Дизельный двигатель Hyundai H1 с 2000 года

4. Дизельный двигатель

Рисунок 4.1 – Дизельный двигатель объемом 2.5 литра

Проверка компрессии в дизельном двигателе

1. Проверить уровень масла в двигателе, состояние аккумуляторной батареи и стартера.

2. Запустить двигатель и прогреть его до температуры 80-90^оС.

3. Ослабить гайки крепления топливопроводов и отсоединить топливопроводы от форсунок.

Внимание:
Использовать чехлы, чтобы предотвратить засорение форсунок

4. Снять рампу и вывернуть все 4 форсунки.

5. Установить на манометре значение оборотов двигателя.

6. Поместить переходник манометра в отверстие форсунки

7. Прокручивая двигатель стартером при полностью открытой воздушной заслонке, снять показания манометра. Стандартное значение компрессии при 250 об/мин - 1920 кПа, разница значений между цилиндрами – не более 300 кПа.

8. Если значение компрессии в одном из цилиндров или его разница относительно других цилиндров не соответствует норме, залить в цилиндр через отверстие под форсунку небольшое количество моторного масла и повторить измерения.

9. Если после заливки масла компрессия увеличилась, это указывает на увеличение зазора между поршневыми кольцами и зеркалом цилиндра в следствие их износа. Если значение компрессии осталось прежним, причина – неплотная посадка клапанов или плохое уплотнение между блоком цилиндров и головкой блока.

Проверка и регулировка зазора клапанов

1. Запустить двигатель и прогреть его до температуры 80-90^оС.

2. Проверить момент впрыска на холостом ходу, при необходимости отрегулировать.

3. Снять кожух приводного ремня

4. Снять крышку головки блока

5. Повернуть коленчатый вал по часовой стрелке до совмещения установочной метки на шестерне распределительного вала с установочной меткой на поверхности двигателя.

6. Сравнить зазор клапанов, указанных на рисунке, со стандартным значением.

Примечание:
Стандартные значения зазоров:
1.На горячем двигателе:
- Впускной клапан – 0.25 мм;
- Выпускной клапан – 0.25 мм
2. На холодном двигателе:
- Впускной клапан – 0.15 мм;
- Выпускной клапан – 0.15 мм.

7. Если значения зазоров не соответствуют норме, отвернуть стопорную гайку на регулировочном болте и, поворачивая регулировочный болт, отрегулировать зазор.

8. Удерживая регулировочный болт в нужном положении, затянуть контргайку моментом 12-18 Н.м.

9. Повернуть коленчатый вал по часовой стрелке на один полный оборот (360^о).

10. Сравнить зазор клапанов, указанных на рисунке, со стандартным значением.

Примечание:
Стандартные значения зазоров:
1. На горячем двигателе:
- Впускной клапан – 0.25 мм;
- Выпускной клапан – 0.25 мм
2. На холодном двигателе:
- Впускной клапан – 0.15 мм;
- Выпускной клапан – 0.15 мм.

11. Если значения зазоров не соответствуют норме, повторить шаги 7-8 для регулировки зазоров.

12. При установке крышки головки блока, нанести герметик (3М ART №8660 или подобный) на поверхности полукруглой заглушки и головки блока, а затем затянуть болты крепления крышки моментом 5-7 Н.м.

Внимание:
Не превышать указанного момента затяжки, поскольку это может привести к деформации крышки головки блока и утечке масла.

Регулировка натяжения приводного ремня

1. Снять верхнюю крышку приводного ремня и выставить поршень первого цилиндра в верхнюю мертвую точку на ходе сжатия. Проверить установочные метки на приводных шестернях.

2. Ослабить болты крепления натяжителя приводного ремня.

Внимание:
Не откручивать болты крепления натяжителя полностью во избежание их потери.

3. Провернуть коленвал по часовой стрелке на два зуба приводной шестерни распредвала, зафиксировать в таком положении коленвал.

4. Затянуть болты крепления натяжителя.

Примечание:
Первым необходимо затянуть верхний болт, затем нижний.

5. Провернуть коленвал до совпадения установочных меток. Затем проверить натяжение ремня пальцем в месте, указанном на рисунке. Прогиб не должен превышать 4-5 мм.

6. Снять защитный кожух, указанный на рисунке.

7. Ослабить болт и гайку крепления успокоителя.

Примечание:
Первым необходимо затянуть верхний болт, затем нижний.

8. Затянуть болт и гайку крепления успокоителя.

Примечание:
Затянуть нижнюю гайку крепления в первую очередь, а затем верхний болт.

9. Установить защитный кожух успокоителя.

10. Установить верхнюю крышку приводного ремня.

Проверка технического состояния и регулировка приводного ремня навесного оборудования

1.Проверить ремень на наличие трещин и повреждений, а также правильность установки на шкивах.

Примечание:
Если ремень «визжит» или проскальзывает, проверить целостность шкивов и наличие трещин и повреждений на ремне.

2. Приложить нагрузку в 100 Н к ремню посредине между шкивами, как показано на рисунке, и измерить прогиб. Прогиб должен составлять: 7-10 мм для ремня привода компрессора кондиционера; 10-13 мм – ремня привода генератора; 8-11 мм – ремня привода насоса гидроусилителя рулевого управления.

БЛОК ЦИЛИНДРОВ

Рисунок 4.2 – Блок цилиндров дизельного двигателя

Осмотр блока цилиндров

Примечание:
1. Перед осмотром или ремонтом очистить двигатель от грязи, масла, сажи и прочих загрязнений.
2. Перед очисткой блока цилиндров убедиться в отсутствии течей и повреждений.
3. Удалить загрязнения из смазочных отверстий, убедиться, что они не засорены.

1. Проверить блок цилиндров на наличие царапин, ржавчины и коррозии. При обнаружении дефектов устранить их.

2. Используя линейку и щуп, проверить плоскостность поверхности блока цилиндров. Для проверки расположить линейку как показано на рисунке. Если плоскостность не соответствует норме, заменить блок цилиндров. При проверке убедиться, что на поверхности блока цилиндров отсутствуют остатки прокладки. Стандартное значение неплоскостности поверхности блока цилиндров 0.05 мм, предельное отклонение 0,1 мм.

3. Проверить поверхность цилиндров на наличие царапин и задиров. При обнаружении видимых дефектов гильзы цилиндров расточить до ремонтных размеров или заменить.

4. Измерить диаметр цилиндров нутромером на трех уровнях в направлениях, показанных на рисунке:

• положение поршневых колец в ВМТ
• центр цилиндра
• основание цилиндра

Примечание:
Стандартный диаметр цилиндров 91.1 мм

Проверка технического состояния поршней

1. Измерить диаметр цилиндра двигателя для определения ремонтного размера поршня. Существует 4 ремонтных размера поршня увеличенных на 0.25, 0.5, 0.75 и 1.00 мм.

2. Основываясь на ремонтном размере диаметра цилиндра, вычислить диаметр поршня по формуле:

Диаметр цилиндра = диаметр поршня + 0.04…0.08 мм(зазор между поршнем и цилиндром) – 0.02 мм(расточка у края )

Примечание:
1. Для измерения диаметра после расточки цилиндры должны быть отхонингованы.
2. Проверить зазор между поршнем и цилиндром. Номинальное значение зазора 0.04-0.08 мм.
3. В случае расточки хотя бы одного цилиндра, расточить все цилиндры до одного ремонтного размера. Не растачивать только один цилиндр.

Головка блока цилиндров

Рисунок 4.3 – Головка блока цилиндров

Примечание:
Заменять прокладки при каждой разборке.

Разборка головки блока цилиндров

1. Снять топливопровод в сборе. Ослабив гайку топливопровода, удерживать рампу с клапаном гаечным ключом, чтобы препятствовать ее проворачиванию вместе с гайкой.

Примечание:
Установить заглушки в рампу и топливопровод для предотвращения попадания грязи и пыли.

2. Снять верхнюю крышку приводного ремня.

3. Ослабить болт шестерни распредвала до момента, когда его можно будет выкрутить пальцами

4. Установить поршень первого цилиндра в положение верхней мертвой точки (такт сжатия). Совместить установочную метку на шестерне распредвала с меткой на корпусе.

5. Вручную удалить болт шестерни распредвала.

6. Не снимая приводной ремень, снять шестерню с распредвала и поместить её вместе с ремнем в нижнюю крышку.

Внимание:
Не вращать распредвал после снятия шестерни. Не снимать приводной ремень с шестерни.

7. Снять крышку коромысел, ось коромысел в сборе и распредвал.

8. Специальным приспособлением (09221-32000) открутить 18 болтов головки блока цилиндров. Болты откручивать в указанной последовательности.

9. Снять головку блока.

10. Снять прокладку головки блока. Очистить поверхность сопряжения головки блока с блоком.

Снятие клапанов и клапанных пружин

1. Снять головку блока в сборе.

2. С помощью специального приспособления (09222-21000) рассухарить клапана как показано на рисунке и выложить их согласно номеру цилиндра.

Проверка технического состояния клапанного механизма

1. Удалить герметик, и нагар, промыв каналы. После этого продуть все сжатым воздухом.

2. Визуально проверить головку блока на наличие повреждений, сколов и утечек охлаждающей жидкости.

3. С помощью линейки и щупа проверить неплоскостность поверхности сопряжения головки блока с блоком цилиндров. Максимально допустимый зазор 0.05 мм.

4. Проверить зазор между стержнем клапана и внутренним диаметром направляющей втулки. Если зазор превышает допустимые нормы (для впускных – 0.03-0.06 мм, для выпускных – 0.05-0.09 мм) необходимо заменить направляющую втулку вместе с клапаном.

5. Заменить клапан, если его стержень деформирован, изношен или поврежден.

6. Проверить рабочую фаску клапана, при необходимости прошлифовать или заменить клапан.

7. Заменить клапан если толщина цилиндрической части головки клапана имеет размер менее, чем 2.00 мм.

8. Проверить длину пружины в свободном состоянии. Заменить пружины, длина которых не соответствует норме (49.1 мм).

9. С помощью угольника проверить отклонение от вертикали каждой пружины. При отклонении от вертикали более, чем на 2^. заменить пружину.

Проверка технического состояния седел клапанов

1. Перед развертыванием седел клапанов проверить износ клапанных втулок. Если он превышает допустимый, заменить втулки. После этого начинать развертывание.

2. Развертывать с помощью держателя и развертки для седел клапанов.

3. После восстановления клапана и седла их необходимо притереть.

Замена клапанных втулок

1. Используя специальный инструмент (09222-32200), выпрессовать изношенную втулку клапана снизу головки блока цилиндров.

2. Развернуть отверстие в головке цилиндров под направляющую втулку для установки втулки ремонтного размера.

3. Для запрессовки клапанных втулок использовать специальный инструмент (09222-32200), который обеспечивает запрессовку направляющих втулок до определенной величины их выступания относительно головки блока цилиндров. Запрессовку производить в направлении к поверхности сопряжения головки цилиндров с блоком цилиндров. При этом иметь в виду, что впускные и выпускные клапанные втулки различаются по длине.

4. После запрессовки клапанных втулок вставить новые клапаны и проверить зазоры между стержнями клапанов и направляющими клапанов.

5. После замены направляющих втулок необходимо проверить плотность посадки клапанов в седлах и при необходимости прошлифовать седла.

Замена седел клапанов

1. При износе седла клапана, превышающем предельно допустимый в эксплуатации, снять седло, удалив с помощью фрезы основную часть стенки седла при комнатной температуре.

2. После снятия седла обработать гнездо под седло разверткой или фрезой до размера, указанного в таблице.

3. Нагреть головку блока цилиндров примерно до 250^оС и запрессовать в гнездо седло клапана увеличенного ремонтного размера, которое должно иметь комнатную температуру. После установки нового седла обработать его рабочую фаску.

Установка клапанов

1. Установить опорные шайбы клапанных пружин

2. Легкими ударами молотка по оправке приспособления для напрессовки маслоотражательных колпачков (09222-32100) напрессовать маслоотражательные колпачки на направляющие втулки.

Примечание:
1. Снятые маслоотражательные колпачки повторному использованию не подлежат
2. Неправильная напрессовка приведет к деформации и эксцентриситету уплотняющей кромки колпачка и, как следствие, утечке масла через направляющую втулку. Поэтому при напрессовке следить за тем, чтобы не было перекосов колпачка.

3. Смазать стержни клапанов моторным маслом. Вставить клапаны в направляющие втулки, не прилагая усилия при прохождении стержня через маслоотражательный колпачок. После этого проверить плавность скольжения клапана.

4. Установить клапанные пружины и тарелки пружин. Пружины устанавливать стороной с эмалевым покрытием в сторону тарелки.

5. Сжать клапанную пружину приспособлением для снятия и установки клапанных пружин (09222-21000), следя за тем, чтобы нижняя часть тарелки не деформировала маслоотражательный колпачок. Установить сухари. После установки клапана проверить правильность посадки сухарей.

Установка головки блока

1. Почистить сопрягающиеся поверхности блока цилиндров и головки блока.

2. Проверить маркировки на прокладке блока цилиндров.

3. Установить прокладку так, чтобы поверхность с маркировкой была обращена к головке цилиндра.

Внимание:
Следить за тем, чтобы в масляные каналы не попала охлаждающая жидкость

4. Затянуть болты крепления головки блока в указанной последовательности в 2-3 подхода моментом затяжки 105 – 125 Н.м

Рисунок 4.4 – Коромысла клапанов.

Проверка технического состояния оси коромысел

1. Проверить смазочные отверстия. Прочистить, если загрязнены.

2. Проверить поверхность оси коромысел в местах контакта с коромыслами на наличие повреждений и сколов, заменить ось при обнаружении дефектов.

Проверка технического состояния коромысел

1. Проверить поверхность контакта коромысла с кулачком. Заменить при обнаружении повреждений и задиров.

2. Проверить посадочные отверстия коромысел на наличие задиров и повреждений. При обнаружении дефектов заменить коромысло.

3. Проверить зазор в подшипнике коромысла (0.01-0.04 мм).

Установка коромысел

1. Провернуть коленвал и установить поршень первого цилиндра в положение верхней мертвой точки на ходе сжатия.

2. Установить ось коромысел смазочными отверстиями вниз, так чтобы сторона с одним отверстием располагалась у передней части двигателя.

3. Установить коромысла согласно меткам.

4. При установке заглушки смазать поверхность, указанную на рисунке, герметиком (3М №8660)

Уравновешивающие валы

Рисунок 4.5 – Элементы блока цилиндров и уравновешивающие валы

Снятие уравновешивающего вала

1. Снять масляный картер.

2. Снять маслоприемник.

3. Удалить прокладку со стороны переднего конца левого уравновешивающего вала

4. Снять переднюю верхнюю крышку.

5. Снять левый уравновешивающий вал.

6. Снять заглушку пробки стопорного отверстия, с правой стороны блока цилиндров, как указано на рисунке ниже.

7. Ослабить болт хвостовика правого уравновешивающего вала, затем выкрутить пробку стопорного отверстия и вставить в него отвертку для предотвращения проворота вала.

8. Снять переднюю нижнюю крышку с уравновешивающим валом в сборе.

9. Вынуть правый уравновешивающий вал из передней нижней крышки.

10. Снять корпус масляного насоса с передней нижней крышки.

11. Снять внешнюю шестерню масляного насоса. Нанести метки на шестерни для правильной сборки.

12. Снять корпус приводных шестерен уравновешивающего вала. Затем снять ведущую и ведомую шестерни.

Снятие распредвала

1.Провернуть коленвал так, чтобы выставить поршень первого цилиндра в верхнюю мертвую точку на ходе сжатия (установочная метка вверху).

2. Снять переднюю крышку приводного ремня, затем, не разъединяя, вместе с приводным ремнем, снять шестерню привода распредвала

3. Снять ось коромысел в сборе.

4. Снять крышку подшипников распредвала.

5. Снять распредвал.

Проверка технического состояния уравновешивающих валов

1. Проверить отверстия для смазки, они должны быть не засоренными.

2. Проверить коренные опоры вала на заклинивание или повреждения в месте контакта с подшипником. Если дефекты имеют место заменить подшипник уравновешивающего вала, уравновешивающий вал или крышку вала в сборе.

3. Проверить зазор в подшипниках уравновешивающего вала. Если зазор превышает допустимые величины (спереди 0.02-0.06 мм, сзади 0.05-0.09 мм), заменить подшипник уравновешивающего вала, уравновешивающий вал или крышку вала в сборе.

Проверка технического состояния распредвала

1. Проверить поверхности шеек распредвала на наличие повреждений и задиров. В случае обнаружения видимых дефектов заменить распредвал. При обнаружении задиров на поверхности шеек распредвала проверить головку блока цилиндров на наличие повреждений. Проверить чистоту смазочных отверстий головки блока цилиндров.

2. Проверить кулачки на износ и повреждения. При обнаружении видимых дефектов заменить распредвал. Измерить высоту кулачков. При превышении допустимого значении (номинальная высота 37.05 мм, предельно допустимое значение 36.55 мм) заменить распредвал.

Замена подшипников уравновешивающего вала

Примечание:
Использовать стопор приспособления для установки подшипника (специальный инструмент 09212-43300) для снятия и установки только правого подшипника.

1. Используя стопор приспособления для установки подшипника и экстрактор подшипников уравновешивающего вала (09212-43300, 09212-43100) вынуть два задних подшипника из блока цилиндров.

2. Используя стопор приспособления для установки подшипника и приспособление для установки подшипников уравновешивающего вала (09212-43300, 09212-43200) запрессовать подшипники в блок цилиндров.

Установка уравновешивающих валов

Рисунок 4.6 – Масляный насос и привод уравновешивающего вала

1. Устанавливая масляное уплотнение в задней части уравновешивающего вала, предварительно установить направляющую масляного уплотнения со стороны хвостовика, чтобы исключить залипание выступающих частей уплотнения при установке вала.

Примечание:
Нанести масло на внутреннюю поверхность направляющей уплотнительной манжеты.

2. Устанавливать ведущую шестерню привода уравновешивающего вала необходимо с внутренней стороны нижней крышки, так как с наружной устанавливается уплотнительная манжета вала шестерни.

3. Перед установкой ведущей шестерни, предварительно установить направляющую уплотнительной манжеты (приспособление 09222-43200),как указано на рисунке.

Примечание:
Нанести масло на внутреннюю поверхность направляющей уплотнительной манжеты.

4. Затянуть 7 болтов в указанных на рисунке местах.

5. Затягивая болты, убедиться в правильности установки уравновешивающего вала.

6. Используя специальные приспособления (09214-32000, 09214-32100) установить переднюю уплотнительную манжету коленвала.

Примечание:
Уравновешивающий вал должен быть установлен прежде, чем будет установлена передняя уплотнительная манжета.

Установка распредвала

1. Измерить осевой зазор распредвала. Для этого измерить расстояние А и В, как указано на рисунке. Для получения величины зазора необходимо от размера В вычесть размер А. Допустимый осевой зазор 0.1-0.2 мм.

2. Установить распредвал в головку блока установочной меткой вверх.

3. Нанести масло на поверхность уплотнительной манжеты.

4. Используя специальное приспособление (09221-21000), запрессовать уплотнительную манжету в переднюю крышку подшипника распредвала.

Кронштейны подвески двигателя

Рисунок 4.7 – Элементы подвески двигателя

Рисунок 4.8 – Элементы подвески коробки передач

Проверка технического состояния

1. Проверить упругий элемент на наличие трещин и повреждений.

2. Проверить кронштейны креплений на наличие повреждений и деформации.

Примечание:
Не допускать попадание на упругий элемент нефтепродуктов.

Коленвал

Рисунок 4.9 – Коленвал и маховик.

Проверка технического состояния коленвала

1. Произвести замеры коренных и шатунных шеек во взаимоперпендикулярных плоскостях, в двух местах, как показано на рисунке.

2. Ели имеет место износ, необходимо прошлифовать шейки. При превышении допустимых размеров (коренная шейка 66 мм, шатунная 53 мм) заменить коленвал.

3. Измерить зазор в подшипниках коренных и шатунных шеек коленвала. Замер производить в плоскостях указанных на рисунке. Для этого, установить крышки коренных опор с подшипниками (без коленвала) и затянуть болты согласно указанному моменту. Допустимые размеры зазора: 0.02-0.05 мм.

4. Если зазор в подшипниках превышает допустимые пределы, необходимо прошлифовать коленвал и установить подшипники с уменьшенным внутренним диаметром.

5. Производить шлифовку с учетом радиусов галтелей.

Способ измерения зазора с помощью калиброванной пластмассовой проволоки см. раздел «Бензиновый двигатель. Измерение зазоров в коренных и шатунных подшипниках».

Проверка технического состояния зубчатого венца маховика

1. Проверить зубчатый венец на наличие сколов зубьев, трещин. Если зубья повреждены или сломаны проверить шестерню стартера. Чтобы заменить зубчатый венец, необходимо, с помощью оправки, спрессовать его с маховика. Для установки нового зубчатого венца нагреть его до температуры 260-280 ^оС и напрессовать на маховик.

2. Проверить шарикоподшипник на наличие шумов, убедиться, что заложенная смазка не вытекает.

Проверка технического состояния маховика

1. Проверить поверхность маховика под ведомый диск сцепления на наличие износа и повреждений. При сильном износе или повреждении этой поверхности маховик заменить.

2. Проверить биение поверхности маховика под ведомый диск сцепления (не более 0.13 мм).

Установка подшипников коленчатого вала

Вкладыши подшипников скольжения коленчатого вала трех видов: верхний вкладыш имеет смазочное отверстие, нижний не имеет; вкладыши центрального подшипника отличаются от остальных наличием выступов.

Установка крышек подшипников

1. Установить коренные подшипники в блок цилиндров. Проследить за правильностью установки крышек по номерам и направлению маркировок.

2. Проверить осевой зазор и легкость вращения коленвала.

Примечание:
Номинальное значение осевого зазора коленчатого вала 0.05-0.18 мм, предельно допустимое значение 0.25 мм.

Установка крышки уплотнительной манжеты

1. Используя специальный инструмент, запрессовать уплотнительную манжету в крышку.

2. Вставить сепаратор в крышку уплотнительной манжеты.

3. Убедиться, что смазочное отверстие в сепараторе находится в положении, показанном на рисунке.

Шатунно-поршневая группа

Рисунок 4.10 – Шатунно-поршневая группа

Проверка технического состояния шатунно-поршневой группы

1. Проверить поршни на наличие задиров, царапин и других дефектов. Заменить дефектные поршни.

2. Убедиться в соответствии размеров поршневого пальца бобышкам поршня. Палец должен свободно входить в поршень (при комнатной температуре).

3. Заменить дефектный поршень вместе с пальцем.

4. Проверить все поршневые кольца на наличие сколов, повреждений и сильного износа. Заменить дефектные кольца. В случае замены поршня, его кольца также должны быть заменены.

5. Проверить зазор между поршневыми кольцами и канавками.

4. Поместив поршень с поршневыми кольцами в отверстие цилиндра, измерить зазор между поршнем и цилиндром.

5. Измерить щупом зазоры в замках поршневых колец

6. Сравнить полученные значения зазоров со стандартными (см. таблицу «Технические характеристики»), и, в случае превышения предельных отклонений, заменить дефектные детали новыми.

7. Проверить рабочую поверхность шатунных вкладышей на неравномерность износа, наличие полос, царапин, задиров. При обнаружении видимых дефектов заменить вкладыши. Если рабочие поверхности вкладышей имеют глубокие задиры и царапины, проверить также состояние шатунных шеек коленчатого вала. Если коленчатый вал также поврежден, расточить шатунные шейки до ремонтных размеров или заменить коленвал новым.

8. Для проверки зазора в шатунных подшипниках, измерить внешний диаметр шейки коленчатого вала и внутренний диаметр вкладышей подшипника. Зазор может быть получен как разность диаметров. Если зазор превышает предельно допустимое значение (0.02-0.1 мм), заменить вкладыши или расточить шейки вала до ремонтных размеров.

Сборка шатунно-поршневой группы

1. Совместить отверстия поршня и шатуна.

2. Проверив правильность установки по меткам направления, вставить поршневой палец в отверстие. Палец должен входить в отверстие без чрезмерных усилий. В случае чрезмерного зазора между поршневым пальцем и бобышками заменить палец новым.

Установка поршневых колец

1. Установить расширитель и диски маслосъемного кольца на поршень.

2. Установить сначала второе, а затем первое маслосъемное кольца. Удостовериться, что кольца установлены маркировкой к днищу поршня.

3. Положения замков поршневых колец показаны на рисунке.

4. Вставить поршень в сборе с шатуном сверху в цилиндр. Удостовериться, что метки на поршне и шатуне направлены в переднюю часть двигателя (сторону шкива коленвала).

5. Сжав поршневые кольца, протолкнуть поршень в цилиндр. Не прилагать лишних усилий, поскольку это может привести к поломке поршневого кольца или повреждению шейки коленвала.

6. Проверить боковой зазор шатуна (0.1-0.4 мм)

Система охлаждения

Рисунок 4.11 – Элементы системы охлаждения.

Примечание:
Заменять уплотнительное кольцо и прокладки после каждой разборки.

Проверка технического состояния водяного насоса

1. Проверить корпус водяного насоса на наличие трещин, повреждений, сколов. При необходимости заменить водяной насос в сборе.

2. Проверить подшипник насоса на наличие шумов и повышенное сопротивление вращению. При необходимости заменить насос в сборе.

3. Проверить уплотнения на наличие утечек. В случае обнаружения, заменить насос в сборе.

4. Проверить на наличие утечек через отверстие «А». В случае обнаружения, заменить насос в сборе.

Установка уплотнительного кольца

Установить уплотнительное кольцо, как показано на рисунке.

Внимание:
1. Не допускать попадания нефтепродуктов на уплотнительное кольцо.

2. Подводящие патрубки содержать в чистоте, не допускать попадание грязи, пыли и т.д.

3. Подводящий трубопровод вставить до конца.

Сборка водяного насоса

Размеры болтов крепления водяного насоса различны. На рисунке указаны места установки различных болтов.

Рисунок 4.12 – Радиатор с элементами крепления кожуха.

Снятие радиатора

1. Выкрутить сливную пробку и слить охлаждающую жидкость.

2. Отсоединить подводящий трубопровод от радиатора, а отводящий от двигателя.

3. Отсоединить оставшиеся трубки от радиатора.

4. Выкрутить из радиатора болты крепления кожуха.

Примечание:
Кожух оставить на вентиляторе охлаждения, так как его нельзя извлечь, пока не снят радиатор.

5. Выкрутить болты крепления радиатора.

6. Наклонив радиатор, вынуть его под углом.

Примечание:
После снятия радиатора, удостовериться, что поверхность радиатора не повреждена.

7. Снять кожух радиатора.

Примечание:
Гнутые пластины радиатора можно выровнять, как показано на рисунке.

Рисунок 4.13 – Детали вентилятора системы охлаждения

Проверка технического состояния вискомуфты системы охлаждения

1. Проверить лопасти и отверстия под болты на наличие повреждений и трещин. В случае обнаружения любых повреждений заменить крыльчатку.

2. Проверить вискомуфту на наличие утечек смазки через уплотнения. В случае потери смазки вследствие утечек скорость вращения вискомуфты может уменьшиться, что приведет к перегреву двигателя.

3. Включенный вентилятор, приложенный к радиатору и удерживаемый руками, должен создавать ощущение сопротивления. Слабое вращение лопастей является признаком неисправности.

4. Для проверки терморегулятора убедиться в целости биметаллического термочувствительного элемента.

Рисунок 4.14 – Терморегулятор и термодатчик

Проверка технического состояния термодатчика и термовыключателя

1. Поместить термодатчик в воду и, увеличивая температуру, проверить сопротивление.

2. Если полученные значения сильно отличаются от номинальных, заменить термодатчик.

3. Измерить сопротивление на разъеме А и корпусе для проверки термоэлемента датчика, а также на разъеме В и корпусе для проверки элемента контроля накала.

Система смазки

Рисунок 4.15 – Элементы системы смазки.

Примечание:
Заменять прокладки при каждой разборке.

Снятие датчика давления

Для снятия датчика давления используется специальный ключ (09260-32000)

Примечание:
При снятии датчика давления соблюдать осторожность, чтобы не повредить резьбовую часть

Проверка кронштейна масляного фильтра

1. Проверить кронштейн на наличие повреждений, трещин и следов утечек масла.

2. Удостовериться, что предохранительный клапан перемещается плавно, а пружина клапана не повреждена.

Проверка датчика давления

1. Подключить омметр к разъему и корпусу датчика давления для проверки цепи. Если цепь замкнута (низкое сопротивление), заменить датчик.

2. Вставить тонкий стержень в отверстие датчика и приложить давление в 50 кПа. Датчик исправен, если показания омметра не изменились, в противном случае заменить датчик. Также проверить датчик продувкой на наличие утечек воздуха. Утечки воздуха свидетельствуют о повреждении диафрагмы, датчик необходимо заменить.

Примечание:
Перед установкой датчика давления принять меры для предотвращения повреждения резьбовой части.

Проверка масляного распылителя и контрольного клапана

1. Проверить, не засорены ли масляный распылитель и контрольный клапан.

2. Проверить масляный распылитель на наличие повреждений.

Проверка предохранительного клапана масляного радиатора

1. Убедиться в плавном перемещении клапана

2. При измерении длины L при комнатной температуре и нормальной влажности воздуха, значение должно составлять 34.5 мм.

3. После погружения клапана в кипяток (100^оС), длина L должна составлять 40 мм и более.

Установка масляных распылителей

На двигатель устанавливается два типа масляных распылителей: один для первого и третьего цилиндров, другой – для второго и четвертого. Удостовериться, что распылители установлены в нужном направлении, как показано на рисунке.

Масляный насос

Рисунок 4.16 – Элементы масляного насоса.

Разборка масляного насоса

Перед снятием внутренней и внешней шестерен нанести метки на шестерни насоса для правильной установки.

Проверка технического состояния масляного насоса

1. Установить шестерни насоса в корпус и убедиться в том, что шестерни проворачиваются без усилий.

2. Проверить боковой зазор (между крышкой насоса и шестерней) как показано на рисунке. Зазор не должен превышать 0.04-0.15 мм.

3. Проверить зазор между наружным диаметром ведомой шестерни и расточкой в корпусе насоса (0.12-0.4 мм).

4. Проверить зазор между зубьями шестерен насоса (0.03-0.5 мм).

Сборка масляного насоса

Установить шестерни насоса в соответствии меткам сделанным при разборке.

Примечание:
При сборке насоса смазать моторным маслом шестерни.

Впускная и выпускная системы

Примечание:
Заменять прокладки при каждой разборке.

Рисунок 4.17 – Детали впускной и выпускной систем.

Рисунок 4.18 – Воздушный фильтр.

Обслуживание воздушного фильтра см. раздел «Бензиновый двигатель. Воздушный фильтр».

Рисунок 4.19 – Выпускной коллектор с турбокомпрессором.

Проверка технического состояния впускного и выпускного коллекторов

1. Проверить коллекторы на наличие трещин и повреждений. При обнаружении дефектов заменить.

2. Проверить все каналы на засорение.

3. Используя линейку и щуп, измерить неплоскостность поверхности сопряжения головки блока цилиндров с впускным и выпускным коллекторами (0.15-0.3 мм).

Примечание:
Прокладка может использоваться неоднократно, если ее поверхность не повреждена и не загрязнена.

Рисунок 4.20 – Элементы глушителя.

Проверить элементы глушителя на наличие коррозии и повреждений. Проверить упругие элементы подвески глушителя на наличие трещин.

Рисунок 4.21 – Турбокомпрессор.

Рисунок 4.22 – Детали турбокомпрессора.

Разборка турбокомпрессора

1. Перед разборкой нанести метки на крышке компрессора, корпусе подшипника и корпусе турбины

Внимание:
Соблюдать осторожность при разборке, чтобы не повредить лопасти турбины и компрессора

2. Ослабить крепления и пластиковым молотком сбить корпус турбины.

3. Снять распорное кольцо, используя круглогубцы.

4. Снять, проворачивая крышку компрессора, крыльчатку в сборе с помощью пластикового молотка.

5. Используя растворитель, удалить нагар с поверхности крыльчатки.

Внимание:
Для очистки любых частей турбокомпрессора не использовать едкие растворы, жесткие щетки или абразивные материалы.

6. Поместить детали для очистки в резервуар с растворителем.

7. После промывки деталей, используя щетку с жесткой щетиной, удалить оставшиеся загрязнения.

8. Прочистить все отверстия сжатым воздухом и смазать очищенные поверхности маслом для предотвращения коррозии.

Проверка технического состояния турбокомпрессора

1.Проверить внутреннюю поверхность корпуса турбины на наличие трещин и повреждений, вызванных перегревом.

2. Удостовериться, что рычаг байпасного клапана перемещается от руки.

3. Проверить внутреннюю поверхность корпуса турбины на наличие повреждений в месте контакта с крыльчаткой.

4. Убедиться в отсутствии засорений масляного канала турбокомпрессора.

Проверка технического состояния байпасного клапана

Проверить минимальное давление срабатывания расходомера. Оно должно составлять 77.5 кПа.

Сборка турбокомпрессора

1. Нанести моторное масло на уплотнительное кольцо и вставить его в углубление на крыльчатке.

2. Вставить крыльчатку в сборе в крышку компрессора в соответствии с меткой

3. Установить распорное кольцо как показано на рисунке.

4. Перед окончательной сборкой убедиться, что все метки совпадают.

Рисунок 4.23 – Промежуточный охладитель

Снятие промежуточного охладителя

1. Снять крышку промежуточного охладителя.

2. Отсоединить электровентилятор и разъем датчика температуры воздуха.

3. Снять воздушные патрубки.

4. Снять интеркулер в сборе.

5. Снять электровентилятор в сборе.

6. Снять кронштейн промежуточного охладителя.

Проверка технического сосотояния датчика температуры воздуха

1. Поместить чувствительный элемент датчика в воду.

2. Проверить замкнутость цепи в зависимости от температуры.

Проверка технического состояния электровентилятора промежуточного охладителя

Проверить работу вентилятора при скорости автомобиля до 60 км/час и температуре впускного воздуха более 50^оС (частота вращения коленвала 3500 об/мин)

Приводная система

Рисунок 4.24 – Приводной зубчатый ремень.

Снятие приводного ремня

1. Снять электровентилятор системы охлаждения, водяной насос, шкив коленвала и крышку приводного ремня.

2. Провернуть коленвал и установить поршень первого цилиндра в верхнюю мертвую точку на такте сжатия. В этом положении все метки должны совпадать, как показано на рисунке.

3. Нанести мелом на поверхность ремня стрелку, указывающую направление вращения. Это гарантирует правильность установки ремня при повторном его использовании.

4. Ослабить болты крепления натяжителя приводного ремня и переместить его в сторону водяного насоса, затем зафиксировать натяжитель, подтянув болты.

5. Снять приводной зубчатый ремень.

Снятие шестерни коленвала

1.Открутить болт крепления приводной шестерни распредвала и снять приводную шестерню.

2. Открутить гайку крепления приводной шестерни топливного насоса высокого давления (ТНВД).

Примечание:
Приводную шестерню ТНВД снимать, применяя специальное приспособление (09314-43000), чтобы не повредить вал насоса.

3. Снять приводную шестерню топливного насоса высокого давления.

4. Снять натяжитель и пружину натяжителя.

Проверка технического состояния приводного зубчатого ремня (см. аналогичный раздел в бензиновом двигателе)

Установка шестерни коленчатого вала

1. Установить шестерню на шпонку хвостовика коленчатого вала

2. Установить шестерню на распредвал и затянуть болты крепления моментом 65-75 Н.м.

3. Для правильности установки фланца на шестерню топливного насоса один из болтов смещен.

Рисунок 4.25 – Привод уравновешивающих валов

Снятие приводного ремня уравновешивающих валов

1. Снять ремень

2. Используя мел, нанести на ремень стрелку для обозначения направления вращения.

3. Отпустить гайки натяжителя. Отодвинуть натяжитель в сторону водяного насоса и затянуть гайки для временного положения натяжителя.

4. Снять зубчатый ремень привода уравновешивающих валов.

5. Снять с коленвала шестерню привода уравновешивающих валов.

6. Снять две шестерни уравновешивающих валов.

7. Отворачивая гайку и болт шестерен уравновешивающих валов, убедиться, что уравновешивающие валы застопорены, как показано на рисунке.

Примечание:
1. Не допускать попадания воды, масла или смазочных материалов на ремень, поскольку это значительно снижает срок его эксплуатации.

2. Загрязненный ремень не подлежит очистке. В случае загрязнения заменить новым

3. При обнаружении следов на поверхности двигателя проверить крышку уплотнительной манжеты распредвала на наличие утечек.

Внимание:
1. Не допускать попадания смазочных материалов на снятые детали привода уравновешивающих валов.
2. Не использовать моющие средства для очистки приводного ремня, шестерни и натяжителя. В случае загрязнения шестерни и натяжитель очищать чистой ветошью.
3. При чрезмерном загрязнении деталей смазочными материалами заменять их новыми.

Установка ведущей шестерни привода уравновешивающего вала

1. Установить шестерню на шпонку хвостовика коленчатого вала

2. Втулка должна быть установлена, как указано на рисунке. Неправильная установка втулки может привести к повреждению уплотнительной манжеты и утечке масла.

Установка натяжителя ремня привода уравновешивающих валов

Установить пружину и втулку натяжителя, переместить натяжитель вплотную к водяному насосу как показано на рисунке, и подтянуть гайку, не затягивая.

Установка ремня привода уравновешивающих валов

1. Установить установочные метки на шестернях коленвала и уравновешивающих валов как показано на рисунке.

2. Убедиться, что установленный ремень не провисает со стороны натяжителя.

Примечание:
При повторном использовании приводного ремня соблюдать направление вращения (отмечено мелом при снятии) при установке ремня.

3. Нажимая пальцем на ремень со стороны натяжителя (показано на рисунке стрелкой), удостовериться, что установочные метки на шестернях остались в прежнем положении.

4. Отпустить гайку пружины натяжителя. Провернуть коленвал на один-два оборота, чтобы пружина натянула ремень.

5. Затянуть гайку натяжителя

6. Затянуть болт натяжителя

7. Убедиться, что при нажатии пальцем в месте, показанном на рисунке стрелкой, ремень перемещается на 4-5 мм.