Бензиновый двигатель R4 2,4 л Kia Sorento с 2002 года

5. Бензиновый двигатель R4 2.4 л

Привод ГРМ

*Шестерня уравновешивающего вала Шестерня распредвала Рычаг натяжителя Шкив натяжителя Автоматический натяжитель Шестерня коленвала Шестерня масляного насоса Шкив Диск датчика Натяжитель «В» Зубчатый ремень Шестерня коленвала

43 – 49 Н∙м 80 – 100 Н∙м 30 – 42 Н∙м 43 – 55 Н∙м 20 – 27 Н∙м 110 – 130 Н∙м 50 – 60 Н∙м 15 – 22 Н∙м 30 – 42 Н∙м*

Снятие

1. Ослабить натяжной ролик приводного ремня гидроусилителя руля и компрессора кондиционера. Снять ремень.

2. Ослабить натяжение приводного ремня генератора и водяного насоса. Снят ремень.

3. Демпферный шкив коленвала и шкив водяного насоса.

4. Снять верхнюю и нижнюю крышку газораспределительного механизма.

5. Установить поршень 1-го цилиндра в положение ВМТ. Шпонки шестерен распредвала должны находиться вверху, метка шестерни масляного насоса и ответная метка должны совпасть.

*Шестерня коленвала Шестерня масляного насоса Установочная метка Шпонка Шестерня впускного распредвала Шестерня выпускного распредвала*

Указание:

Перед снятием ремня привода распредвалов, при условии его повторного использования, нанести мелом метку, указывающую направление вращения.

6. Ослабить натяжитель и снять ремень, не допуская вращения коленчатого вала и распределительного вала.

7. Открутить болты крепления приводных шестерен. Снять шестерни.

8. Выкрутить пробку с левой стороны блока цилиндров; вставить в отверстие отвертку диаметром 8 мм. Если отвертка прошла на 60 мм, то метка на приводной шестерне масляного насоса совпадает с соответствующей, если отвертка прошла на расстояния не более 20 – 25 мм, необходимо провернуть шестерню масляного насоса на 180^о.

9. Открутить гайку крепления приводной шестерни масляного насоса. Снять шестерню.

10. Отпустить болт натяжного ролика. Снять ремень привода уравновешивающего вала.

11. Отвернуть болты крепления и снять шкив коленвала и шкив уравновешивающего вала.

12. Отвернуть болты крепления и снять автоматический натяжитель.

Установка

1. Установить шестерню коленвала привода уравновешивающего вала, как показано на рисунке.

2. Установить втулку так, чтобы фаска была направлена в сторону уплотнительной манжеты, как показано на рисунке. Предварительно смазать поверхности моторным маслом.

*Втулка Фаска Уравновешивающий вал Уплотнительная манжета*

3. Установить приводную шестерню уравновешивающего вала.

4. Затянуть болты крепления приводной шестерни уравновешивающего вала.

5. Совместить метки, нанесенные на приводные шестерни коленвала и уравновешивающего вала с метками на блоке цилиндров.

6. Установить зубчатый ремень привода уравновешивающего вала. Натяжитель должен оставаться ослабленным.

*Установочные метки*

7. Убедиться в том, что центр шкива натяжителя смещен от центра болта крепления, как показано на рисунке.

*Натяжитель ремня привода уравновешивающего вала Центр шкива натяжителя Центр болта крепления*

8. Переместить шкив натяжителя в сторону указанную на рисунке и, удерживая шкив, затянуть фиксирующий болт.

9. Убедиться в правильности установки приводных шестерен.

10. Приложив усилие в указанном на рисунке месте к приводному зубчатому ремню измерить прогиб. Стандартная величина прогиба ремня: не более 5 – 7 мм.

*Установочные метки Прогиб*

11. Установить шестерню коленвала выступом наружу, как показано на рисунке. Предварительно установить шайбу.

*Шестерня коленвала Пластина датчика Коленвал Шайба*

12. Затянуть болт крепления шестерни с моментом затяжки 110-130 Н∙м.

13. Совместить метку на приводной шестерне масляного насоса с соответствующей ей меткой на двигателе, как показано на рисунке.

*Установочные метки*

14. Вывернуть пробку с левой стороны блока цилиндров; вставить в отверстие отвертку диаметром 8 мм. Если отвертка прошла на 60 мм, то метка на приводной шестерне масляного насоса совпадает с соответствующей, если отвертка прошла на расстояния не более 20 – 25 мм, необходимо провернуть шестерню масляного насоса на 180^о.

*Отвертка*

15. Затянуть болт крепления с моментом затяжки 50-60 Н∙м.

16. Установить шестерни распредвалов, совместив соответствующие установочные метки и затянуть болты крепления с моментом затяжки 80-100 Н∙м.

Установка автоматического натяжителя зубчатого ремня

1. Перед установкой автоматического натяжителя, убедиться в том, что шток натяжителя утоплен в корпус.

2. Если шток не в корпусе, необходимо установить натяжитель в тиски и зажать его.

Указание:

Для предотвращения повреждении, необходимо установить медную или алюминиевую пластину между натяжителем и тисками.

3. Медленно сжимать тиски, перемещая шток до совпадения отверстий в штоке и цилиндре натяжителя.

*Мягкий металл Шайба Мягкий металл А В*

4. Вставить стальную проволоку диаметром 1,4 мм в совмещенные отверстия.

5. Установить шкив натяжителя на рычаг натяжителя, как показано на рисунке.

*Центральный болт Автоматический натяжитель*

6. Установить натяжитель на переднюю крышку и затянуть болты крепления с усилием 43-55 Нм.

* Стальная проволока*

Указание:

Не извлекать стальную проволоку из отверстий.

Установка приводного зубчатого ремня газораспределительного механизма

1. Совместить установочные метки на каждой шестерне и установить приводной ремень в следующем порядке:

Шестерня коленвала – шестерня масляного насоса – дополнительная шестерня – шестерня выпускного распредвала – шестерня впускного распредвала – шкив натяжителя.

*Шестерня выпускного распредвала Шестерня впускного распредвала Шпонка Ролик натяжителя Шестерня коленвала Шестерня масляного насоса Установочная метка Промежуточный шкив*

*Отвертка Уравновешивающий вал Блок цилиндров Отверстие*

2. Переместить шкив натяжителя в направлении указанном на рисунке и затянуть центральный болт.

*Шкив натяжителя*

3. Убедиться в том, что все установочные метки совпадают.

4. Вынуть отвертку из отверстия в блоке цилиндров и закрутить пробку.

5. Провернуть распредвал на 90^о против часовой стрелки, затем провернуть по часовой стрелки до совпадения установочных меток.

6. Затянуть центральный болт натяжителя.

7. Удерживая шкив натяжителя, с помощью приспособления и динамометрического ключа затягивать центральный болт натяжителя до достижения нормального натяжения зубчатого ремня.

8. Через 15 минут после натяжения ремня провернуть коленвал на 2 оборота по часовой стрелке. Проверить свободно ли вынимается стальная проволока, вставленная в отверстие натяжителя.

*Фиксирующая проволока*

Указание:

Если проволока свободно не скользит в отверстии повторить вышеуказанные шаги.

9. Извлечь фиксирующую проволоку из натяжителя.

10. Замерить расстояние «А» указанное на рисунке (не должно превышать 5.5-9.0 мм).

Указание:

Если положение меток нарушено, переустановить ремень.

11. Установить верхнюю и нижнюю крышки ремня привода ГРМ, как показано на рисунке и затянуть болты крепления с соответствующим моментом затяжки.

*А: 6х10 В: 6х25 С: 6х18*

Проверка технического состояния

Приводные шестерни и шкивы натяжителя

1. Проверить приводные шестерни на наличие повреждений, трещин, повышенного износа, люфта. В случае необходимости заменить.

2. Проверить шкивы натяжителей на легкость и плавность вращения убедиться в отсутствии люфта и постороннего шума. При необходимости заменить.

3. Заменить шкивы при обнаружении утечки смазки из подшипника.

Автоматический натяжитель ремня

1. Проверить натяжитель на наличие утечек, при обнаружении заменить.

2. Проверить шток натяжителя, при обнаружении царапин и повреждений заменить новым.

3. Проверить длину выступающей части штока (14.5 мм).

*14.5 мм*

4. Измерить свободный ход штока, приложив к нему усилие в 100 – 200 Н. Свободный ход не должен превышать 1 мм.

Указание:

Сжать натяжитель можно, установив его в тиски, подложив подкладки из мягкого металла.

*Свободный ход штока 100 – 200 Н*

5. Заменить автоматический натяжитель, если свободный ход штока превышает указанную выше величину.

Головка блока цилиндров

*Центральная крышка головки блока Крышка головки блока Крышка подшипника (передняя) Сальник распредвала (уплотнительная манжета) Приводная шестерня распредвала Головка блока цилиндров Маслонагнетатель Гидрокомпенсатор Коромысло Распредвал выпускных клапанов Распредвал впускных клапанов Датчик положения распредвала Крышка подшипника (задняя) Прокладка 8 – 10 Н∙м 19 – 21 Н∙м 80 – 100 Н∙м*

*Блок цилиндров Прокладка Выпускной клапан Седло клапана выпускного Головка блока цилиндров Направляющая втулка клапана Опорная шайба пружины Пружина Маслоотражательный колпачок Тарелка пружины Сухари Седло клапан впускного Впускной клапан*

Снятие

1. Снять впускной коллектор.

2. Отсоединить шланг системы охлаждения и снять приводной ремень.

3. Снять шкивы усилителя рулевого управления, кондиционера, коленчатого вала, промежуточные шкивы и натяжные.

4. Снять крышку приводного зубчатого ремня.

5. Провернуть коленвал так, чтобы выставить поршень первого цилиндра в верхнюю мертвую точку на ходе сжатия (установочная метка вверху).

6. Ослабить механизм натяжения.

7. Снять зубчатый ремень с приводных шестерен распредвала.

8. Снять провода высокого напряжения.

9. Открутить болты крепления крышки головки блока цилиндров и снять ее.

10. Снять приводные шестерни распредвала.

10. Отсоединить датчик положения распредвала.

12. Открутить болты и снять крышки подшипников распредвала.

13. Снять коромысла и удалить гидротолкатели.

Проверка технического состояния

1. Проверить опорные шейки распредвала на наличие повышенного износа. При превышении допустимого значении (см. табл. «Технические данные») заменить распредвал.

2. Используя микрометр измерить высоту впускных и выпускных кулачков распредвала. При превышении допустимого значении, необходимо заменить распредвал. Стандартная величина высоты кулачков: 35.493 мм (впуск), 35.317 мм (выпуск). Предельно допустимая высота кулачков: 34.993 мм (впуск), 34.817 мм (выпуск).

3. Проверить коромысла на наличие повышенного износа роликов и опорных поверхностей. При обнаружении, каких-либо дефектов, заменить коромысла новыми.

* Ролик Опора*

4. Проверить опоры распредвала на наличие повреждений. Если рабочая поверхность чрезмерно изношена, заменить опоры.

Установка

1. Установить распредвалы, как показано на рисунке. Коромысла не устанавливать.

Указание:

Перед установкой, необходимо нанести моторное масло на поверхности трения.

На выпускном распределительном валу есть пазы, которые показаны на рисунке.

*Выпускной Впускной Пазы*

2. Установить крышки подшипников распределительных валов. Крышки подшипников имеют маркировку (I – впускной;E - выпускной) и номера.

3. Перед затяжкой крышек подшипников проверить распредвалы на свободное вращение в подшипниках.

4. Снять крышки подшипников и распредвалы.

5. Установить коромысла.

6. Установить гидрокомпенсаторы.

7. Установить распредвалы и крышки подшипников.

8. Убедиться, что установочные штифты находятся в верхнем положении как показано на рисунке.

*Штифт Впускной Выпускной 10°36´*

8. Установить болты крепления и затянуть их в 2-3 этапа, в последовательности, указанной на рисунке. Момент затяжки болтов крепления 19 – 21 Н∙м.

*Приводной ремень*

9. Установить уплотнительные манжеты распределительных валов, используя специальные приспособления (09221-21000 и 09221-21100), как показано на рисунке.

*Сальник распредвала Распредвал 09221-21100 09221-21000*

10. Установить приводные шестерни распределительных валов, затем установить и затянуть болты крепления с моментом затяжки 80 – 100 Н∙м, как показано на рисунке.

11. Установить крышку головки блока цилиндров. Нанести герметик на поверхности, указанные на рисунке. Затянуть болты крепления с моментом затяжки: 8 – 10 Н∙м (крышка головки блока цилиндров), 4 – 5 Н∙м (центральная крышка). Необходимо использовать герметик марки: Threebond No. 10 (А) и Threebond No. 1212D (В).

*10 мм Крышка головки блока Сегментная заглушка Головка блока*

12. Установить свечи зажигания и катушки зажигания. Подсоединить электропроводку.

13. Установить направляющий штифт со стороны приводной шестерни впускного распредвала.

*Направляющий штифт Впускной распределительный вал*

14. Установить датчик положения коленчатого вала, как показано на рисунке.

*Крышка подшипника распредвала Датчик положения распредвала Головка блока цилиндров Выпускной распредвал*

Разборка

1. Слить охлаждающую жидкость и отсоединить подводящий шланг радиатора.

2. Отсоединить подводящий воздушный патрубок.

3. Отсоединить вакуумный шланг, топливный шланг и шланг охлаждающей жидкости.

4. Отвернуть болты крепления и снять впускной коллектор.

5. Отсоединить провода высокого напряжения от свечей зажигания, потянув за наконечники проводов.

6. Снять катушку зажигания.

7. Отвернуть болты крепления и снять крышки приводного ремня.

8. Снять приводной ремень (см. выше).

9. Снять термоизоляционное покрытие и выпускной коллектор.

10. Отвернуть болты крепления и снять приводной шкив водяного насоса и крышку головки блока.

11. Снять впускной и выпускной распредвалы (см. выше).

12. Используя специальный ключ (09221-32001), отвернуть болты крепления и снять головку блока цилиндров в сборе. Болты крепления головки блока отворачивать накидным ключом в 2-3 подхода, в последовательности, указанной на рисунке.

*Приводной ремень 09221-32001*

13. Сжать клапанную пружину, с помощью специального приспособления (09222-28000, 09222-28100), как показано на рисунке.

14. Снять сухари клапанов.

*09222-28100 09222-28000*

15. Снять маслосъемные колпачки клапанов с направляющих втулок, используя специальные плоскогубцы, как показано на рисунке.

Указание:

Не использовать маслосъемные колпачки повторно, всегда заменять их новыми.

Проверка технического состояния

Головка блока цилиндров

1. Очистить поверхности сопряжения на блоке цилиндров и головке блока, используя специальный скребок, как показан на рисунке.

Указание:

Убедиться в том, что фрагменты прокладки не остались на поверхности сопряжения.

2. Удалить герметик, и нагар, промыв каналы. После этого продуть все сжатым воздухом.

3. Визуально проверить головку блока на наличие повреждений, сколов и утечек охлаждающей жидкости.

4. С помощью линейки и щупа проверить неплоскостность поверхности сопряжения головки блока с блоком цилиндров. Максимально допустимый зазор 0.03 мм.

Направляющие втулки клапанов

Используя нутромер и микрометр, измерить зазор между стержнем клапана и направляющей втулкой клапана. Если зазор превышает допустимые нормы (для впускных – 0.02-0.047 мм, для выпускных – 0.050-0.085 мм) необходимо заменить направляющую втулку вместе с клапаном.

Клапан

1. Заменить клапан, если его стержень деформирован, изношен или поврежден.

2. Проверить рабочую фаску клапана, при необходимости прошлифовать или заменить клапан.

3. Заменить клапан если толщина пояска тарелки клапана имеет размер менее, чем 1.00 мм (впускной клапан) и 1.3 мм (выпускной).

*Рабочая фаска Поясок*

Клапанные пружины

1. Используя штангенциркуль, измерить длину пружины в свободном состоянии. Стандартная величина длины: 45.82 мм. Предельно допустимая величина: 44.82 мм.

2. С помощью угольника проверить отклонение от вертикали каждой пружины. При отклонении от вертикали более, чем на 2^. заменить пружину.

Седла клапанов

1. Перед развертыванием седел клапанов проверить износ клапанных втулок. Если он превышает допустимый, заменить втулки. После этого начинать развертывание.

2. Развертывать с помощью держателя и развертки для седел клапанов.

*Развертка Держатель*

3. После восстановления клапана и седла их необходимо притереть.

Замена седел клапанов

1. При износе седла клапана, превышающем предельно допустимый износ в эксплуатации, снять седло, удалив с помощью фрезы основную часть стенки седла при комнатной температуре.

*0.3 – 0.6 мм Снять фрезой 0.15 – 0.3 мм*

2. После снятия седла обработать гнездо под седло разверткой или фрезой до размера, указанного в таблице.

*Высота седла клапан Увеличенный размер*

3. Нагреть головку блока цилиндров примерно до 250^оС и запрессовать в гнездо седло клапана увеличенного ремонтного размера, которое должно иметь комнатную температуру. После установки нового седла обработать его рабочую фаску. Ширина фаски должна составлять 0.9-1.3 мм.

Направляющие втулки клапанов

1. Используя специальный инструмент (09222-21200 А), выпрессовать изношенную втулку клапана снизу головки блока цилиндров.

2. Развернуть отверстие в головке цилиндров под направляющую втулку для установки втулки ремонтного размера.

*Выпрессовка Запрессовка Клапанная втулка 09222-21200А 09222-21200В*

3. Для запрессовки клапанных втулок использовать специальный инструмент (09222-21200А, В), который обеспечивает запрессовку направляющих втулок до определенной величины их выступания относительно головки блока цилиндров. Запрессовку производить в направлении к поверхности сопряжения головки цилиндров с блоком цилиндров. При этом иметь в виду, что впускные и выпускные клапанные втулки различаются по длине.

*Впуск Выпуск 46.0 мм 54.5 мм*

4. После запрессовки клапанных втулок вставить новые клапаны и проверить зазоры между стержнями клапанов и направляющими клапанов.

5. После замены направляющих втулок необходимо проверить плотность посадки клапанов в седлах и при необходимости прошлифовать седла.

Сборка

1. Установить опорные шайбы клапанных пружин

2. Легкими ударами молотка по оправке приспособления для напрессовки маслоотражательных колпачков (09222-28200) напрессовать маслоотражательные колпачки на направляющие втулки.

Указание:

Снятые маслоотражательные колпачки повторному использованию не подлежат

Неправильная напрессовка колпачков приведет к деформации и эксцентриситету уплотняющей кромки колпачка и, как следствие, утечке масла через направляющую втулку. Поэтому при напрессовке следить за тем, чтобы не было перекосов колпачка.

*Опорные шайбы клапанных пружин Маслоотражательный колпачок 09222-28200 *

3. Нанести на поверхности стержней клапанов моторное масло. Установить клапаны в направляющие втулки, не прилагая усилия при прохождении стержня через маслоотражательный колпачок. После этого проверить плавность перемещения клапана.

4. Установить клапанные пружины и тарелки пружин. Пружины устанавливать стороной с эмалевым покрытием в сторону тарелки.

*Эмалированная сторона Пружина Тарелка пружины Маслоотражательный колпачок Фиксатор пружины*

5. Сжать клапанную пружину приспособлением для снятия и установки клапанных пружин (09222-28000,09222-28100), следя за тем, чтобы нижняя часть тарелки не деформировала маслоотражательный колпачок. Установить сухари клапанов. После установки клапана, проверить правильность посадки сухарей.

*0922-28100 09222-28000*

6. Почистить сопрягающиеся поверхности блока цилиндров и головки блока.

7. Проверить маркировки на прокладке блока цилиндров.

8. Установить прокладку так, чтобы поверхность с маркировкой была обращена к головке цилиндра.

Указание:

При установке прокладки не применять герметик.

9. Затянуть болты крепления головки блока цилиндров динамометрическим ключом моментом затяжки 20 Н∙м+90°+90° (без замены на новые детали), 64 Н∙м + отпустить болты + 20 Н∙м +90°+90° (при использовании новых деталей).

Шатунно-поршневая группа

*20 Н∙м + 90°*

1. Компрессионное кольцо №1 2. Компрессионное кольцо №2 3. Маслосъемное кольцо 4. Поршень 5. Поршневой палец 6. Шатун 7. Верхний вкладыш подшипника 8. Болт крепления 9. Нижний вкладыш подшипника 10. Крышка шатуна 11. Гайка крепления

Снятие

Предостережение:

Для установки шатунных вкладышей на прежние места укладывать их вместе с соответствующими крышками шатунов по принадлежности к цилиндрам

1. Отвернуть болты крепления крышек шатунов, снять крышки с нижними вкладышами.

2. Вытолкнуть поршень в сборе с шатуном из цилиндра.

*Выемки Номер шатуна*

Разборка

1. Разборку и сборку поршней с шатунами производить с помощью набора специальных приспособлений (09234-33001 и 09234-33002).

*Оправка для запрессовки поршневого пальца Съемник Переходник Кондуктор Вильчатые вставки (09234-33002) Универсальная вилка Опора 09234-33001*

2. Установить подходящие вильчатые вставки в вилку приспособления между поршнем и шатуном.

3. Вставить оправку для выпрессовки с кондуктором нужного диаметра в отверстие скобы приспособления.

4. Выпрессовать поршневой палец из верхней головки шатуна.

*Съемник Опора Скоба*

5. Для установки нового пальца завести шатун в поршень, вставить соответствующий кондуктор в бобышку поршня и отверстие верхней головки шатуна. Легкими ударами рукой сместить кондуктор так, чтобы он вошел в другую бобышку поршня. Вставить новый поршневой палец в бобышку поршня со стороны, противоположной кондуктору.

Указание:

Кондуктор обеспечивает центрирование шатуна в поршне. При установке сборки «поршень – шатун – поршневой палец и кондуктор» в вилку приспособления кондуктор обеспечивает также центрирование этой сборки относительно приспособления. При использовании кондуктора несоответствующего диаметра поршень не будет центрироваться в приспособлении, что может вызвать повреждение вилки и/или вставок приспособления

*Кондуктор Поршневой палец Оправка для запрессовки*

6. Установить поршень с шатуном в вилку приспособления. При этом головка поршня будет опираться на поршневой палец. Поршень вставлять в вилку до касания кондуктора с вильчатой вставкой.

7. Отрегулировать длину оправки для запрессовки вращением его оцифрованной втулки относительно стержня с буквенной маркировкой до получения буквенно-цифрового обозначения длины, указанной в карточке по выполнению операции, после чего зафиксировать оцифрованную втулку на стержне вращением гайки с накаткой.

8. Вставить оправку для запрессовки в отверстие скобы приспособления. Запрессовать поршневой палец в отверстие головки поршня до упора втулки оправки для запрессовки в верхнюю часть скобы приспособления. При этом кондуктор выпадет из головки поршня.

Предостережение:

В момент, когда оправка для запрессовки доходит до упора в скобу приспособления, усилие запрессовки не должно превышать 12 кН.

Проверка технического состояния

1. Проверить поршни на наличие задиров, царапин и других дефектов. Заменить дефектные поршни.

2. Проверить все поршневые кольца на наличие сколов, повреждений и сильного износа. Заменить дефектные кольца. В случае замены поршня, его кольца также должны быть заменены.

3. Убедиться в отсутствии чрезмерного зазора между поршневым пальцем и бобышками поршня. Заменить дефектный поршень вместе с пальцем.

4. Проверить зазор между поршневыми кольцами и канавками. Если зазор превышает величину, предельно допустимую в эксплуатации, установить в канавку новое кольцо и снова проверить зазор между кольцом и канавкой. Если зазор снова превышает предельную величину, заменить поршень и кольца. Если зазор не превышает предельно допустимую величину, заменить только кольца. Стандартная величина бокового зазора поршневых колец: 0.03 – 0.07 мм (компрессионное №1), 0.02 – 0.06 мм (компрессионное №2), 0.06 – 0.15 мм (маслосъемное).

5. Для проверки зазора в замке кольца, необходимо установить кольцо в цилиндр. Установить кольцо под прямым углом к стенке цилиндра, слегка нажав на него поршнем, как показано на рисунке. Проверить зазор в замке кольца щупом. Если зазор превышает величину, предельно допустимую в эксплуатации, заменить кольцо. При замене колец без расточки цилиндров зазор в замке проверить, установив кольца в нижней, менее изношенной части цилиндра. Стандартная величина зазора в замке поршневого кольца: 0.25 – 0.35 мм (компрессионное №1), 0.40 – 0.55 мм (компрессионное №2), 0.10 – 0.40 мм (маслосъемное).

Указание:

Кольца заменять кольцами той же размерной группы.

*Зазор в замке*

Указание:

Маркировка поршневых колец по размерным группам:

25 – 0.25 мм

50 – 0.50 мм

75 – 0.75 мм

100 – 1.00 мм

Маркировка нанесена на верхней поверхности кольца рядом с замком.

Указание:

При установке крышек шатунов следить за соответствием номеров, нанесенных на шатуне и крышке при разборке.

При установке новых шатунов следить за тем, чтобы установочные выемки вкладышей располагались с одной стороны.

Если шатун деформирован, или на втулке головки шатуна имеются задиры, необходимо заменить шатун.

Сборка

1. Установить расширитель маслосъемного кольца, как показано на рисунке.

*Поршень Диск Расширитель маслосъемного кольца*

*Верхний маслосъемный диск Замок верхнего маслосъемного диска Расширительное кольцо Замок расширительного кольца Замок нижнего маслосъемного диска На 90° от замка 2-го кольца Нижний маслосъемный диск*

2. Установить верхний диск (рейку) маслосъемного кольца, для этого сначала вставить один из концов диска между канавкой поршня и расширителем и, плотно удерживая его, нажатием пальца вставить диск в канавку.

Предостережение:

При установке диска, расширитель для поршневых колец не применять.

3. Установить нижний диск (рейку) маслосъемного кольца, как указано на рисунке.

4. Нанести моторное масло по всей окружности поршня и поршневых колец.

5. С помощью расширителя поршневых колец установить нижнее компрессионное кольцо.

6. Установить верхнее компрессионное кольцо.

*Компрессионное кольцо №1 Компрессионное кольцо №2*

7. Развести замки компрессионных колец как можно дальше один от другого, следя за тем, чтобы они не оказались в одной плоскости с замками дисков маслосъемного кольца и поршневым пальцем.

8. Сжать поршневые кольца с помощью приспособления вставить поршень цилиндр.

*Замок нижнего диска маслосъемного кольца К шкиву коленчатого вала Замок нижнего компрессионного кольца и расширителя маслосъемного кольца Замок верхнего диска маслосъемного кольца Замок верхнего компрессионного кольца*

9. Убедиться, что метки поршня и шатуна совпадают и направлены в сторону передней части двигателя.

10. При установке крышек шатунов следить за соответствием номеров, нанесенных на шатуне и крышке при разборке.

11. При установке новых шатунов следить за тем, чтобы установочные выемки вкладышей располагались с одной стороны.

*Установочные выемки*

12. При сборке шатуна смазать болты моторным маслом, затем затянуть их моментом затяжки 20 Н.м + 90^о.

Предостережение:

Болты крепления крышек шатунов заменять новыми при каждом снятии. Новые болты более трех раз не затягивать.

13. Проверить боковой зазор шатуна (0.10-0.25 мм).

Коленчатый вал

*25 Н∙м + 90° 130 – 140 Н∙м 10 – 12 Н∙м Для МКП Для АКП*

1. Корпус уплотнительной манжеты 2. Уплотнительная манжета 3. Задняя пластина 4. Маховик 5. Крышка картера 6. Верхний вкладыш коренной опоры 7. Упорный подшипник 8. Коленчатый вал 9. Нижний вкладыш подшипника коренной опоры 10. Упорный подшипник 11. Рамка крышек коренных опор коленчатого вала 12. Задняя пластина 13. Ведущая пластина в сборе 14. Фланец коленчатого вала

Снятие

1. Снять привод ГРМ, переднюю крышку блока цилиндров, маховик, головку цилиндров и масляный картер, как указано в соответствующих разделах.

2. Снять фланец задней уплотнительной манжеты коленчатого вала.

3. Снять крышки шатунов.

Указание:

При снятии рамки (крышки) коренных опор рекомендуется делать отметки для правильности последующей установки.

4. Снять крышку коренных подшипников, извлечь коленчатый вал из опор. Разложить вкладыши подшипников по нанесенным на них номерам.

Проверка технического состояния

Коленчатый вал

1. Проверить коренные и шатунные шейки вала на наличие повреждений, неравномерного износа и трещин. Проверить чистоту масляных каналов. Устранить неисправности или заменить коленчатый вал.

2. Проверить конусность и овальность шеек вала. Используя микрометр, измерить коренные и шатунные шейки коленчатого вала. Стандартная величина наружного диаметра: 56.982 – 57.000 мм (коренные шейки), 44.980 – 45.000 мм (шатунные шейки).

Вкладыши коренных и шатунных подшипников

Внешним осмотром проверить каждый вкладыш на наличие отслаивания, следов плавления, прихвата и неправильного контакта. Заменить дефектные вкладыши.

Измерение зазора в коренных и шатунных подшипниках

1. Для проверки зазора в коренных и шатунных подшипниках измерить внешний диаметр шейки коленчатого вала и внутренний диаметр вкладышей подшипника. Зазор может быть получен как разность диаметров. Стандартная величина зазора: 0.018 – 0.036 мм (коренные шейки №1, №2, №4, №5), 0.024 – 0.042 мм (коренная шейка №3), 0.015 – 0.048 мм (шатунные шейки).

2. Проверку зазора в подшипниках коленчатого вала, возможно производить с помощью калиброванной пластмассовой проволоки (пластмассового калибра). Для этого, необходимо очистить шейки вала и вкладыши от масла, смазки и других загрязнений. Положить на шейки отрезки калиброванной пластмассовой проволоки длиной, равной ширине вкладыша, так, чтобы проволока не перекрывала смазочные отверстия. Установить коленвал, вкладыши и крышки подшипников. Затянуть болты крепления крышек требуемым моментом, следя за тем, чтобы вал не поворачивался. Снять крышки подшипников. Определить зазоры между вкладышами подшипника и шейками вала по ширине наиболее сплющенного участка проволоки с помощью шкалы, нанесенной на упаковке проволоки. Если величина зазоров превышает предельно допустимое значение, заменить вкладыши подшипников. Если заменой вкладышей не удается получить нормальные зазоры, прошлифовать шейки коленчатого вала до ремонтного размера и установить вкладыши соответствующего ремонтного размера.

Сборка

1. Установить вкладыши коренных опор в блок цилиндров и крышку коренных опор.

*Вкладыши крышки коренной опоры Вкладыш блока цилиндров*

2. Установить коленвал, предварительно смазав, коренные и шатунные шейки моторным маслом.

3. Установить крышку коренных опор.

Указание:

Крышка должна быть установлена указательной меткой к передней части двигателя

*Передняя часть двигателя Метки*

4. Затянуть болты крепления коренных опор моментом затяжки 25 Н.м + 90^о, в последовательности указанной на рисунке выше.

5. Болты до указанного выше момента затягивать в 4-5 заходов.

6. Проверить усилие проворачивания коленвала. Он должен свободно вращаться.

7. Проверит осевой зазор коленвала. Он должен составлять 0.05-0.25 мм.

8. С помощью специального приспособления (09231-21000), запрессовать заднюю уплотнительную манжету в держатель, как показано на рисунке.

9. Нанести герметик на поверхности указанные на рисунке. Установить корпус уплотнительной манжеты в блок цилиндров.

10. Затянуть болты задней крышки.

11. Установить ведущий фланец и соединительный диск (Для автоматической коробки передач). Затянуть болты крепления с усилием 130-140 Н.м.

12. Установить маховик (Для механической коробки передач). Затянуть болты крепления с усилием 130-140 Н.м.

Блок цилиндров

*Датчик давления масла Блок цилиндров*

Проверка технического состояния

1. Проверить блок цилиндров на наличие царапин, трещин, коррозии, ржавчины и любых других дефектов. В случае обнаружения повреждений блок цилиндров подлежит замене.

2. Измерить диаметр цилиндров, используя нутромер, на трех уровнях в направлениях А и В:

- положение поршневых колец в ВМТ

- центр цилиндра

- основание цилиндра

3. Если овальность и конусность цилиндров не соответствует норме (номинальный диаметр цилиндра 86.5+0.03 мм, конусность, овальность - 0,01 мм), а также при наличии глубоких царапин и задиров произвести расточку и хонингование цилиндров и установить поршни и поршневые кольца ремонтного размера.

4. При наличии ступенчатого износа в верхней части цилиндра устранить его с помощью развертки.

Указание:

Ремонтные размеры поршней: увеличенные на 0.25 мм, 0.5 мм, 0.75 мм, 1.00 мм.

Указание:

При расточке хотя бы одного цилиндра до ремонтного размера, расточить все остальные

5. При расточке цилиндра под ремонтный размер, необходимо соблюсти зазор между поршнем ремонтного размера и цилиндром (0.02-0.04 мм). Убедиться, что все поршни одного ремонтного размера. Замер производить в плоскости перпендикулярной оси поршневого пальца на расстоянии 12 мм от основания юбки поршня.

*12 мм*

6. Проверить зеркало цилиндра на наличие трещин и царапин.

7. Проверить с помощью специального инструмента неплоскостность поверхности (0.03-0.05 мм) сопряжения блока с головкой цилиндров. Если отклонение превышает заданное, необходимо произвести шлифовку или замену блока.

Предостережение:

Допустимая шероховатость поверхности сопряжения головки цилиндров с блоком 0.2 мм