Дизельний двигун Hyundai H1 з 2000 року

4. Дизельний двигун

Малюнок 4.1 – дизельний двигун об'ємом 2.5 літра

Перевірка компресії у дизельному двигуні

1. Перевірити рівень масла у двигуні, стан акумуляторної батареї та стартера.

2. Запустити двигун і прогріти його до температури 80-90^проС.

3. Послабити гайки кріплення паливопроводів та від'єднати паливопроводи від форсунок.

Увага:
Використовувати чохли, щоб запобігти засміченню форсунок

4. Зняти рампу та вивернути всі 4 форсунки.

5. Встановити на манометрі значення обертів двигуна.

6. Помістити перехідник манометра в отвір форсунки

7. Прокручуючи двигун стартером при повністю відкритій повітряній заслінці, зняти показання манометра. Стандартне значення компресії при 250 об/хв – 1920 кПа, різниця значень між циліндрами – не більше 300 кПа.

8. Якщо значення компресії в одному з циліндрів або його різниця щодо інших циліндрів не відповідає нормі, залити в циліндр через отвір під форсунку невелику кількість моторного масла та повторити вимірювання.

9. Якщо після заливання масла компресія збільшилася, це вказує на збільшення зазору між поршневими кільцями та дзеркалом циліндра внаслідок їхнього зносу. Якщо значення компресії залишилося незмінним, причина – нещільна посадка клапанів або погане ущільнення між блоком циліндрів та головкою блоку.

Перевірка та регулювання зазору клапанів

1. Запустити двигун і прогріти його до температури 80-90^проС.

2. Перевірити момент упорскування на холостому ходу, за необхідності налаштувати.

3. Зняти кожух приводного ременя

4. Зніміть кришку головки блоку

5. Повернути колінчастий вал за годинниковою стрілкою до суміщення мітки на шестірні розподільного валу з міткою на поверхні двигуна.

6. Порівняти зазор клапанів, вказаних на малюнку, зі стандартним значенням.

Примітка:
Стандартні значення зазорів:
1.На гарячому двигуні:
- Впускний клапан – 0.25 мм;
- Випускний клапан – 0.25 мм
2. На холодному двигуні:
- Впускний клапан – 0.15 мм;
- Випускний клапан – 0.15 мм.

7. Якщо значення зазорів не відповідають нормі, відвернути стопорну гайку на регулювальному болті і, повертаючи регулювальний болт, відрегулювати зазор.

8. Утримуючи регулювальний болт у потрібному положенні, затягнути контргайку моментом 12-18 Н.м.

9. Повернути колінчастий вал за годинниковою стрілкою на один повний оборот (360^про).

10. Порівняти зазор клапанів, вказаних на малюнку, зі стандартним значенням.

Примітка:
Стандартні значення зазорів:
1. На гарячому двигуні:
- Впускний клапан – 0.25 мм;
- Випускний клапан – 0.25 мм
2. На холодному двигуні:
- Впускний клапан – 0.15 мм;
- Випускний клапан – 0.15 мм.

11. Якщо значення зазорів не відповідають нормі, повторіть кроки 7-8 для регулювання зазорів.

12. При установці кришки головки блоку нанести герметик (3М ART №8660 або подібний) на поверхні напівкруглої заглушки і головки блоку, а потім затягнути болти кріплення кришки моментом 5-7 Н.м.

Увага:
Не перевищувати зазначеного моменту затягування, оскільки це може призвести до деформації кришки головки блоку та витоку оливи.

Регулювання натягу приводного ременя

1. Зняти верхню кришку приводного ременя та виставити поршень першого циліндра у верхню мертву точку під час стиснення. Перевірити мітки на приводних шестернях.

2. Послабити болти кріплення натягувача приводного ременя.

Увага:
Не відкручувати болти кріплення натягувача повністю, щоб уникнути їх втрати.

3. Повернути колінвал за годинниковою стрілкою на два зуби приводної шестерні розподільного валу, зафіксувати в такому положенні колінвал.

4. Затягнути болти кріплення натягувача.

Примітка:
Першим необхідно затягнути верхній болт, а потім нижній.

5. Провернути колінвал до збігу настановних міток. Потім перевірити натяг ременя пальцем у місці, вказаному малюнку. Прогин не повинен перевищувати 4-5 мм.

6. Зняти захисний кожух, вказаний на малюнку.

7. Послабити гвинт і гайку закріплювача.

Примітка:
Першим необхідно затягнути верхній болт, а потім нижній.

8. Затягнути болт та гайку закріплювача.

Примітка:
Затягнути нижню гайку кріплення спочатку, а потім верхній болт.

9. Встановити захисний кожух заспокоювача.

10. Встановити верхню кришку приводного ременя.

Перевірка технічного стану та регулювання приводного ременя навісного обладнання

1.Перевірити ремінь на наявність тріщин та пошкоджень, а також правильність встановлення на шківах.

Примітка:
Якщо ремінь «висить» або прослизає, перевірити цілісність шківів та наявність тріщин та пошкоджень на ремені.

2. Прикласти навантаження 100 Н до ременя посередині між шківами, як показано на малюнку, і виміряти прогин. Прогин повинен становити: 7-10 мм для ременя приводу компресора кондиціонера; 10-13 мм – ремень приводу генератора; 8-11 мм – ремень приводу насоса гідропідсилювача рульового керування.

БЛОК ЦИЛІНДРІВ

Малюнок 4.2 – Блок циліндрів дизельного двигуна

Огляд блоку циліндрів

Примітка:
1. Перед оглядом або ремонтом очистити двигун від бруду, оливи, сажі та інших забруднень.
2. Перед очищенням блоку циліндрів переконатися у відсутності течій та пошкоджень.
3. Видалити забруднення з мастильних отворів, переконатися, що вони не засмічені.

1. Перевірити блок циліндрів на наявність подряпин, іржі та корозії. У разі виявлення дефектів усунути їх.

2. Використовуючи лінійку та щуп, перевірити площинність поверхні блоку циліндрів. Для перевірки розташувати лінійку, як показано на малюнку. Якщо площинність відповідає нормі, замінити блок циліндрів. Під час перевірки переконайтеся, що на поверхні блоку циліндрів відсутні залишки прокладки. Стандартне значення неплощинності поверхні блоку циліндрів 0.05 мм, граничне відхилення 0,1 мм.

3. Перевірити поверхню циліндрів на наявність подряпин та задир. При виявленні видимих ​​дефектів циліндрів гільзи розточити до ремонтних розмірів або замінити.

4. Виміряти діаметр циліндрів нутроміром на трьох рівнях у напрямках, показаних на малюнку:

• положення поршневих кілець у ВМТ
• центр циліндра
• основа циліндра

Примітка:
Стандартний діаметр циліндрів 91.1 мм.

Перевірка технічного стану поршнів

1. Виміряти діаметр циліндра двигуна визначення ремонтного розміру поршня. Існує 4 ремонтні розміри поршня збільшених на 0.25, 0.5, 0.75 та 1.00 мм.

2. На основі ремонтного розміру діаметра циліндра обчислити діаметр поршня за формулою:

Діаметр циліндра = діаметр поршня + 0.04…0.08 мм(зазор між поршнем і циліндром) – 0.02 мм(розточування біля краю)

Примітка:
1. Для вимірювання діаметра після розточування циліндри повинні бути відхонінговані.
2. Перевірити зазор між поршнем та циліндром. Номінальне значення зазору 0.04-0.08 мм.
3. У разі розточування хоча б одного циліндра розточити всі циліндри до одного ремонтного розміру. Не розточувати лише один циліндр.

Головка блоку циліндрів

Малюнок 4.3 – Головка блоку циліндрів

Примітка:
Замінювати прокладки під час кожного розбирання.

Розбирає головку блоку циліндрів

1. Зняти паливопровід у зборі. Послабивши гайку паливопроводу, утримувати рампу з клапаном гайковим ключем, щоб перешкоджати її провертанню разом із гайкою.

Примітка:
Встановити заглушки в рампу та паливопровід для запобігання попаданню бруду та пилу.

2. Зніміть верхню кришку приводного ременя.

3. Послабити болт шестірні розподільного валу до моменту, коли його можна буде викрутити пальцями

4. Встановити поршень першого циліндра у положення верхньої мертвої точки (такт стиснення). Поєднати установкову мітку на шестірні розподільного валу з міткою на корпусі.

5. Вручну видалити болт шестерні розподільного валу.

6. Не знімаючи приводний ремінь, зняти шестерню з розподільного валу і помістити її разом із ременем у нижню кришку.

Увага:
Не обертати розподільний вал після зняття шестерні. Не знімати приводний ремінь із шестерні.

7. Зняти кришку коромисел, вісь коромисел у зборі та розподільний вал.

8. Спеціальним пристроєм (09221-32000) відкрутити 18 болтів головки блоку циліндрів. Болти відкручувати у зазначеній послідовності.

9. Зняти головку блоку.

10. Зніміть прокладку головки блоку. Очистити поверхню пари головки блоку з блоком.

Зняття клапанів та клапанних пружин

1. Зніміть головку блоку в зборі.

2. За допомогою спеціального пристрою (09222-21000) розсухарити клапана як показано на малюнку і викласти їх згідно з номером циліндра.

Перевірка технічного стану клапанного механізму

1. Видалити герметик і нагар, промивши канали. Після цього продуть все стисненим повітрям.

2. Візуально перевірити головку блоку на наявність пошкоджень, сколів та витоків охолоджуючої рідини.

3. За допомогою лінійки та щупа перевірити неплощинність поверхні сполучення головки блоку з блоком циліндрів. Максимально допустимий проміжок 0.05 мм.

4. Перевірити зазор між стрижнем клапана та внутрішнім діаметром напрямної втулки. Якщо зазор перевищує допустимі норми (для впускних – 0.03-0.06 мм, для випускних – 0.05-0.09 мм) необхідно замінити напрямну втулку разом із клапаном.

5. Замінити клапан, якщо його стрижень деформований, зношений або пошкоджений.

6. Перевірити робочу фаску клапана, при необхідності прошліфувати або замінити клапан.

7. Замінити клапан, якщо товщина циліндричної частини головки клапана має розмір менше ніж 2.00 мм.

8. Перевірити довжину пружини у вільному стані. Замінити пружини, довжина яких не відповідає нормі (49.1 мм).

9. За допомогою косинця перевірити відхилення від вертикалі кожної пружини. При відхиленні від вертикалі більш ніж на 2^. замінити пружину.

Перевірка технічного стану сідел клапанів

1. Перед розгортанням сідел клапанів перевірити знос клапанних втулок. Якщо він перевищує допустимий, замініть втулки. Після цього розпочинати розгортання.

2. Розгортати за допомогою тримача та розгортки для сідел клапанів.

3. Після відновлення клапана та сідла їх необхідно притерти.

Заміна клапанних втулок

1. Використовуючи спеціальний інструмент (09222-32200), випресувати зношену втулку клапана знизу головки блоку циліндрів.

2. Розгорнути отвір у головці циліндрів під напрямну втулку для встановлення втулки ремонтного розміру.

3. Для запресування клапанних втулок використовувати спеціальний інструмент (09222-32200), який забезпечує запресування напрямних втулок до певної величини виступу щодо головки блоку циліндрів. Запресовування проводити в напрямку до поверхні пари головки циліндрів з блоком циліндрів. При цьому мати на увазі, що впускні та випускні клапанні втулки розрізняються за довжиною.

4. Після запресування клапанних втулок вставити нові клапани та перевірити зазори між стрижнями клапанів та направляючими клапанами.

5. Після заміни напрямних втулок необхідно перевірити щільність посадки клапанів у сідлах та за необхідності прошліфувати сідла.

Заміна сідел клапанів

1. При зносі сідла клапана, що перевищує гранично допустимий в експлуатації, зняти сідло, видаливши за допомогою фрези основну частину стінки сідла за кімнатної температури.

2. Після зняття сідла обробити гніздо під сідло розгорткою або фрезою до розміру, вказаного в таблиці.

3. Нагріти головку блоку циліндрів приблизно до 250°С і запресувати в гніздо сідло клапана збільшеного ремонтного розміру, яке повинно мати кімнатну температуру. Після встановлення нового сідла обробити його робочу фаску.

Встановлення клапанів

1. Встановити опорні шайби клапанних пружин

2. Легкими ударами молотка по оправці пристосування для напресовування ковпачків масловідбивних (09222-32100) напресувати масловідбиваючі ковпачки на направляючі втулки.

Примітка:
1. Зняті масловідбивні ковпачки повторному використанню не підлягають
2. Неправильне напресування призведе до деформації та ексцентриситету ущільнюючої кромки ковпачка і, як наслідок, витоку оливи через направляючу втулку. Тому при напресуванні стежити за тим, щоб не було перекосів ковпачка.

3. Змастити стрижні клапанів моторним маслом. Вставити клапани в напрямні втулки, не докладаючи зусиль при проходженні стрижня через ковпачок. Після цього перевірити плавність ковзання клапана.

4. Встановити клапанні пружини та тарілки пружин. Пружини встановлювати стороною з емалевим покриттям у бік тарілки.

5. Стиснути клапанну пружину пристроєм для зняття та встановлення клапанних пружин (09222-21000), стежачи за тим, щоб нижня частина тарілки не деформувала масловідбивний ковпачок. Встановити сухарі. Після встановлення клапана перевірити правильність посадки сухарів.

Встановлення головки блоку

1. Почистити поверхні блоку циліндрів і головки блоку, що сполучаються.

2. Перевірити маркування на прокладці блоку циліндрів.

3. Встановіть прокладку так, щоб поверхня з маркуванням була звернена до голівки циліндра.

Увага:
Слідкувати за тим, щоб в масляні канали не потрапила рідина, що охолоджує

4. Затягнути болти кріплення головки блоку у зазначеній послідовності у 2-3 підходи моментом затягування 105 – 125 Н.м

Малюнок 4.4 – Коромисла клапанів.

Перевірка технічного стану осі коромисел

1. Перевірити мастильні отвори. Прочистити, якщо забруднено.

2. Перевірити поверхню осі коромисел у місцях контакту з коромислами на наявність пошкоджень та сколів, замінити вісь при виявленні дефектів.

Перевірка технічного стану коромисел

1. Перевірити поверхню контакту коромисла з кулачком. Замінити під час виявлення пошкоджень та задир.

2. Перевірити посадкові отвори коромисел на наявність задир та пошкоджень. При виявленні дефектів замінити коромисло.

3. Перевірити зазор у підшипнику коромисла (0.01-0.04 мм).

Установка коромисел

1. Повернути колінвал і встановити поршень першого циліндра в положення верхньої мертвої точки під час стиснення.

2. Встановити вісь коромисел мастильними отворами вниз, щоб сторона з одним отвором розташовувалась у передній частині двигуна.

3. Встановити коромисла згідно з мітками.

4. При встановленні заглушки змастити поверхню, вказану на малюнку, герметиком (3М №8660)

Врівноважуючі вали

Малюнок 4.5 – Елементи блоку циліндрів та врівноважуючі вали

Зняття врівноважуючого валу

1. Зняти олійний картер.

2. Зняти маслоприймач.

3. Видалити прокладку з боку переднього кінця лівого валу, що врівноважує

4. Зніміть передню верхню кришку.

5. Зняти лівий врівноважуючий вал.

6. Зняти заглушку пробки стопорного отвору, з правого боку блоку циліндрів, як вказано нижче.

7. Послабити болт хвостовика правого врівноважуючого валу, потім викрутити пробку стопорного отвору і вставити в нього викрутку для запобігання провороту валу.

8. Зняти передню нижню кришку з врівноважуючим валом у зборі.

9. Вийняти правий врівноважуючий вал із передньої нижньої кришки.

10. Зняти корпус масляного насоса з нижньої передньої кришки.

11. Зняти зовнішню шестірню масляного насоса. Нанести мітки на шестірні для правильного складання.

12. Зняти корпус приводних шестерень валу, що врівноважує. Потім зняти ведучу та ведену шестерні.

Зняття розподільного валу

1.Перевернути колінвал так, щоб виставити поршень першого циліндра у верхню мертву точку під час стиснення (установча мітка вгорі).

2. Зняти передню кришку приводного ременя, потім, не роз'єднуючи, разом із приводним ременем, зняти шестерню приводу розподільного валу

3. Зняти вісь коромисел у зборі.

4. Зняти кришку підшипників розподільного валу.

5. Зняти розподільний вал.

Перевірка технічного стану валів, що врівноважують

1. Перевірити отвори для мастила, вони повинні бути не засміченими.

2. Перевірити корінні опори валу на заклинювання або пошкодження у місці контакту з підшипником. Якщо дефекти мають місце замінити підшипник врівноважуючого валу, врівноважуючий вал або кришку валу в зборі.

3. Перевірити зазор у підшипниках врівноважуючого валу. Якщо зазор перевищує допустимі величини (спереду 0.02-0.06 мм, ззаду 0.05-0.09 мм), замінити підшипник врівноважуючого валу, врівноважуючий вал або кришку валу в зборі.

Перевірка технічного стану розподільного валу

1. Перевірити поверхні шийок розподільного валу на наявність пошкоджень та задирок. У разі виявлення видимих ​​дефектів замінити розподільний вал. При виявленні задир на поверхні шийок розподільного валу перевірити головку блоку циліндрів на наявність пошкоджень. Перевірити чистоту мастильних отворів головки блоку циліндрів.

2. Перевірити кулачки на знос та пошкодження. При виявленні видимих ​​дефектів замінити розподільний вал. Виміряти висоту кулачків. При перевищенні допустимого значення (номінальна висота 37.05 мм, гранично допустиме значення 36.55 мм) замінити розподільний вал.

Заміна підшипників врівноважуючого валу

Примітка:
Використовувати стопор пристосування для встановлення підшипника (спеціальний інструмент 09212-43300) для зняття та встановлення лише правого підшипника.

1. Використовуючи стопор пристосування для установки підшипника та екстрактор підшипників врівноважуючого валу (09212-43300, 09212-43100) вийняти два задні підшипники з блоку циліндрів.

2. Використовуючи стопор пристосування для встановлення підшипника та пристосування для встановлення підшипників врівноважуючого валу (09212-43300, 09212-43200) запресувати підшипники в блок циліндрів.

Встановлення врівноважувальних валів

Малюнок 4.6 – Масляний насос та привод врівноважуючого валу

1. Встановлюючи масляне ущільнення в задній частині врівноважуючого валу, попередньо встановити напрямну масляного ущільнення з боку хвостовика, щоб унеможливити залипання виступаючих частин ущільнення при установці валу.

Примітка:
Нанести масло на внутрішню поверхню напрямної ущільнювальної манжети.

2. Встановлювати провідну шестерню приводу врівноважуючого валу необхідно з внутрішньої сторони нижньої кришки, оскільки із зовнішньої встановлюється ущільнювальна манжета валу шестерні.

3. Перед встановленням провідної шестерні, попередньо встановити направляючу ущільнювальної манжети (пристосування 09222-43200), як зазначено на малюнку.

Примітка:
Нанести масло на внутрішню поверхню напрямної ущільнювальної манжети.

4. Затягнути 7 болтів у вказаних на малюнку місцях.

5. Затягуючи болти, переконатися у правильності встановлення врівноважуючого валу.

6. Використовуючи спеціальні пристрої (09214-32000, 09214-32100) встановити передню ущільнювальну манжету коленвала.

Примітка:
Врівноважуючий вал повинен бути встановлений перш, ніж буде встановлена ​​передня манжета ущільнювача.

Установка розподільного валу

1. Виміряти осьовий зазор розподільного валу. Для цього виміряти відстань А та В, як зазначено на малюнку. Для отримання величини зазору необхідно від розміру відняти розмір А. Допустимий осьовий зазор 0.1-0.2 мм.

2. Встановити розподільний вал у головку блоку настановною міткою вгору.

3. Нанести масло на поверхню манжети ущільнювача.

4. Використовуючи спеціальний пристрій (09221-21000), запресувати ущільнювальну манжету в передню кришку підшипника розподільного валу.

Кронштейни підвіски двигуна

Малюнок 4.7 – Елементи підвіски двигуна

Малюнок 4.8 – Елементи підвіски коробки передач

Перевірка технічного стану

1. Перевірити пружний елемент на наявність тріщин та пошкоджень.

2. Перевірити кронштейни кріплень на наявність пошкоджень та деформації.

Примітка:
Не допускати попадання на пружний елемент нафтопродуктів.

Колінвал

Малюнок 4.9 – Колінвал та маховик.

Перевірка технічного стану колінвалу

1. Здійснити виміри корінних та шатунних шийок у взаємоперпендикулярних площинах, у двох місцях, як показано на малюнку.

2. Їли має місце зношування, необхідно прошліфувати шийки. При перевищенні допустимих розмірів (корінна шийка 66 мм, шатунна 53 мм) замінити колінвал.

3. Виміряти зазор у підшипниках корінних та шатунних шийок коленвала. Вимірювання проводити в площинах вказаних на малюнку. Для цього встановити кришки корінних опор з підшипниками (без колінвала) і затягнути болти згідно з вказаним моментом. Допустимі розміри зазору: 0.02-0.05 мм.

4. Якщо зазор у підшипниках перевищує допустимі межі, необхідно прошліфувати коленвал та встановити підшипники зі зменшеним внутрішнім діаметром.

5. Виробляти шліфування з урахуванням радіусів жолобників.

Спосіб вимірювання зазору за допомогою каліброваного пластмасового дроту див. розділ «Бензиновий двигун. Вимірювання зазорів у корінних та шатунних підшипниках».

Перевірка технічного стану зубчастого вінця маховика

1. Перевірити зубчастий вінець на наявність сколів зубів, тріщин. Якщо зуби пошкоджені або зламані, перевірити шестірню стартера. Щоб замінити зубчастий вінець, необхідно за допомогою оправки спресувати його з маховика. Для встановлення нового зубчастого вінця нагріти його до температури 260-280 ^проС та напресувати на маховик.

2. Перевірити шарикопідшипник на наявність шумів, переконатися, що закладене мастило не витікає.

Перевірка технічного стану маховика

1. Перевірити поверхню маховика під ведений диск зчеплення на наявність зносу та пошкоджень. У разі сильного зношування або пошкодження цієї поверхні маховик замінити.

2. Перевірити биття поверхні маховика під ведений диск зчеплення (не більше 0.13 мм).

Встановлення підшипників колінчастого валу

Вкладиші підшипників ковзання колінчастого валу трьох видів: верхній вкладиш має мастильний отвір, нижній не має; вкладки центрального підшипника відрізняються від інших наявністю виступів.

Встановлення кришок підшипників

1. Встановити корінні підшипники у блок циліндрів. Простежити за правильністю встановлення кришок за номерами та напрямом маркувань.

2. Перевірити осьовий зазор та легкість обертання коленвала.

Примітка:
Номінальне значення осьового зазору колінчастого валу 0.05-0.18 мм, гранично допустиме значення 0.25 мм.

Встановлення кришки ущільнювальної манжети

1. Використовуючи спеціальний інструмент, запресуйте ущільнювальну манжету в кришку.

2. Вставити сепаратор у кришку ущільнювальної манжети.

3. Переконайтеся, що мастильний отвір у сепараторі знаходиться у положенні, показаному на малюнку.

Шатунно-поршнева група

Малюнок 4.10 – Шатунно-поршнева група

Перевірка технічного стану шатунно-поршневої групи

1. Перевірити поршні на наявність задирів, подряпин та інших дефектів. Замінити дефектні поршні.

2. Переконатися відповідно до розмірів поршневого пальця бобишкам поршня. Палець повинен вільно входити в поршень (при кімнатній температурі).

3. Замінити дефектний поршень разом із пальцем.

4. Перевірити всі поршневі кільця на наявність сколів, пошкоджень та сильного зносу. Замінити дефектні кільця. У разі заміни поршня його кільця також повинні бути замінені.

5. Перевірити зазор між поршневими кільцями та канавками.

4. Помістивши поршень з поршневими кільцями в отвір циліндра, виміряти зазор між поршнем і циліндром.

5. Виміряти щупом зазори в замках поршневих кілець

6. Порівняти отримані значення проміжків зі стандартними (див. таблицю «Технічні характеристики»), і, у разі перевищення граничних відхилень, замінити дефектні деталі новими.

7. Перевірити робочу поверхню шатунних вкладишів на нерівномірність зношування, наявність смуг, подряпин, задир. У разі виявлення видимих ​​дефектів замінити вкладки. Якщо робочі поверхні вкладишів мають глибокі задираки та подряпини, перевірити також стан шатунних шийок колінчастого валу. Якщо колінчастий вал також пошкоджений, розточити шатунні шийки до ремонтних розмірів або замінити колінвал новим.

8. Для перевірки зазору в шатунних підшипниках, виміряти зовнішній діаметр шийки колінчастого валу та внутрішній діаметр вкладишів підшипника. Зазор може бути отриманий як різницю діаметрів. Якщо зазор перевищує гранично допустиме значення (0.02-0.1 мм), замінити вкладки або розточити шийки валу до ремонтних розмірів.

Складання шатунно-поршневої групи

1. Поєднати отвори поршня та шатуна.

2. Перевіривши правильність установки за мітками напрямку, вставити поршневий палець в отвір. Палець повинен входити в отвір без надмірних зусиль. У разі надмірного зазору між поршневим пальцем та бобишками замінити палець на новий.

Встановлення поршневих кілець

1. Встановити розширювач та диски олійного кільця на поршень.

2. Встановити спочатку друге, а потім перше маслознімне кільця. Переконайтеся, що кільця встановлені маркуванням до дна поршня.

3. Положення замків поршневих кілець показані малюнку.

4. Вставити поршень у збиранні з шатуном зверху в циліндр. Переконайтеся, що мітки на поршні та шатуні спрямовані в передню частину двигуна (бік шківа колінвала).

5. Стиснувши поршневі кільця, проштовхнути поршень у циліндр. Не докладати зайвих зусиль, оскільки це може призвести до поломки поршневого кільця або пошкодження шийки колінвала.

6. Перевірити бічний зазор шатуна (0.1-0.4 мм)

Система охолодження

Малюнок 4.11 – Елементи системи охолодження.

Примітка:
Замінювати кільце ущільнювача і прокладки після кожного розбирання.

Перевірка технічного стану водяного насосу

1. Перевірити корпус водяного насоса на наявність тріщин, пошкоджень, сколів. При необхідності замініть водяний насос у зборі.

2. Перевірити підшипник насоса на наявність шумів та підвищений опір обертання. При необхідності замінити насос у збиранні.

3. Перевірити ущільнення на наявність витоків. У разі виявлення замінити насос у зборі.

4. Перевірити наявність витоків через отвір «А». У разі виявлення замінити насос у зборі.

Встановлення кільця ущільнювача

Встановити кільце ущільнювача, як показано на малюнку.

Увага:
1. Не допускати попадання нафтопродуктів на кільце ущільнювача.

2. Підвідні патрубки утримувати в чистоті, не допускати попадання бруду, пилу тощо.

3. Підводний трубопровід вставити до кінця.

Складання водяного насоса

Розміри болтів кріплення водяного насоса є різними. На малюнку вказані місця встановлення різних болтів.

Малюнок 4.12 – Радіатор з елементами кріплення кожуха.

Зняття радіатора

1. Викрутити зливну пробку і злити рідину, що охолоджує.

2. Від'єднати підвідний трубопровід від радіатора, а відвідний від двигуна.

3. Від'єднати трубки, що залишилися, від радіатора.

4. Викрутити з радіатора болти кріплення кожуха.

Примітка:
Кожух залишити на вентиляторі охолодження, оскільки його не можна витягти, поки не знято радіатор.

5. Викрутити болти кріплення радіатора.

6. Нахиливши радіатор, вийміть його під кутом.

Примітка:
Після зняття радіатора переконайтеся, що поверхня радіатора не пошкоджена.

7. Зняти кожух радіатора.

Примітка:
Гнуті пластини радіатора можна вирівняти, як показано на малюнку.

Малюнок 4.13 – Деталі вентилятора системи охолодження

Перевірка технічного стану вискомуфти системи охолодження

1. Перевірити лопаті та отвори під болти на наявність пошкоджень та тріщин. У разі виявлення будь-яких пошкоджень замініть крильчатку.

2. Перевірити вискомуфту на наявність витоків мастила через ущільнення. У разі втрати мастила внаслідок витоків швидкість обертання вискомуфти може зменшитися, що призведе до перегріву двигуна.

3. Увімкнений вентилятор, прикладений до радіатора і утримуваний руками, повинен створювати відчуття опору. Слабке обертання лопат є ознакою несправності.

4. Для перевірки терморегулятора переконатися в цілості біметалевого термочутливого елемента.

Малюнок 4.14 – Терморегулятор та термодатчик

Перевірка технічного стану термодатчика та термовимикача

1. Помістити термодатчик у воду і, збільшуючи температуру, перевірити опір.

2. Якщо отримані значення сильно відрізняються від номінальних, замініть термодатчик.

3. Виміряти опір на роз'ємі А та корпусі для перевірки термоелемента датчика, а також на роз'ємі В та корпусі для перевірки елемента контролю напруження.

Система змащення

Малюнок 4.15 – Елементи системи мастила.

Примітка:
Замінювати прокладки під час кожного розбирання.

Зняття датчика тиску

Для зняття датчика тиску використовується спеціальний ключ (09260-32000)

Примітка:
При знятті датчика тиску бути обережним, щоб не пошкодити різьбову частину

Перевірка кронштейна масляного фільтра

1. Перевірити кронштейн на наявність пошкоджень, тріщин та слідів витоків оливи.

2. Переконайтеся, що запобіжний клапан рухається плавно, а пружина клапана не пошкоджена.

Перевірка датчика тиску

1. Підключити омметр до роз'єму та корпусу датчика тиску для перевірки ланцюга. Якщо ланцюг замкнутий (низький опір), замініть датчик.

2. Вставити тонкий стрижень в отвір датчика та прикласти тиск у 50 кПа. Датчик справний, якщо показання омметра не змінилися, інакше замінити датчик. Також перевірити датчик продуванням на наявність витоків повітря. Витік повітря свідчить про пошкодження діафрагми, датчик необхідно замінити.

Примітка:
Перед встановленням датчика тиску вжити заходів для запобігання пошкодженню різьбової частини.

Перевірка масляного розпилювача та контрольного клапана

1. Перевірити, чи не засмічені масляний розпилювач та контрольний клапан.

2. Перевірити масляний розпилювач на наявність пошкоджень.

Перевірка запобіжного клапана масляного радіатора

1. Переконатись у плавному переміщенні клапана

2. При вимірюванні довжини L за кімнатної температури та нормальної вологості повітря значення має становити 34.5 мм.

3. Після занурення клапана в окріп (100^проС), довжина L повинна становити 40 мм і більше.

Встановлення масляних розпилювачів

На двигун встановлюється два типи масляних розпилювачів: один для першого та третього циліндрів, інший – для другого та четвертого. Переконайтеся, що розпилювачі встановлені в потрібному напрямку, як показано на малюнку.

Масляний насос

Малюнок 4.16 – Елементи масляного насоса.

Розбирання масляного насоса

Перед зняттям внутрішньої та зовнішньої шестерень нанести мітки на шестерні насоса для правильної установки.

Перевірка технічного стану масляного насоса

1. Встановити шестерні насоса в корпус і переконатися, що шестерні провертаються без зусиль.

2. Перевірити бічний зазор (між кришкою насоса та шестернею) як показано на малюнку. Зазор не повинен перевищувати 0,04-0,15 мм.

3. Перевірити зазор між зовнішнім діаметром ведомої шестерні та розточуванням у корпусі насоса (0.12-0.4 мм).

4. Перевірити зазор між зубцями шестерень насоса (0.03-0.5 мм).

Складання масляного насоса

Встановити шестірні насоса відповідно до міток зроблених під час розбирання.

Примітка:
При збиранні насоса змастити моторною олією шестерні.

Впускна та випускна системи

Примітка:
Замінювати прокладки під час кожного розбирання.

Малюнок 4.17 – Деталі впускної та випускної систем.

Малюнок 4.18 – Повітряний фільтр.

Обслуговування повітряного фільтра див. у розділі «Бензиновий двигун. Повітряний фільтр».

Малюнок 4.19 – Випускний колектор із турбокомпресором.

Перевірка технічного стану впускного та випускного колекторів

1. Перевірити колектори на наявність тріщин та пошкоджень. У разі виявлення дефектів замінити.

2. Перевірити всі канали на засмічення.

3. Використовуючи лінійку та щуп, виміряти неплощинність поверхні сполучення головки блоку циліндрів з впускним та випускним колекторами (0.15-0.3 мм).

Примітка:
Прокладка може використовуватися неодноразово, якщо її поверхня не пошкоджена та не забруднена.

Малюнок 4.20 – Елементи глушника.

Перевірити елементи глушника на наявність корозії та пошкоджень. Перевірити пружні елементи підвіски глушника на наявність тріщин.

Малюнок 4.21 – Турбокомпресор.

Малюнок 4.22 – Деталі турбокомпресора.

Розбирання турбокомпресора

1. Перед розбиранням нанести мітки на кришці компресора, корпусі підшипника та корпусі турбіни

Увага:
Будьте обережні при розбиранні, щоб не пошкодити лопаті турбіни та компресора

2. Послабити кріплення та пластиковим молотком збити корпус турбіни.

3. Зняти розпірне кільце за допомогою круглогубців.

4. Зняти, провертаючи кришку компресора, крильчатку у зборі за допомогою пластикового молотка.

5. Використовуючи розчинник, видалити нагар з поверхні крильчатки.

Увага:
Для очищення будь-яких частин турбокомпресора не використовувати їдкі розчини, жорсткі щітки або абразивні матеріали.

6. Помістити деталі для очищення в резервуар із розчинником.

7. Після промивання деталей, використовуючи щітку з жорсткою щетиною, видалити забруднення, що залишилися.

8. Прочистити всі отвори стисненим повітрям і змастити очищені поверхні маслом для запобігання корозії.

Перевірка технічного стану турбокомпресора

1.Перевірити внутрішню поверхню корпусу турбіни на наявність тріщин та пошкоджень, спричинених перегріванням.

2. Перевірте, чи важіль байпасного клапана переміщується від руки.

3. Перевірити внутрішню поверхню корпусу турбіни на наявність пошкоджень у місці контакту з крильчаткою.

4. Переконатися у відсутності засмічень масляного каналу турбокомпресора.

Перевірка технічного стану байпасного клапана

Перевірити мінімальний тиск спрацьовування витратоміра. Воно має становити 77.5 кПа.

Складання турбокомпресора

1. Нанести моторне масло на кільце ущільнювача і вставити його в поглиблення на крильчатці.

2. Вставити крильчатку у збиранні в кришку компресора відповідно до мітки

3. Встановити розпірне кільце, як показано на малюнку.

4. Перед остаточним складанням переконайтеся, що всі мітки збігаються.

Малюнок 4.23 – Проміжний охолоджувач

Зняття проміжного охолоджувача

1. Зніміть кришку проміжного охолоджувача.

2. Від'єднайте електровентилятор та роз'єм датчика температури повітря.

3. Зняти повітряні патрубки.

4. Зняти інтеркулер у збиранні.

5. Зняти електровентилятор у зборі.

6. Зняти кронштейн проміжного охолоджувача.

Перевірка технічного співвідношення датчика температури повітря

1. Помістіть чутливий елемент датчика у воду.

2. Перевірити замкнутість ланцюга залежно від температури.

Перевірка технічного стану електровентилятора проміжного охолоджувача

Перевірити роботу вентилятора при швидкості автомобіля до 60 км/год та температурі впускного повітря понад 50^проС (частота обертання коленвала 3500 об/хв)

Привідна система

Малюнок 4.24 – Привідний ремінь.

Зняття приводного ременя

1. Зняти електровентилятор системи охолодження, водяний насос, шків коленвала та кришку приводного ременя.

2. Повернути колінвал і встановити поршень першого циліндра у верхню мертву точку на такті стиснення. У цьому положенні всі мітки повинні збігатися, як показано на малюнку.

3. Нанести крейдою на поверхню ременя стрілку, що вказує напрямок обертання. Це гарантує правильність встановлення ременя при повторному його використанні.

4. Послабити болти кріплення натягувача приводного ременя та перемістити його у бік водяного насоса, потім зафіксувати натягувач, підтягнувши болти.

5. Зняти зубчастий ремінь.

Зняття шестерні колінвалу

1.Відкрутити болт кріплення приводної шестерні розподільного валу і зняти приводну шестерню.

2. Відкрутити гайку кріплення приводної шестерні паливного насоса високого тиску (ТНВД).

Примітка:
Знімати приводну шестерню ТНВД, застосовуючи спеціальний пристрій (09314-43000), щоб не пошкодити вал насоса.

3. Зняти приводну шестерню паливного насоса високого тиску.

4. Зняти натягувач та пружину натягувача.

Перевірка технічного стану приводного зубчастого ременя (див. аналогічний розділ у бензиновому двигуні)

Встановлення шестерні колінчастого валу

1. Встановити шестірню на шпонку хвостовика колінчастого валу

2. Встановити шестірню на розподільний вал та затягнути болти кріплення моментом 65-75 Н.м.

3. Для правильності встановлення фланця на шестірню паливного насоса один із болтів зміщений.

Малюнок 4.25 – Привід валів, що врівноважують

Зняття приводного ременя врівноважувальних валів

1. Зняти ремінь

2. Використовуючи крейду, нанести на ремінь стрілку для позначення напрямку обертання.

3. Відпустити гайки натягувача. Відсунути натягувач у бік водяного насоса та затягнути гайки для тимчасового положення натягувача.

4. Зняти зубчастий ремінь приводу валів, що врівноважують.

5. Зняти з колінвалу шестерню приводу валів, що врівноважують.

6. Зняти дві шестірні валів, що врівноважують.

7. Відвертаючи гайку та болт шестерень врівноважувальних валів, переконатися, що врівноважуючі вали застопорені, як показано на малюнку.

Примітка:
1. Не допускати попадання води, оливи чи мастил на ремінь, оскільки це значно знижує термін його експлуатації.

2. Забруднений ремінь не підлягає очищенню. У разі забруднення замінити новим

3. При виявленні слідів на поверхні двигуна перевірити кришку манжети ущільнювача розподвала на наявність витоків.

Увага:
1. Не допускати попадання мастильних матеріалів на зняті деталі приводу врівноважувальних валів.
2. Не використовувати миючі засоби для очищення приводного ременя, шестерні та натягувача. У разі забруднення шестірні та натягувач очищати чистим ганчірком.
3. При надмірному забрудненні деталей мастильними матеріалами замінювати їх новими.

Встановлення провідної шестерні приводу врівноважуючого валу

1. Встановити шестірню на шпонку хвостовика колінчастого валу

2. Втулка має бути встановлена, як зазначено на малюнку. Неправильне встановлення втулки може призвести до пошкодження ущільнювальної манжети та витоку оливи.

Встановлення натягувача ременя приводу врівноважувальних валів

Встановити пружину та втулку натягувача, перемістити натягувач впритул до водяного насоса, як показано на малюнку, та підтягнути гайку, не затягуючи.

Встановлення ременя приводу врівноважувальних валів

1. Встановити настановні мітки на шестірнях колінвала та врівноважувальних валів як показано на малюнку.

2. Переконатись, що встановлений ремінь не провисає з боку натягувача.

Примітка:
При повторному використанні приводного ременя дотримуватись напряму обертання (позначено крейдою при знятті) при встановленні ременя.

3. Натискаючи пальцем на ремінь з боку натягувача (показано на малюнку стрілкою), переконатися, що настановні мітки на шестернях залишилися в попередньому положенні.

4. Відпустити гайку пружини натягувача. Повернути колінвал на один-два обороти, щоб пружина натягнула ремінь.

5. Затягнути гайку натягувача

6. Затягнути болт натягувача

7. Переконайтеся, що при натисканні пальцем у місці, показаному на малюнку стрілкою, ремінь переміщується на 4-5 мм.