Головка блока цилиндров Lifan X70 с 2017 года

Головка блока цилиндров

Компоненты

1. Болт крышки распределительного вала
2. Крышка опоры №1 распределительного вала
3. Крышка опоры впускного распределительного вала
4. Крышка опоры выпускного распределительного вала
5. Болт головки блока цилиндров
6. Прокладка головки блока цилиндров
7. Отводящая трубка охлаждающей жидкости
8. Головка блока цилиндров

Крышка распределительных валов

Снятие и установка

Снятие

1. Снять катушки зажигания.

2. Снять свечи зажигания.

3. Снять зажимы и отсоединить верхний трубопровод от крышки головки цилиндров, как показано на рисунке ниже.

4. Выкрутить болты и снять крышку головки блока цилиндров.

Примечание:

Болты крепления крышки головки блока цилиндров должны быть удалены равномерно.

Крышка головки блока цилиндров снимается тяжело из-за герметика, следует использовать подходящий инструмент для ее снятия.

Установка

1. Установить крышку распределительных валов в сборе.

Примечание:

Перед установкой нанести герметик равномерно на крышку головки цилиндров. Момент затяжки: 11 Н·м.

2. Установить верхний трубопровод крышки головки блока цилиндров.

Распределительные валы

Снятие и установка

Снятие

1. Снять крышку головки блока цилиндров (подробнее, см. соответствующий раздел в данной главе).

2. Снять клапанную крышку.

3. Выкрутить болты крышек опор распределительного вала и снять все крышки.

Примечание:

Болты крышек опор распределительного вала следует отворачивать парами.

Положите снятую крышку распределительного вала надлежащим образом. Обратите внимание на разницу между крышками впускного и выпускного распределительных валов.

4. Снять впускной и выпускной распределительные валы, как показано на рисунке ниже.

Примечание:

Обратить внимание на отличия между выпускным и впускным распределительным валами.

1. Впускной распределительный вал в сборе
2. Выпускной распределительный вал в сборе

Проверка технического состояния

1. Проверить биение распределительного вала.

• Установить распределительный вал на V-образный блок, использовать стрелочный индикатор для измерения радиального биения на вкладыше промежуточного вала. Если биение коромысла больше максимально допустимого, заменить распределительный вал.

Максимальное значение: 0,03 мм.

2. Измерить высоту кулачков впускного и выпускного распределительных валов.

• Проверить высоту кулачков впускного и выпускного распределительных валов с помощью винтового микрометра, как показано на рисунке. Если значения за пределами диапазона, заменить детали.

Впуск: 44,168~44,268 мм.

Выпуск: 43,705~43,805 мм.

3. Проверить шейку распределительного вала.

• Проверить шейку распределительного вала и крышку корпуса подшипника на наличие следов коррозии, износа и иных повреждений, заменить их при обнаружении данных дефектов или заменить головку цилиндра в случае необходимости.

• Измерить вкладыш распределительного вала с помощью спирального микрометра; если он отвечает требованиям, проверить масляный зазор.

№1 выпускной распределительный вал: 34,449~34,465 мм.Прочее: 22,949~22,965 мм.

4. Проверить осевой зазор распределительного вала.

• Установить впускной и выпускной распределительные валы на крышку головки цилиндров.
• Перемещать распределительный вал возвратно-поступательными движениями. Проверить осевой зазор распределительного вала с помощью стрелочного индикатора. Если он не отвечает требованиям, заменить распределительный вал. При необходимости заменить крышку головки блока цилиндров.

Номинальный осевой зазор: 0,085 мм

Максимальный осевой зазор: 0,12 мм

Установка

1. Установить впускной и выпускной распределительные валы на головку цилиндров.

Примечание:

Равномерно нанести чистое моторное масло на рабочие поверхности и поверхности скольжения распределительного вала.

Обратите внимание на разницу между впускным и выпускным распределительными валами.

2. Установить крышку распределительного вала в монтажное положение, а также установить и затянуть болты крепления.

Момент затяжки крепежного болта для крышки распределительного вала №1: 23 Н·м.

Момент затяжки других болтов: 13 Н·м.

3. Установить впускной и выпускной распределительные валы на крышку головки цилиндров.

Примечание:

Следует соблюдать последовательность установки крышек опор впускного и выпускного распределительных валов, как показано на рисунке. Соблюдайте осторожность, чтобы не перепутать их.

1. – это сторона впускного коллектора (буква идентификации – l),
2. – сторона выпускного коллектора (буква идентификации – E).

Затянуть болты крепления в паре на крышку подшипника распределительного вала.

После затяжки болтов на крышке подшипника распределительного вала провернуть аккуратно распределительный вал. Не допускать застревания.

4. Установить крышку головки блока цилиндров (подробнее, см. соответствующий раздел в данной главе).

5. Установить детали цепи привода ГРМ и звездочки (подробнее, см. соответствующий раздел в данной главе).

Головка блока цилиндров в сборе

Снятие и установка

Снятие

1. Снять впускной коллектор (подробнее, см. соответствующий раздел в главе Система впуска и выпуска).

2. Снять выпускной коллектор (подробнее, см. соответствующий раздел в главе Система впуска и выпуска).

3. Снять топливную форсунку в сборе.

4. Снять крышку головки блока цилиндров (подробнее, см. соответствующий раздел в данной главе).

5. Снять детали цепи привода ГРМ и звездочки (подробнее, см. соответствующий раздел в данной главе).

6. Снять распределительный вал в сборе (подробнее, см. соответствующий раздел в данной главе).

7. Ослабить и снять болты с головки цилиндров в порядке, отображенном на рисунке ниже.

8. Снять головку цилиндров и прокладку цилиндров, как показано на рисунке ниже.

9. По очереди снять все механические толкатели.

Примечание:

Снять механические толкатели и разложите их в порядке по месту установки для последующего монтажа.

10. С помощью специального инструмента снять клапанную пружину, как показано на рисунке ниже.

11. Нагреть головку блока цилиндров до 80 ~ 100 °С, как показано на рисунке ниже.

12.. Разместить головку цилиндров на деревянной подставке и извлечь трубку направляющей клапана из головки цилиндра с помощью специального инструмента.

Примечание:

Снятый канал клапана использовать повторно запрещено.

Поскольку между каналом клапана и головкой цилиндра неподвижная посадка, при установке нового канала следует увеличить размер.

Проверка технического состояния

1. Очистить головку блока цилиндров от герметика и моторного масла.

2. Удалить отложения нагара в камере сгорания головки цилиндров.

Примечание:

Запрещено снимать нагар с помощью острого инструмента. При снятии нагара следует следить за тем, чтобы не повредить металлическую поверхность.

3. Использовать водяную струю высокого давления для очистки головки цилиндров, особое внимание уделите водо- и маслопроводу.

4. Просушите головку цилиндров сжатым воздухом.

Примечание:

При чистке сжатым воздухом следует использовать защитные очки и маску, чтобы избежать травм при попадании разлетающихся осколков и загрязнения.

5. Проверить болты головки цилиндров на наличие повреждений; при необходимости заменить их.

6. Проверить поверхность стыковки головки цилиндров и гладкость сторон впускного и выпускного коллекторов с помощью линейки и калибромера. Если величина коробления превышает максимально допустимое значение, заменить головку блока цилиндров.

Гладкость головки цилиндров: 0,04 мм.

Гладкость со стороны впускного и выпускного коллекторов: 0,04 мм.

7. Проверить фиксатор клапана на наличие трещин и повреждений. В случае потери упругости пружины заменить ее.

8. Использовать штангенциркуль для измерения длины пружины клапана в высвобожденном состоянии, заменить в случае несоответствия техническим требованиям. Пружина впускного клапана 44,7 мм. Пружина выпускного клапана 45,7 мм.

9. С помощью пружинного динамометра измерить усилие пружины при номинальной длине сжатия; заменить пружину при обнаружении несоответствия требованиям.

Усилие установочной пружины: 153~169 Н·м (33,88 мм).

Максимальное рабочее усилие: 335,3~370,7 Н·м (24,252 мм).

10. С помощью линейки и блокнота проверить вертикальное положение пружины на основе зазора между концом пружины клапана и линейкой. Заменить пружину при обнаружении несоответствия указанному значению.

Вертикально: 1,0 мм (максимальное отклонение).

Вертикально: 2° (максимальный угол отклонения)

11. Удалить отложения нагара с поверхности клапана. Проверить рабочую поверхность каждого клапана и стержня на наличие любого износа, выкрашивания или деформации. При обнаружении отремонтируйте. При необходимости заменить клапан.

12. Использовать прямоугольный угломер для измерения толщины кромки тарелки клапана. Если измеренное значение ниже минимального, заменить клапан.

Номинальная толщина: 1,25 мм для впуска и 1,39 мм для выпуска.

Минимальная толщина: 1,05 мм.

13. Использовать штангенциркуль для измерения длины клапана, заменить клапан в случае несоответствия техническим требованиям.

Номинальная длина:

Впускной клапан: 88,65 мм

Выпускной клапан: 88,69 мм

Минимальная длина:

Впускной клапан: 88,35 мм

Выпускной клапан: 88,39 мм

14. Использовать микрометр для измерения диаметра стержня клапана, заменить клапан в случае несоответствия техническим требованиям.

Впускной клапан: 5,470–5,485 мм

Выпускной клапан: 5,465–5,480 мм

15. Проверить ширину контакта седла клапана.

Примечание:

Нанести маркировочный слой на седло клапана и затем вставьте клапан в головку цилиндров. Использовать инструмент притирки клапанов, чтобы прокрутить клапан на 1/4 оборота, и затем снять клапан.

Примечание:

Маркировка, наносимая на поверхность контакта клапана, должна представлять собой непрерывную замкнутую линию, ее ширина должна отвечать предписанному диапазону. При нанесении неравномерной маркировки или маркировки неустановленной ширины необходимо провести шлифовку и полировку седла клапана.

Ширина полосы контакта клапана с седлом 1,0–1,4 мм.

16. Блок впускных клапанов: развернуть дважды с помощью развертки для ремонта блока клапанов.

Для обработки используются две фрезы: первая заточена под углом 15°, вторая – под углом 45°. Во время второй обработки необходимо обеспечить нужную ширину седла клапана. Ширина державки впускного клапана: 1,0~1,4 мм.

17. Блок выпускных клапанов: процедуры ремонта такие же, как и ремонт блока впускных клапанов. Ширина седла выпускного клапана: 1,0~1,4 мм.

18. Притрите или отшлифуйте клапан. В первую очередь нанести шлифовальную массу на блок клапанов для шлифовки клапана с помощью шлифовального инструмента. Далее шлифуйте с помощью шлифовальной массы тонкого помола, пока клапан не будет идеально совмещаться с блоком.

19. После притирки тщательно очистите седла клапанов и клапан.

20. Измерить внутренний диаметр направляющей трубки клапана с помощью микрометра для измерения внутреннего диаметра.

Внутренний диаметр канала клапана: 5,510~5,530 мм

21. Вычислите разность внутреннего диаметра направляющей и диаметра стержня клапана, чтобы определить величину масляного зазора направляющей трубки клапана. Если масляный зазор больше максимально допустимого, заменить клапан и направляющую клапана.

Номинальный масляный зазор:

Впускной клапан: 0,025~0,060 мм

Выпускной клапан: 0,030~0,065 мм

Максимальный масляный зазор:

Впускной клапан: 0,08 мм

Выпускной клапан: 0,10 мм

22. Измерить внутренний монтажный диаметр направляющей трубки клапана с помощью микрометра для измерения внутреннего диаметра. Внутренний диаметр монтажного отверстия на направляющей трубке клапана: 10,285–10,306 мм.

23. Измерить толщину верхней части механического толкателя. Если она не отвечает требованиям, заменить.

Толщина верхней части механического толкателя: 5,055мм~6,005 мм

Установка

1. Нагреть головку блока цилиндров до 80~100 °С, как показано на рисунке ниже.

2. Снять головку цилиндров и расположите ее на деревянной поверхности, использовать специальный инструмент для запрессовки нового канала клапана в отверстие для канала до обозначенного значения, пока специальный инструмент не дотронется до головки цилиндров. Удельное давление: 8,7–9,1 мм

Примечание:

Выполните развертку направляющего отверстия (с помощью расширителя 11 мм) для удаления неровностей.

3. Использовать специальный инструмент (расширитель диаметров 5,5 мм) для выполнения развертки отверстия канала клапана и получения номинального масляного зазора.

Номинальный масляный зазор:

Впускной клапан: 0,025~0,060 мм

Выпускной клапан: 0,030~0,065 мм

4. Установить сальник клапана, клапан, клапанную пружину, блок клапанных пружин, фиксатор клапана в порядке с помощью специального инструмента.

Примечание:

Снятый сальник клапана нельзя использовать повторно; во время установки следует использовать новый сальник.

Во время установки запрещено использовать молоток или иной ударный инструмент по специальному инструменту, его можно впрессовывать только вручную, стучание по специальному инструменту может привести к повреждению или деформации уплотнения клапана.

5. Установить механические толкатели на головку блока цилиндров.

6. Протрите днище блока цилиндров до чистого состояния с помощью бумаги для чистки и убедиться в отсутствии масла при установке подушки цилиндра.

Примечание:

Маркированная поверхность должна быть сверху; положение отверстия направляющего штифта должно быть помечено.

7. Установить прокладку головки блока цилиндров на блок цилиндров.

Примечание:

Нанести некоторое количество чистого моторного масла на резьбу болтов головки цилиндров.

Затягивать болты крепления головки блока цилиндров следует в два захода в отображенной последовательности.

Момент затяжки на первом этапе: 49 Н·м

Момент затяжки на втором этапе: 90 Н·м

8. Установить распределительный вал (подробнее, см. соответствующий раздел в данной главе).

9. Установить детали цепи привода ГРМ и звездочки (подробнее, см. соответствующий раздел в данной главе).

10. Установить крышку головки блока цилиндров (подробнее, см. соответствующий раздел в данной главе).

11. Установить масляную форсунку в сборе (подробнее, см. соответствующий раздел в данной главе).

12. Установить выпускной коллектор (подробнее, см. соответствующий раздел в главе Система впуска и выпуска).

13. Установить впускной коллектор (подробнее, см. соответствующий раздел в главе Система впуска и выпуска).