Обслуживание Tesla Model S с 2012 года

2. Обслуживание

Проверка системы кондиционирования на наличие утечки

Если предполагается, что в системе имеется утечка хладагента, следует провести проверку. Проверку на наличие утечки следует провести также в том случае, если выполняемые операции технического обслуживания связаны с трубопроводами или соединителями.

Утечки обычно происходят на соединителях и штуцерах контура циркуляции хладагента. Ниже перечислены наиболее распространенные причины утечек.

• Момент затяжки крепежа не соответствует норме.
• Уплотнение повреждено.
• На набивке или уплотнительных кольцах имеется пыль.

Для выполнения проверки на наличие утечек давление в системе кондиционирования должно составлять не менее 340 кПа. Однако сжатый воздух в систему нагнетать нельзя (в противном случае влага, пыль и другие взвешенные в воздухе загрязнения увеличат нагрузку на влагопоглотитель и вызовут загрязнение системы). Для проверки охлаждающей системы на наличие утечек используются описанные ниже методы.

Поиск утечек с помощью электронного течеискателя

С помощью электронного течеискателя тщательно проверить все трубопроводы охлаждающей системы.

Примечание:
Электронные течеискатели чувствительны к жидкости омывателя ветрового стекла, растворителям и чистящим средствам, а также к некоторым клеящим веществам, используемым в автомобилях. Чтобы исключить ошибочные показания, обследуемые поверхности необходимо очистить. Чтобы не допустить повреждения электронного течеискателя, необходимо обеспечить сухость обследуемых поверхностей.

1. Перемещайте прибор со скоростью 25–50 мм/с по всему контуру, обследуя каждое соединение.

2. Наконечник щупа должен находиться на расстоянии 6 мм от обследуемой поверхности.

3. Не перекрывайте впускное воздушное отверстие.

4. При обнаружении утечки режим работы сигнализации сменится с прерывистого (1–2 раза в секунду) на непрерывный. Корректируя баланс, поддерживайте работу прибора в режиме 1–2 звуковых сигналов в секунду.

5. Даже если место утечки обнаружено, необходимо проверить следующие места.

• Подводящий и отводящий патрубки испарителя.
• Подводящий и отводящий патрубки ресивера-осушителя.
• Подводящий и отводящий патрубки конденсатора.
• Места пайки и сварки.
• Поврежденные компоненты.
• Передняя и задняя крышки компрессора.
• Все соединители и разъемы.
• Служебные штуцеры на участках низкого и высокого давления контура циркуляции хладагента.

Обнаружение утечки с помощью люминесцентного красителя

Примечание:
- На некоторых автомобилях имеются следы компрессорного масла и хладагента на стыках трубопроводов системы кондиционирования. Эти следы могут быть оставлены при смазывании для упрощения сборки, а также при смазывании пружинных соединителей трубопроводов системы кондиционирования. Если предполагается утечка на соединителе, то следует использовать электронный течеискатель R-134a для обнаружения утечек.
- Места утечек можно точно определить по желто-зеленому свету контрольного красителя. Утечек может быть несколько, поэтому обычно проверяют каждый компонент.

1. Введите 7,4 мм люминесцентного контрольного красителя в охлаждающую систему.

2. После работы системы кондиционирования в течение 15 минут выключить ее.

3. С помощью ультрафиолетовой лампы проверить все компоненты системы кондиционирования на наличие утечек.

4. Если обнаружена утечка, откачать хладагент с люминесцентным красителем, отремонтируйте или замените негерметичный компонент и снова заправить хладагент с красителем в систему кондиционирования.

5. Растворителем на нефтяной основе удалите следы люминесцентного красителя с трубопроводов и компонентов.

6. Запустите систему кондиционирования на несколько минут и снова используйте ультрафиолетовую лампу для обследования всех компонентов системы кондиционирования на наличие утечек. Подтвердите результативность поиска и устранения неисправности.

Обнаружение утечки с помощью мыльного раствора

Для поиска крупных утечек в соединениях трубопроводов хладагента можно распылить мыльный раствор на трубопроводы и наблюдать за образованием мыльных пузырьков на поверхности. Этот метод сравнительно прост и удобен, однако не позволяет обнаружить мелкие утечки.

Обнаружение утечки в процессе вакуумирования

1. Откачать хладагент и отвакуумируйте систему (в течение примерно 30 минут).

Примечание:
Если система кондиционирования заполнена хладагентом, то часть хладагента останется в компрессорном масле, в компрессоре. Оставшийся хладагент во время испытания на герметичность будет испаряться и увеличит показания манометра (до двух делений), но это увеличение давления не является признаком утечки в системе кондиционирования.

2. Закройте ручные клапаны для хладагента на штуцерах высокого и низкого давления установки для откачки и заправки хладагента.

3. Наблюдайте за показаниями манометра низкого давления установки для откачки и заправки хладагента.

• Если показания манометра увеличились более чем на 2 кПа, то в системе имеется утечка. Для проверки на наличие утечки следует заправить около 300 г хладагента.
• Если утечка в системе не обнаружена, продолжайте процедуру заправки.

Проверка сердцевины испарителя на наличие утечки

Выявить утечку на сердцевине испарителя довольно трудно. Используйте для этого следующую процедуру.

1. Установить максимальные обороты вентилятора не менее чем на 15 минут.

2. Отключите вентилятор.

3. Подождите 10 минут.

4. Снять блок регулирования оборотов вентилятора.

5. Поднесите щуп течеискателя вплотную к сердцевине испарителя. Непрерывный звуковой сигнал укажет на обнаруженное место утечки.

Проверка качества компрессорного масла

1. Контрастный метод

Отберите стандартное компрессорное масло в пробирку. Затем возьмите в другую пробирку пробу масла, качество которого подлежит оценке. Если проверяемое компрессорное масло имеет желтый или оранжевый цвет, то такое масло использовать можно. Если же масло представляет собой грязный раствор или приобрело красно-коричневый цвет, то такое масло использовать нельзя.

2. Капельный метод

Отберите пробу компрессорного масла, капните им на чистый белый лист бумаги и через некоторое время оцените цвет масляных капель. Если масло светлое, а окраска равномерно распределяется по капле, то загрязнений в масле нет и его можно использовать. Если же в центральной части капель имеются черные включения, указывающие на наличие загрязнений, то качество такого масла неприемлемо и использовать его нельзя.

Проверка работоспособности системы кондиционирования

Проверка контура хладагента

При подозрении на наличие неисправностей в контуре хладагента необходимо выполнить следующее:

1. Проверить наружные поверхности радиатора и конденсатора, чтобы убедиться в отсутствии загрязнений, листьев деревьев или посторонних материалов, препятствующих свободному прохождению воздуха. Наряду с внешними поверхностями необходимо проверять пространство между конденсатором и радиатором.

2. Проверить на наличие вмятин или пережатий сердечник конденсатора, шланги и трубки.

3. Проверить работоспособность вентилятора воздуходува.

4. Проверить герметичность всех воздуховодов и отсутствие в них посторонних предметов. Малый воздушный поток указывает на повышенное сопротивление в сердечнике испарителя.

5. Проверить натяжение приводного ремня.

Процедура «быстрой проверки» охлаждения

Выполнить следующую процедуру «ручной» проверки, чтобы иметь представление о надлежащем заряде системы кондиционирования хладагентом. Температура воздуха должна составлять выше 21°С.

1. Открыть капот и все двери.

2. Включить кондиционер.

3. Установить регулятор температуры в режим максимального охлаждения.

4. Установить регулятор скорости воздушного потока в режим максимальной скорости.

5. Поднести руку к выходному соплу испарителя. Сопло должно быть холодным.

6. Проверить систему на наличие утечек. При обнаружении утечек разрядить систему и устранить неисправность. По завершении ремонта вакуумировать систему и зарядить хладагентом.

Замена уплотнительных шайб системы кондиционирования

1. Разобрать элементы магистралей системы кондиционирования (см. соответствующие разделы в данной главе).

Внимание:
Всегда после разъединения, необходимо устанавливать заглушки на трубки магистралей и на каналы элементов системы кондиционирования.

2. Заглушить каналы магистралей системы кондиционирования.

3. Снять уплотнительную шайбу с трубки магистрали системы кондиционирования (1), показанную на рисунке ниже.

4. Проверить техническое состояние уплотнительной шайбы.

5. Проверить трубки и выходные каналы магистралей системы кондиционирования на наличие повреждений и износа.

6. Утилизировать уплотнительную шайбу.

Внимание:
Всегда после разборки необходимо заменять уплотнительные шайбы.

7. Проверить техническое состояние новой уплотнительной шайбы. Тщательно проверить новую уплотнительную шайбу на наличие повреждений.

Примечание:
На шайбы плоского сечения перед установкой, наносить смазочный материал нет надобности.

8. Снять заглушку с трубки магистрали системы кондиционирования.

9. Используя безворсовую чистую ветошь, очистить уплотняемую поверхность трубок и каналов магистралей системы кондиционирования.

10. Аккуратно установить уплотнительную шайбу на трубку магистрали системы кондиционирования (1), как показано на рисунке ниже. Уплотнительная шайба должна плотно прилегать к пояску трубки магистрали, как показано на рисунке ниже.

11. Затягивать элементы крепления необходимо таким образом, чтобы между трубкой магистрали и фланцем какого-либо компонента системы кондиционирования сохранялся размер 1.2 мм.

12. Собрать и установить все элементы системы кондиционирования.

Замена уплотнительных колец системы кондиционирования

1. Снять компоненты системы кондиционирования (подробнее, см. соответствующие разделы данной главы).

2. Извлечь уплотнительное кольцо из канала элемента системы кондиционирования.

3. Проверить уплотнительное кольцо на наличие повреждений. В случае наличия повреждения, тщательно изучить его характер, чтобы можно было понять причины данного нарушения.

4. Проверить элементы системы кондиционирования на наличие повреждений или заусенцев.

Внимание:
Всегда после разъединения, необходимо устанавливать заглушки на трубки магистралей и на каналы элементов системы кондиционирования.

5. Заглушить каналы магистралей системы кондиционирования.

6. Удалить и утилизировать уплотнительное кольцо.

7. Проверить новое уплотнительное кольцо

8. Снять заглушки с трубок и каналов магистралей системы кондиционирования.

9. Используя безворсовую чистую ветошь, очистить уплотняемую поверхность трубок и каналов магистралей системы кондиционирования.

Внимание:
Не допускать попадания минерального масла с вязкостью 525, которым смазывается уплотнительное кольцо в магистрали системы кондиционирования.

10. Нанести тонкий слой минерального масла с вязкостью 525 на новое уплотнительное кольцо.

Внимание:
Всегда после разборки необходимо заменять уплотнительные кольца.

11. Аккуратно надеть новое уплотнительное кольцо на штуцер трубки магистрали системы кондиционирования.

12. Проверить и убедиться в том, чтобы уплотнительное кольцо полностью село на трубку магистрали (1), как показано на рисунке ниже.

13. Собрать и установить все элементы системы кондиционирования.

Операции по определению системных отказов

Проверка непосредственным визуальным осмотром и наблюдением

В случае возникновения отказа или отклонения от нормального функционирования системы кондиционирования возникают определенные внешние признаки неисправности. В этом случае можно выполнить проверку непосредственным осмотром и наблюдением.

1. Внимательно проверить все трубки на предмет образования разрывов или трещин, а также наружные поверхности конденсатора и испарителя на предмет образования масляных потеков и пятен. В случае обнаружения смазки на поверхности указанных частей можно предположить образование утечки в системе и попытаться точно определить место ее возникновения, выполнив проверку с использованием мыльной воды в следующих основных точках:

1) Разъемы соединения трубок и клапанов.

2) Шланги и разъемы соединения шлангов.

3) Сальник компрессора, передняя и задняя крышки, уплотнительные прокладки и т.п.

4) Поцарапанные, деформированные места на поверхности конденсатора, испарителя.

2. Проверка через контрольное окно: через контрольное окно магистрали можно проверить количество и состояние хладагента.

Включить систему кондиционирования, затем проверить состояние циркуляции хладагента через контрольное окно:

1) Если поток хладагента протекает равномерно, и в нем иногда образуются пузырьки, значит, состояние системы нормальное.

2) Если хладагент прозрачный, и в нем не образуются пузырьки воздуха, значит, либо хладагент в системе отсутствует вообще, либо заправлено слишком большое количество хладагента. Если вентиляционные дефлекторы становятся прохладными, система функционирует нормально; если нет – возможно образование утечки хладагента.

3) Слишком большое количество пузырьков в потоке является признаком недостаточного количества хладагента.

3. Проверка магистрали: проверить на предмет ослабления затяжки разъемов соединений.

Тактильная проверка отказов

1. Проверить магистраль высокого давления системы кондиционирования.

Включить кондиционер, дать компрессору поработать в течение 10 ~ 20 минут, потрогать пальцами магистраль высокого давления системы кондиционирования по направлению выпуск компрессора → конденсатор → осушитель → впуск расширительного клапана, температура должна изменяться от горячей до теплой.

Если некоторые части нагреваются до слишком высокой температуры, это может быть вызвано недостаточно эффективным отводом тепла; если эти части холодные, это указывает на образование засора в магистрали, отсутствие хладагента, отказ или недостаточно эффективную работу компрессора.

2. Проверить магистраль низкого давления системы кондиционирования.

Включить кондиционер, дать компрессору поработать в течение 10~20 минут, потрогать пальцами магистраль низкого давления системы кондиционирования по направлению от конденсатора до впуска компрессора, температура должна изменяться от прохладной до холодной.

Если части не прохладные, а также в случае образования инея в отдельных местах, нормальное функционирование системы нарушено.

3. Проверить перепад температур на выпуске компрессора.

Включить кондиционер, дать компрессору поработать в течение 10~20 минут, потрогать пальцами компрессор в местах впуска и выпуска, должна ощущаться заметная разность между температурами магистралей низкого и высокого давления.

Если разность температур не заметна, это указывает на отсутствие или недостаточное количество хладагента в системе.

4. Проверка контура: проверить вручную электрические разъемы на предмет надежности соединения, ослабления крепления или нагрева.

Если разъемы ослаблены или нагреваются, нарушение функционирования системы кондиционирования может быть обусловлено плохой проводимостью разъемов.

Проверка на слух

Внимательно послушать систему после включения на предмет наличия звука работающего компрессора, отсутствия посторонних шумов при его работе, что позволит определить место возникновения причины недостаточной эффективности охлаждения – в компрессоре или в магистрали.

Проверка количества хладагента

Способ: визуальная проверка через контрольное окно магистрали системы кондиционирования.

Примечание:
Если температура окружающей среды выше нормальной, то при нормальном количестве хладагента в контрольном отверстии будет наблюдаться незначительное образование газовых пузырьков.

Разрядка и заправка системы кондиционирования

Установка специального оборудования

1. Выполнить операции по калибровке специального оборудования. Выполнить последовательно все операции, представленные в руководстве пользователя специального оборудования. Если выполнить калибровку не получается, запрещается дальнейшее использование оборудования.

2. Проверить трубки сервисных магистралей специального оборудования и каналы на наличие повреждений или чрезмерного износа. Убедиться, что нет явных признаков повреждения или ухудшения качества, которые могут привести к утечке при обслуживании автомобиля.

3. Перед началом работ, проверить целостность проводки специального оборудования. Убедиться в том, что провод не поврежден, не нарушена его изоляция.

4. Убедиться в том, что используется компрессорное масло ND-11 спецификации POE.

Внимание:
- Обслуживание должно выполняться только персоналом, знакомым как с системой автомобиля, так и с зарядным и испытательным оборудованием. Все операции должны выполняться в хорошо проветриваемом помещении вдали от открытого огня и источников тепла.
- Хладагент для кондиционирования воздуха является опасной жидкостью и при неправильном обращении может привести к серьезным травмам. При выполнении операций с системой кондиционирования воздуха следует надевать подходящую защитную одежду, состоящую из средств защиты лица, термостойких перчаток, резиновых сапог и фартука или водонепроницаемого комбинезона.

Примечание:
Чтобы предотвратить перекрестное загрязнение компрессорных масел в системе HVAC, необходимо промывать шланги машины HVAC до и после каждого обслуживания HVAC. Остальные шаги в этом разделе объясняют, как промыть шланги машины Robinair Model 34788z.

5. Нажать кнопку MENU на клавиатуре прибора.

6. Нажимая кнопки UP и DOWN, выбрать пункт «HOSE FLUSH». Затем нажать START/YES.

7. Подсоединить шланги к штуцеру прибора с правой стороны прибора, как показано на рисунке ниже.

8. Открыть клапаны, показанные на рисунке ниже.

9. Нажать START/YES, чтобы начать процесс промывки. Если процедура началась корректно, то весь процесс займет три минуты. Прибор включается и останавливается автоматически, после завершения промывки.

10. Когда процедура промывки полностью завершится, на дисплее прибора появится сообщение «FLUSH COMPLETE CONNECT SERVICE HOSES TO VEHICLE, START TO CONTINUE»

11. Закрыть клапаны и нажать START/YES.

12. Нажать STOP/NO для выхода из меню режима промывки.

13. Подсоединить емкость необходимого объема с необходимым компрессорным маслом.

Разрядка хладагента и проверка объема

1. Подсоединить ноутбук с необходимым программным обеспечением к диагностическому разъему автомобиля.

2. Снять заднюю емкость для багажа.

3. Снять крышки сервисных клапанов магистралей высокого и низкого давления, как показано на рисунке ниже.

4. Подсоединить к сервисным портам системы кондиционирования шланги высокого (красный) и низкого (синий) давления от специального оборудования для разрядки и заправки хладагента.

5. Проверить и убедиться в том, что емкость с компрессорным маслом заполнена полностью.

6. В специальной программе панели «Fluid Drain and Fill» выбрать «Refrigerant Fill» и из выпадающего меню «Routine», выбрать «Start Fluid Drain/Fill». Нажать кнопку Start.

7. Следуя инструкциям специального оборудования, выполнить операции для разрядки системы.

Примечание:
Чтобы полностью удалить хладагент и воздух, влагу и загрязняющие вещества, важно создать соответствующее разряжение в течение 30-45 минут.

8. Измерить и записать количество откачанного хладагента из системы кондиционирования. В системе кондиционирования должно быть приблизительно 750 – 790 грамм хладагента.

9. Записать количество масла, удаленного из системы, проверив уровень в нижнем прозрачном баке; это количество масла, добавляемое в систему во время зарядки, при условии, что никакие компоненты не заменяются.

Примечание:
Если процедура восстановления выполняется для замены неисправного компонента, необходимо принять дополнительные меры:
- Если заменялся компрессор системы кондиционирования. Количество масла в новом компрессоре кондиционера должно быть равным количеству масла от неисправного. Для этого использовать цифровые весы для взвешивания старого и нового компрессоров кондиционера. Перевернуть новый вверх дном, чтобы слить небольшое количество жидкости, а затем снова взвесьте его. Повторять этот процесс, пока новый компрессор кондиционера не будет весить столько же, сколько и старый.
- Если заменялись другие компоненты, кроме компрессора. Слить все масло из неисправных компонентов и отметить, сколько его удалено. Добавить это количество к количеству, записанному ранее на этом шаге; это правильное количество масла, добавляемое во время зарядки системы.

Перезарядка хладагента

1. Рассчитать количество необходимого компрессорного масла для системы кондиционирования; количество, удаленное из системы во время разрядки, плюс количество, удаленное из любого дефектного компонента (компонентов).

2. В специальной программе на панели «Fluid Drain and Fill», выбрать «Refrigerant Fill», после чего из выпадающего меню «Routine» выбрать «Start Fluid Drain/Fill». Нажать кнопку «Start».

3. Следовать инструкциям оборудования для заполнения системы кондиционирования хладагентом:

• Создать в системе кондиционирования разряжение.
• Установить заправку хладагента в количестве 770 грамм (для систем с хладагентом R134a) и 730 грамм (для систем с хладагентом R1234yf).
• Убедиться, что в верхней прозрачной бутылке на приборе HVAC содержится такое же количество масла POE ND-11, как указано в шаге 1 этого раздела.
• Инициировать процесс заправки системы кондиционирования хладагентом.

4. В программе в разделе «Fluid Drain and Fill» нажать кнопку Stop.

5. Отсоединить от сервисных портов шланги, после чего установить на место крышки.

6. Включить из салона кондиционер проверить его работу.

7. Установить заднюю емкость.

Возможные неисправности и способы их устранения