Обслуживание Lifan X70 с 2017 года

Обслуживание

Общие операции

Внимание:

Прежде чем обслуживать электрическую систему, отсоедините кабель от отрицательного вывода аккумуляторной батареи. Выполнять сварочные работы и работы по очистке паром на автомобиле с трубопроводами системы кондиционирования или поблизости от такого автомобиля запрещается.

Для очистки системы кондиционирования нельзя использовать воду, едкие растворители, а также огне- и взрывоопасные растворители. Рекомендуется использовать состав R-141b, гептан и другие чистящие средства. Эксплуатационная эффективность и срок службы системы кондиционирования зависят от химической стабильности охлаждающей системы. Загрязнение посторонними материалами (пылью, воздухом или влагой) может нарушить стабильность хладагента и компрессорного масла. Кроме того, загрязнение негативно влияет на взаимозависимость давления и температуры, сокращает эффективность, а также может привести к ускоренному коррозионному износу узлов и компонентов системы. Проверить систему кондиционирования на наличие описанных ниже отклонений от нормы.

Прежде чем отсоединять разъем, очистите разъем и участок вокруг разъема, чтобы сократить вероятность проникновения масла внутрь разъема.

Немедленно после отсоединения трубки закрывайте ее концы заглушками, колпачками, пробками или клейкой лентой, чтобы предотвратить проникновение масла, посторонних материалов и влаги внутрь.

Все инструменты, а также манометры и заменяемые компоненты должны быть чистыми и сухими.

Доливать компрессорное масло следует из чистых и сухих емкостей, чтобы исключить загрязнение масла.

Работайте как можно быстрее, чтобы максимально сократить время контакта системы кондиционирования с воздухом.

Если в систему кондиционирования проник воздух, то следует полностью опорожнить и заправить систему. С завода все компоненты выпускаются осушенными и загерметизированными. Герметизацию следует снимать только во время установки. Перед распаковкой компоненты следует некоторое время выдержать при комнатной температуре, чтобы предотвратить конденсацию влаги из воздуха внутри системы. Разгерметизированные компоненты необходимо снова загерметизировать как можно быстрее.

Примечание:

При хранении хладагент нельзя подвергать воздействию прямых солнечных лучей и источников тепла.

Хладагент ни в коем случае нельзя выпускать непосредственно в атмосферу.

Такие хладагенты, как R-134a (тетрафторэтан) и R-12 (дихлордифторметан), нельзя смешивать.

Необходимо использовать компрессорное масло, марка и класс которого соответствуют предписаниям изготовителя компрессора.

Смешивать компрессорное масло разных марок и классов запрещается: это может привести к повреждению компрессора.

Компрессорное масло очень гигроскопично, поэтому время его контакта с атмосферным воздухом необходимо свести к минимуму.

Проверка охлаждающей системы

Предположив, что система кондиционирования неисправна, следует проверить следующие позиции.

• Проверить наружную поверхность радиатора и сердечник конденсатора и убедитесь в том, что воздушный поток не перекрыт пылью, листьями или другими посторонними предметами.
• Проверить также пространство между конденсатором и радиатором.
• Проверить сердечник конденсатора, шланги и соединительные трубки на наличие засорения и перекручивания.
• Проверить работу электродвигателя вентилятора.
• Проверить трубопроводы системы кондиционирования на наличие утечки и засорения.
• Проверить муфту компрессора на проскальзывание.
• Проверить натяжение ремня компрессора.

Ускоренная проверка трубопроводов охлаждающей системы

Внимание:

В некоторых случаях трубопроводы хладагента и компоненты кондиционера могут быть очень горячими или очень холодными. Если при проверке трубопроводов хладагента или блока кондиционера возникает необходимость касания этих компонентов, следует соблюдать осторожность. Несоблюдение этого предписания может привести к травме.

• Трубопровод системы кондиционирования между компрессором и конденсатором должен быть горячим.
• Трубопровод системы кондиционирования между конденсатором и расширительным клапаном должен быть теплым, но не таким горячим, как указанный выше трубопровод.
• Определите температурную разницу между конденсатором и отводящим воздушным патрубком, измерив температуру. В зависимости от температуры наружного воздуха температурная разница может превышать 20 °C. Если температурная разница составляет меньше 20 °C, проверить сердцевину конденсатора на наличие посторонних материалов и повреждений. Кроме того, проверить, нормально ли работает вентилятор радиатора.
• Трубопровод системы кондиционирования между расширительным клапаном и испарителем должен быть холодным от места установки расширительного клапана. В некоторых климатических условиях наружная поверхность трубопровода системы кондиционирования может обмерзать.
• Трубопровод системы кондиционирования между испарителем и компрессором должен быть холодным.
• Проверить температуру отводящего трубопровода испарителя. Выполните следующие подготовительные операции для измерения.
• Открыть все окна.
• Направьте воздушный поток на обдув области головы и открыть все воздушные дефлекторы.
• Задействуйте режим забора наружного воздуха.
• Переключателем установить минимальные обороты вентилятора.
• Переключателем установить минимальную заданную температуру.

Примечание:

Измерять температуру неконтактным термометром нельзя, так как поверхностное температурное излучение исказит результаты измерения.

1. Подсоедините датчик температуры к отводящему патрубку испарителя. Датчик температуры должен находиться как можно ближе к сердечнику испарителя. Следует подсоединить датчик температуры к цифровому мультиметру.

2. Запустите двигатель и установить обороты холостого хода на несколько минут.

3. Включите кондиционер и через 3 минуты измерьте температуру поверхности отводящего патрубка испарителя.

4. Если измеренная температура не превышает 4 °C, то система кондиционирования исправна. Если температура слишком высокая, то охлаждающая способность кондиционера недостаточна: переходите к следующему этапу проверки.

Ниже перечислены наиболее распространенные неисправности охлаждающей системы и их причины.

1. Недостаточная эффективность или отсутствие охлаждения.

• Перекрыт или засорен трубопровод системы кондиционирования или ресивер-осушитель. Это можно определить, сравнивая температуру трубопровода системы кондиционера и температуру поверхности ресивера-осушителя. То место, в котором наблюдается температурный перепад, является местом закупорки или засорения.

Примечание:

Температурный перепад между трубопроводами до и после расширительного клапана является признаком нормы. Обнаружив место закупорки или засорения, проверить соответствующие компоненты и при необходимости замените их новыми.

2. Производительность охлаждающей системы понижена (компрессор возвращается в нормальное состояние примерно через 6 минут после остановки). Это связано с наличием влаги в системе, которое приводит к обмерзанию расширительного клапана. Чтобы обеспечить полное удаление влаги из контура циркуляции хладагента, время вакуумирования должно быть увеличено до 2–3 часов, а ресиверосушитель необходимо заменить на новый.

Проверка охлаждающей системы на наличие утечки

Если предполагается, что в системе имеется утечка хладагента, следует провести проверку. Проверку на наличие утечки следует провести также в том случае, если выполняемые операции технического обслуживания связаны с трубопроводами или соединителями.

Утечки обычно происходят на соединителях и штуцерах контура циркуляции хладагента. Ниже перечислены наиболее распространенные причины утечек.

• Момент затяжки крепежа не соответствует норме.
• Уплотнение повреждено.
• На набивке или уплотнительных кольцах имеется пыль.

Для выполнения проверки на наличие утечек давление в системе кондиционирования должно составлять не менее 340 кПа. Однако сжатый воздух в систему нагнетать нельзя (в противном случае влага, пыль и другие взвешенные в воздухе загрязнения увеличат нагрузку на влагопоглотитель и вызовут загрязнение системы). Для проверки охлаждающей системы на наличие утечек используются описанные ниже методы.

Поиск утечек с помощью электронного течеискателя

С помощью электронного течеискателя тщательно проверить все трубопроводы охлаждающей системы.

Примечание:

Электронные течеискатели чувствительны к жидкости омывателя ветрового стекла, растворителям и чистящим средствам, а также к некоторым клеящим веществам, используемым в автомобилях. Чтобы исключить ошибочные показания, обследуемые поверхности необходимо очистить. Чтобы не допустить повреждения электронного течеискателя, необходимо обеспечить сухость обследуемых поверхностей.

1. Перемещайте прибор со скоростью 25–50 мм/с по всему контуру, обследуя каждое соединение.

2. Наконечник щупа должен находиться на расстоянии 6 мм от обследуемой поверхности.

3. Не перекрывайте впускное воздушное отверстие.

4. При обнаружении утечки режим работы сигнализации сменится с прерывистого (1–2 раза в секунду) на непрерывный. Корректируя баланс, поддерживайте работу прибора в режиме 1–2 звуковых сигналов в секунду.

5. Даже если место утечки обнаружено, необходимо проверить следующие места.

• Подводящий и отводящий патрубки испарителя.
• Подводящий и отводящий патрубки ресивера-осушителя.
• Подводящий и отводящий патрубки конденсатора.
• Места пайки и сварки.
• Поврежденные компоненты.
• Передняя и задняя крышки компрессора.
• Все соединители и разъемы.
• Служебные штуцеры на участках низкого и высокого давления контура циркуляции хладагента.

Обнаружение утечки с помощью люминесцентного красителя

Примечание:

На некоторых автомобилях имеются следы компрессорного масла и хладагента на стыках трубопроводов системы кондиционирования. Эти следы могут быть оставлены при смазывании для упрощения сборки, а также при смазывании пружинных соединителей трубопроводов системы кондиционирования. Если предполагается утечка на соединителе, то следует использовать электронный течеискатель R-134a для обнаружения утечек.

Места утечек можно точно определить по желто-зеленому свету контрольного красителя. Утечек может быть несколько, поэтому обычно проверяют каждый компонент.

1. Введите 7,4 мм люминесцентного контрольного красителя в охлаждающую систему.

2. После работы системы кондиционирования в течение 15 минут остановите двигатель.

3. С помощью ультрафиолетовой лампы проверить все компоненты системы кондиционирования на наличие утечек.

4. Если обнаружена утечка, откачать хладагент с люминесцентным красителем, отремонтируйте или замените негерметичный компонент и снова заправить хладагент с красителем в систему кондиционирования.

5. Растворителем на нефтяной основе удалите следы люминесцентного красителя с трубопроводов и компонентов.

6. Запустите систему кондиционирования на несколько минут и снова используйте ультрафиолетовую лампу для обследования всех компонентов системы кондиционирования на наличие утечек. Подтвердите результативность поиска и устранения неисправности.

Обнаружение утечки с помощью мыльного раствора

Для поиска крупных утечек в соединениях трубопроводов хладагента можно распылить мыльный раствор на трубопроводы и наблюдать за образованием мыльных пузырьков на поверхности. Этот метод сравнительно прост и удобен, однако не позволяет обнаружить мелкие утечки.

Обнаружение утечки в процессе вакуумирования

1. Откачать хладагент и отвакуумируйте систему (в течение примерно 30 минут).

Примечание:

Если система кондиционирования заполнена хладагентом, то часть хладагента останется в компрессорном масле, в компрессоре. Оставшийся хладагент во время испытания на герметичность будет испаряться и увеличит показания манометра (до двух делений), но это увеличение давления не является признаком утечки в системе кондиционирования.

2. Закройте ручные клапаны для хладагента на штуцерах высокого и низкого давления установки для откачки и заправки хладагента.

3. Наблюдайте за показаниями манометра низкого давления установки для откачки и заправки хладагента.

• Если показания манометра увеличились более чем на 2 кПа, то в системе имеется утечка. Для проверки на наличие утечки следует заправить около 300 г хладагента.
• Если утечка в системе не обнаружена, продолжайте процедуру заправки.

Проверка сердцевины испарителя на наличие утечки

Выявить утечку на сердцевине испарителя довольно трудно. Используйте для этого следующую процедуру.

1. Установить максимальные обороты вентилятора не менее чем на 15 минут.

2. Отключите вентилятор.

3. Подождите 10 минут.

4. Снять блок регулирования оборотов вентилятора.

5. Поднесите щуп течеискателя вплотную к сердцевине испарителя. Непрерывный звуковой сигнал укажет на обнаруженное место утечки.

Проверка уплотнения компрессорного вала на наличие утечки

1. Струей сжатого воздуха продуйте заднюю часть компрессора и переднюю часть шкива в течение по меньшей мере 15 секунд.

2. Подождите 1–2 минуты.

3. Обследуйте переднюю часть шкива. В случае обнаружения утечки звуковой сигнал станет непрерывным.

Проверка качества компрессорного масла

1. Контрастный метод

Отберите стандартное компрессорное масло в пробирку. Затем возьмите в другую пробирку пробу масла, качество которого подлежит оценке. Если проверяемое компрессорное масло имеет желтый или оранжевый цвет, то такое масло использовать можно. Если же масло представляет собой грязный раствор или приобрело красно-коричневый цвет, то такое масло использовать нельзя.

2. Капельный метод

Отберите пробу компрессорного масла, капните им на чистый белый лист бумаги и через некоторое время оцените цвет масляных капель. Если масло светлое, а окраска равномерно распределяется по капле, то загрязнений в масле нет и его можно использовать. Если же в центральной части капель имеются черные включения, указывающие на наличие загрязнений, то качество такого масла неприемлемо и использовать его нельзя.

Промывка системы кондиционирования воздуха транспортного средства

Примечание:

Специализированный центр не предназначен для промывки системы кондиционирования воздуха, а тем более для удаления частичек металла.

Промывка системы кондиционирования необходима для:

• удаления загрязнений от полиалкиленгликолевой смазки;
• высушивания, попутного высушивания перед устранением неисправностей;
• замены полиалкиленгликолевой смазки;
• очистки хладагента системы кондиционирования.

Примечание:

Теплый двигатель или повышенная температура окружающей среды уменьшают время замены хладагента в системе кондиционирования воздуха.

1. Удалить хладагент из системы кондиционирования воздуха.

2. Разъединить входную трубку системы кондиционирования.

3. Снять лини подвода и отвода хладагента.

4. Снять компрессор системы кондиционирования.

5. Произвести визуальный осмотр соединительных элементов трубок подвода и отвода хладагента, при необходимости заменить новыми.

6. Снять маслоотделительный фильтр, если оборудован.

7. Присоединить специализированное приспособление к всасывающему шлангу компрессора системы кондиционирования.

8. Присоединить специализированное приспособление к разгрузочному шлангу компрессора системы кондиционирования.

9. Периодичное смывание хладагента рекомендуется для очистки хладагента от полиалкиленгликолевой смазки. Для этого необходимо выполнить следующие действия:

Примечание:

Фильтр системы кондиционирования пригоден к дальнейшей эксплуатации. Удалить и выбраковать контрольный клапан с фильтра системы кондиционирования.

• осмотреть техническое состояние фильтра перед каждой промывкой. Присоединить специализированное приспособление фильтра к специализированному приспособлению промывочного адаптера;
• подсоединить синий шланг специализированного центра к специализированному приспособлению фильтра системы кондиционирования;
• присоединить красный шланг специализированного центра к специализированному приспособлению.

10. Обратным направлением потока хладагента рекомендуется осушить систему для устранения неисправностей. Выполнить следующие действия и заменить накопитель, когда процедура мойки будет завершена:

• присоединить специализированное приспособление промывочного фильтра к разгрузочному отверстию специализированного приспособления промывочного адаптера;
• присоединить синий шланг специализированного центра к специализированному приспособлению адаптера промывочного фильтра;
• присоединить красный шланг специализированного центра к специализированному приспособлению разгрузочного отверстия.

Примечание:

Закрыть клапан внешнего бачка хладагента, до начала процесса промывки.

11. Произвести процедуру очистки системы кондиционирования воздуха. Процедуру чистки производить, следуя рекомендациям инструкции по эксплуатации специализированного центра.

Примечание:

В случае оборудования транспортного средства двухконтурной системой кондиционирования воздуха, необходимо произвести промывку сначала первого контура, а затем второго контура системы.

12. Промыть второй контур системы кондиционирования воздуха салона транспортного средства, если оборудован.

13. После промывки системы кондиционирования возобновить работоспособность последней.

Проверка работоспособности системы кондиционирования

Проверка контура хладагента

При подозрении на наличие неисправностей в контуре хладагента необходимо выполнить следующее:

1. Проверить наружные поверхности радиатора и конденсатора, чтобы убедиться в отсутствии загрязнений, листьев деревьев или посторонних материалов, препятствующих свободному прохождению воздуха. Наряду с внешними поверхностями необходимо проверять пространство между конденсатором и радиатором.

2. Проверить на наличие вмятин или пережатий сердечник конденсатора, шланги и трубки.

3. Проверить работоспособность вентилятора воздуходува.

4. Проверить герметичность всех воздуховодов и отсутствие в них посторонних предметов. Малый воздушный поток указывает на повышенное сопротивление в сердечнике испарителя.

5. Проверить натяжение приводного ремня.

Процедура «быстрой проверки» охлаждения

Выполнить следующую процедуру «ручной» проверки, чтобы иметь представление о надлежащем заряде системы кондиционирования хладагентом. Температура воздуха должна составлять выше 21°С.

1. Прогреть двигатель и оставить работать на холостых оборотах.

2. Открыть капот и все двери.

3. Включить кондиционер.

4. Установить регулятор температуры в режим максимального охлаждения.

5. Установить регулятор скорости воздушного потока в режим максимальной скорости.

6. Поднести руку к выходному соплу испарителя. Сопло должно быть холодным.

7. Проверить систему на наличие утечек. При обнаружении утечек разрядить систему и устранить неисправность. По завершении ремонта вакуумировать систему и зарядить хладагентом.

Замена уплотнительных шайб системы кондиционирования

1. Разобрать элементы магистралей системы кондиционирования (см. соответствующие разделы в данной главе).

Внимание:

Всегда после разъединения, необходимо устанавливать заглушки на трубки магистралей и на каналы элементов системы кондиционирования.

2. Заглушить каналы магистралей системы кондиционирования.

3. Снять уплотнительную шайбу с трубки магистрали системы кондиционирования (1), показанную на рисунке ниже.

4. Проверить техническое состояние уплотнительной шайбы.

5. Проверить трубки и выходные каналы магистралей системы кондиционирования на наличие повреждений и износа.

6. Утилизировать уплотнительную шайбу.

Внимание:

Всегда после разборки необходимо заменять уплотнительные шайбы.

7. Проверить техническое состояние новой уплотнительной шайбы. Тщательно проверить новую уплотнительную шайбу на наличие повреждений.

Примечание:

На шайбы плоского сечения перед установкой, наносить смазочный материал нет надобности.

8. Снять заглушку с трубки магистрали системы кондиционирования.

9. Используя безворсовую чистую ветошь, очистить уплотняемую поверхность трубок и каналов магистралей системы кондиционирования.

10. Аккуратно установить уплотнительную шайбу на трубку магистрали системы кондиционирования (1), как показано на рисунке ниже. Уплотнительная шайба должна плотно прилегать к пояску трубки магистрали, как показано на рисунке ниже.

11. Затягивать элементы крепления необходимо таким образом, чтобы между трубкой магистрали и фланцем какого-либо компонента системы кондиционирования сохранялся размер 1.2 мм.

12. Собрать и установить все элементы системы кондиционирования.

Замена уплотнительных колец системы кондиционирования

1. Снять компоненты системы кондиционирования (подробнее, см. соответствующие разделы данной главы).

2. Извлечь уплотнительное кольцо из канала элемента системы кондиционирования.

3. Проверить уплотнительное кольцо на наличие повреждений. В случае наличия повреждения, тщательно изучить его характер, чтобы можно было понять причины данного нарушения.

4. Проверить элементы системы кондиционирования на наличие повреждений или заусенцев.

Внимание:

Всегда после разъединения, необходимо устанавливать заглушки на трубки магистралей и на каналы элементов системы кондиционирования.

5. Заглушить каналы магистралей системы кондиционирования.

6. Удалить и утилизировать уплотнительное кольцо.

7. Проверить новое уплотнительное кольцо

8. Снять заглушки с трубок и каналов магистралей системы кондиционирования.

9. Используя безворсовую чистую ветошь, очистить уплотняемую поверхность трубок и каналов магистралей системы кондиционирования.

Внимание:

Не допускать попадания минерального масла с вязкостью 525, которым смазывается уплотнительное кольцо в магистрали системы кондиционирования.

10. Нанести тонкий слой минерального масла с вязкостью 525 на новое уплотнительное кольцо.

Внимание:

Всегда после разборки необходимо заменять уплотнительные кольца.

11. Аккуратно надеть новое уплотнительное кольцо на штуцер трубки магистрали системы кондиционирования.

12. Проверить и убедиться в том, чтобы уплотнительное кольцо полностью село на трубку магистрали (1), как показано на рсиунке ниже.

13. Собрать и установить все элементы системы кондиционирования.

Операции по определению системных отказов

Проверка непосредственным визуальным осмотром и наблюдением

В случае возникновения отказа или отклонения от нормального функционирования системы кондиционирования возникают определенные внешние признаки неисправности. В этом случае можно выполнить проверку непосредственным осмотром и наблюдением.

1. Внимательно проверить все трубки на предмет образования разрывов или трещин, а также наружные поверхности конденсатора и испарителя на предмет образования масляных потеков и пятен. В случае обнаружения смазки на поверхности указанных частей можно предположить образование утечки в системе и попытаться точно определить место ее возникновения, выполнив проверку с использованием мыльной воды в следующих основных точках:

1) Разъемы соединения трубок и клапанов.

2) Шланги и разъемы соединения шлангов.

3) Сальник компрессора, передняя и задняя крышки, уплотнительные прокладки и т.п.

4) Поцарапанные, деформированные места на поверхности конденсатора, испарителя.

2. Проверка через контрольное окно: через контрольное окно магистрали можно проверить количество и состояние хладагента.

Перед началом наблюдения запустить двигатель, включить систему кондиционирования, поддерживать двигатель в режиме повышенной частоты вращения холостого хода (1000~2000 об/мин) в течение 5 минут, затем проверить состояние циркуляции хладагента через контрольное окно:

1) Если поток хладагента протекает равномерно, и в нем иногда образуются пузырьки, значит, состояние системы нормальное.

2) Если хладагент прозрачный, и в нем не образуются пузырьки воздуха, значит, либо хладагент в системе отсутствует вообще, либо заправлено слишком большое количество хладагента. Если вентиляционные дефлекторы становятся прохладными, система функционирует нормально; если нет – возможно образование утечки хладагента.

3) Слишком большое количество пузырьков в потоке является признаком недостаточного количества хладагента.

3. Проверка магистрали: проверить на предмет ослабления затяжки разъемов соединений.

Тактильная проверка отказов

1. Проверить магистраль высокого давления системы кондиционирования.

Включить кондиционер, дать компрессору поработать в течение 10 ~ 20 минут, потрогать пальцами магистраль высокого давления системы кондиционирования по направлению выпуск компрессора → конденсатор → осушитель → впуск расширительного клапана, температура должна изменяться от горячей до теплой.

Если некоторые части нагреваются до слишком высокой температуры, это может быть вызвано недостаточно эффективным отводом тепла; если эти части холодные, это указывает на образование засора в магистрали, отсутствие хладагента, отказ или недостаточно эффективную работу компрессора.

2. Проверить магистраль низкого давления системы кондиционирования.

Включить кондиционер, дать компрессору поработать в течение 10~20 минут, потрогать пальцами магистраль низкого давления системы кондиционирования по направлению от конденсатора до впуска компрессора, температура должна изменяться от прохладной до холодной.

Если части не прохладные, а также в случае образования инея в отдельных местах, нормальное функционирование системы нарушено.

3. Проверить перепад температур на выпуске компрессора.

Включить кондиционер, дать компрессору поработать в течение 10~20 минут, потрогать пальцами компрессор в местах впуска и выпуска, должна ощущаться заметная разность между температурами магистралей низкого и высокого давления.

Если разность температур не заметна, это указывает на отсутствие или недостаточное количество хладагента в системе.

4. Проверка контура: проверить вручную электрические разъемы на предмет надежности соединения, ослабления крепления или нагрева.

Если разъемы ослаблены или нагреваются, нарушение функционирования системы кондиционирования может быть обусловлено плохой проводимостью разъемов.

Проверка на слух

Внимательно послушать систему после включения на предмет наличия звука работающего компрессора, отсутствия посторонних шумов при его работе, что позволит определить место возникновения причины недостаточной эффективности охлаждения – в компрессоре или в магистрали.

Проверка количества хладагента

Способ: визуальная проверка через контрольное окно магистрали системы кондиционирования.

Примечание:

Если температура окружающей среды выше нормальной, то при нормальном количестве хладагента в контрольном отверстии будет наблюдаться незначительное образование газовых пузырьков.

Процедуры откачки хладагента и заправки хладагентом системы кондиционирования

Откачка

1. С помощью установки для откачки и заправки хладагента можно выполнить операции откачки, вакуумирования и заправки системы кондиционирования за одно подключение. При откачке и вакуумировании хладагент фильтруется, что позволяет получить очищенный и осушенный хладагент, пригодный для последующей заправки системы.

Внимание:

Операции, связанные с хладагентом, необходимо выполнять в хорошо проветриваемом помещении. Нельзя вдыхать пары хладагента. Избегайте вдыхания паров или взвеси хладагента

R-134a для системы кондиционирования (тетрафторэтана), а также смазочного масла. Контакт с этим веществом может вызвать раздражение слизистой оболочки глаз и носоглотки. Работать необходимо в хорошо вентилируемом помещении. Для откачки хладагента R-134a из системы кондиционирования используйте сертифицированное сервисное оборудование (установку для регенерации хладагента R-134a), которое соответствует требованиям стандарта SAE (Американского общества автомобильных инженеров) J 2210. При случайном неконтролируемом опорожнении системы перед продолжением работ по техническому обслуживанию необходимо тщательно проверить рабочую зону. Дополнительные сведения по охране здоровья и технике безопасности можно получить у произ водителей хладагента и смазочного масла.

2. С помощью быстроразъемного соединителя подсоедините шланг стороны высокого давления к штуцеру на участке высокого давления контура циркуляции хладагента.

3. Открыть запорный клапан на стороне высокого давления.

4. С помощью быстроразъемного соединителя подсоедините шланг стороны низкого давления к штуцеру на участке низкого давления контура циркуляции хладагента.

5. Открыть запорный клапан на стороне низкого давления.

6. По манометрам стороны высокого давления и стороны низкого давления на пульте управления установки для откачки и заправки хладагента определите давление в системе кондиционирования. Если давление отсутствует, то пригодного для откачки хладагента в системе нет.

7. Открыть клапаны на стороне высокого давления и на стороне низкого давления.

8. Подключите установку для откачки и заправки хладагента к пригодной для этой цели электрической розетке.

9. Включите главный выключатель питания.

10. Запустите процесс откачки. Чтобы более глубоко изучить работу установки для откачки и заправки хладагента, обратитесь к руководству по эксплуатации этой установки.

11. Проверить давление стороны низкого давления по манометру на пульте управления. Если давление в системе кондиционирования опустилось до нуля, то процесс откачки завершен.

12. Если показания манометра на стороне низкого давления превышают нулевую отметку, то в системе еще имеется хладагент. Откачать оставшийся хладагент. Повторяйте этот этап до тех пор, пока нулевое давление в системе не будет удерживаться в течение 2 минут.

Слив откачанного хладагента

1. В баке установки для откачки и заправки хладагента должен находиться хладагент R-134a в количестве, необходимом для заправки системы. Проверить объем хладагента в баке. Если хладагента меньше 2 килограммов, добавьте хладагент в бак. Порядок добавления хладагента см. в руководстве по эксплуатации установки для откачки и заправки хладагента. Убедитесь в том, что шланги стороны высокого давления и стороны низкого давления подсоединены к системе кондиционирования. Открыть клапаны стороны высокого давления и стороны низкого давления на пульте управления установки для откачки и заправки хладагента.

2. Действуя согласно рабочей процедуре установки для откачки и заправки хладагента, включите вакуумный насос и запустите процесс вакуумирования.

3. Проверить систему на наличие утечек. Чтобы более глубоко изучить работу установки для откачки и заправки хладагента, обратитесь к руководству по эксплуатации этой установки.

Заправка системы смазочным маслом, заправка охлаждающей системы

Примечание:

Потерю смазочного масла, извлекаемого из системы кондиционирования при откачке хладагента, необходимо восполнить.

1. Необходимо использовать смазочные материалы, предназначенные исключительно для систем с хладагентом R-134a.

2. Сведения о правилах пользования установкой для откачки и заправки хладагента при добавлении специального смазочного масла в автомобильную систему кондиционирования см. в руководстве по эксплуатации, составленном изготовителем установки.

3. Как только количество заправляемого масла достигнет требуемого уровня, закройте клапан.

Заправка

1. Открыть клапан стороны низкого давления на пульте управления.

2. Открыть клапан стороны высокого давления на пульте управления.

3. Сведения о правилах пользования установкой для откачки и заправки хладагента см. в руководстве по эксплуатации, составленном изготовителем установки.

4. Заправить систему кондиционирования хладагентом в необходимом количестве. Не спутайте единицы измерения (килограммы и фунты).

5. Запустить процесс заправки.

По окончании заправки выполните следующие действия:

1. Закройте клапаны со стороны высокого давления и со стороны низкого давления на пульте управления установки для откачки и заправки хладагента. Оба клапана должны быть закрыты.

2. Запустите автомобильную систему кондиционирования.

4. Поддерживайте работу двигателя до тех пор, пока показания манометров стороны высокого давления и стороны низкого давления не стабилизируются.

5. Сравните показания с техническими требованиями к системе.

6. Проверить температуру на выходе испарителя и убедитесь в том, что система кондиционирования работает в соответствии с техническими требованиями к системе.

7. Отключите систему кондиционирования.

8. Отсоедините шланги стороны высокого давления и стороны низкого давления от автомобиля.

9. Выполните операцию продувки шлангов согласно руководству по эксплуатации установки для откачки и заправки хладагента.