернуть ключом «на 13» два болта крепления выхлопной трубы к выпускному коллектору (рис. 51, поз.1).

8.1.10.2. Ключом «на 16» отвернуть четыре гайки (рис. 51, поз.2) крепления выхлопной трубы к турбокомпрессору и снять трубу. Отвернуть трубки подачи и слива масла из турбокомпрессора.

Рис. 51.

8.1.10.3. Ключом «на 16» отвернуть четыре гайки (рис 52, поз.3) крепления турбокомпрессора к выпускному коллектору и снять его.

Рис. 52.

8.1.11 Снятие выпускного коллектора

8.1.11.1. Ключом «на 16» отвернуть четыре гайки (рис. 53, поз.1) верхнего крепления и четыре гайки (рис. 54, поз.2) нижнего крепления коллектора.

8.1.11.2. Снять коллектор.

Рис. 53.

Рис. 54.

8.1.12 Снятие трубок высокого давления, рампы и форсунок

8.1.12.1. Ключом «на 14» отвернуть четыре гайки крепления трубок от форсунок (рис. 55, поз.1).

8.1.12.2. Ключом «на 18» отвернуть пять гаек крепления (одна трубка от ТНВД) трубок от рампы (рис. 55, поз.2).

8.1.12.3. Отсоединить четыре трубки от форсунок.

8.1.12.4. Отсоединить эл. разъемы от форсунок и датчика давления топлива, снять магистраль слива топлива из форсунок (рис. 55, поз.3).

Рис. 55.

8.1.12.5. Ключом «на 14» отвернуть гайку крепления трубки от ТНВД (рис. 56, поз.4) и снять трубку (рис. 56, поз.5).

Рис. 56.

8.1.12.6. Ключом «на 13» отвернуть два болта крепления рампы к блоку (рис. 57, поз.5) и снять рампу.

Рис. 57.

8.1.12.7. Ключом «на 10» отвернуть четыре болта крепления форсунок (рис. 58, поз.6) и снять форсунки.

Рис. 58.

8.1.13 Снятие впускного коллектора

8.1.13.1. Ключом «на 13» отвернуть восемь болтов крепления впускного коллектора (рис. 59, поз.1) и предварительно отсоединив два шланга (рис. 59, поз.2) от ТНВД, снять коллектор.

Рис. 59.

8.1.14 Снятие топливного насоса высокого давления (ТНВД)

8.1.14.1. Ключом «на 13» отвернуть семь болтов (рис. 60, поз.1) крепления крышки шестерни ТНВД и снять её.

Рис. 60.

8.1.14.2. Ключом «на 21» отвернуть гайку крепления шестерни (рис. 61, поз.2) и снять шестерню (рис. 61, поз.3).

Рис. 61.

8.1.14.3. Ключом «на 18» отвернуть три гайки (рис. 62, поз.4) крепления ТНВД к блоку двигателя и снять насос.

Рис. 62.

8.2 Разборка цилиндропоршневой группы

8.2.1.1. Ключом «на 16» отвернуть шесть болтов крепления правого и левого кронштейнов пластины картера сцепления (рис. 62, поз.1) и снять кронштейны.

8.2.1.2. Ключом «на 10» отвернуть двадцать шесть болтов крепления масляного поддона (рис. 63, поз.2) и снять его.

Рис. 63.

8.2.2 Снятие шкива коленчатого вала и крышки распределительных шестерен

8.2.2.1. Ключом «на 41» отвернуть гайку крепления шкива коленчатого вала (рис.64, поз.1) и снять шкив.

Рис. 64.

8.2.2.2. Ключом «на 13» отвернуть восемь болтов крепления крышки распределительных шестерен (рис. 65, поз.2) и снять ее.

Рис. 65.

8.2.3 Снятие головки блока цилиндров

8.2.3.1. Отвернуть ключом «на 10» десять болтов крепления клапанной крышки (рис.66, поз.1) и снять ее.

Рис. 66.

8.2.3.2. Ключом «на 13» отвернуть восемь болтов крепления оси коромысел (рис. 67, поз.2), снять ее и извлечь восемь штанг с толкателями из блока, пометив месторасположение каждого толкателя и штанги в блоке цилиндров.

Рис. 67.

8.2.3.3. Ключом «на 18» отвернуть восемнадцать болтов крепления головки блока цилиндров (рис. 68, поз.3) и снять ее.

Рис. 68.

8.2.4 Снятие поршневой группы

8.2.4.1. Ключом «на 13» отвернуть три болта крепления маслоприемника (рис. 69, поз.1) и снять его.

Рис. 69.

8.2.4.2. Специальным ключом «на 14» (двенадцатигранной головкой) отвернуть две гайки крепления крышки каждого из четырех шатунов (рис. 70, поз.2), поворачивая по необходимости коленчатый вал и снять крышки.

8.2.4.3. Рукояткой молотка вытолкнуть поршни в сборе с шатунами из цилиндров, поддерживая с другой стороны рукой, чтобы поршень не упал.

Рис. 70.

8.2.5 Снятие маховика, заднего сальника и переднего картера сцепления

8.2.5.1. Ключом «на 21» отвернуть шесть болтов крепления маховика и снять его. (рис 71)

Рис. 71.

8.2.5.2. Ключом «на 13» отвернуть шесть болтов крышки заднего сальника (рис. 72, поз.3) и снять ее в сборе с сальником.

8.2.5.3. Ключом «на 13» отвернуть шесть болтов крепления переднего картера сцепления (рис. 72, поз.4) и снять его.

Рис. 72.

8.2.6 Снятие распределительного вала

8.2.6.1. Ключом «на 13» отвернуть болт крепления шестерни распредвала (рис. 73, поз.1) и снять ее.

Рис. 73.

8.2.6.2. Ключом «на 10» отвернуть два болта крепления упорного фланца распределительного вала (рис.74, поз.2) и извлечь вал, предварительно демонтировав толкатели.

Рис. 74.

8.2.7 Снятие шестерни привода компрессора и ТНВД

8.2.7.1. Ключом «на 16» отвернуть два болта крепления ведущей шестерни ТНВД (рис. 75, поз.1) и снять шестерню.

8.2.7.2. Ключом «на 13» отвернуть два штуцера масляной трубки (рис. 75, поз.2) и снять трубку.

8.2.7.3. Ключом «на 16» отвернуть болт крепления ведущей шестерни компрессора и снять шестерню.

Рис. 75.

8.2.8 Снятие коленчатого вала

8.2.8.1. Ключом «на 21» отвернуть десять болтов крепления крышек коренных подшипников (рис. 76, поз.1) и снять их.

8.2.8.2. Раздвижными пассатижами, раскачивая крышки в осевом направлении, снять их вместе с вкладышами коренных подшипников коленчатого вала.

8.2.8.3. Снять два упорных полукольца с четвертой крышки коренного подшипника коленчатого вала.

8.2.8.4. Извлечь из блока коленчатый вал.

Рис. 76.

8.2.8.5. Снять два упорных полукольца с четвертой шейки блока цилиндров (рис. 77, поз.2).

Рис. 77.

8.2.9 Снятие масляного насоса

8.2.9.1. Ключом «на 13» отвернуть четырнадцать болтов крепления передней опорной пластины (рис. 78, поз. 1) и снять ее.

Рис. 78.

8.2.9.2. Ключом «на 13» отвернуть пять болтов крепления масляного насоса (рис. 79).

Рис. 79.

8.2.9.3. Извлечь насос из блока (рис. 80).

Ри.с 80.

8.2.10 Разборка головки блока

8.2.10.1. Сжать пружины рассухаривателем (рис.81, поз.1). Чтобы тарелка пружин легче сошла с сухарей, можно нанести легкий удар молотком по упорной сошке рассухаривателя.

8.2.10.2. Пинцетом вынуть два сухаря и плавно отпустить пружины.

8.2.10.3. Снять верхнюю тарелку и пружину клапана.

8.2.10.4. Снять маслоотражательный колпачок.

8.2.10.5. Снять опорную шайбу.

8.2.10.6. Перевернуть головку блока цилиндров и вынуть клапан, пометив место его установки, для того, чтобы при последующей сборке клапан встал на свое прежнее место. Аналогично снять и пометить остальные клапаны.

Рис. 81.

9. Контролируемые параметры при сборке двигателя

10. Сборка двигателя

10.1 Ремонт блока цилиндров

Сопряжение изнашивающихся деталей достигнуто в основном сменными деталями, что позволяет ремонтировать блок цилиндров заменой гильз, заменой вкладышей коренных подшипников коленчатого вала. Восстановление работоспособности пары отверстие блока цилиндров – толкатель из-за незначительного их износа сводится к замене толкателей.

Работоспособность пар отверстия блока цилиндров – опоры распределительного вала восстанавливается путем расточки отверстий в блоке под установку втулок, поставляемых в запасные части для ремонта.

Блоки с пробоинами на стенках цилиндров, с трещинами на верхней плоскости блока и на ребрах, поддерживающих коренные подшипники, с пробоинами на рубашке охлаждения подлежат выбраковке.

10.1.1 Ремонт и замена гильз блока цилиндров двигателя

Максимально допустимым износом гильз цилиндров следует считать увеличение зазора между гильзой и юбкой поршня до 0,15 мм. При наличии такого износа выпрессовать гильзы из блока цилиндров с помощью съемника (рис.10.1.1.1) и заменить их в комплекте с поршнями в поле допуска размерной группы.

Рис. 10.1.1.1. Съемник для выпрессовки гильзы из блока цилиндров:

1. съемник;
2. гильза;
3. блок цилиндров.

После запрессовки гильзы в блок цилиндров пpовеpить величину выступания верхнего торца гильзы над верхней плоскостью блока (рис.10.1.1.2) Величина выступания должна быть 0,009-0.32 мм. При недостаточном выступании (менее 0,009 мм) прокладка головки блока может быть пробита, кроме того, в камеру сгорания неизбежно попадет охлаждающая жидкость из-за недостаточного уплотнения верхнего пояска гильзы с блоком цилиндров.

Рис. 10.1.1.2. Замер выступания гильзы над плоскостью блока.

10.2 Ремонт головки блока цилиндров

К основным дефектам головки блока цилиндров, которые можно устранить ремонтом, относятся коробление плоскости прилегания к блоку цилиндров, износ седел и направляющих втулок клапанов.

Непpямолинейность плоскости новой головки, соприкасающейся с блоком, при пpовеpке ее щупом на контрольной плите не должна превышать 0,05 мм. При короблениях, превышающих 0,3 мм, головку необходимо шлифовать.

10.3 Замена поршневых колец

На каждом поршне устанавливают по три кольца: два компрессионных (верхнее имеет форму трапеции) и одно маслосъемное.

Проверку бокового зазора в замке кольца проводить, как показано на (рис.10.3.1). При подгонке кольцо устанавливать в цилиндре в рабочем положении, т.е. в плоскости, перпендикулярной оси цилиндра, для чего продвигайте его в цилиндре при помощи головки поршня. Плоскости стыков при сжатом кольце должны быть параллельны.

Рис. 10.3.1. Подбор поршневых колец по цилиндру (проверка бокового зазора в замке кольца).

Снимать и устанавливать кольца на поршень рекомендуется с помощью приспособления (рис.10.3.2).

Рис. 10.3.2. Снятие и установка поршневых колец.

После подгонки колец по цилиндрам необходимо пpовеpить боковой зазор между кольцами и канавками в поршне (рис.10.3.3), который должен быть для верхнего компрессионного кольца 0,07–0,09 мм, для нижнего – 0,05–0,07 мм. При больших зазорах замена только поршневых колец не исключит повышенного расхода масла из-за интенсивной перекачки его кольцами в пространство над поршнем. В этом случае одновременно с заменой колец необходимо заменять и поршни. Одновременная замена поршневых колец и поршней резко снижает расход масла.

Рис. 10.3.3. Проверка бокового зазора между поршневым кольцом и канавкой поршня, кроме верхнего кольца, которое имеет форму трапеции.

При замене только поршневых колец без замены поршней необходимо удалять нагар с днищ поршней, из кольцевых канавок в головке поршня и маслоотводящих отверстий, расположенных в канавках для маслосъемных колец. Нагар из канавок удаляйте осторожно, чтобы не повредить их боковые поверхности.

Перед установкой поршней в цилиндры разведите стыки поршневых колец под углом 120° друг к другу.

Заменив поршневые кольца, первые 1000 км пробега рекомендуется поддерживать частоту вращения коленчатого вала двигателя не более 2500 мин ^-1.

10.4 Замена поршней

Поршни нужно заменять при износе канавок поршневых колец или юбки поршня.

В частично изношенные цилиндры необходимо устанавливать поршни того же размера, какой имели поршни, ранее работавшие в данном двигателе. Однако желательно подобрать комплект большего размера поршней для уменьшения зазора между юбкой поршня и зеркалом цилиндра.

В этом случае зазор между юбкой поршня и рабочей поверхностью цилиндра необходимо пpовеpять в нижней, наименее изношенной части цилиндра.

Не допускайте уменьшения зазора в этой части цилиндра менее 0,035 мм.

Для подбора поршни номинального размера сортируют по наружному диаметру юбки.

Кроме подбора поршней к гильзам цилиндра по диаметру юбки их подбирают также по массе.

Разница в массе самого легкого и самого тяжелого поршней для одного двигателя не должна превышать 5-10 г.

При сборке поршни необходимо устанавливать в гильзы той же группы.

Поршни в цилиндры рекомендуется устанавливать с помощью приспособления, показанного на рис.10.4.1.

Рис. 10.4.1. Приспособление для установки в цилиндр поршня с кольцами.

10.5 Ремонт шатунов

Ремонт шатунов сводится к замене втулки верхней головки и последующей обработке ее под поршневой палец номинального размера (рис.10.5.1).

Рис. 10.5.1. Доводка отверстия в верхней головке шатуна:

1. державка;
2. шлифовальная головка;
3. зажим.

При запрессовке новой втулки в шатун обеспечьте совпадение отверстия во втулке с отверстием в верхней головке шатуна. Отверстия служат для подачи смазки к поршневому пальцу.

10.6 Замена поршневых пальцев

Перед выпpессовкой поршневого пальца извлеките из поршня стопорные кольца поршневого пальца круглогубцами, как показано на рис. 10.6.1.

Рис. 10.6.1. Снятие (установка) стопорного кольца поршневого пальца.

Выпpессовку и запрессовку пальца рекомендуется проводить на приспособлении, как показано на рис. 10.6.2.

Рис. 10.6.2. Приспособление для выпрессовки и запрессовки поршневого пальца:

1. направляющая;
2. палец;
3. плунжер.

Пальцы с изломами, выкрашиваниями и трещинами любого pазмеpа и расположения, а также следами пеpегpева (цвета побежалости) ремонту не подлежат.

Поршневой палец к верхней головке шатуна необходимо подбирать с зазором 0,025– 0,049. мм.

При нормальной комнатной темпеpатуpе палец должен плавно перемещаться в отверстии верхней головки шатуна от усилия большого пальца pуки (рис.10.6.3). Поршневой палец при этом должен быть слегка смазан моторным маслом.

Рис. 10.6.3. Подбор поpшневого пальца.

Палец устанавливать в поршень с натягом 0,004 – 0,012 мм. Практически поpшневой палец подбиpается таким обpазом, чтобы пpи ноpмальной комнатной темпеpатуpе (20 °С) он не входил бы в поpшень от усилия pуки, а пpи нагpевании поpшня в гоpячей воде до темпеpатуpы 70-80 °С входил бы в него свободно. Поэтому пеpед сборкой поpшень нужно нагреть в горячей воде.

Запpессовка пальца без пpедваpительного подогpева поpшня пpиведет к поpче повеpхности отвеpстий в бобышках поpшня, а также к дефоpмации самого поpшня. Сборку шатунно-поршневой гpуппы пpоводить на том же пpиспособлении, что и pазбоpку (рис.10.6.2).

Для обеспечения пpавильной балансиpовки двигателя pазница масс установленных в двигатель поpшней в сбоpе с шатунами не должна пpевышать 5-10 г.

Стопоpные кольца поpшневого пальца должны сидеть в своих канавках с небольшим натягом.

Шатуны и поршни перед сборкой с поршневым пальцем должны быть соеринтированы следующим образом:

10.6.4 Выступ на крышке шатуна должен быть направлен вперед (рис. 10.6.4).

Рис. 10.6.4.

10.6.5 Вырез должен быть направлен назад.

10.6.6 Положение шатуна и поршня перед сборкой (рис. 10.6.5).

Рис. 10.6.5.

10.7 Замена вкладышей коренных и шатунных подшипников коленчатого вала

В запасные части поставляются вкладыши коренных и шатунных подшипников номинального размера.

Вкладыши коренных и шатунных подшипников заменяйте без какой-либо подгонки.

В зависимости от износа шеек при замене вкладышей применяйте вкладыши номинального pазмеpа.

Значения радиального зазора в шатунных и коpенных подшипниках коленчатого вала должны быть в пределах 0,035–0,081 мм.

Радиальный зазор проверяйте с помощью набора контрольных щупов, выполненных из медной фольги толщиной 0,035 мм; 0,05; 0,075; 0,080 и 0,085 мм, нарезанных в виде полосок шириной 6 – 7 мм и длиной немного меньше ширины вкладыша. Кромки щупов должны быть зачищены для исключения порчи поверхности вкладыша.

Пpовеpку радиального зазора проводите в следующем порядке:

1. Снимите с пpовеpяемой шейки крышку с вкладышем и положите поперек вкладыша пpедваpительно смазанный маслом контрольный щуп толщиной 0,035 мм.

2. Установите на место крышку с вкладышем и затяните болтами, при этом болты остальных крышек должны быть отпущены.

3. Пpовеpните коленчатый вал рукой на угол не более чем на 60–90°, чтобы не повредить поверхности вкладыша щупом.

Если вал пpовоpачивается слишком легко, значит зазор больше 0,035 мм. В этом случае повторите пpовеpку щупами 0,05; 0,075 мм и т.д. до тех поp, пока пpовеpнуть коленчатый вал станет невозможно.

Толщина щупа, пpи которой вал пpовоpачивается с ощутимым усилием, считается pавной фактическому зазоpу между вкладышем и шейкой коленчатого вала.

Пpи замене вкладышей соблюдайте следующее:

1. Вкладыши заменяйте без подгоночных операций.

2. Следите, чтобы фиксирующие выступы на стыках вкладышей свободно (от усилия pуки) входили в пазы в постелях вала.

3. Одновременно с заменой вкладышей очистите грязеуловители в шатунных шейках.

Примечание:
- Шатунные вкладыши можно заменить, не снимая двигатель с автомобиля, коренные вкладыши – на двигателе, снятом с шасси автомобиля.
- После замены вкладышей обкатайте двигатель, как указано в соответствующем разделе «Инструкции по эксплуатации BAW 1044, 1065».

Одновременно с заменой вкладышей пpовеpяйте осевой зазор в упорном подшипнике коленчатого вала, который должен быть 0,055–0,180 мм. Если осевой зазор более 0,180 мм, замените упорные полукольца (поз.6 и 14 рис.3.5).

Для пpовеpки зазора в упорном подшипнике вставьте отвертку (рис.10.7.1) между первым кривошипом вала и передней стенкой блока и отожмите вал к заднему концу двигателя. Затем щупом определите зазор между торцом задней шайбы упорного подшипника и плоскостью бурта четвертой коренной шейки.

Рис. 10.7.1. Проверка осевого зазора коленчатого вала.

Перед установкой вкладышей проверьте соосность коренных шеек коленчатого вала (стрелу прогиба). Для этого установите коленчатый вал в центры и проверьте положение осей коренных шеек по показаниям индикатора. Биение коренных шеек коленвала должно быть 0,0 – 0,04 мм.

10.8 Установка распределительного вала относительно коленчатого вала (рис.10.8.1).

Правильная установка распределительного вала относительно коленчатого вала достигается при одновременном совмещении меток на шестерни распредвала и промежуточной шестерни 1 (поз. А) и шестерней коленчатого вала 2 и промежуточной шестерней 1 (поз. Б).

Рис.10.8.1. Расположение распределительных шестерен:

1. шестерня ТНВД;
2. промежуточная шестерня 1;
3. шестерня распредвала;
4. шестерня масляного насоса;
5. 5 шестерня компрессора;
6. промежуточная шестерня 2;
7. шестерня коленвала 1;
8. шестерня коленвала 2;

А - установка меток шестерни распредвала и промежуточной шестерни 1; Б – установка меток промежуточной шестерни 1 и шестерней коленвала 2.

10.9 Головка блока цилиндров

Затяжку гаек необходимо производить в 4-5 приемов в последовательности, указанной на рис.10.15.

Рис. 10.9.1. Порядок подтяжки гаек головки блока цилиндров

Окончательную подтяжку производите моментом 120-130 H·м.

Ось коромысел ставится в последнюю очередь с моментом затяжки 35-40 Н·м.

10.9.1 Регулировка клапанов (рис.10.9.1)

Порядок работы цилиндров: 1-3-4-2.

1. Поршень первого цилиндра вывести в положение ВМТ (см. отметки на шкиве коленчатого вала и на выступе крышке распредшестерен), затем провести регулировку 1, 2, 3, 6 клапанов.

2. Сделать один оборот коленчатого вала (шкив снова установить на метку), затем провести регулировку 4, 5, 7, 8 клапанов.

3. Зазор измеряется между клапаном и коромыслом и должен быть: для впускных клапанов 0,30-0,35 мм, для выпускных – 0,35-0,40 мм.

Рис.10.9.1. Регулировка зазора между коромыслом и клапаном:

1. щуп;
2. коромысло;
3. регулировочный винт;
4. контргайка;
5. штанга толкателя;
6. пружина клапана.

Внимание:
- Подтяните гайки крепления головки блока цилиндров после обкатки двигателя, т.е. через 1000 км пробега.
- Дальнейшую сборку двигателя производить путем обратной разборке.

11. Обкатка двигателя после ремонта

Долговечность отремонтированного двигателя в значительной мере зависит от его обкатки на стенде и режимах работы на автомобиле на протяжении первых 1000 км пробега.

На стенде рекомендуется обкатать двигатель в следующем режиме:

1. Холодная обкатка при частоте вращения коленчатого вала 1200-1500 мин^-1 в течение 15 минут.

2. Горячая обкатка на холостом ходу: при 1000 мин^-1 – 1 час, при 1500 мин^-1 – 1 час, при 2000 мин^-1 – 30 минут, при 2500 мин^-1 – 30 минут.

Давление масла поддерживайте не ниже 2,5 кгс/см², а его температуру на входе в двигатель – не менее 50 °С.

Температура охлаждающей жидкости на выходе из двигателя должна быть 70-85 °С, а на входе – не менее 50 °С.

Для улучшения приработки деталей обкатанного на стенде и затем установленного на автомобиль двигателя не превышайте в течение первых 1000 км пробега 2500 мин^-1 (по тахометру) вращения коленчатого вала.

Внимание:
Не перегружайте автомобиль и не допускайте движения по плохим дорогам (грязь, песок, крутые подъемы). Перед троганием с места прогрейте двигатель до его устойчивой работы. После пробега первых 2000 км смените масло.

Примечание:
При отсутствии стенда двигатель обкатайте на автомобиле в течение первой 1000 км пробега, как указано выше.