Бензиновий двигун Hyundai H1 з 2000 року

3. Бензиновий двигун

Перевірка компресії

1. Перед перевіркою компресії в циліндрах двигуна перевірити рівень масла у двигуні, зарядженість акумуляторної батареї та працездатність стартера.

2. Запустити двигун і почекати, поки рідина, що охолоджує, не досягне робочої температури.

3. Зупинити двигун і від'єднати дроти від свічок запалювання.

4. Вивернути свічки запалювання

5. Прокрутити стартер двигун для видалення з циліндрів сторонніх речовин

6. Загорнути у гніздо свічки контрольний манометр

7. Повністю відкрити дросельну заслінку, натиснувши педаль газу до упору

8. Прокручуючи двигун стартером, рахувати показання манометра. Стандартне значення компресії 1200 кПа, гранично допустиме – 1050 кПа.

9. Повторіть кроки 6-8 для кожного циліндра. Різниця значень не повинна перевищувати 100 кПа.

10 Якщо значення компресії в одному з циліндрів або його різниця щодо інших циліндрів не відповідає нормі, залити в циліндр через отвір під свічку запалювання невелику кількість моторного масла і повторіть операції за пунктами 6-9.

1. Якщо після заливання масла компресія збільшилася, це вказує на збільшення зазору між поршневими кільцями та дзеркалом циліндра внаслідок їхнього зносу
2. Якщо компресія залишилася незмінною, то можливою причиною є заїдання клапанів, нещільна посадка клапанів або погане ущільнення між головкою блоку та блоком циліндрів

Примітка:
Момент затягування свічок запалювання 20 – 30 Нм

Затягування болтів головки блоку

Примітка:
Затягування болтів головки блоку проводиться на холодному двигуні (20^проС).

1. Спочатку наживити, а потім затягнути болти моментом затягування 105-115 Н.м.

2. Затягувати болти в порядку, показаному на малюнку.

Примітка:
Прогріти двигун до робочої температури, дати йому охолонути та повторити затягування болтів зазначеним моментом.

Регулювання зазорів у механізмі приводу клапанів

Оскільки впускні та випускні клапани обладнані гідроштовхачами, необхідність регулювання клапанів відсутня. У разі шумної роботи кулачків, перевірити стан гідроштовхача та за необхідності замінити його новим.

Регулювання натягу ременів приводу навісного обладнання

Малюнок 3.1 – Встановлення ременів приводу навісного обладнання

1. Повісити ремінь на натяжному шківі та встановити механізм натягу. Якщо механізм натягу вже встановлений, послабте його болти кріплення для встановлення ременя (момент затягування болтів кріплення 35-50Н.м)

2. Встановити ремінь.

3. Відрегулювати натяг ременя обертанням регулювального болта по або проти годинникової стрілки. Прогин ременя повинен мати такі значення:

привід компресора кондиціонера – 8.0 мм;

привід генератора – 9.0-10.4 мм;

привід насоса підсилювача кермового керування – 6.0-9.0 мм.

Натяжний ролик

4. Перевірити правильність встановлення ременя на шківі

Блок циліндрів

Малюнок 3.2 – Блок циліндрів

Демонтаж

Зняти кришку приводу, приводний ремінь, головку блоку циліндрів у зборі, коробку передач, піддон картера та маслоприймач.

Перевірка блоку циліндрів

1. Перевірити блок циліндрів на наявність подряпин, тріщин, корозії, іржі та інших дефектів. У разі виявлення пошкоджень блок циліндрів замінюється.

2. Виміряти діаметр циліндрів нутроміром на трьох рівнях у напрямках А та В:

• положення поршневих кілець у ВМТ
• центр циліндра
• основа циліндра

3. Якщо овальність і конусність циліндрів не відповідає нормі (номінальний діаметр циліндра 86.5+0.03 мм, конусність, овальність - 0,01 мм), а також за наявності глибоких подряпин і задирів провести розточування та хонінгування циліндрів і встановити поршні та поршневі кільця ремонту .

4. За наявності ступінчастого зношування у верхній частині циліндра усунути його за допомогою розгортки.

Примітка:
Ремонтні розміри поршнів: збільшені на 0.25 мм, 0.5 мм, 0.75 мм, 1.00 мм.

Примітка:
При розточуванні хоча б одного циліндра до ремонтного розміру розточити всі інші

5. При розточуванні циліндра під ремонтний розмір, необхідно дотримати зазор між поршнем ремонтного розміру та циліндром (0.02-0.04 мм). Переконатись, що всі поршні одного ремонтного розміру. Вимірювати в площині перпендикулярної осі поршневого пальця на відстані 12 мм від основи спідниці поршня.

6. Перевірити дзеркало циліндра на наявність тріщин та подряпин.

7. Перевірити за допомогою спеціального інструменту неплощинність поверхні (0.03-0.05 мм) пари блоку з головкою циліндрів. Якщо відхилення перевищує задане, необхідно шліфувати або замінити блок.

Увага:
Допустима шорсткість поверхні сполучення головки циліндрів з блоком 0.2 мм

Кронштейни підвіски двигуна

Малюнок 3.3 – Елементи підвіски двигуна.

Малюнок 3.4 – Елементи підвіски коробки передач.

Перевірка технічного стану

1. Перевірити пружний елемент на наявність тріщин та пошкоджень.

2. Перевірити кронштейни кріплень на наявність пошкоджень та деформації.

Примітка:
Не допускати попадання на пружний елемент нафтопродуктів.

Газорозподільний механізм

Малюнок 3.5 – Деталі газорозподільного механізму.

Розбирання

1.Зняти впускний колектор.

2. Від'єднати шланг системи охолодження та зняти приводний ремінь.

3. Зняти шківи підсилювача рульового управління, кондиціонера, колінчастого валу, проміжні шківи та натяжні.

4. Зняти кришку приводного зубчастого ременя.

5. Послабити механізм натягу.

6. Зняти зубчастий ремінь із приводних шестерень розподільного валу.

7. Зняти дроти високої напруги.

8. Відкрутити болти кріплення кришки головки блоку циліндрів та зняти її.

9. Зняти приводні шестерні розподільного валу.

Зняття розподільного валу

1. Зніміть кришку головки блоку.

2.Перевернути колінвал так, щоб виставити поршень першого циліндра у верхню мертву точку під час стиснення (установча мітка вгорі).

3. Зняти передню кришку приводного ременя, потім, не роз'єднуючи, разом із приводним ременем, зняти шестерню приводу розподільного валу

4. Від'єднати датчик положення розподільного валу.

5. Відкрутити болти та зняти кришки підшипників розподільного валу.

6. Зняти коромисла та видалити гідроштовхачі.

Перевірка технічного стану

1. Перевірити опорні шийки розподільного валу на знос. При перевищенні допустимого значення (див. табл. «Технічні характеристики») замінити розподільний вал.

2. Перевірити висоту впускних та випускних кулачків розподільного валу. При перевищенні допустимого значення (див. табл. «Технічні характеристики») замінити розподільний вал.

4. Перевірити опори розподільного валу на наявність пошкоджень. Якщо робоча поверхня надмірно пошкоджена, замініть опори.

Перевірка технічного стану сальника

1. Перевірити кромки сальника на наявність зносу. При зносі країв замінити сальник.

2. Перевірити поверхню розподільного валу, яка контактує з кромками сальника. При зносі цієї поверхні замінити розподільний вал.

Перевірка технічного стану гідрокомпенсаторів

1. Перевірити гідрокомпенсатор на наявність люфту. Вставити тонкий дріт в отвір для змащення коромисла, злегка відштовхнути гідрокомпенсатор.

2. Утримуючи кульку гідрокомпенсатора, переміщати коромисло вгору і вниз. Якщо люфт відсутній, замініть гідрокомпенсатор.

Установка розподільного валу

1. Встановити розподільні вали як показано на ілюстраціях. Коромисла не встановлювати.

2. Кришки підшипників мають маркування (I – впускний; E - випускний) та номери.

3. Перед затягуванням кришок підшипників перевірити розподільні вали на вільне обертання в підшипниках.

4. Зняти кришки підшипників та розподільні вали.

5. Встановити коромисла.

6. Встановити гідрокомпенсатор.

7. Встановити розподільні вали та кришки підшипників.

8. Переконайтеся, що настановні штифти знаходяться у верхньому положенні, як показано на ілюстрації.

8. Затягування кришок підшипників проводиться у 2-3 етапи.

Момент затягування – 19 – 21 Н.м.

Порядок затягування на ілюстрації.

9. Встановити сальники розподільних валів використовуючи пристосування 09221-21000 та 09221-21100.

Головка блоку циліндрів

Малюнок 3.6 – Головка блоку з елементами клапанного механізму.

Розбирання

1. Злити охолоджувальну рідину і від'єднати шланг радіатора, що підводить.

2. Від'єднати повітряний патрубок, що підводить.

3. Від'єднати вакуумний шланг, паливний шланг та шланг охолоджувальної рідини.

4. Зняти впускний колектор.

5. Від'єднати дроти від свічок запалювання, потягнувши за наконечники дротів.

6. Зняти котушку запалювання.

7. Зняти кришки приводного ременя.

8. Зняти приводний ремінь.

9. Зняти термоізоляційну кришку та випускний колектор.

10. Зняти приводний шків водяного насоса та кришку головки блоку.

11. Зняти впускний та випускний розподільні вали.

12. Зніміть головку блоку в зборі. Болти кріплення головки блоку відкручувати накидним ключем у 2-3 підходи

13. Очистити поверхні пар на блоці циліндрів і головці блоку

Примітка:
Переконатись, що фрагменти прокладки не залишилися на поверхні пари.

Сухарі

1. Затиснути клапанну пружину за допомогою спеціального пристрою (09222-28000, 09222-28100).

2. Зняти сухарі клапанів.

Перевірка технічного стану

1. Видалити герметик і нагар, промивши канали. Після цього продуть все стисненим повітрям.

2. Візуально перевірити головку блоку на наявність пошкоджень, сколів та витоків охолоджуючої рідини.

3. За допомогою лінійки та щупа перевірити неплощинність поверхні сполучення головки блоку з блоком циліндрів. Максимально допустимий проміжок 0.03 мм.

Напрямні втулки клапанів

Перевірити зазор між стрижнем клапана та внутрішнім діаметром напрямної втулки. Якщо зазор перевищує допустимі норми (для впускних – 0.02-0.047 мм, для випускних – 0.050-0.085 мм) необхідно замінити напрямну втулку разом із клапаном.

Клапан

1. Замінити клапан, якщо його стрижень деформований, зношений або пошкоджений.

2. Перевірити робочу фаску клапана, за необхідності прошліфувати або замінити клапан.

3. Замінити клапан якщо товщина циліндричної частини головки клапана має розмір менше ніж 0.7 мм (впускний клапан) та 1.0 мм (випускний).

Клапанні пружини

1. Перевірити довжину пружини у вільному стані. Замінити пружини, довжина яких не відповідає нормі (44.82 мм).

2. За допомогою косинця перевірити відхилення від вертикалі кожної пружини. При відхиленні від вертикалі більш ніж на 2^. замінити пружину.

Перевірка технічного стану сідел клапанів

1. Перед розгортанням сідел клапанів перевірити знос клапанних втулок. Якщо він перевищує допустимий, замініть втулки. Після цього розпочинати розгортання.

2. Розгортати за допомогою тримача та розгортки для сідел клапанів.

3. Після відновлення клапана та сідла їх необхідно притерти.

Заміна клапанних втулок

1. Використовуючи спеціальний інструмент (09222-21200 А), випресувати зношену втулку клапана знизу головки блоку циліндрів.

2. Розгорнути отвір у головці циліндрів під напрямну втулку для встановлення втулки ремонтного розміру.

3. Для запресування клапанних втулок використовувати спеціальний інструмент (09222-21200А,), який забезпечує запресування направляючих втулок до певної величини їх виступу щодо головки блоку циліндрів. Запресовування проводити в напрямку до поверхні пари головки циліндрів з блоком циліндрів. При цьому мати на увазі, що впускні та випускні клапанні втулки розрізняються за довжиною.

4. Після запресування клапанних втулок вставити нові клапани та перевірити зазори між стрижнями клапанів та направляючими клапанами.

5. Після заміни напрямних втулок необхідно перевірити щільність посадки клапанів у сідлах та за необхідності прошліфувати сідла.

Заміна сідел клапанів

1. При зносі сідла клапана, що перевищує гранично допустиме зношування в експлуатації, зняти сідло, видаливши за допомогою фрези основну частину стінки сідла при кімнатній температурі.

2. Після зняття сідла обробити гніздо під сідло розгорткою або фрезою до розміру, вказаного в таблиці.

3. Нагріти головку блоку циліндрів приблизно до 250°С і запресувати в гніздо сідло клапана збільшеного ремонтного розміру, яке повинно мати кімнатну температуру. Після встановлення нового сідла обробити його робочу фаску. Ширина фаски має становити 0.9-1.3 мм.

Встановлення клапанів

1. Встановити опорні шайби клапанних пружин

2. Легкими ударами молотка по оправці пристосування для напресовування ковпачків масловідбивних (09222-28200) напресувати масловідбиваючі ковпачки на направляючі втулки.

Примітка:
1. Зняті масловідбивні ковпачки повторному використанню не підлягають
2. Неправильне напресування ковпачків призведе до деформації та ексцентриситету кромки ковпачка, що ущільнює, і, як наслідок, витоку масла через напрямну втулку. Тому при напресуванні стежити за тим, щоб не було перекосів ковпачка.

3. Змастити стрижні клапанів моторним маслом. Вставити клапани в напрямні втулки, не докладаючи зусиль при проходженні стрижня через ковпачок. Після цього перевірити плавність ковзання клапана.

4. Встановити клапанні пружини та тарілки пружин. Пружини встановлювати стороною з емалевим покриттям у бік тарілки.

5. Стиснути клапанну пружину пристроєм для зняття та встановлення клапанних пружин (09222-28000,09222-28100), стежачи за тим, щоб нижня частина тарілки не деформувала масловідбивний ковпачок. Встановити сухарі. Після встановлення клапана перевірити правильність посадки сухарів.

6. Почистити поверхні блоку циліндрів, що сполучаються, і головки блоку.

7. Перевірити маркування на прокладці блоку циліндрів.

8. Встановіть прокладку так, щоб поверхня з маркуванням була звернена до головки циліндра.

Примітка:
Під час встановлення прокладки не застосовувати герметик.

9. Затягнути болти кріплення головки блоку циліндрів динамометричним ключем моментом затягування 83 Н.м + 90^про +90^про у послідовності, вказаній на малюнку.

Шатунно-поршнева група

Малюнок 3.7 – Деталі шатунно-поршневої групи

Зняття шатунно-поршневої групи

Увага:
Для встановлення шатунних вкладишів на колишні місця укладати їх разом із відповідними кришками шатунів за приналежністю до циліндрів

1. Відвернути болти кріплення кришок шатунів, зняти кришки з нижніми вкладками.

2. Виштовхнути поршень у зборі з шатуном із циліндра.

Розбирання шатунно-поршневої групи

1. Розбирання та складання поршнів з шатунами проводити за допомогою пристосування 09234-33001 та 09234-33002.

2. Встановити відповідні вилчасті вставки у вилку пристосування між поршнем і шатуном.

3. Вставити оправку для випресування з кондуктором потрібного діаметра в отвір скоби пристосування.

4. Випресувати поршневий палець із верхньої головки шатуна.

5. Для встановлення нового пальця завести шатун у поршень, вставити відповідний кондуктор у бобишку поршня та отвір верхньої головки шатуна. Легкими ударами рукою змістити кондуктор так, щоб він увійшов до іншої боби поршня. Вставити новий поршневий палець у бобишку поршня з боку, протилежного кондуктору.

Примітка:
Кондуктор забезпечує центрування шатуна у поршні. При встановленні складання «поршень – шатун – поршневий палець та кондуктор» у вилку пристосування кондуктор забезпечує також центрування цієї складання щодо пристосування. При використанні кондуктора невідповідного діаметра поршень не центруватиметься у пристосуванні, що може спричинити пошкодження вилки та/або вставок пристосування

6. Встановити поршень із шатуном у вилку пристосування. При цьому головка поршня спиратиметься на поршневий палець. Поршень вставляти у вилку до торкання кондуктора з вилчастою вставкою.

7. Відрегулювати довжину оправки для запресування обертанням його оцифрованої втулки щодо стрижня з літерним маркуванням до отримання літерно-цифрового позначення довжини, зазначеної в картці за виконанням операції, після чого зафіксувати оцифровану втулку на стрижні обертанням гайки з накаткою.

8. Вставити оправку для запресування в отвір скоби пристосування. Запресувати поршневий палець в отвір головки поршня до упору оправки втулки для запресування у верхню частину скоби пристосування. При цьому кондуктор випаде із головки поршня.

Увага:
У момент, коли оправлення для запресування доходить до упору в скобу пристосування, зусилля запресування не повинно перевищувати 12 кН.

Перевірка технічного стану шатунно-поршневої групи

1. Перевірити поршні на наявність задирів, подряпин та інших дефектів. Замінити дефектні поршні.

2. Перевірити всі поршневі кільця на наявність сколів, пошкоджень та сильного зносу. Замінити дефектні кільця. У разі заміни поршня його кільця також повинні бути замінені.

3. Переконатись у відсутності надмірного зазору між поршневим пальцем і бобишками поршня. Замінити дефектний поршень разом із пальцем.

4. Перевірити зазор між поршневими кільцями та канавками. Якщо зазор перевищує величину, допустиму в експлуатації, встановити в канавку нове кільце і знову перевірити зазор між кільцем і канавкою. Якщо зазор знову перевищує граничну величину, замініть поршень і кільця. Якщо зазор не перевищує гранично допустиму величину, замініть лише кільця.

Примітка:
Бічний зазор поршневих кілець:
Першого: 0.03-0.07 мм
Другого: 0.02-0.06мм
Маслознімного: 0.06-0.15

5. Для перевірки зазору кільця в замку вставити кільце в циліндр. Встановити кільце під прямим кутом до стінки циліндра, трохи натиснувши на нього поршнем. Перевірити зазор у замку кільця щупом. Якщо зазор перевищує величину, допустиму в експлуатації, замінити кільце. При заміні кілець без розточування циліндрів зазор у замку перевірити, встановивши кільця в нижній, менш зношеній частині циліндра.

Кільця замінити кільцями тієї ж розмірної групи

Примітка:
1. Зазор у замку поршневого кільця (стандартні значення):
Першого: 0.25-0.35 мм
Другий: 0.40-0.55 мм
Маслознімного: 0.10-0.40 мм
2. Маркування поршневих кілець за розмірними групами:
25 – 0.25 мм
50 – 0.50 мм
75 – 0.75 мм
100 – 1.00 мм
Маркування нанесене на верхній поверхні кільця поряд із замком.

6. При встановленні кришок шатунів слідкуйте за відповідністю номерів, нанесених на шатуні та кришці при розбиранні. При встановленні нових шатунів слідкуйте за тим, щоб настановні виїмки вкладишів розташовувалися з одного боку.

7. Якщо шатун деформований, або на втулці головки шатуна є задираки, необхідно замінити шатун.

Складання шатунно-поршневої групи

1. Встановити розширювач олійного кільця.

2. Встановити верхній диск маслознімного кільця, для цього спочатку вставити один із кінців диска між канавкою поршня та розширювачем і, щільно утримуючи його, натисканням пальця вставити диск у канавку.

Увага:
При установці диска розширювач для поршневих кілець не застосовувати.

3. Встановити нижній диск олійного кільця, як зазначено на малюнку.

4. Нанести моторне масло по всьому колу поршня та поршневих кілець.

5. За допомогою розширювача поршневих кілець встановити нижнє компресійне кільце.

6. Встановити верхнє компресійне кільце.

7. Розвести замки компресійних кілець якнайдалі один від одного, стежачи за тим, щоб вони не опинилися в одній площині із замками дисків маслознімного кільця та поршневим пальцем.

8. Стиснути поршневі кільця за допомогою пристрою вставити циліндр поршень.

9. Встановити вкладки корінних опор у блок та кришки опор.

Увага:
Вкладиші встановлювати відповідно до отворів у блоці для підведення оливи.

10. Встановити упорні кільця колінвала в середню корінну опору канавками назовні.

11. Переконайтеся, що мітки поршня та шатуна збігаються та спрямовані у бік передньої частини двигуна.

12. Під час встановлення кришок шатунів слідкуйте за відповідністю номерів, нанесених на шатуні та кришці під час розбирання.

13. При встановленні нових шатунів слідкувати за тим, щоб настановні виїмки вкладишів розташовувалися з одного боку.

14. При складанні шатуна змастити болти моторним маслом, потім затягнути їх моментом затягування 20 Н.м + 90^про.

Увага:
Болти кріплення кришок шатунів замінювати новими при кожному знятті. Нові болти більше трьох разів не затягувати.

15. Перевірити бічний зазор шатуна (0.10-0.25 мм).

Колінчастий вал

Малюнок 3.8 – Колінчастий вал

Зняття колінчастого валу

1. Зняти привод ГРМ, передню кришку блоку циліндрів, маховик, головку циліндрів та масляний картер, як зазначено у відповідних розділах.

2. Зняти фланець задньої ущільнювальної манжети колінчастого валу.

3. Зняти кришки шатунів.

Примітка:
При знятті кришки корінних опор рекомендується робити позначки для правильності наступного встановлення.

4. Зняти кришку корінних підшипників, вийняти колінчастий вал із опор. Розкласти вкладки підшипників за нанесеними на них номерами.

Перевірка технічного стану

Колінчастий вал

1. Перевірити корінні та шатунні шийки валу на наявність пошкоджень, нерівномірного зносу та тріщин. Перевірити чистоту масляних каналів. Усунути несправності або замінити колінчастий вал.

2. Перевірити конусність та овальність шийок валу.

Примітка:
Номінальний діаметр, мм:
Корінний шийки 56,982-57,0;
Шатунної шийки 44,980-45,0.

Вкладиші корінних та шатунних підшипників

Зовнішнім оглядом перевірити кожну вкладку на наявність відшаровування, слідів плавлення, прихвату та неправильного контакту. Замінити дефектні вкладки.

Вимірювання зазору в корінних та шатунних підшипниках

Для перевірки зазору в корінних та шатунних підшипниках виміряти зовнішній діаметр шийки колінчастого валу та внутрішній діаметр вкладишів підшипника. Зазор можна отримати як різницю діаметрів.

Примітка:
Допустимий зазор у підшипниках:
Корінний шийки № 1,2,4,5 0.018-0.036 мм;
Корінний шийки № 3 0.024-0.042;
Шатунна шийка 0.015-0.048 мм.

Перевірку зазору між вкладишами та шийками валу можна проводити за допомогою каліброваного пластмасового дроту. Для цього очистити шийки валу та вкладиші від оливи, мастила та інших забруднень. Покласти на шийки відрізки каліброваного пластмасового дроту довжиною, що дорівнює ширині вкладиша, так, щоб дріт не перекривав мастильні отвори. Встановити колінвал, вкладиші та кришки підшипників. Затягнути болти кріплення кришок необхідним моментом, стежачи за тим, щоб вал не повертався. Зняти кришки підшипників. Визначити зазори між вкладишами підшипника та шийками валу по ширині найбільш сплющеної ділянки дроту за допомогою шкали, нанесеної на упаковці дроту. Якщо величина зазорів перевищує гранично допустиме значення, замініть вкладки підшипників. Якщо заміною вкладишів не вдається отримати нормальні зазори, прошліфувати шийки колінчастого валу до ремонтного розміру та встановити вкладки відповідного ремонтного розміру.

Ущільнювальна манжета

Перевірити передню та задню ущільнювальні манжети на наявність пошкоджень або зношування. У разі виявлення дефекту замінити.

Ведучий фланець

Замінити деформований або пошкоджений провідний фланець.

Складання

1. Встановити вкладки корінних опор у блок циліндрів та кришку корінних опор.

2. Встановити колінвал, попередньо змастивши, корінні та шатунні шийки моторним маслом.

3. Встановіть кришку корінних опор.

Примітка:
Кришка повинна бути встановлена ​​вказівною міткою до передньої частини двигуна

4. Затягнути болти кріплення корінних опор моментом затягування 25 Н.м + 90^про

5. Болти до зазначеного вище моменту затягувати у 4-5 заходів.

6. Перевірити зусилля повороту коленвала. Він має вільно обертатися.

7. Перевірити осьовий зазор коленвала. Він має становити 0.05-0.25 мм.

8. За допомогою спеціального пристрою (09231-21000) запресувати задню ущільнювальну манжету в утримувач.

9. Нанести герметик на поверхню, вказану на ілюстрації. Встановити тримач у блок циліндрів.

10. Затягнути болти задньої кришки.

11. Встановити провідний фланець та з'єднувальний диск (для автоматичної коробки). Затягнути болти кріплення із зусиллям 130-140 Н.м.

12. Встановити маховик (для механічної коробки). Затягнути болти кріплення із зусиллям 130-140 Н.м.

Система охолодження

Малюнок 3.9 – Елементи системи охолодження.

Перевірка технічного стану

Перевірити патрубки та з'єднувальні шланги системи охолодження на наявність пошкоджень. У разі виявлення замінити.

Зняття приводного шківа водяного насоса

1. Відпустити кріплення генератора до блоку циліндрів «А» та болт натягувача ременя «В».

2. Послабити натяг ременя шляхом зміщення генератора та зняти ремінь.

3. Відкрутити болти для кріплення шківа водяного насоса і зняти шків.

Перевірка технічного стану

Огляд перевірити ремінь і шків на наявність дефектів і при необхідності замінити.

Складання системи охолодження

1. Вставити кільце ущільнювача в канавку на кінці підвідного трубопроводу, змочити кільце ущільнювача охолоджувальною рідиною і приєднати підвідний трубопровід до блоку циліндрів.

Примітка:
1. Не наносити масло або мастило на кільце ущільнювача підвідного трубопроводу.
2. Очистити з'єднання трубопроводу від піску, пилу тощо.
3. Підвідний трубопровід слід вставити в гніздо в блоці циліндрів до упору.
4. Зняте кільце ущільнювача повторно не використовується і підлягає заміні новим.

Малюнок 3.10 – Елементи приводу водяного насоса.

Знімання водяного насоса

1. Злити охолоджувальну рідину і від'єднати від водяного насоса патрубок трубопроводу, що підводить.

2. Зняти ремені приводу навісного обладнання та шків приводу водяного насоса.

3. Зняти кришку приводного ременя, натягувач та проміжний шків.

4. Відвернути болти кріплення водяного насоса.

5. Зняти водяний насос із блоку циліндрів.

Перевірка технічного стану водяного насосу

1. Перевірити всі деталі на наявність тріщин, пошкодження чи зношування.

2. Перевірити підшипник насоса на наявність пошкоджень, підвищеного шуму та заїдання.

3. Перевірити водяний насос на наявність витоку рідини.

При необхідності замініть водяний насос.

Встановлення водяного насосу

1. Очистити поверхні сполучення водяного насоса та блоку циліндрів.

2. Встановити водяний насос із новою прокладкою та затягнути болти кріплення до блоку циліндрів моментом затягування 20-27 Н^.м

3. Встановити натягувач та приводний ремінь. Відрегулювати натяг ременя та встановити кришку приводного ременя.

4. Встановити ремені приводу навісного обладнання та шків водяного насоса. Відрегулювати натяг ременів.

5. Залити охолодну рідину в систему.

6. Запустити двигун і перевірити наявність витоків охолоджувальної рідини.

Радіатор системи охолодження

Малюнок 3.12 – Радіатор з елементами кріплення кожуха.

Зняття радіатора

1. Викрутити зливну пробку і злити рідину, що охолоджує.

2. Від'єднати підвідний трубопровід від радіатора, а відвідний від двигуна.

3. Від'єднати трубки, що залишилися, від радіатора.

4. Викрутити з радіатора болти кріплення кожуха.

Примітка:
Кожух залишити на вентиляторі охолодження, оскільки його не можна витягти, поки не знято радіатор.

5. Викрутити болти кріплення радіатора.

6. Нахиливши радіатор, вийміть його під кутом.

Примітка:
Після зняття радіатора переконайтеся, що поверхня радіатора не пошкоджена.

7. Зняти кожух радіатора.

Перевірка технічного стану радіатора

1. Перевірити радіатор на наявність погнутих, зламаних та забитих пластин.

2. Перевірити радіатор на наявність слідів корозії, пошкоджень, іржі та накипу.

3. Перевірити шланги радіатора на наявність тріщин, пошкодження та погіршення властивостей матеріалу.

4. Перевірити розширювальний бачок на наявність пошкоджень.

5. Перевірити справність пружини пробки радіатора.

6. Перевірити тиск відкриття клапан пробки радіатора за допомогою пристрою для перевірки системи охолодження.

7. Перевірити прокладання пробки радіатора на наявність тріщин та пошкоджень.

8. Перевірити шланги охолоджувача на наявність тріщин, пошкодження та погіршення властивостей матеріалу (тільки для автомобілів з автоматичною коробкою передач).

Примітка:
Гнуті пластини радіатора можна вирівняти, як показано на малюнку.

Малюнок 3.13 – Деталі вентилятора системи охолодження

Перевірка технічного стану вискомуфти системи охолодження

1. Перевірити лопаті та отвори під болти на наявність пошкоджень та тріщин. У разі виявлення будь-яких пошкоджень замініть крильчатку.

2. Перевірити вискомуфту на наявність витоків мастила через ущільнення. У разі втрати мастила внаслідок витоків швидкість обертання вискомуфти може зменшитися, що призведе до перегріву двигуна.

3. Увімкнений вентилятор, прикладений до радіатора і утримуваний руками, повинен створювати відчуття опору. Слабке обертання лопат є ознакою несправності.

4. Для перевірки терморегулятора переконатися в цілості біметалевого термочутливого елемента.

Встановлення радіатора

1. Залити в радіатор та розширювальний бачок чисту охолоджувальну рідину.

2. Запустити та прогріти двигун до відкриття клапана термостата та зупинити двигун.

3. Зняти пробку радіатора і долити рідину, що охолоджує, до кромки заливної горловини. Потім долити рідину в розширювальний бачок до верхньої мітки.

4. Переконатися у відсутності витоків рідини з радіатора через шланги та з'єднання

5. Встановлення вентилятора здійснюється у зворотному розбиранні порядку.

Примітка:
1. Після встановлення вентилятора переконається, що крильчатка не чіпляє кожух при обертанні
2. Після встановлення переконайтеся у відсутності сторонніх шумів під час роботи вентилятора

Термостат

Корок радіатора

Врівноважуючі вали та масляний насос

Малюнок 3.14 Врівноважуючі вали та деталі масляного насоса.

Розбирання

1. Відкрутити болти кріплення картера.

2. Зняти олійний картер.

3. За допомогою спеціального пристрою 09213-33000 відкрутити пробку болта.

4. Відкрутити датчик тиску масла.

5. Відкрутити пробку з правого боку блоку циліндрів, як зазначено на малюнку.

6. Вставити в отвір викрутку діаметром 8 мм, щоб зафіксувати врівноважуючий вал.

7. Відкрутити болти кріплення кришки.

8. Зняти передню кришку, прокладку та вийняти врівноважуючі вали.

9. Від'єднайте кришку масляного насоса від передньої кришки.

Перевірка технічного стану валів, що врівноважують

1. Перевірити мастильні отвори врівноважуючого валу.

2. Перевірити врівноважуючі вали на наявність ушкоджень, подряпин, ушкоджень переднього підшипника. У разі виявлення перелічених дефектів замінити вал.

Датчик контрольної лампи тиску мастила

1. Перевірити омметром наявність ланцюга між виведенням та корпусом датчика. За відсутності ланцюга замінити датчик.

2. Перевірити наявність ланцюга між виведенням та корпусом датчика при натисканні на чутливий елемент. Якщо при натисканні на чутливий елемент ланцюг не розмикається, замініть датчик.

3. Створити в датчику розрідження 50 кПа через отвір підведення оливи. Якщо ланцюга між виведенням і корпусом датчика немає, датчик справний. Переконатися у відсутності витоку повітря. Наявність витоку свідчить про обрив діафрагми датчика. У цьому випадку датчик необхідно замінити.

Примітка:
Робочий тиск датчика 80 кПа.

Перевірка технічного стану масляного насоса

1. Встановити шестірні масляного насоса у передню кришку.

2. Перевірити, чи вільно провертаються шестерні насоса

3. Переконайтеся, що тертя між поверхнею кришки і шестернями насоса не мають.

4. Перевірити зазор між зовнішнім діаметром шестерень та бічною поверхнею корпусу насоса. Зазор провідної шестерні 0.16-0.21 мм, веденої – 0.18-0.21 мм.

5. Перевірити осьовий зазор. Зазор провідної шестерні 0.08 – 0.14 мм, веденої – 0.06 – 0.12 мм.

Підшипники врівноважувальних валів

1. Випресувати передній підшипник правого врівноважуючого валу за допомогою спеціального пристрою 09212-32000.

Примітка:
Передній підшипник врівноважуючого валу необхідно випресувати насамперед.

2. Випресувати задній підшипник правого врівноважуючого валу за допомогою спеціального пристрою 09212-32100.

3. Випресувати задній підшипник за допомогою спеціального пристрою, як зазначено на малюнку.

Перевірка технічного стану передньої кришки

1. Перевірити отвори та канали на наявність забруднень, при виявленні прочистити та промити.

2. Перевірити кришку на наявність пошкоджень, тріщин або запікання оливи в передньому підшипнику валу, що врівноважує. Замінити кришку під час виявлення дефектів.

Встановлення

1. Нанести моторне масло на зовнішню поверхню підшипника.

2. За допомогою спеціального пристрою запресувати задній підшипник лівого врівноважуючого вала в блок циліндрів.

3. За допомогою спеціального пристрою запресувати задній підшипник правого врівноважуючого валу в блок циліндрів.

4. За допомогою спеціального пристрою запресувати передній підшипник правого врівноважуючого валу в блок циліндрів.

Примітка:
Не наносити моторне масло на опору заднього підшипника правого врівноважуючого валу.

5. Нанести моторне масло на шестірні масляного насоса. Встановити шестерні відповідно до позначок, як зазначено на малюнку.

6. Встановити ущільнювальну манжету коленвала за допомогою пристрою 09214-32000.

7. Встановити спеціальний пристрій на хвостовик колінвала, потім змастити моторним маслом зовнішню поверхню пристрою.

8. Встановіть передню кришку з новою прокладкою. Закрутити, не затягуючи болти кріплення кришки.

9. Вставте викрутку в отвір у блоці циліндрів для фіксації валу та затягніть болт.

10. Встановити викрутку в отвір для фіксації врівноважуючого валу, щоб унеможливити прокручування валу.

11. Затягнути болти кріплення (момент затягування див. додатка до розділу), як зазначено на малюнку. Переконатися в тому, що ведома шестерня масляного насоса закріплена на лівому валу, що врівноважує.

12. За допомогою спеціального пристрою 09213-33000 закрутити пробку болта із зусиллям 20-27 Нм.

13. Нанести герметик на різьбову частину датчика тиску оливи (герметик 3M ATD №. 8660). Закрутити датчик тиску із зусиллям 8-12 Нм.

Увага:
Не перетягуйте датчик тиску

14. Очистити поверхню пари картера з блоком.

15. Нанести герметик діаметром 4 мм на всю поверхню пари (герметик марки MD970389). Спосіб нанесення вказано на малюнку.

Примітка:
1. Картер необхідно встановити доки герметик вологий (не більше 15 хв.).
2. Не допускати попадання нафтопродуктів на герметик протягом 1 години після встановлення картера.

16. Затягнути болти кріплення масляного піддону у вказаному порядку із зусиллям 10-12 Нм.

17. Очистити поверхню кріплення масляного фільтра.

18. Нанести моторне масло на кільце ущільнювача масляного фільтра.

19. Коли кільце ущільнювача сяде на установчу поверхню закрутити масляний фільтр на 3/4 обороту з моментом 14 Н.м.

Впускна та випускна системи

Малюнок 3.15 – Впускна система

Зняття

1. Від'єднати патрубок повітрозабірника від корпусу дросельної заслінки.

2. Від'єднати провід акселератора.

3. Від'єднати патрубок системи охолодження.

4. Від'єднати шланг PCV та шланг вакуумного підсилювача.

5. Зменшити тиск у паливній системі, щоб не допустити проливання палива.

6. Вимкнути роз'єм паливних форсунок.

7. Зняти паливну рампу з форсунками.

Примітка:
При знятті паливної рампи бути обережним, щоб не упустити форсунки.

5. Від'єднайте кронштейн колектора.

8. Зняти впускний колектор та прокладку.

Перевірка технічного стану

Резонатор та впускний колектор

1. Перевірити впускний колектор та резонатор на наявність пошкоджень, сколів, засмічення.

2. Перевірити поверхню контакту впускного колектора. Неплощинність має становити не більше 0.15 мм.

Встановлення

Установка проводиться у послідовності зворотного зняття. Момент затягування болтів кріплення болтів 15-20 Н.м, гайок 30-42 Н.м.

Повітряний фільтр

Малюнок 3.16 – Елементи очисної системи.

Зняття

1. Від'єднайте датчик кількості повітря.

2. Від'єднайте повітряний патрубок від корпусу фільтра.

3. Відвернути три болта кріплення корпусу повітряного фільтра.

4. Зняти корпус повітряного фільтра.

5. Від'єднати датчик кількості повітря від патрубка, що підводить.

Увага:
Не надягайте дроти на датчик кількості повітря, оскільки він знаходиться в кришці повітряного фільтра.

Перевірка технічного стану

1. Перевірити корпус, кришку та елемент, що фільтрує, на наявність короблення, корозії або пошкоджень.

2. Перевірити патрубок повітря на наявність пошкоджень.

3. Перевірити фільтруючий елемент на зниження пропускної здатності, забруднення або пошкодження. При незначному забрудненні видалити пил та інші забруднення продуванням стисненим повітрям від верхньої поверхні елемента. При сильному забрудненні замініть фільтруючий елемент.

Встановлення

Установка виконується в порядку зворотного зняття.

Випускний колектор

Малюнок 3.17 – Система випуску відпрацьованих газів.

Зняття

1. Зніміть кришку термоізоляції.

2. Зняти випускний колектор.

3. Зняти прокладку випускного колектора.

Перевірка технічного стану

1. Перевірити елементи випускної системи на наявність пошкоджень та відколів.

2. За допомогою лінійки та шаблону перевірити поверхню у зазначених площинах. Неплощинність не повинна перевищувати 0.15 мм.

Встановлення

1. Встановити випускний колектор із прокладкою та затягнути болти кріплення моментом затягування: М6 – 25-30 Н.м, М10 – 35-55 Нм.

Увага:
Не використовувати прокладку випускного колектора двічі

2. Встановити термоізолятор.

Глушник

Малюнок 3.18 – Глушники та каталітичний нейтралізатор.

Зняття

Увага:
Перед початком роботи переконайтеся, що випускна система охолонула.

1. Від'єднайте головний глушник від центрального.

2. Зняти основний глушник та гумові підвіски.

Передній випускний патрубок та каталітичний нейтралізатор

1. Від'єднати передній випускний патрубок від центрального.

2. Зняти болти та гайки кріплення переднього випускного патрубка випускного колектора.

3. Зняти передній випускний патрубок із гумових підвісок.

Перевірка технічного стану

1. Перевірити всі патрубки системи на наявність корозії, тріщин та пошкоджень.

2. Перевірити гумові кронштейни кріплень на наявність тріщин.

Встановлення

1. Встановити передній випускний патрубок, каталітичний нейтралізатор, основний глушник, центральний глушник у вказаному порядку.

2. Затягнути кріплення елементів випускної системи, стежачи за тим, щоб вони не торкалися кузова.

Привід газорозподільного механізму та врівноважувальних валів

Малюнок 3.19 – Привід ГРМ

Розбирання приводу ГРМ

1. Послабити натяжний ролик приводного ременя гідропідсилювача керма та компресора кондиціонера. Зняти ремінь.

2. Послабити натяг приводного ременя генератора та водяного насоса. Зняти ремінь.

Натяжний ролик

3. Демпферний шків колінвала та шків водяного насоса.

4. Зняти верхню та нижню кришку газорозподільного механізму.

5. Встановити поршень одного циліндра в положення ВМТ. Шпонки шестерень розподільного валу повинні знаходитися вгорі, мітка шестерні масляного насоса і мітка у відповідь повинні збігтися.

8. Викрутити пробку з лівого боку блоку циліндрів; вставити в отвір викрутку діаметром 8 мм. Якщо викрутка пройшла на 60 мм, то мітка на приводній шестерні масляного насоса збігається з відповідною, якщо викрутка пройшла на відстані не більше 20 – 25 мм, необхідно провернути шестерню масляного насоса на 180^про .

9. Відкрутити гайку кріплення приводної шестерні масляного насоса. Зняти шестірню.

10. Відпустіть болт натяжного ролика. Зняти ремінь приводу врівноважуючого валу.

11. Зняти шків колінвала та шків врівноважуючого валу.

12. Зняти автоматичний натягувач.

Перевірка технічного стану приводних шестерень та натяжних шківів

1. Перевірити приводні шестерні на наявність ушкоджень, тріщин, підвищеного зношування, люфту. У разі потреби замінити.

2. Перевірити шківи натягувачів на легкість та плавність обертання переконатися у відсутності люфту та стороннього шуму. За потреби замінити.

3. Замінити шківи при виявленні витоку мастила з підшипника.

Перевірка технічного стану автоматичного натягувача ременя

1. Перевірити натягувач на наявність витоків, при виявленні замінити.

2. Перевірити шток натягувача, при виявленні подряпин та пошкоджень замінити новим.

3. Перевірити довжину виступаючої частини штока (14.5 мм).

4. Виміряти вільний хід штока, доклавши до нього зусилля в 100 – 200 Н. Вільний хід не повинен перевищувати 1 мм.

Примітка:
Стиснути натягувач можна, встановивши його в лещата, підклавши підкладки з м'якого металу.

5. Замінити автоматичний натягувач, якщо вільний хід штока перевищує вказану вище величину.

Перевірка технічного стану ременя приводу ГРМ

1. Перевірити ремінь на замаслювання та забруднення пилом. За потреби замінити ремінь. Незначне замаслювання або забруднення пилом видалити сухою тканиною або папером. Розчинники для очищення не використовувати.

2. При перебиранні двигуна або регулюванні натягу ременя ретельно перевірити стан ременя. Замінити ремінь новим за наявності наведених нижче дефектів:

3. Затвердіння зовнішньої поверхні ременя. Зовнішня поверхня ременя глянсова, не еластична і затверділа настільки, що від натискання пальцем не залишається вм'ятини.

4. Тріщини на зовнішній поверхні ременя

5. Тріщини чи обриви зубів

6. Сильний знос зубів (початкова стадія). Зношування навантаженої сторони зубів (розкушування ниток корду, повне зношування гумового шару, білий колір, нечітка текстура корда)

7. Сильний знос зубів (кінцева стадія). Зношування корда на навантаженому боці зубів до виявлення гумового шару (зменшення ширини зубів)

8. Тріщини на основі зубів

9. Відрив зубів

10. Сильний знос кромок ременя

Примітка:
Ремінь повинен мати чітко обрізані кромки

11. Тріщини на кромках ременя.

Встановлення зубчастого ременя та приводних шестерень

1. Встановити шестірню колінвала приводу врівноважуючого валу.

2. Встановити втулку фаскою у бік ущільнювальної манжети. Попередньо змастити поверхні моторною олією.

3. Встановити приводну шестерню врівноважуючого валу.

4. Затягнути болти кріплення приводної шестерні врівноважуючого валу.

5. Поєднати мітки, нанесені на приводні шестірні колінвала та врівноважуючого вала з мітками на блоці циліндрів.

6. Встановити зубчастий ремінь приводу валу, що врівноважує. Натягувач має залишатися ослабленим.

7. Переконатись, що центр шківа натягувача зміщений від центру болта кріплення, як показано на малюнку.

8. Перемістити шків натягувача у бік вказаний на малюнку і, утримуючи шків, затягнути фіксуючий болт.

9. Переконайтеся в правильності встановлення приводних шестерень.

10. Доклавши зусилля у вказаному на малюнку місці до приводного зубчастого ременя виміряти прогин (не більше 5 – 7 мм).

11. Встановити шестірню колінвала виступом назовні. Попередньо встановити шайбу.

12. Закрутити болт кріплення шестерні із зусиллям 110-130 Нм.

13. Поєднати мітку на приводній шестірні масляного насоса з відповідною міткою.

14. Викрутити пробку з лівого боку блоку циліндрів; вставити в отвір викрутку діаметром 8 мм. Якщо викрутка пройшла на 60 мм, то мітка на приводній шестерні масляного насоса збігається з відповідною, якщо викрутка пройшла на відстані не більше 20 – 25 мм, необхідно провернути шестерню масляного насоса на 180^про.

15. Затягнути болт кріплення із зусиллям 50-60 Нм.

16. Встановити шестірні розподільних валів, поєднавши відповідні мітки та затягнути кріпильні болти із зусиллям 80-100 Нм.

Встановлення автоматичного натягувача зубчастого ременя

1. Перед встановленням автоматичного натягувача переконайтеся, що шток натягувача втоплений у корпус.

2. Якщо шток не в корпусі, необхідно встановити натягувач у лещата і затиснути його.

Примітка:
Щоб запобігти пошкодженню, встановити мідну або алюмінієву пластину між натягувачем і лещатами.

3. Повільно стискати лещата, переміщуючи шток до збігу отворів у штоку та циліндрі натягувача.

4. Вставити сталевий дріт діаметром 1,4 мм у суміщені отвори.

5. Встановити натягувач на передню кришку та затягнути болти кріплення із зусиллям 43-55 Нм.

Примітка:
Не виймати сталевий дріт із отворів.

Установка приводного зубчастого ременя газорозподільного механізму

1. Поєднати настановні позначки на кожній шестірні та встановити приводний ремінь у наступному порядку:

Шестерня колінвала – шестерня масляного насоса – додаткова шестерня – шестерня випускного розподільного валу – шестерня впускного розподільного валу – шків натягувача.

2. Перемістити шків натягувача в напрямку, вказаному на малюнку, і затягнути центральний болт.

3. Переконайтеся, що всі мітки збігаються.

4. Вийняти викрутку з отвору в блоці циліндрів та закрутити пробку.

5. Прокрутити розподільний вал на 90^про проти годинникової стрілки, потім провернути за годинниковою стрілкою до збігу настановних міток.

6. Затягнути центральний болт натягувача.

7. Утримуючи шків натягувача, за допомогою пристосування та динамометричного ключа затягувати центральний болт натягувача до досягнення нормального натягу зубчастого ременя.

8. Через 15 хвилин після натягу ременя провернути колінвал на 2 обороти за годинниковою стрілкою. Перевірити, чи вільно виймається сталевий дріт, вставлений в отвір натягувача.

Примітка:
Якщо дріт вільно не ковзає в отворі повторити вищезгадані кроки.

9. Вийняти фіксуючий дріт із натягувача.

10. Виміряти відстань «А» вказану на малюнку (не повинна перевищувати 5.5-9.0 мм).

Примітка:
Якщо положення міток порушено, переустановіть ремінь.