Газораспределительный механизм Honda Stream с 2000 года

4. Газораспределительный механизм

Снятие оси коромысел в сборе

1. Снять зубчатый ремень привода распредвала.

2. Ослабить регулировочные винты коромысел (А).

3. Отвернуть болты крепления оси коромысел в два подхода, на два оборота за каждый подход, в указанном на рисунке порядке и снять ось коромысел в сборе.

Разборка оси коромысел в сборе

Примечание
- Помечать все детали перед снятием для правильной последующей установки.
- Снятие и установка коромысел на ось производится со стороны приводной цепи распределительного вала.
- После разборки проверить техническое состояние оси коромысел и коромысел.
- При сборке коромысла должны быть установлены в том же положении, что и до разборки.
- Перед сборкой почистить все детали растворителем, высушить и нанести смазку на поверхности контактов.

Проверка элементов оси коромысел

1. Измерить диаметр оси коромысел в месте расположения первого коромысла.

2. Установить на ноль значение индикатора часового типа (А) по диаметру оси.

3. Измерить внутренний диаметр коромысла и проверить овальность отверстия. Вычислить зазор между коромыслом и осью и сравнить полученное значение со спецификацией. Номинальный зазор (новое коромысло): 0,017 – 0,050 мм (впускное), 0,018 – 0,054 мм (выпускное). Предельно допустимый зазор: 0,08 мм.

4. Повторить операцию проверки для всех коромысел и участков оси. Если величина зазора хотя бы одного коромысла превышает предельно допустимую, заменить ось коромысел и все дефектные коромысла.

5. Проверить поршни коромысел (А). Проверить плавность перемещения каждого поршня, толкая его вручную. Если поршень не перемещается плавно – заменить коромысла в комплекте.

Примечание
Применить смазку к поршню коромысла при сборке.

Проверка технического состояния распределительного вала

1. Снять коромысла газораспределительного механизма.

2. Поместить ось коромысел в головку блока цилиндров и затянуть болты моментом затяжки 20 Н·м для болтов 8 мм, 12 Н·м для болтов 6 мм. ( перед затяжкой нанести моторное масло на резьбовую часть болтов ).

3. Установить распредвал, подталкивая его к задней части головки блока цилиндров.

4. Установить на ноль индикатор часового типа напротив. Перемещая распределительный вал вперед-назад, определить осевой зазор распределительного вала. Если осевой зазор распредвала превышает предельно допустимое значение (0,5 мм), заменить опорную крышку распределительного вала и перепроверить осевой зазор. Если значение осевого зазора все еще превышает предельно допустимое, заменить распределительный вал.

5. Снять распределительный вал.

6. Протереть распредвал и проверить состояние поверхности кулачков. Заменить распредвал, если кулачки изношены или повреждены.

7. Почистить поверхности под вкладыши опорных подшипников распределительного вала в головке блока цилиндров. Измерить внутренний диаметр и проверить овальность опорных поверхностей вкладышей подшипников распредвала.

• Если зазор в опорных подшипниках в пределах нормы (0,05 – 0,089 мм), перейти к шагу 9.
• Если зазор в опорных подшипниках превышает предельно допустимый, а распредвал был заменен, заменить головку блока цилиндров.
• Если зазор в опорных подшипниках превышает предельно допустимый, а распредвал не был заменен, перейти к следующему шагу.

8. Проверить биение распределительного вала на V-образных держателях.

• Если биение распределительного вала находиться в пределах нормы (0,03 – 0,04 мм), заменить головку блока цилиндров.
• Если биение распределительного вала превышает предельно допустимое значение (0,04 мм), заменить распределительный вал и повторно проверить зазор в опорных подшипниках. Если зазор все еще превышает предельно допустимый, заменить головку блока цилиндров.

9. Измерить высоту кулачков.

Номинальная высота кулачков распределительного вала

Проверка состояния зубчатого ремня привода распредвала

1. Снять четыре катушки зажигания.

2. Снять зажимы троса привода дроссельной заслонки.

3. Снять крышку головки блока цилиндров.

4. Осмотреть зубчатый ремень привода распредвала на наличие трещин, пятен охлаждающей жидкости, моторного масла или топлива. Заменить ремень при наличии таковых.

5. После проверки закрутить болт шкива коленчатого вала.

Снятие зубчатого ремня привода распредвала

1. Отсоединить отрицательную клемму аккумуляторной батареи.

2. Повернуть шкив коленчатого вала, так чтобы его метка (А) совпала с меткой (В) на блоке цилиндров.

3. Снять передние колеса.

4. Снять защиту картера двигателя.

5. Выкрутить монтажный болт (А), контргайку (В) и монтажную гайку (С), снять ремень насоса и сам насос усилителя рулевого управления (D), не разъединять шланги.

6. Снять генератор переменного тока.

7. Снять четыре катушки зажигания.

9. Снять зажимы (А) троса привода дроссельной заслонки, удалить жгут держателя (В) с поверхности крышки головки блока цилиндров.

10. Снять крышку головки блока цилиндров.

11. Удерживать шкив ручкой держателя (А) и приспособлением держателя (В).

12. Выкрутить болт монтировкой с гнездом на 19 мм (C).

13. Поместить под картером двигателя домкрат с деревянными брусками.

14. Снять верхний кронштейн.

15. Снять уплотняющее кольцо (А) и отсоединить разъем датчика положения распредвала (В).

16. Снять верхний кожух (C) и нижний кожух (D).

17. Снять боковой кронштейн крепления двигателя.

18. Снять датчик положения коленчатого вала, не разъединяя разъемы.

19. Приложить усилие 98 Н·м между шкивом распредвала и шкивом насоса охлаждения, убедиться что натяжитель перемещается плавно.

20. Понизить напряженность ремня привода распредвала, переместив натяжитель. Снять зубчатый ремень привода распредвала.

Установка зубчатого ремня привода распредвала

1. Очистить поверхность верхнего и нижнего кожухов.

2. Установить коленчатый вал в верхнюю мертвую точку. Совместить метку (A) на шкиве ременного привода распредвала с указателем (B) на масляном насосе.

3. Очистить шкив стержня распредвала, установить его в верхнюю мертвую точку:

• Метка (А) на шкиве должна быть наверху.
• Метки (В) на шкиве должны быть на уровне верхнего края головки блока цилиндров.

4. Выровнять отверстие на шкиве натяжителя (А) и отверстие основы натяжителя (В), вставить булавку (С) диаметром 3,0 мм.

5. Ослабить натяжитель, повернув монтажный болт (А) на 180°.

6. Установить ремень привода распредвала против часовой стрелки в такой последовательности: шкив коленчатого вала (А), шкив натяжителя (В), шкив водного насоса (С), шкив распредвала (D).

7. Затянуть монтажный болт(А) натяжителя с усилием 44 Н·м, удалить булавку (В) из натяжителя.

8. Установить датчик положения коленчатого вала.

9. Наживить болты, затем затянуть монтажные болты в пронумерованной последовательности.

10. Установить нижний кожух.

11.Очистить болт шкива и шайбу.

12. Очистить все масло с внутренней поверхности (А) шкива коленчатого вала, смазать болт шкива (В) и шайбу (С).

O: Очистить

X: Удалить масло

: Смазать

13. Установить шкив коленчатого вала и удерживать шкив ручкой держателя (А) и приспособлением держателя (В).

14.Затянуть болт шкива коленчатого вала усилием 20 Н·м монтировкой с гнездом на 19 мм (C).

15. Дополнительно затянуть болт шкива коленчатого вала на 90°.

16. Повернуть шкив коленчатого вала на 5 или 6 оборотов против часовой стрелки.

17. Установить шкив коленчатого вала, так чтобы его метка верхней мертвой точки (А) совпала с указателем (В).

18. Проверти метки шкива распредвала (А). Если метки шкива распредвала находятся в правильном положении – продолжить установку. При несовпадении меток – переустановить зубчатый ремень распредвала.

19. Установить верхний кожух (А), подсоединить разъем датчика положения распредвала (В), установить уплотняющее кольцо (С).

20. Установить верхний кронштейн (А), затянуть монтажные гайки в пронумерованной последовательности.

21. Установить крышку головки блока цилиндров.

22. Установить зажимы (В) троса привода дроссельной заслонки, установить жгут держателя (А).

23. Установить генератор переменного тока.

24. Отрегулируйте ремень генератора переменного тока.

25. Установить ремень и насос усилителя рулевого управления.

26. Отрегулировать ремень насоса усилителя рулевого управления.

27. Установить защиту картера двигателя.

28. Установить передние колеса.

29. Почистить клеммы аккумулятора и зажимы проводов наждачной бумагой, подключить их и покрыть сверху смазочным материалом, для предотвращения образования окислов.

Снятие клапанов, клапанных пружин и маслоотражательных колпачков

Подготовка к работе

Специальный инструмент

Рисунок	Наименование и код
	Приспособление для сжатия клапанных пружин (07757-0010000)

Процедура снятия

Пометить все клапаны и клапанные пружины перед снятием для их правильной установки в последующем.

1. Снять головку блока цилиндров.

2. Снять распределительный вал.

3. Снять распредвал.

4. Используя трубку подходящего размера (А) и пластиковый молоток (В), слегка постучать по тарелке клапана, чтобы ослабить сухари.

5. Установить приспособление для сжатия клапанных пружин. Сжать пружины и снять тарелки с сухарями.

Проверка технического состояния клапанов

1. Снять клапаны.

2. Проверить размеры клапанов, указанные на рисунке.

Двигатель D17A2

Размеры впускного клапана:

А номинальный (новый): 29.85 - 30.15 мм.

В номинальный (новый): 118.27 - 118.87 мм.

С номинальный (новый): 5,48 – 5,49 мм.

С предельно допустимый: 5,45 мм.

Размеры выпускного клапана:

А номинальный (новый): 25.85 - 26.15 мм.

В номинальный (новый): 115.65 - 116.25 мм.

С номинальный (новый): 5,45 – 5,46 мм.

С предельно допустимый: 5,42 мм.

Проверка зазора между стержнем клапана и направляющей

1. Снять клапан.

2. Выдвинуть клапан из направляющей втулки примерно на 10 мм и измерить зазор меду стержнем клапана и направляющей втулки индикатором часового типа, покачивая стержень в направлении нормального осевого давления (метод колебаний).

Если зазор превышает предельно допустимый, используя новый клапан, измерить зазор заново. Если после этого величина зазора соответствует норме, установить новый клапан.

Если и с новым клапаном зазор превышает предельно допустимый, см. следующий раздел «Ремонт седла клапана».

Примечание
Зазор меду стержнем и направляющей впускного клапана:
Номинальный: 0,04 – 0,10 мм.
Предельно допустимый: 0,16 мм.
Зазор меду стержнем и направляющей впускного клапана:
Номинальный: 0,10 – 0,16 мм.
Предельно допустимый: 0,22 мм.

3. Вычесть внешний диаметр стержня клапана, измеренный микрометром, из внутреннего диаметра направляющей втулки клапана, измеренного нутромером или шариковым калибром. Измерения диаметров проводить в трех точках стержня и направляющей втулки клапана. Разность между наибольшим диаметром направляющей втулки и наименьшим диаметром стержня клапана не должна превышать предельно допустимого значения:

Впускного клапана: 0,08 мм.

Выпускного клапана: 0,11 мм.

Замена направляющей втулки клапана

Подготовка к работе

Специальный инструмент

Рисунок	Наименование и код
	Приспособление для направляющей втулки клапана, 5,5 мм (07742-0010100)
	Развертка направляющей втулки клапана, 5,525 мм (07HAH-PJ70100)

1. Проверить зазор между стержнем клапана и направляющей втулкой.

2. Как показано на рисунке ниже, использовать пневматическое приспособление для снятия направляющей втулки клапана (имеется в продаже) соответствующего диаметра. В большинстве случаев ту же процедуру можно выполнить при помощи специального инструмента и обычного молотка.

3. Выбрать подходящие по размерам направляющие втулки клапанов и поместить их в морозильную камеру для охлаждения примерно на час.

4. Использовать электроплитку или духовку, чтобы равномерно нагреть головку блока цилиндров до 150ºС. Не нагревать головку блока цилиндров до температуры выше 150ºС, поскольку это может ослабить посадку седел клапанов.

5. Используя специальное приспособление и пневмомолот, запрессовать оправку со стороны распредвала таким образом, чтобы она выступала на 2 мм со стороны камеры сгорания. Это вытеснит сажу и облегчит удаление оправки. Использовать пневмомолот следует строго по оси оправки, чтобы не повредить её.

6. Перевернуть головку блока цилиндров и вытеснить оправку в сторону распредвала.

7. Если оправка не будет перемещаться, высверлить её дрелью со сверлом 8 мм и попробовать еще раз. Высверливать оправку рекомендуется только в крайних случаях, поскольку при её поломке может быть повреждена головка блока цилиндров.

8. Достать из морозильной камеры направляющую втулку клапана.

Примечание
Доставать направляющие втулки из морозильной камеры по одной, по мере надобности.

9. Нанести тонким слоем моторное масло на поверхность направляющей втулки клапана. Запрессовать направляющую втулку (В) клапана в головку блока цилиндров со стороны распредвала на необходимую высоту (А), используя специальное приспособление и молоток. Если необходимо запрессовать сразу восемь втулок, то вероятнее всего потребуется дополнительный нагрев головки блока цилиндров.

Высота запрессовки направляющих втулок клапана: впускного - 17.85 - 18.35 мм, выпускного - . 18.65 - 19.15 мм.

10. Покрыть развертку и направляющую втулку клапана моторным маслом.

11. Ввернуть развертку по часовой стрелке на всю длину направляющей втулки клапана.

12. Продолжая вращать развертку по часовой стрелке, извлечь её из направляюще втулки.

13. Тщательно промыть направляющую втулку растворителем, чтобы удалить все остатки расточки.

14. Проверить и отрегулировать зазоры клапанов. Убедиться, что впускные и выпускные клапаны перемещаются по направляющей втулке без лишних усилий.

Ремонт седла клапана

1. Проверить зазор между стержнем и направляющей втулкой клапана. Если направляющая втулка слишком изношена, заменить её новой перед расточкой седла клапана.

2. Расточить седло клапана в головке блока цилиндров, используя специальные развертки.

3. Тщательно сточить седло под углом 45º, удаляя только то количество материала, которое гарантирует гладкую концентрическую поверхность посадки клапана.

4. Сточить верхние грани под углами, показанными на рисунке. Проверить ширину посадки (выделено штриховкой) и отрегулировать при необходимости.

Ширина посадки:

Впускной клапан:

Номинальная: 0,850 – 1,150 мм;

Предельно допустимая: 1,60 мм.

Выпускной клапан:

Номинальная: 1,250 – 1,550 мм;

Предельно допустимая: 2,00 мм.

5. Проделать еще один очень легкий проход расточкой 45º для удаления любых возможных задиров, вызванных другими расточками.

6. После расточки седла клапана проверить также посадочную поверхность тарелки клапана:

• нанести состав берлинской глазури на поверхность тарелки клапана (А);
• вставить клапан на свое место в головке блока цилиндров, приподнять, а затем несколько раз посадить в седло.

7. Фактическая поверхность посадки клапана (В), отмеченная синим цветом, должна находиться в пределах седла:

• Если поверхность посадки находится слишком высоко (ближе к стержню клапана), повторно обработать седло клапана расточкой 67,5º (впускной клапан) или 60º (выпускной клапан), чтобы переместить поверхность посадки вниз, и расточкой 45º, чтобы восстановить ширину посадки.
• Если поверхность посадки находится слишком низко (близко к краю клапана), повторно обработать седло клапана расточкой 30º, чтобы переместить поверхность посадки вверх, и расточкой 45º, чтобы восстановить ширину посадки.

Примечание
Последняя стадия обработки седла клапана должна выполняться разверткой 45º.

8. Вставить впускные и выпускные клапаны в головку блока цилиндров и измерить высоту установки клапанов (А).

Высота установки клапана:

Номинальная: 53,17 – 53,64 мм.

Предельно допустимая: 53,89 мм

9. Если высота установки клапана превышает предельно допустимое значение, заменить клапан новым и перепроверить. Если высота установки все еще превышает норму, необходима замена головки блока цилиндров, поскольку седло клапана находится слишком глубоко в головке блока цилиндров.

Установка клапанов, клапанных пружин и маслоотражательных колпачков

Подготовка к работе

Специальный инструмент

Рисунок	Наименование и код
	Приспособление для сжатия клапанных пружин (07757-0010000)
	Оправка для установки маслоотражательных колпачков (07PAD-0010000)

1. Покрыть стержни клапанов моторным маслом. Установить клапаны в направляющие втулки.

2. Проверить свободу перемещения клапанов вверх-вниз.

3. Установить седла клапанных пружин.

4. Установить новые маслоотражательные колпачки (А), используя специальное приспособление (В).

Примечание
Маслоотражательный колпачок выпускного клапана (С) имеет пружину черного цвета (D), а маслоотражательный колпачок впускного клапана (Е) – пружину белого цвета (F). Они не взаимозаменяемы.

5. Установить клапанные пружины. Поместить конец пружины с близко расположенными витками к головке блока цилиндров.

6. Установить сухари на клапаны.

7. Установить приспособление для сжатия клапанных пружин. Сжать пружины и установить тарелки клапанов.

8. Легко постучать два или три раза пластиковым молотком (А) по клапанам, чтобы обеспечить надежный контакт клапанов с элементами фиксации.

Регулировка зазора клапанов

Примечание
Регулировка зазора клапанов должна производиться только на головке блока цилиндров, температура которой ниже 38ºС.

1. Снять четыре катушки зажигания.

2. Снять зажимы троса привода дроссельной заслонки, установить жгут держателя .

3. Снять крышку головки блока цилиндров.

4. Удалить уплотнительное кольцо из верхнего кожуха, отсоединить разъем датчика положения коленчатого вала, снять верхний кожух.

5. Установить поршень первого цилиндра в положение верхней мертвой точки. Метка (А) на шкиве распредвала должна находиться вверху, а метки (В) на звездочке должны совпадать с верхним краем головки блока цилиндров.

6. Выбрать плоский щуп необходимой толщины для клапана, который необходимо проверить.

Впускной клапан: 0.18 - 0.22 мм.

Выпускной клапан: 0.23 - 0.27 мм.

Местоположение регулировочных винтов:

7. Вставить плоский щуп (А) между концом клапана и регулировочным винтом (В) и подвигать его вперед-назад, при этом должно ощущаться небольшое сопротивление.

8. Если ощущается слишком сильное сопротивление или наоборот – сопротивления нет вообще, ослабить стопорную гайку (А) и , вращая регулировочный винт (В), отрегулировать зазор клапана.

9. Затянуть стопорную гайку и заново проверить зазор. При необходимости повторить регулировку.

10. Повернуть коленчатый вал на 180 ° против часовой стрелки. Метка (А) на шкиве стержня должна быть направлена в выпускную сторону головки блока цилиндров.

11. Проверить и, если необходимо, отрегулировать зазор клапанов третьего цилиндра.

12. Провернуть коленчатый вал по часовой стрелке. Совместить метку (А) положения верхней мертвой точки поршня четвертого цилиндра на шкиве распределительного вала с верхним краем головки блока цилиндров.

13. Проверить и, если необходимо, отрегулировать зазор клапанов четвертого цилиндра.

14. Провернуть коленчатый вал по часовой стрелке. Совместить метку (А) положения верхней мертвой точки поршня второго цилиндра на шкиве распределительного вала с верхним краем головки блока цилиндров.

15. Проверить и, если необходимо, отрегулировать зазор клапанов второго цилиндра.

16. Установить крышку головки блока цилиндров.