Головка блока цилиндров JAC 1020 / 1020K / JAC 1020KR

4. Головка блока цилиндров

1. Крышка маслозаливной горловины
2. Крышка головки блока цилиндров
3. Прокладка крышки головки блока цилиндров

1. Верхняя опора клапанной пружины в сборе
2. Сухари клапана
3. Выпускной клапан
4. Впускной клапан
5. Внутренняя клапанная пружина
6. Наружная клапанная пружина
7. Гайка крепления M8
8. Шайба 8
9. Болт крепления топливной форсунки
10. Стопорная гайка регулировочного винта клапанного зазора
11. Регулировочный винт клапанного зазора
12. Болт крепления M10×1×10
13. Стопорное кольцо 20
14. Прокладка
15. Втулка коромысла клапана
16. Коромысло клапана
17. Стойка оси коромысел в сборе
18. Распорная пружина коромысел клапанов
19. Монтажная проушина спереди/Монтажная проушина сзади
20. Шайба 8
21. Болт крепления M8×20
22. Пробка Ø30
23. Болт крепления M8×30
24. Маслосъемный колпачок клапан
25. Нижняя опора клапанной пружины в сборе
26. Седло выпускного клапана
27. Седло впускного клапана
28. Направляющая втулка клапана
29. Направляющий патрубок топливной форсунки
30. Уплотнительное кольцо 23.6×1.8
31. Прокладка
32. Пробка Ø20
33. Гайка крепления
34. Гайка крепления
35. Болт крепления опорной стойки оси коромысел
36. Ось коромысел в сборе
37. Прокладка
38. Задняя крышка
39. Прокладка задней крышки
40. Болт крепления M8×20
41. Головка блока цилиндров в сборе
42. Прокладка

Снятие и установка

Снятие

Примечание:
Перед снятием головки блока цилиндров, во избежание ее повреждения, необходимо дождаться пока двигатель полностью остынет.
При снятии металлической прокладки, быть осторожным, чтобы не повредить поверхность контакта с головкой блока и блоком.

Примечание:
Провернуть коленчатый вал, чтобы установить поршень первого цилиндра в ВМТ.

1. Снять приводной ремень вспомогательного оборудования.

2. Снять впускной и выпускной коллекторы.

3. Отвернуть соединительные гайки и отсоединить топливные патрубки высокого давления от форсунок.

4. Слить охлаждающую жидкость в заранее подготовленную емкость. Затем слить моторное масло.

5. Отпустить хомуты крепления и отсоединить водяной шланг от корпуса термостата.

6. Отвернуть болты крепления и снять крышку головки блока цилиндров. Крышку снять вместе с прокладкой.

Примечание:
Всегда после разборки необходимо заменять прокладку крышки головки блока цилиндров.

7. Отвернуть болты крепления оси коромысел клапанного механизма в сборе.

Примечание:
В случае демонтажа коромысел с оси необходимо нанести на каждое коромысло соответствующий номер, чтобы при установке сохранить изначальное расположение.

8. Снять коромысла в сборе с осью.

9. Извлечь штанги толкателей из головки и блока цилиндров.

10. Отвернуть болты крепления головки блока цилиндров, затем снять головку блока в сборе, как показано на рисунке ниже.

• Используя накидной ключ, отвернуть болты крепления головки блока, в несколько подходов, в последовательности обратной указанной ниже.

Примечание:
При не соблюдении последовательности отворачивания болтов крепления, возможно серьезное повреждение головки блока цилиндров.

• Поднять головку блока цилиндров с направляющих штифтов в блоке цилиндров. Установить головку блока на деревянные бруски.

Примечание:
Быть осторожным, чтобы не повредить поверхность контакта головки блока с блоком цилиндров.

Установка

Примечание:
Перед установкой промыть все детали.
Всегда использовать новую прокладку головки блока цилиндров и прокладку выпускного коллектора.
Всегда использовать новые болты крепления головки блока цилиндров.
Прокладка головки блока цилиндров металлическая, быть осторожным, чтобы не повредить ее.
Провернуть коленчатый вал, чтобы установить поршень первого цилиндра в положение ВМТ.

1. Отверстия в головке блока цилиндров должны совпадать с направляющими штифтами.

2. Подобрать прокладку головки блока цилиндров.

• Используя индикатор часового типа, измерить выступания поршня над поверхностью разъема блока цилиндров в 4 точках. Высота выступания поршня над поверхностью разъема блока цилиндров должна составлять 0.06 – 0.08 мм.
• Подобрать прокладку, используя показания, полученные при измерении выступания поршня. Использовать только одну прокладку.

3. Установить прокладку головки блока цилиндров.

4. Установить головку блока цилиндров сборе на блок. Быть осторожным, чтобы не повредить сопрягаемые поверхность прокладки.

5. Установить болты крепления головки блока цилиндров.

• Нанести тонкий слой моторного масла на резьбовую часть болтов крепления.
• Используя накидной ключ, затянуть 18 болтов крепления в несколько подходов, в последовательности указанной на рисунке. Момент затяжки болтов крепления: 120 – 140 Н·м.

Примечание:
Всегда использовать новые болты крепления.

6. Установить штанги толкателей клапанов.

7. Установить коромысла в сборе с осью. Затянуть болты крепления с требуемым моментом затяжки.

8. Установить корпус термостата в сборе. Затянуть болты крепления с требуемым моментом затяжки.

9. Подсоединить водяной шланг к корпусу термостата. Затянуть хомуты крепления патрубков.

10. Подсоединить топливные патрубки к форсункам. Затянуть соединительные гайки с требуемым усилием.

11. Установить впускной и выпускной коллекторы.

12. Установить ремень привода вспомогательного оборудования.

Разборка

1. Отвернуть болты крепления и снять ось коромыслов в сборе.

2. Используя специальное приспособление, показанное на рисунке ниже, снять сухари стержня клапана, внутреннюю пружину гнезда верхней пружины и внешнюю пружину клапана с головки блока цилиндров.

Примечание:
Чтобы не перепутать клапаны при сборке, навесить на них бирки с номером цилиндра.

Ремонт головки блока цилиндров

1. Тщательно очистить головку блока цилиндров с использованием растворителя. Быть предельно осторожным, чтобы не повредить поверхность головки блока цилиндров.

2. При необходимости притереть вручную клапан к его седлу. Для этого:

Примечание:
После разборки, необходимо проверить плотность прилегания тарелки клапана к его седлу. При необходимости, выполнить притирку клапана к седлу, используя специальную притирочную пасту.

При незначительном износе рабочей поверхности тарелки клапана, выполнить притирку вручную. Для этого:

• Очистить поверхность клапана от нагара. Промыть клапан.
• Приклеить небольшой деревянный брусок к тарелке клапана.
• Нанести на клапан специальную притирочную пасту.
• Установить клапан в голову блока цилиндров.
• Плотно прижать клапан к седлу. Установить на деревянный брусок вороток. И, вращая по и против часовой стрелки вороток, притереть клапан. Каждый поворот воротка не должен превышать 90 градусов. Проверить качество притирки. При требуемом уровне притирки полоска рабочей поверхности тарелки клапана (толщина 1.5 – 2.0 мм) должна быть матовой.
• После притирки, промыть все детали клапанного механизма дизельным топливом и проверить клапанный механизм на плотность прилегания.

Проверить плотность прилегания тарелки клапана к седлу. Для этого:

• Карандашом нанести 8 – 12 полосок по окружности тарелки клапана вдоль оси стержня клапана, как показано на рисунке ниже.
• Установить клапан в направляющую и плотно прижать к седлу. Затем отвести клапан от седла и снова прижать к нему. Повторить данную операцию несколько раз (Клапан не вращать!).
• Если линии нанесенные по окружности тарелки клапана сотрутся посредине рабочей поверхности, значит клапан прилегает плотно.
• Проверить плотность прилегания клапанов, установленных вместе с пружинами, можно иным методом: Залить керосин во впускные и выпускные тракты головки блока цилиндров. Если клапан в течение двух – трех минут не будет пропускать керосин, значит все в порядке.

3. При необходимости отшлифовать клапан и его седло.

• Шлифовать клапаны и их седла допускается только в том случае, если надлежащей посадки не удается достигнуть путем ручной притирки.

• После каждой шлифовки необходимо проверять глубину посадки клапана. Которая в нормальных условиях должна составлять 1.2 – 1.6 мм. Предельно допустимая глубина посадки клапана: 2.0 мм. При превышении предельно допустимой глубины посадки клапана, необходимо заменить седло клапана.

4. При необходимости заменить седло клапана. Для этого:

• С помощью углошлифовальной машины надрезать головку клапана в трех местах по окружности, затем установить клапан в седло, как показано на рисунке ниже. Приварить клапан к седлу. Затем выбить клапан и седло с помощью молотка и медного стержня.

• Нагреть головку блока цилиндров примерно до 80 - 100°C горячей водой. Одновременно, в течение около 30 минут охлаждать седло сухим льдом или жидким фреоном. Взять седло клещами и опустить в разогретую головку блока цилиндров.

5. При необходимости, заменить направляющую втулку клапана. Для этого:

• Снять маслосъемный колпачок.
• С помощью специального приспособления извлечь направляющую втулку клапана.
• Установить новую направляющую втулку клапана.

Примечание:
Перед установкой, необходимо смазать наружную поверхность направляющей втулки тонким слоем масла.

6. При необходимости, заменить маслосъемный колпачок стержня клапана. Для этого:

• Снять маслосъемный колпачок с направляющей втулки клапана.

• Затем, используя специальное приспособление, установить новый маслосъемный колпачок на направляющую втулку клапана.

Примечание:
Сначала установить нижнее гнездо пружины и клапан. После этого смазать моторным маслом маслосъемный колпачок клапана и надавить на направляющую втулку специальным приспособлением.

• После установки маслосъемного колпачка клапана необходимо проверить резину на трещины и повреждения.
• Если конец, соприкасающийся с нижним седлом пружины, изношен или деформирован, не использовать специальное приспособление.

7. При необходимости, заменить гильзу форсунки.

• При установке: поместить в соответствующее отверстие в головке блока цилиндров кольцевое уплотнение. Нанести связующий состав (super three bond № 1210 или аналог) на нижнюю часть новой медной гильзы втулки и вставить втулку в соответствующее отверстие в головке блока цилиндров.

Примечание:
Поврежденные уплотнительные кольца могут стать причиной утечки масла, перегрева или раскалывания головки блока цилиндров.

• Плотно вставить гильзу форсунки в отверстие в головке блока цилиндров с помощью специального приспособления. Вставить специальное приспособление в гильзу форсунки. С помощью приспособления медленно протолкнуть шарик через отверстие таким образом, чтобы гильза форсунки оказалась надежно закреплена в отверстии головки блока цилиндров.

Проверка технического состояния

Проверка плоскости головки блока цилиндров

1. Проверить плоскость головки блока цилиндров как показано на рисунке ниже.

Примечание:
Величина предельно допустимого зазора составляет 0,05 мм.

Проверка технического состояния клапана и втулки клапана

1. Проверить следующие элементы клапана:

• диаметр и изгиб стержня;
• чистоту и шероховатость диаметра стержня;
• повреждение или износ торца клапана.

При необходимости заменить клапан.

2. Проверить толщину пояска (А) клапана. При необходимости заменить клапан.

Примечание:
Предельно допустимая толщина пояска впускного и выпускного клапана составляет 1 мм.

3. Измерить длину клапана. При необходимости, заменить клапан.

4. Измерить диаметр стержня клапана, используя микрометр, как показано на рисунке.

5. Измерить внутренний диаметр втулки клапана, используя нутромер, как показано на рисунке ниже.

6. Вычислить зазор (С) – для этого от внутреннего диаметра втулки клапана (А) вычесть диаметр стержня клапана (В). Если размер (С) превышает величину предельно допустимого зазора – то втулка клапана или клапан подлежат замене.

Примечание:
Стандартное значение зазора составляет: 0,025 – 0,077 мм. Предельно допустимый зазор составляет: 0.15 мм.

Проверка технического состояния седла клапана

1. Осмотреть рабочую поверхность седла клапана и угла фаски с целью выявления механических повреждений.

2. При необходимости восстановить угол фаски клапана в 45^˚ как для впускного, так и выпускного клапана.

3. Нанести тонкий слой пасты на поверхность фаски клапана.

4. Вращательными движениями притереть поверхность фаски клапан.

5. Проверить ширину фаски (А) клапана.

Примечание:
Стандартная ширина фаски клапана составляет 0,9 – 1,3 мм.

6. Проверить центральное расположение клапана в седле клапана.

Проверка технического состояния пружины клапана

1. Осмотреть каждую пружину клапана на наличие трещин и других механических повреждений.

2. Проверить длину пружины клапана в свободном состоянии. При необходимости заменить пружины клапанов.

Проверка технического состояния коромысел (рокеров)

1. Проверить чистоту смазывающих каналов и отверстий.

2. Проверить поверхность ролика рокера на наличие механического износа и повреждений, а также его свободное вращение.

3. Осмотреть внутреннюю поверхность рокера на наличие механического износа и повреждений.

4. Измерить внутренний рабочий диаметр рокера и наружный диаметр оси рокера. При необходимости заменить рокер или ось рокеров.

Примечание:
На рисунке ниже детали изображены схематически, поэтому могут отличаться от реальных.

Примечание:
Стандартная величина зазора между осью и втулкой коромысла составляет: 0.016 – 0.061 мм. Предельно допустима величина зазора составляет: 0.20 мм.

Сборка

1. Смазать все контактные поверхности деталей моторным маслом.

2. Убедиться в том, что все клапаны установлены в соответствующих цилиндрах.

3. Так как пружины клапанов имеют разную жесткость, при их монтаже необходимо следить за тем, чтобы окрашенная часть была внизу.

4. Прижимая гнездо верхней пружины, вставить сухари стержня клапана вплотную к гнезду пружины клапана.

• Используя приспособление для сжатия пружин соблюдать осторожность, стараясь не повредить маслосъемный колпачок клапана соприкосновением с верхним седлом.
• Аккуратно постучать по стержню клапана молотком, чтобы обеспечить точную установку сухаря штока клапана.

Распределительный вал

1. Штанга толкателя
2. Толкатель
3. Шпонка C8×22
4. Распределительный вал в сборе