Головка блока цилиндров Nissan Almera Classic с 2006 года

5. Головка блока цилиндров

1. Шланг системы вентиляции картера (PCV)
2. Крышка клапанного механизма
3. Резиновая муфта
4. Контрольный клапан PCV
5. Шланг PCV
6. Электромагнитный клапан регулятора фазы впускных клапанов
7. Уплотнительное кольцо
8. Крышка масляного фильтра
9. Прокладка
10. Прокладка крышки клапанного механизма
11. Сальник крышки клапанного механизма
12. Сальник крышки клапанного механизма
13. Уплотнительное кольцо
14. Датчик положения распредвала
15. Держатель распредвала
16. Распредвал впускных клапанов
17. Распредвал выпускных клапанов
18. Болт головки блока цилиндров
19. Регулировочная шайба
20. Толкатель клапана
21. Сухари клапана
22. Держатель клапанной пружины
23. Клапанная пружина
24. Седло клапанной пружины
25. Сальник штока клапана
26. Направляющая клапана
27. Головка блока цилиндров
28. Прокладка головки блока цилиндров
29. Седло клапана
30. Клапан
31. Трубка свечи зажигания

Примечание:
- При установке распредвалов и сальников смазать контактные поверхности чистым моторным маслом.
- Перед установкой и затяжкой болтов головки блока цилиндров, а также звездочек и держателей распредвалов смазать резьбу и контактные поверхности чистым моторным маслом.
- Перед снятием прикрепить бирки к регулировочным шайбам и толкателям клапанов, чтобы не допустить нарушения соответствия деталей.

Снятие

1. Сбросить давление топлива.

2. Отсоединить отрицательный провод аккумулятора.

3. Слить охлаждающую жидкость из радиатора и рубашки блока цилиндров.

Внимание:
Не допускать пролива охлаждающей жидкости на приводной ремень.

4. Снять приводной ремень.

5. Снять воздуховод впускного коллектора.

6. Снять переднюю защитную панель, расположенную под моторным отсеком.

7. Снять переднюю выхлопную трубу.

8. Отсоединить вакуумные и топливные шланги, шланги системы охлаждения, провода, жгуты проводки, штекеры и т.п.

9. Снять впускной коллектор и его трубопровод.

10. Снять выпускной коллектор.

11. Снять катушки зажигания.

12. Снять крышку клапанного механизма.

13. Снять кожух термостата.

14. Снять звездочки распредвалов.

Примечание:
Пометить краской исходное взаиморасположение приводной цепи и звездочек распредвалов.

15. Снять держатели распредвалов.

• Ослабить болты в последовательности, обратной по отношению к приведенной на рисунке.

16. Снять распредвалы.

Внимание:
Не допускать повреждения сигнального кольца, расположенного сзади распредвала впускных клапанов.

17. Ослабить усилие болтов в указанной последовательности и снять головку блока цилиндров.

Примечание:
Болты головки блока цилиндров следует ослаблять, выполняя два или три подхода.

18. Снять прокладку головки блока цилиндров.

Разборка

1. Воспользовавшись специальным ключом, снять свечи зажигания.

2. Снять регулировочные шайбы и толкатели клапанов.

Примечание:
Перед снятием прикрепить бирки к регулировочным шайбам и толкателям клапанов, чтобы не допустить нарушения соответствия деталей.

3. Снять сухари клапанов.

• Сжать клапанную пружину специальным приспособлением (SST: KV101092S0). Воспользовавшись магнитной направляющей, снять сухари.

Внимание:
Не допускать повреждения каналов толкателей клапанов.

4. Снять держатель и клапанную пружину.

5. Протолкнуть шток в направлении камеры сгорания и снять клапан.

Примечание:
- Перед снятием клапана проверить зазор направляющей.
- Отметить исходный порядок расположения клапанов.

6. Снять сальник клапана.

• Для снятия сальника воспользоваться специальным съемником (SST: KV10107902).

7. Снять седло клапанной пружины.

8. При необходимости заменить седло клапана (см. ниже).

9. При необходимости заменить направляющую клапана (см. ниже).

10. При необходимости снять трубку свечи зажигания.

• Воспользовавшись плоскогубцами, вытянуть трубку свечи зажигания из головки блока цилиндров.

Внимание:
- Не допускать повреждения головки блока цилиндров.
- После снятия трубка свечи зажигания становится непригодной к дальнейшей эксплуатации из-за деформации. Без крайней необходимости не снимать трубки.

Проверка

Искривление поверхности головки блока цилиндров

Очистить поверхность головки блока цилиндров. Воспользовавшись ровной линейкой и набором плоских щупов, определить искривление поверхности. Выполнить проверку в шести точках, отмеченных на рисунке. Предельное искривление: 0.10 мм. Если полученное значение превышает норму, заменить головку блока цилиндров.

Осмотр распредвала

Осмотреть распредвалы на наличие сколов, задиров и других признаков износа. При обнаружении дефектов произвести замену.

Биение распредвала

1. Определить биение распредвала на центральной шейке.

• Поместить на идеально ровную поверхность верстака V-образные опоры под вторую и пятую шейку распредвала.

Примечание:
- Не подпирать первую шейку (со стороны расположения звездочки), поскольку она имеет отличный от других четырех шеек диаметр.
- Установить шток стрелочного измерителя перпендикулярно 3-й шейке.
- Поворачивая распредвал, зафиксировать показание измерителя. Нормальное биение составляет не более 0.04 мм.

2. Если биение превышает установленный предел, заменить распредвал.

Высота кулачка распредвала

1. Измерить высоту кулачка распредвала. Номинальное значение для вала впускных клапанов составляет 40.217 – 40.407 мм; для вала выпускных клапанов: 38.965 – 39.155 мм.

2. Если данный показатель не соответствует норме, заменить распредвал.

Зазор шейки распредвала

1. Установить держатель распредвала и затянуть болты с требуемым моментом.

2. Измерить внутренний диаметр держателя распредвала. Номинальное значение для первой шейки распредвала составляет 28.000 – 28.021 мм; для шеек 2 – 5 данная величина составляет 23.985 – 24.006 мм.

3. Измерить диаметр шейки распредвала. Номинальное значение для первой шейки распредвала составляет 27.935 – 27.955 мм; для шеек 2 – 5 данная величина составляет 23.935 – 23.955 мм.

4. Рассчитать зазор шейки распредвала.

(Зазор) = (Внутренний диаметр держателя распредвала) – (Диаметр шейки распредвала).

Номинальное значение для первой шейки распредвала составляет 0.045 – 0.086 мм; для шеек 2 – 5 данная величина составляет 0.030 – 0.071 мм.

5. Если зазор держателя не соответствует норме, заменить распредвал и/или головку блока цилиндров.

Примечание:
Держатели распредвала подогнаны под головку блока цилиндров. Если зазор не соответствует норме, следует заменить головку блока цилиндров.

Осевой люфт распредвала

1. Установить распредвал в головку блока цилиндров.

2. Измерить осевой люфт распредвала.

Номинальное значение для вала впускных клапанов составляет 0.070 – 0.143 мм; для вала выпускных клапанов данный показатель составляет 0.115 – 0.188 мм.

3. Если данный показатель не соответствует норме, заменить распредвал и снова замерить осевой люфт. Если и после этого зазор не придет в норму, заменить головку блока цилиндров.

Биение звездочки распредвала

1. Установить звездочку на распредвал.

2. Поместить на идеально ровную поверхность верстака V-образные опоры под вторую и пятую шейку распредвала.

Примечание:
Не подпирать первую шейку (со стороны расположения звездочки), поскольку она имеет отличный от других четырех шеек диаметр.

3. Измерить биение звездочки.

Предельное значение (максимальное показание индикатора) для вала впускных клапанов составляет 0.20 мм; для вала выпускных клапанов данный показатель составляет 0.15 мм.

4. Если биение превышает норму, заменить звездочку распредвала.

Зазор направляющей клапана

1. Измерить диаметр штока клапана, а также внутренний диаметр направляющей.

2. Рассчитать зазор между штоком и направляющей.

(Зазор между штоком и направляющей) = (Внутренний диаметр направляющей) – (Диаметр штока клапана).

• Убедиться в том, что полученное значение соответствует норме.

• Если данный показатель не соответствует норме, заменить клапан и снова замерить осевой люфт.
• Если и после этого зазор не придет в норму, заменить направляющую клапана.

Замена направляющей клапана

1. Чтобы снять направляющую, следует разогреть головку блока цилиндров до 110 - 130°С.

2. Выдавить направляющую прессом (20кН), или выбить ее молотком с применением соответствующей оправки.

Внимание:
Головка блока цилиндров будет оставаться горячей. При выполнении операции надеть защитные перчатки, чтобы предотвратить получение ожога.

3. Развернуть канал направляющей клапана в головке блока цилиндров.

Ремонтный диаметр канала направляющей (для впускных и выпускных клапанов) составляет 9.685 – 9.696 мм.

4. Разогреть головку блока цилиндров до 110 - 130°С и запрессовать в нее ремонтную направляющую клапана. Выступ «L»: 11.5 – 11.7 мм.

Внимание:
Головка блока цилиндров будет оставаться горячей. При выполнении операции надеть защитные перчатки, чтобы предотвратить получение ожога.

5. Развернуть установленную направляющую. Внутренний диаметр после обработки для направляющих впускных и выпускных клапанов составляет 5.500 – 5.515 мм.

Контактная поверхность седла клапана

• После подтверждения того, что размеры клапана и направляющей соответствуют норме, выполнить следующую процедуру.
• Нанести берлинскую лазурь (или свинцовое белило) на контактную поверхность седла, чтобы определить качество прилегания клапана.
• Убедиться в непрерывности контакта по всей окружности поверхности.
• Если контакт прерывается, выполнить притирку. Если поверхность контакта после этого не придет в норму, заменить седло клапана.

Замена седла клапана

Снятое седло заменяется деталью с припуском (0.5 мм).

1. Высверлить установленное седло так, чтобы оно начало вибрировать в канале. Участок высверливания не должен доходить до нижней поверхности паза седла в головке блока цилиндров. Чтобы не допустить этого, ограничить ход сверлильного приспособления.

2. Развернуть паз головки блока цилиндров под ремонтное седло. Припуск составляет 0.5 мм.

• Развертывание производить концентрическими циклами относительно центра направляющей клапана.
• Это обеспечит правильную установку седла клапана.

3. Погрузить в масло и разогреть головку блока цилиндров до 110 - 130°С.

4. Охладить седла клапанов, обложив их сухим льдом. Воспользовавшись специальной оправкой (SST: KV10115600), запрессовать седло клапана в головку блока цилиндров.

Внимание:
- Не допускать непосредственного соприкосновения с охлажденными седлами клапанов.
- Головка блока цилиндров будет оставаться горячей. При выполнении операции надеть защитные перчатки, чтобы предотвратить получение ожога.

5. Воспользовавшись специальным набором для обработки клапанных седел или приспособлением для притирки, подогнать седло к окончательному диаметру.

Примечание:
При использовании набора для обработки клапанных седел следует надежно захватить обеими руками рукоятку и, прижимая приспособление ко всей окружности контактной поверхности, снять слой металла одним движением. Изменение усилия, которое будет прикладываться к режущему приспособлению в каждый подход, может стать причиной приведения установленного клапанного седла в негодность.

Выполнить притирку до приведения в соответствие норме обозначенных размеров.

*1: Диаметр, образованный в плоскости соприкосновения конических углов 60° и 90°.

*2: Диаметр, образованный в плоскости соприкосновения конических углов 90° и 120°.

6. С использованием абразивного состава выполнить притирку до получения требуемого сопряжения клапана.

7. Снова проверить контактную поверхность седла клапана.

Проверка геометрических параметров клапана

Проверить геометрические параметры каждого клапана. Клапан подлежит замене, если его головка изношена более чем на 0.5 мм относительно резервной толщины. Допуск на притирку наконечника штока клапана составляет не более 0.2 мм.

Клапанная пружина

Отклонение оси пружины от вертикали

• Приставить эталонный угольник сбоку пружины и повернуть ее.
• Определить максимальный зазор между угольником и верхней поверхностью пружины. Предел составляет 2.0 мм.
• Если данная величина превышает норму, заменить пружину.

Высота пружины

Процедура выполняется с использованием специального приспособления для проверки клапанных пружин. В следующей таблице приведены номинальные значения проверяемых параметров.

• Проверить параметры в соответствии с цветовой маркировкой.
• Пружина подлежит замене, если ее высота не соответствует норме нагрузке в установленном состоянии или нагрузке при открытии клапана.

Толкатель клапана и регулировочная шайба

1. Осмотреть поверхности соприкосновения и скольжения на наличие царапин и других признаков износа и повреждения.

• При обнаружении дефектов заменить толкатель или регулировочную шайбу.

2. Измерить диаметр толкателя клапана и его канала.

Диаметр толкателя должен составлять 29.965 – 29.980 мм.

Диаметр канала толкателя клапана должен составлять 30.000 – 30.021 мм.

Определить зазор толкателя клапана в его направляющей.

(Зазор) = (Внутренний диаметр направляющей) – (Наружный диаметр толкателя). Номинальное значение составляет 0.020 – 0.056 мм. Если данный показатель не соответствует норме, заменить толкатель клапана или головку блока цилиндров, диаметр канала толкателя в которой превышает установленный предел.

Клапанный зазор

См. выше «Обслуживание двигателя. Проверка и регулировка зазора клапанов».

Сборка

1. Установить направляющую клапана.

2. Установить седло клапана.

3. Установить сальник клапана.

• Чтобы выдержать параметры, указанные на иллюстрации, при установке сальника следует воспользоваться специальной оправкой (SST: KV10115600).

4. Установить седло клапанной пружины.

5. Установить клапан.

• Впускные клапаны имеют больший диаметр.

6. Установить клапанную пружину.

• При наличии цветовой метки расположить ее снизу.

7. Установить держатель клапанной пружины.

8. Установить сухари клапана.

• Сжать клапанную пружину специальным приспособлением (SST: KV101092S0) и установить сухари, воспользовавшись магнитным пальцем.

Внимание:
Не допускать повреждения каналов толкателей клапанов.

Примечание:
После установки деталей клапанного механизма постучать по штоку клапана пластмассовым молотком для их усадки.

9. Установить толкатель клапана и регулировочную шайбу.

• Произвести установку без нарушения соответствия исходного расположения деталей.

10. Установить трубку свечи зажигания.

• Произвести запрессовку в головку блока цилиндров следующим образом.

a) Удалить оставшийся герметик из канала головки блока цилиндров.

b) Нанести универсальный герметик на посадочный участок трубки свечи зажигания.

c) Воспользовавшись оправкой, запрессовать трубку свечи зажигания так, чтобы высота «Н» соответствовала приведенному значению. Высота «Н» должна составлять 41.0 – 42 мм.

Внимание:
- При запрессовке не допускать деформации трубки свечи зажигания.
- После запрессовки вытереть герметик, выступивший на верхнюю поверхность головки блока цилиндров.

11. Установить свечу зажигания.

• Воспользоваться специальным ключом для свечей.

Установка

1. Нанести универсальный герметик на участки, обозначенные на рисунке.

2. Установить прокладку головки блока цилиндров.

• При установке головки блока цилиндров установить новую прокладку.

3. Установить головку блока цилиндров и затянуть болты в обратной последовательности, как показано на рисунке.

• Установить шайбы между болтами и головкой блока цилиндров.
• Чтобы предотвратить возможность удара поршней о клапаны, не поворачивать отдельно коленчатый и распределительные валы.
• Смазать чистым моторным маслом резьбу и контактные поверхности головок болтов, которыми крепится головка блока цилиндров.

• Процедура затяжки:

a) Затянуть болты (5 – 14) с моментом 29.4 Н·м;

b) Затянуть болты (5 – 14) с моментом 58.8 Н·м;

c) Полностью ослабить болты (5 – 14);

d) Затянуть болты (5 – 14) с моментом 29.4 Н·м.

e) Повернуть болты (5 – 14) по часовой стрелке на угол 50 - 55° (стремиться к 50°).

Внимание:
При затяжке на указанный угол воспользоваться ключом с индикатором поворота (SST: KV 10112100). Не производить поворот болтов, стараясь выдержать требуемый угол «на глаз».

f) Затянуть болты (1 – 5) с моментом 6.3 – 8.3 Н·м.

4. Установить распредвалы.

• Вал впускных и выпускных клапанов имеет соответствующую цветовую метку (между 3 и 4 цилиндром). Вал впускных клапанов: желтый цвет; вал выпускных клапанов: желтовато-зеленый.

• Совместить распредвалы, как показано на рисунке.

5. Установить держатели распредвалов.

• Полностью удалить инородные материалы с обратной поверхности держателей распредвалов и верхней поверхности головки блока цилиндров.
• Установить держатели распредвалов в исходные местоположения в соответствии с метками, нанесенными на их верхних поверхностях.

• Смазать чистым моторным маслом резьбу и контактные поверхности болтов.
• Затянуть болты держателей распредвалов в следующих стадиях.

a) Затянуть болты (9– 12), затем (1 – 8) с моментом 2.0 Н·м;

b) Затянуть болты (1 – 12) с моментом 5.9 Н·м;

c) Затянуть болты (1 – 12) с моментом 9.0 – 11.8 Н·м.

• Если производилась замена деталей клапанного механизма, проверить клапанный зазор на соответствующем клапане.

После окончания сборки головки блока цилиндров проверить клапанный зазор (см. выше).