Бензиновий двигун Hyundai Terracan з 1999 року

3. БЕНЗИНОВИЙ ДВИГУН

ПЕРЕВІРКА КОМПРЕСІЇ

1. Перед перевіркою компресії в циліндрах двигуна перевірити рівень масла у двигуні, зарядженість акумуляторної батареї та працездатність стартера.

2. Запустити двигун і почекати, поки рідина, що охолоджує, не досягне робочої температури.

3. Зупинити двигун і від'єднати дроти від свічок запалювання.

4. Вивернути свічки запалювання

5. Прокрутити стартер двигун для видалення з циліндрів сторонніх речовин

6. Загорнути у гніздо свічки контрольний манометр

7. Повністю відкрити дросельну заслінку, натиснувши педаль газу до упору

8. Прокручуючи двигун стартером, рахувати показання манометра. Стандартне значення компресії 1200 кПа, гранично допустиме – 1050 кПа.

9. Повторіть кроки 6-8 для кожного циліндра. Різниця значень не повинна перевищувати 100 кПа.

10 Якщо значення компресії в одному з циліндрів або його різниця щодо інших циліндрів не відповідає нормі, залити в циліндр через отвір під свічку запалювання невелику кількість моторного масла і повторіть операції за пунктами 6-9.

1. Якщо після заливання масла компресія збільшилася, це вказує на збільшення зазору між поршневими кільцями та дзеркалом циліндра внаслідок їхнього зносу
2. Якщо компресія залишилася незмінною, то можливою причиною є заїдання клапанів, нещільна посадка клапанів або погане ущільнення між головкою блоку та блоком циліндрів

Примітка: Момент затягування свічок запалювання 20 – 30 Нм

Затяжка болтів головки блоку

Примітка: Затягування болтів головки блоку проводиться на холодному двигуні (20^проС).

1. Спочатку наживити, а потім затягнути болти моментом затягування 105-115 Н.м.

2. Затягувати болти в порядку, показаному на малюнку.

Примітка: Прогріти двигун до робочої температури, дати йому охолонути та повторити затягування болтів зазначеним моментом.

РЕГУЛЮВАННЯ ЗАЗОРІВ У МЕХАНІЗМІ ПРИВОДУ КЛАПАНІВ

Оскільки впускні та випускні клапани обладнані гідроштовхачами, необхідність регулювання клапанів відсутня. У разі шумної роботи кулачків, перевірити стан гідроштовхача та за необхідності замінити його новим.

РЕГУЛЮВАННЯ НАТЯГУ РЕМЕНІВ ПРИВОДУ НАВІСНОГО ОБЛАДНАННЯ

Малюнок 3.1 – Встановлення ременів приводу навісного обладнання

1. Повісити ремінь на натяжному шківі та встановити механізм натягу. Якщо механізм натягу вже встановлено, послабте його болти кріплення для встановлення ременя (момент затягування болтів кріплення 45-50Н.м)

2. Встановити ремінь.

3. Відрегулювати натяг ременя обертанням регулювального болта по або проти годинникової стрілки. Прогин ременя повинен мати такі значення:

• привід компресора кондиціонера – 7-10 мм;
• привід генератора – 10-13 мм;
• привід насоса підсилювача кермового керування – 8-11мм.

4. Перевірити правильність встановлення ременя на шківі

БЛОК ЦИЛІНДРІВ

Малюнок 3.2 – Блок циліндрів

ДЕМОНТАЖ

Зняти кришку приводу, приводний ремінь, головку блоку циліндрів у зборі, коробку передач, піддон картера та маслоприймач.

ПЕРЕВІРКА БЛОКУ ЦИЛІНДРІВ

1. Перевірити блок циліндрів на наявність подряпин, тріщин, корозії, іржі та інших дефектів. У разі виявлення пошкоджень блок циліндрів замінюється.

2. Виміряти діаметр циліндрів нутроміром на трьох рівнях у напрямках А та В:

• положення поршневих кілець у ВМТ
• центр циліндра
• основа циліндра

3. Якщо овальність і конусність циліндрів не відповідає нормі (номінальний діаметр циліндра 93-93.03 мм, конусність, овальність - 0,02 мм), а також за наявності глибоких подряпин і задирів зробити розточування і хонінгування циліндрів і встановити поршні та поршневі кільця ремонтного.

4. За наявності ступінчастого зношування у верхній частині циліндра усунути його за допомогою розгортки.

Примітка: Ремонтні розміри поршнів: збільшені на 0.25 мм, 0.5 мм, 0.75 мм, 1.00 мм.

Примітка: При розточуванні хоча б одного циліндра до ремонтного розміру розточити всі інші

5. При розточуванні циліндра під ремонтний розмір, необхідно дотримати зазор між поршнем ремонтного розміру та циліндром (0.03-0.05 мм). Переконатись, що всі поршні одного ремонтного розміру. Вимірювати в площині перпендикулярної осі поршневого пальця на відстані 12 мм від основи спідниці поршня.

6. Перевірити дзеркало циліндра на наявність тріщин та подряпин.

7. Перевірити за допомогою спеціального інструменту неплощинність поверхні (0.03-0.05 мм) пари блоку з головкою циліндрів. Якщо відхилення перевищує задане, необхідно шліфувати або замінити блок.

Увага: Допустима шорсткість поверхні сполучення головки циліндрів з блоком 0.2 мм

КРОНШТЕЙНИ ПІДВІСКИ ДВИГУНА

Малюнок 3.3 – Елементи підвіски двигуна.

Малюнок 3.4 – Елементи підвіски коробки.

ПЕРЕВІРКА ТЕХНІЧНОГО СТАНУ

1. Перевірити пружний елемент на наявність тріщин та пошкоджень.

2. Перевірити кронштейни кріплень на наявність пошкоджень та деформації.

Примітка: Не допускати попадання на пружний елемент нафтопродуктів.

ГАЗОРОЗПОДІЛЬНИЙ МЕХАНІЗМ

Малюнок 3.5 – Деталі газорозподільного механізму.

РОЗБИРАННЯ

1.Зняти впускний колектор.

2. Від'єднати шланг системи охолодження та зняти приводний ремінь.

3. Зняти шківи підсилювача рульового управління, кондиціонера, колінчастого валу, проміжні шківи та натяжні.

4. Зняти кришку приводного зубчастого ременя.

5. Послабити механізм натягу.

6. Зняти зубчастий ремінь із приводних шестерень розподільного валу.

7. Зняти дроти високої напруги.

8. Відкрутити болти кріплення кришки головки блоку циліндрів та зняти її.

9. Зняти приводні шестерні розподільного валу.

10. Від'єднати болти кріплення та зняти опори розподільного валу.

11. Зняти розподільний вал.

ПЕРЕВІРКА ТЕХНІЧНОГО СТАНУ

1. Перевірити опорні шийки розподільного валу на знос. При перевищенні допустимого значення (див. табл. «Технічні характеристики») замінити розподільний вал.

2. Перевірити висоту впускних та випускних кулачків розподільного валу. При перевищенні допустимого значення (див. табл. «Технічні характеристики») замінити розподільний вал.

4. Перевірити опори розподільного валу на наявність пошкоджень. Якщо робоча поверхня надмірно пошкоджена, замініть опори.

ПЕРЕВІРКА ТЕХНІЧНОГО СТАНУ САЛЬНИКА

1. Перевірити кромки сальника на наявність зносу. При зносі країв замінити сальник.

2. Перевірити поверхню розподільного валу, яка контактує з кромками сальника. При зносі цієї поверхні замінити розподільний вал.

ПЕРЕВІРКА ТЕХНІЧНОГО СТАНУ ГІДРОШТОВХАЧІВ

Натиснути рукою на місце заповненого маслом штовхача, утримуючи штовхач у місці А. якщо поршень В при цьому зміщується, замінити штовхач.

ПЕРЕВІРКА ТЕХНІЧНОГО СТАНУ ГІДРОКОМПЕНСАТОРІВ

1. Перевірити гідрокомпенсатор на наявність люфту. Вставити тонкий дріт в отвір для змащення коромисла, злегка відштовхнути гідрокомпенсатор.

2. Утримуючи кульку гідрокомпенсатора, переміщати коромисло вгору і вниз. Якщо люфт відсутній, замініть гірдрокомпенсатор.

ЗНЯТТЯ РОЗПОДІЛЬНОГО ВАЛА

1. Повернути колінвал для встановлення першого поршня у верхню мертву точку (хід стиснення).

2. Перевірити положення коромисла.

3. Встановити настановний штифт розподільного валу як показано на ілюстрації.

Увага: Дотримуватися обережності при встановленні розподільних валів (звертати увагу на позначення), так як вони відрізняються конструктивно. Маркування розподільних валів: F – впускний лівий; E – випускний лівий; G – впускний правий; H – випускний правий.

4. Кришки підшипників мають маркування (I – впускний; E – випускний) та номери. На третій, четвертій та п'ятій кришках є настановні мітки. Кришки встановлюються таким чином, щоб мітки були спрямовані до передньої частини головки блоку циліндрів.

5. Затягування кришок підшипників проводиться у 2-3 кроки.

Момент затягування:

• для зовнішніх болтів (позначені на малюнку *) – 19 – 21 Н.м;
• для внутрішніх болтів – 10 – 12 Н.м.

ГОЛОВКА БЛОКУ ЦИЛІНДРІВ

Малюнок 3.6 – Головка блоку з елементами клапанного механізму.

РОЗБИРАННЯ

1. Злити охолоджувальну рідину і від'єднати шланг радіатора, що підводить.

2. Від'єднати повітряний патрубок, що підводить.

3. Від'єднати вакуумний шланг, паливний шланг та шланг охолоджувальної рідини.

4. Зняти впускний колектор.

5. Від'єднати дроти від свічок запалювання, потягнувши за наконечники дротів.

6. Зняти котушку запалювання.

7. Зняти верхню та нижню кришки приводного ременя.

8. Зняти приводний ремінь.

9. Зняти термоізоляційну кришку та випускний колектор.

10. Зняти приводний шків водяного насоса та кришку головки блоку.

11. Зняти впускний та випускний розподільні вали.

12. Зніміть головку блоку в зборі. Болти кріплення головки блоку відкручувати накидним ключем (12 мм) у 2-3 підходи

13. Очистити поверхні пар на блоці циліндрів і головці блоку

Примітка: Переконатись, що фрагменти прокладки не залишилися на поверхні пари.

СУХАРІ

1.Затиснути клапанну пружину за допомогою спеціального пристрою (09222-28000, 09222-28100).

2. Зняти сухарі клапанів.

ПЕРЕВІРКА ТЕХНІЧНОГО СТАНУ

1. Видалити герметик і нагар, промивши канали. Після цього продуть все стисненим повітрям.

2. Візуально перевірити головку блоку на наявність пошкоджень, сколів та витоків охолоджуючої рідини.

3. За допомогою лінійки та щупа перевірити неплощинність поверхні сполучення головки блоку з блоком циліндрів. Максимально допустимий проміжок 0.03 мм.

НАПРЯМНІ ВТУЛКИ КЛАПАНІВ

Перевірити зазор між стрижнем клапана та внутрішнім діаметром напрямної втулки. Якщо зазор перевищує допустимі норми (для впускних – 0.02-0.05 мм, для випускних – 0.050-0.085 мм) необхідно замінити напрямну втулку разом із клапаном.

КЛАПАН

1. Замінити клапан, якщо його стрижень деформований, зношений або пошкоджений.

2. Перевірити робочу фаску клапана, за необхідності прошліфувати або замінити клапан.

3. Замінити клапан якщо товщина циліндричної частини головки клапана має розмір менше ніж 1.00 мм (впускний клапан) та 1.3 мм (випускний).

КЛАПАНІ ПРУЖИНИ

1. Перевірити довжину пружини у вільному стані. Замінити пружини, довжина яких не відповідає нормі (46.4 мм).

2. За допомогою косинця перевірити відхилення від вертикалі кожної пружини. При відхиленні від вертикалі більш ніж на 2^. замінити пружину.

ПЕРЕВІРКА ТЕХНІЧНОГО СТАНУ СІДЕЛ КЛАПАНІВ

1. Перед розгортанням сідел клапанів перевірити знос клапанних втулок. Якщо він перевищує допустимий, замініть втулки. Після цього розпочинати розгортання.

2. Розгортати за допомогою тримача та розгортки для сідел клапанів.

3. Після відновлення клапана та сідла їх необхідно притерти.

ЗАМІНА КЛАПАНИХ ВТУЛОК

1. Використовуючи спеціальний інструмент (09222-22000), випресувати зношену втулку клапана знизу головки блоку циліндрів.

2. Розгорнути отвір у головці циліндрів під напрямну втулку для встановлення втулки ремонтного розміру.

3. Для запресування клапанних втулок використовувати спеціальний інструмент (09221-29000 та 09222-22000), який забезпечує запресування напрямних втулок до певної величини їх виступу щодо головки блоку циліндрів. Запресовування проводити в напрямку до поверхні пари головки циліндрів з блоком циліндрів. При цьому мати на увазі, що впускні та випускні клапанні втулки розрізняються за довжиною.

4. Після запресування клапанних втулок вставити нові клапани та перевірити зазори між стрижнями клапанів та направляючими клапанами.

5. Після заміни напрямних втулок необхідно перевірити щільність посадки клапанів у сідлах та за необхідності прошліфувати сідла.

ЗАМІНА СІДЕЛ КЛАПАНІВ

1. При зносі сідла клапана, що перевищує гранично допустимий в експлуатації, зняти сідло, видаливши за допомогою фрези основну частину стінки сідла за кімнатної температури.

2. Після зняття сідла обробити гніздо під сідло розгорткою або фрезою до розміру, вказаного в таблиці.

3. Нагріти головку блоку циліндрів приблизно до 250°С і запресувати в гніздо сідло клапана збільшеного ремонтного розміру, яке повинно мати кімнатну температуру. Після встановлення нового сідла обробити його робочу фаску.

ВСТАНОВЛЕННЯ КЛАПАНІВ

1. Встановити опорні шайби клапанних пружин

2. Легкими ударами молотка по оправці пристосування для напресовування ковпачків масловідбивних (09222-28200) напресувати масловідбиваючі ковпачки на направляючі втулки.

Примітка: 1. Зняті масловідбивні ковпачки повторному використанню не підлягають 2. Неправильне напресування призведе до деформації та ексцентриситету ущільнюючої кромки ковпачка і, як наслідок, витоку оливи через направляючу втулку. Тому при напресуванні стежити за тим, щоб не було перекосів ковпачка.

3. Змастити стрижні клапанів моторним маслом. Вставити клапани в напрямні втулки, не докладаючи зусиль при проходженні стрижня через ковпачок. Після цього перевірити плавність ковзання клапана.

4.Встановити клапанні пружини та тарілки пружин. Пружини встановлювати стороною з емалевим покриттям у бік тарілки.

5. Стиснути клапанну пружину пристроєм для зняття та встановлення клапанних пружин (09222-28000,09222-28100), стежачи за тим, щоб нижня частина тарілки не деформувала масловідбивний ковпачок. Встановити сухарі. Після встановлення клапана перевірити правильність посадки сухарів.

6. Почистити поверхні блоку циліндрів, що сполучаються, і головки блоку.

7. Перевірити маркування на прокладці блоку циліндрів.

8. Встановіть прокладку так, щоб поверхня з маркуванням була звернена до головки циліндра.

Примітка: Під час встановлення прокладки не застосовувати герметик.

9. Затягнути болти кріплення головки блоку циліндрів динамометричним ключем моментом затягування 105-115 Н.м у послідовності, вказаній на малюнку.

ШАТУННО-ПОРШНЕВА ГРУПА

Малюнок 3.7 – Деталі шатунно-поршневої групи

ЗНЯТТЯ ШАТУННО-ПОРШНЕВОЇ ГРУПИ

Увага: Для встановлення шатунних вкладишів на колишні місця укладати їх разом із відповідними кришками шатунів за приналежністю до циліндрів

1. Відвернути болти кріплення кришок шатунів, зняти кришки з нижніми вкладками.

2. Виштовхнути поршень у зборі з шатуном із циліндра.

РОЗБИРАННЯ ШАТУННО-ПОРШНЕВОЇ ГРУПИ

1. Розбирання та складання поршнів з шатунами проводити за допомогою пристосування 09234-33001 та 09234-33002.

2. Встановити відповідні вилчасті вставки у вилку пристосування між поршнем і шатуном.

3. Вставити оправку для випресування з кондуктором потрібного діаметра в отвір скоби пристосування.

4. Випресувати поршневий палець із верхньої головки шатуна.

5. Для встановлення нового пальця завести шатун у поршень, вставити відповідний кондуктор у бобишку поршня та отвір верхньої головки шатуна. Легкими ударами рукою змістити кондуктор так, щоб він увійшов до іншої боби поршня. Вставити новий поршневий палець у бобишку поршня з боку, протилежного кондуктору.

Примітка: Кондуктор забезпечує центрування шатуна у поршні. При встановленні складання «поршень – шатун – поршневий палець та кондуктор» у вилку пристосування кондуктор забезпечує також центрування цієї складання щодо пристосування. При використанні кондуктора невідповідного діаметра поршень не центруватиметься у пристосуванні, що може спричинити пошкодження вилки та/або вставок пристосування

6. Встановити поршень із шатуном у вилку пристосування. При цьому головка поршня спиратиметься на поршневий палець. Поршень вставляти у вилку до торкання кондуктора з вилчастою вставкою.

7. Відрегулювати довжину оправки для запресування обертанням його оцифрованої втулки щодо стрижня з літерним маркуванням до отримання літерно-цифрового позначення довжини, зазначеної в картці за виконанням операції, після чого зафіксувати оцифровану втулку на стрижні обертанням гайки з накаткою.

8. Вставити оправку для запресування в отвір скоби пристосування. Запресувати поршневий палець в отвір головки поршня до упору оправки втулки для запресування у верхню частину скоби пристосування. При цьому кондуктор випаде із головки поршня.

Увага: У момент, коли оправлення для запресування доходить до упору в скобу пристосування, зусилля запресування не повинно перевищувати 20 кН.

ПЕРЕВІРКА ТЕХНІЧНОГО СТАНУ ШАТУННО-ПОРШНЕВОЇ ГРУПИ

1. Перевірити поршні на наявність задирів, подряпин та інших дефектів. Замінити дефектні поршні.

2. Перевірити всі поршневі кільця на наявність сколів, пошкоджень та сильного зносу. Замінити дефектні кільця. У разі заміни поршня його кільця також повинні бути замінені.

3. Переконатись у відсутності надмірного зазору між поршневим пальцем і бобишками поршня. Замінити дефектний поршень разом із пальцем.

4. Перевірити зазор між поршневими кільцями та канавками. Якщо зазор перевищує величину, допустиму в експлуатації, встановити в канавку нове кільце і знову перевірити зазор між кільцем і канавкою. Якщо зазор знову перевищує граничну величину, замініть поршень і кільця. Якщо зазор не перевищує гранично допустиму величину, замініть лише кільця.

Примітка: Бічний зазор поршневих кілець: Першого: 0.04-0.08 мм Другий: 0.02-0.06мм

5. Для перевірки зазору кільця в замку вставити кільце в циліндр. Встановити кільце під прямим кутом до стінки циліндра, трохи натиснувши на нього поршнем. Перевірити зазор у замку кільця щупом. Якщо зазор перевищує величину, допустиму в експлуатації, замінити кільце. При заміні кілець без розточування циліндрів зазор у замку перевірити, встановивши кільця в нижній, менш зношеній частині циліндра.

Кільця замінити кільцями тієї ж розмірної групи

Примітка: 1. Зазор у замку поршневого кільця (стандартні значення): Першого: 0.30-0.45 мм Другий: 0.45-0.60 мм Маслознімного: 0.2-0.7 мм 2. Маркування поршневих кілець за розмірними групами: 25 – 0.25 мм 50 – 0.50 мм 75 – 0.75 мм 100 – 1.00 мм Маркування нанесене на верхній поверхні кільця поряд із замком.

6. При встановленні кришок шатунів слідкуйте за відповідністю номерів, нанесених на шатуні та кришці при розбиранні. При встановленні нових шатунів слідкуйте за тим, щоб настановні виїмки вкладишів розташовувалися з одного боку.

7. Якщо шатун деформований, або на втулці головки шатуна є задираки, необхідно замінити шатун.

ЗБИРАННЯ ШАТУННО-ПОРШНЕВОЇ ГРУПИ

1. Встановити розширювач оливного кільця.

2. Встановити верхній диск маслознімного кільця, для цього спочатку вставити один із кінців диска між канавкою поршня та розширювачем і, щільно утримуючи його, натисканням пальця вставити диск у канавку.

Увага: При установці диска розширювач для поршневих кілець не застосовувати.

3. Встановити нижній диск оливного кільця, як зазначено на малюнку.

4. Нанести моторне масло по всьому колу поршня та поршневих кілець.

5. За допомогою розширювача поршневих кілець встановити нижнє компресійне кільце.

6. Встановити верхнє компресійне кільце.

7. Розвести замки компресійних кілець якнайдалі один від одного, стежачи за тим, щоб вони не опинилися в одній площині із замками дисків маслознімного кільця і ​​поршневим пальцем.

8. Стиснути поршневі кільця за допомогою пристрою вставити циліндр поршень.

9. Встановити вкладки корінних опор у блок та кришки опор.

Увага: Вкладиші встановлювати відповідно до отворів у блоці для підведення оливи.

10. Встановити упорні кільця колінвала в середню корінну опору канавками назовні.

11. Переконайтеся, що мітки поршня та шатуна збігаються та спрямовані у бік передньої частини двигуна.

12. Під час встановлення кришок шатунів слідкуйте за відповідністю номерів, нанесених на шатуні та кришці під час розбирання.

13. При встановленні нових шатунів слідкувати за тим, щоб настановні виїмки вкладишів розташовувалися з одного боку.

14. При складанні шатуна змастити болти моторним маслом, потім затягнути їх моментом затягування 50-55 Нм.

Увага: Болти кріплення кришок шатунів замінювати новими при кожному знятті. Нові болти більше трьох разів не затягувати.

15. Перевірити бічний зазор шатуна (0.10-0.25 мм).

КОЛІНВАЛ

Малюнок 3.8 – Колінчастий вал

ЗНЯТТЯ КІЛІНЧАТОГО ВАЛУ

1. Зняти привод ГРМ, передню кришку блоку циліндрів, маховик, головку циліндрів та масляний картер, як зазначено у відповідних розділах.

2. Зняти тримач заднього сальника колінчастого валу.

3. Зняти кришки шатунів.

Примітка: При знятті кришки корінних опор рекомендується робити позначки для правильності наступного встановлення.

4. Зняти кришку корінних підшипників, вийняти колінчастий вал із опор. Розкласти вкладки підшипників за нанесеними на них номерами.

ПЕРЕВІРКА ТЕХНІЧНОГО СТАНУ

КОЛІНЧАТИЙ ВАЛ

1. Перевірити корінні та шатунні шийки валу на наявність пошкоджень, нерівномірного зносу та тріщин. Перевірити чистоту масляних каналів. Усунути несправності або замінити колінчастий вал.

2. Перевірити конусність та овальність шийок валу.

Примітка:
Номінальний діаметр, мм:
- Корінний шийки 63,982-64,00;
- Шатунної шийки 54,982-55,00.

ВКЛАДИШІ КОРІННИХ І ШАТУННИХ ПІДШИПНИКІВ

Зовнішнім оглядом перевірити кожну вкладку на наявність відшаровування, слідів плавлення, прихвату та неправильного контакту. Замінити дефектні вкладки.

ВИМІР ЗОЗОРУ В КОРІННИХ І ШАТУННИХ ПІДШИПНИКАХ

Для перевірки зазору в корінних та шатунних підшипниках виміряти зовнішній діаметр шийки колінчастого валу та внутрішній діаметр вкладишів підшипника. Зазор можна отримати як різницю діаметрів.

Примітка: Допустимий зазор у підшипниках: Корінний шийки 0.018-0.036 мм; Шатунна шийка 0.022-0.048 мм.

Перевірку зазору між вкладишами та шийками валу можна проводити за допомогою каліброваного пластмасового дроту. Для цього очистити шийки валу та вкладиші від оливи, мастила та інших забруднень. Покласти на шийки відрізки каліброваного пластмасового дроту довжиною, що дорівнює ширині вкладиша, так, щоб дріт не перекривав мастильні отвори. Встановити колінвал, вкладиші та кришки підшипників. Затягнути болти кріплення кришок необхідним моментом, стежачи за тим, щоб вал не повертався. Зняти кришки підшипників. Визначити зазори між вкладишами підшипника та шийками валу по ширині найбільш сплющеної ділянки дроту за допомогою шкали, нанесеної на упаковці дроту. Якщо величина зазорів перевищує гранично допустиме значення, замініть вкладки підшипників. Якщо заміною вкладишів не вдається отримати нормальні зазори, прошліфувати шийки колінчастого валу до ремонтного розміру та встановити вкладки відповідного ремонтного розміру.

Ущільнювальна манжета

Перевірити передню та задню ущільнювальні манжети на наявність пошкоджень або зношування. У разі виявлення дефекту замінити.

ВЕДУЧИЙ ФЛАНЕЦЬ

Замінити деформований або пошкоджений провідний фланець.

ЗБИРАННЯ

1. Встановити вкладки корінних опор у блок циліндрів та кришку корінних опор.

2. Встановити колінвал, попередньо змастивши корінні та шатунні шийки моторним маслом.

3. Встановіть кришку корінних опор.

Примітка: Кришка повинна бути встановлена ​​вказівною міткою до передньої частини двигуна

4. Затягнути болти кріплення корінних опор моментом затягування 90-100 Н.м.

5. Болти до зазначеного вище моменту затягувати у 4-5 заходів.

6. Перевірити зусилля повороту коленвала. Він має вільно обертатися.

7. Перевірити осьовий зазор коленвала. Він має становити 0.07-0.25 мм.

8. За допомогою спеціального пристрою (09231-33000) запресувати задню ущільнювальну манжету в утримувач.

9. Нанести герметик на поверхню, вказану на ілюстрації. Встановити тримач у блок циліндрів.

10. Затягнути болти задньої кришки моментом

11. Встановити провідний фланець та з'єднувальний диск. Затягнути болти кріплення моментом затягування 73-77 Н.м.

СИСТЕМА ОХОЛОДЖЕННЯ

Малюнок 3.9 – Елементи системи охолодження.

ПЕРЕВІРКА ТЕХНІЧНОГО СТАНУ

Перевірити патрубки та з'єднувальні шланги системи охолодження на наявність пошкоджень. У разі виявлення замінити.

ЗБИРАННЯ СИСТЕМИ ОХОЛОДЖЕННЯ

1. Вставити кільце ущільнювача в канавку на кінці підвідного трубопроводу, змочити кільце ущільнювача охолоджувальною рідиною і приєднати підвідний трубопровід до блоку циліндрів.

Примітка: 1. Не наносити масло або мастило на кільце ущільнювача підвідного трубопроводу. 2. Очистити з'єднання трубопроводу від піску, пилу тощо. 3. Підвідний трубопровід слід вставити в гніздо в блоці циліндрів до упору. 4. Зняте кільце ущільнювача повторно не використовується і підлягає заміні новим.

Зняття датчика температури охолоджуючої рідини

1. Злити рідину, що охолоджує.

2. Від'єднайте кабель датчика після вимкнення акумулятора.

3. Від'єднайте датчик температури.

ВСТАНОВЛЕННЯ

1. Нанести герметик на різьблення датчика та закрутити його моментом затягування 20-40 Н.м.

2. Підключити кабель датчика.

3. Підключити акумулятор.

Малюнок 3.10 – Схема системи охолодження.

Малюнок 3.11 – Елементи приводу водяного насоса.

ЗНЯТТЯ ВОДЯНОГО НАСОСУ

1. Злити охолоджувальну рідину і від'єднати від водяного насоса патрубок трубопроводу, що підводить.

2. Зняти ремені приводу навісного обладнання та шків приводу водяного насоса.

3. Зняти кришку приводного ременя, натягувач та проміжний шків.

4. Відвернути болти кріплення водяного насоса.

5. Зняти водяний насос із блоку циліндрів.

ПЕРЕВІРКА ТЕХНІЧНОГО СТАНУ ВОДЯНОГО НАСОСУ

1. Перевірити всі деталі на наявність тріщин, пошкодження чи зношування.

2. Перевірити підшипник насоса на наявність пошкоджень, підвищеного шуму та заїдання.

3. Перевірити водяний насос на наявність витоку рідини.

При необхідності замініть водяний насос.

ВСТАНОВЛЕННЯ ВОДЯНОГО НАСОСУ

1. Очистити поверхні сполучення водяного насоса та блоку циліндрів.

2. Встановити водяний насос із новою прокладкою та затягнути болти кріплення до блоку циліндрів моментом затягування 15-22 Н^.м

3. Встановити натягувач та приводний ремінь. Відрегулювати натяг ременя та встановити кришку приводного ременя.

4. Встановити ремені приводу навісного обладнання та шків водяного насоса. Відрегулювати натяг ременів.

5. Залити охолодну рідину в систему.

6. Запустити двигун і перевірити наявність витоків охолоджувальної рідини.

Малюнок 3.12 – Радіатор системи охолодження

Малюнок 3.13 – Електровентилятор системи охолодження

ЗНЯТТЯ РАДІАТОРА

1. Вимкнути акумулятор.

2. Роз'єднати роз'єм електродвигуна вентилятора.

3. Послабити затягування пробки зливного отвору радіатора та злити охолоджувальну рідину.

4. Від'єднати від радіатора шланги, що підводять і відводять, і шланг розширювального бачка, попередньо намітивши їх для правильної установки надалі.

5. На автомобілях з автоматичною коробкою передач від'єднати шланги маслоохолоджувача від коробки передач.

Увага: Заглушити отвори шлангів охолоджувача масла та штуцерів коробки передач для запобігання розливу масла та захисту від забруднення.

6. Відвернути болти кріплення радіатора

7. Зняти радіатор разом із електровентилятором

8. Відвернути чотири болта з кожуха вентилятора. Від'єднати кожух із електровентилятором. Від'єднати крильчатку від електродвигуна. Відвернути три болта кріплення та зняти електродвигун.

ПЕРЕВІРКА ТЕХНІЧНОГО СТАНУ РАДІАТОРА

1. Перевірити радіатор на наявність погнутих, зламаних та забитих пластин.

2. Перевірити радіатор на наявність слідів корозії, пошкоджень, іржі та накипу.

3. Перевірити шланги радіатора на наявність тріщин, пошкодження та погіршення властивостей матеріалу.

4. Перевірити розширювальний бачок на наявність пошкоджень.

5. Перевірити справність пружини пробки радіатора.

6. Перевірити тиск відкриття клапан пробки радіатора за допомогою пристрою для перевірки системи охолодження.

7. Перевірити прокладання пробки радіатора на наявність тріщин та пошкоджень.

8. Перевірити шланги охолоджувача на наявність тріщин, пошкодження та погіршення властивостей матеріалу (тільки для автомобілів з автоматичною коробкою передач).

ПЕРЕВІРКА ТЕХНІЧНОГО СТАНУ ЕЛЕКТРОВЕНТИЛЯТОРА

1. Переконайтеся, що електровентилятор вмикається при подачі напруги акумуляторної батареї на електродвигуни.

2. Переконатись у відсутності сторонніх шумів під час роботи електровентилятора.

ПЕРЕВІРКА ТЕХНІЧНОГО СТАНУ РЕЛЕ ЕЛЕКТРОВЕНТИЛЯТОРА СИСТЕМИ ОХОЛОДЖЕННЯ

1. Дістати реле електровентилятора із корпусу, розташованого в моторному відсіку.

2. Переконайтеся, що електровентилятор включається при подачі напруги акумуляторної батареї на електродвигуни (як показано в таблиці нижче).

3. Переконатись у відсутності сторонніх шумів під час роботи електровентилятора

ВСТАНОВЛЕННЯ РАДІАТОРА

1. Залити в радіатор та розширювальний бачок чисту рідину, що охолоджує.

2. Запустити та прогріти двигун до відкриття клапана термостата та зупинити двигун.

3. Зняти пробку радіатора і долити рідину, що охолоджує, до кромки заливної горловини. Потім долити рідину в розширювальний бачок до верхньої мітки.

4. Переконатися у відсутності витоків рідини з радіатора через шланги та з'єднання

5. Встановлення вентилятора здійснюється у зворотному розбиранні порядку.

Примітка: 1. Після встановлення вентилятора переконається, що крильчатка не чіпляє кожух при обертанні 2. Після встановлення переконайтеся у відсутності сторонніх шумів під час роботи вентилятора

ПРОБКА РАДІАТОРА

СИСТЕМА ЗМАЩЕННЯ

Малюнок 3.14 – Елементи системи мастила.

1. Викрутити датчик тиску за допомогою накидного ключа (24 мм).

Примітка: Будьте обережними при викручуванні датчика тиску, щоб не пошкодити різьблення.

2. Зняти масляний фільтр та картер.

3. Зняти маслоприймач із прокладкою.

4. Відкрутити 3 болти кронштейна масляного фільтра та зняти кронштейн із прокладкою.

5. Зняти редукційний плунжер.

6. Зняти корпус масляного насоса.

ПЕРЕВІРКА ТЕХНІЧНОГО СТАНУ

1. Перевірити корпус масляного насоса на наявність пошкоджень.

2. Перевірити у зібраному стані проміжок між шестернями масляного насоса. Осьовий зазор повинен становити 0.100-0.181 мм, між шестернями – 0.04-0.095 мм.

ПЛУНЖЕР І ПРУЖИНА РЕДУКЦІЙНОГО КЛАПАНУ

1. Перевірити вільне переміщення клапана плунжера в гнізді корпусу насоса.

2. Перевірити пружину редукційного клапана на наявність деформації та поломки витків.

ДАТЧИК КОНТРОЛЬНОЇ ЛАМПИ ТИСКУ ОЛИВИ

1. Перевірити омметром наявність ланцюга між виведенням та корпусом датчика. За відсутності ланцюга замінити датчик.

2. Перевірити наявність ланцюга між виведенням та корпусом датчика при натисканні на чутливий елемент. Якщо при натисканні на чутливий елемент ланцюг не розмикається, замініть датчик.

3. Створити в датчику розрідження 50 кПа через отвір підведення оливи. Якщо ланцюга між виведенням і корпусом датчика немає, датчик справний. Переконатися у відсутності витоку повітря. Наявність витоку свідчить про обрив діафрагми датчика. У цьому випадку датчик необхідно замінити.

Примітка: Робочий тиск датчика 80 кПа.

ЗБІРКА

1. Встановити передню кришку блоку циліндрів з новою прокладкою та затягнути болти кріплення моментом затягування 12-15 Н^. м.

2. Встановити ущільнювальну манжету в корпус масляного насоса за допомогою спеціального пристрою (09214-33000).

3. Встановити редукційний клапан та, стискаючи пружину, закрутити пробку клапана моментом затягування 40-50 Н.м.

4. Встановити маслоприймач та нову прокладку.

5. Очистити поверхні для прокладання на блоці циліндрів та картері

6. Укласти прокладку на картер.

Увага: 1. Нанести валик герметика завтовшки приблизно 4 мм. 2. Після нанесення герметика встановити масляний картер не пізніше ніж через 15 хвилин.

7. Встановити масляний картер та закрутити болти кріплення моментом затягування 19-28 Н.м.

8. Затягнути болти у наведеній нижче послідовності.

9. Встановити датчик тиску моментом затягування 8-12 Н.м.

Увага: Не перетягуйте датчик тиску

10. Затягнути нижні болти масляного картера у порядку, вказаному на малюнку.

ВПУСКНА І ВИПУСКНА СИСТЕМИ

Малюнок 3.15 – Впускна система

ЗНЯТТЯ

1. Від'єднати патрубок повітрозабірника від корпусу дросельної заслінки.

2. Від'єднати дроти круїз-контролю та акселератора.

3. Від'єднати патрубок системи охолодження.

4. Від'єднати шланг PCV та шланг вакуумного підсилювача

5. Зняти резонатор.

6. Злити паливо з паливної рампи.

7. Від'єднати паливопровід високого тиску.

8. Зняти резонатор та прокладку.

9. Від'єднати колодки дротів від форсунок

10. Зняти магістраль із паливними форсунками та регулятором тиску.

Примітка: При знятті магістралі бути обережним, щоб не упустити форсунки.

11. Від'єднайте колодку проводу датчика температури охолоджувальної рідини.

ПЕРЕВІРКА ТЕХНІЧНОГО СТАНУ

РЕЗОНАТОР І ВПУСКНИЙ КОЛЕКТОР

1. Перевірити впускний колектор та резонатор на наявність пошкоджень, сколів, засмічення.

2. Перевірити поверхню контакту впускного колектора. Неплощинність має становити не більше 0.15 мм.

ВСТАНОВЛЕННЯ

Установка проводиться у послідовності зворотного зняття. Момент затягування болтів кріплення: резонатора 15-20 Н.м, впускного трубопроводу 12-15 Н.м.

ПОВІТРЯНИЙ ФІЛЬТР

Малюнок 3.16 – Елементи очисної системи.

ЗНЯТТЯ

1. Від'єднайте датчик кількості повітря.

2. Від'єднайте повітряний патрубок від корпусу фільтра.

3. Відвернути три болта кріплення корпусу повітряного фільтра.

4. Зняти корпус повітряного фільтра.

5. Від'єднати датчик кількості повітря від патрубка, що підводить.

Увага: Не надягайте дроти на датчик кількості повітря

ПЕРЕВІРКА ТЕХНІЧНОГО СТАНУ

1. Перевірити корпус, кришку та елемент, що фільтрує, на наявність короблення, корозії або пошкоджень.

2. Перевірити патрубок повітря на наявність пошкоджень.

3. Перевірити фільтруючий елемент на зниження пропускної здатності, забруднення або пошкодження. При незначному забрудненні видалити пил та інші забруднення продуванням стисненим повітрям від верхньої поверхні елемента. При сильному забрудненні замініть фільтруючий елемент.

ВСТАНОВЛЕННЯ

Установка виконується в порядку зворотного зняття.

Малюнок 3.17 – Система випуску газів, що відпрацювали.

ЗНЯТТЯ

1. Зніміть кришку термоізоляції.

2. Зняти випускний колектор.

3. Зняти прокладку випускного колектора.

ПЕРЕВІРКА ТЕХНІЧНОГО СТАНУ

1. Перевірити елементи випускної системи на наявність пошкоджень та відколів.

2. За допомогою лінійки та шаблону перевірити поверхню у зазначених площинах. Неплощинність не повинна перевищувати 0.15 мм.

ВСТАНОВЛЕННЯ

1. Встановити випускний колектор із прокладкою та затягнути болти кріплення моментом затягування 25-30 Н.м.

Увага: Не використовувати прокладку випускного колектора двічі

2. Встановити термоізолятор.

ГЛУШНИК

Малюнок 3.18 – Глушники та каталітичний нейтралізатор.

ЗНЯТТЯ

Увага: Перед початком роботи переконайтеся, що випускна система охолонула.

1. Від'єднати додатковий глушник від центрального випускного патрубка.

2. Зняти додатковий глушник та гумові кронштейни.

ПЕРЕДНІЙ ВИПУСКНИЙ ПАТРУБОК І КАТАЛІТИЧНИЙ НЕЙТРАЛІЗАТОР

1. Від'єднати передній випускний патрубок від центрального.

2. Зняти болти та гайки кріплення переднього випускного патрубка випускного колектора.

3. Зняти передній випускний патрубок із гумового кронштейна.

ПЕРЕВІРКА ТЕХНІЧНОГО СТАНУ

1. Перевірити всі патрубки системи на наявність корозії, тріщин та пошкоджень.

2. Перевірити гумові кронштейни кріплень на наявність тріщин.

ВСТАНОВЛЕННЯ

1. Встановити передній випускний патрубок, каталітичний нейтралізатор, основний глушник, додатковий глушник у вказаному порядку.

2. Затягнути кріплення елементів випускної системи, стежачи за тим, щоб вони не торкалися кузова.

ПРИВІД ГРМ

Малюнок 3.19 – Привід ГРМ

РОЗБИРАННЯ ПРИВОДУ ГРМ

1. Використовуючи ключ (16 мм), повернути кронштейн натягувача за годинниковою стрілкою (приблизно 14^про) та зняти ремінь зі шківів.

2. Зняти шків приводу підсилювача рульового управління, проміжний шків, шків натягувача та шків колінвала.

3. Зняти верхні та нижні кришки приводного ременя.

4. Зняти натягувач

Примітка: Обертанням колінчастого валу за годинниковою стрілкою встановити поршень першого циліндра в положення верхньої мертвої точки (хід стиснення). При цьому настановні мітки шестерні розподільного валу повинні збігтися з мітками на головці блоку циліндрів.

5. Зняти шестерню заспокійника та приводний ремінь.

Примітка: Якщо приводний ремінь буде використовуватися повторно, відзначити на ньому напрямок обертання для правильної установки надалі.

ПЕРЕВІРКА ТЕХНІЧНОГО СТАНУ РЕМНЯ ПРИВОДУ ГРМ

1. Перевірити ремінь на замаслювання та забруднення пилом. За потреби замінити ремінь. Незначне замаслювання або забруднення пилом видалити сухою тканиною або папером. Розчинники для очищення не використовувати.

2. При перебиранні двигуна або регулюванні натягу ременя ретельно перевірити стан ременя. Замінити ремінь новим за наявності наведених нижче дефектів:

1. Затвердіння зовнішньої поверхні ременя. Зовнішня поверхня ременя глянсова, не еластична і затверділа настільки, що від натискання пальцем не залишається вм'ятини.

2. Тріщини на зовнішній поверхні ременя

3. Тріщини або урвища зубів

4. Сильний знос зубів (початкова стадія). Зношування навантаженої сторони зубів (розкушування ниток корду, повне зношування гумового шару, білий колір, нечітка текстура корда)

5. Сильний знос зубів (кінцева стадія). Зношування корда на навантаженому боці зубів до виявлення гумового шару (зменшення ширини зубів)

6. Тріщини в основі зубів

7. Відрив зубів

8. Сильний знос кромок ременя

Примітка: Ремінь повинен мати чітко обрізані кромки

9. Тріщини на кромках ременя.

3. Перевірити легкість та плавність обертання натяжного ролика, переконатися у відсутності люфту та стороннього шуму. За необхідності замініть ролик.

Малюнок 3.20 – Ремінь приводу ГРМ.

ВСТАНОВЛЕННЯ РЕМНЯ ПРИВОДУ ГРМ

1. Встановити натяжний шків на кронштейн заспокоювача

2. Встановити кронштейн натягувача, вал та втулку. Затягнути моментом 35-55 Н.м.

3. Встановити шестірню колінвала за настановною міткою

Увага: Будьте обережні, щоб не погнути пластину датчика

4. Встановити шестірні розподільних валів як показано на малюнку

5. Встановити натягувач на кришку масляного насоса

Примітка: До цього моменту настановний штифт натягувача повинен бути зібраним повністю

6. Поєднати настановні позначки на кожній шестірні та встановити приводний ремінь у наступному порядку:

Шестерня колінвала – натяжний шків – шестерня випускного розподільного валу (лівий ряд) – шестерня впускного розподільного валу (лівий ряд) – шків водяного насоса – шестерня впускного розподільного валу (правий ряд) – шестерня випускного розподільного валу (правий ряд) – шків натягувача

7. Після встановлення приводного ременя перевірити положення настановної мітки

8. Встановити шків натягувача

9. Вивести настановний штифт натягувача

10. Повернути колінвал на два обороти за годинниковою стрілкою і, виставивши поршень першого циліндра у верхню мертву точку (хід стиснення), після п'яти хвилин, виміряти довжину настановного штифта. Вона повинна бути в межах 3.8-4.5 мм.

11. Знову перевірити положення міток кожної шестерні.

Примітка: Якщо положення міток порушено, переустановіть ремінь.