Бензиновый двигатель Hyundai H1 с 2000 года

3. Бензиновый двигатель

Проверка компрессии

1. Перед проверкой компрессии в цилиндрах двигателя проверить уровень масла в двигателе, заряженность аккумуляторной батареи и работоспособность стартера.

2. Запустить мотор и подождать, пока охлаждающая жидкость не достигнет рабочей температуры.

3. Остановить двигатель и отсоединить провода от свечей зажигания.

4. Вывернуть свечи зажигания

5. Прокрутить стартером двигатель для удаления из цилиндров посторонних веществ

6. Завернуть в гнездо свечи контрольный манометр

7. Полностью открыть дроссельную заслонку, нажав до упора педаль газа

8. Прокручивая двигатель стартером, считать показания манометра. Стандартное значение компрессии 1200 кПа, предельно-допустимое – 1050 кПа.

9. Повторить шаги 6-8 для каждого цилиндра. Разница значений не должна превышать 100 кПа.

10 Если значение компрессии в одном из цилиндров или его разница относительно других цилиндров не соответствует норме, залить в цилиндр через отверстие под свечу зажигания небольшое количество моторного масла и повторите операции по пунктам 6-9.

1. Если после заливки масла компрессия увеличилась, это указывает на увеличение зазора между поршневыми кольцами и зеркалом цилиндра в следствие их износа
2. Если компрессия осталась прежней, то возможной причиной является заедание клапанов, неплотная посадка клапанов или плохое уплотнение между головкой блока и блоком цилиндров

Примечание:
Момент затяжки свечей зажигания 20 – 30 Н.м

Затяжка болтов головки блока

Примечание:
Затяжка болтов головки блока производится на холодном двигателе (20^оС).

1. Сначала наживить, а затем затянуть болты моментом затяжки 105-115 Н.м.

2. Затяжку болтов производить в порядке, показанном на рисунке.

Примечание:
Прогреть двигатель до рабочей температуры, дать ему остыть и повторить затяжку болтов указанным моментом.

Регулировка зазоров в механизме привода клапанов

Поскольку впускные и выпускные клапаны оборудованы гидротолкателями, необходимость регулировки клапанов отсутствует. В случае шумной работы кулачков, проверить состояние гидротолкателя и при необходимости заменить его новым.

Регулировка натяжения ремней привода навесного оборудования

Рисунок 3.1 – Установка ремней привода навесного оборудования

1. Повесить ремень на натяжном шкиве и установить механизм натяжения. Если механизм натяжения уже установлен, ослабить его болты крепления для установки ремня (момент затяжки болтов крепления 35-50Н.м)

2. Установить ремень.

3. Отрегулировать натяжение ремня вращением регулировочного болта по или против часовой стрелки. Прогиб ремня должен иметь следующие значения:

привод компрессора кондиционера – 8.0 мм;

привод генератора – 9.0-10.4 мм;

привод насоса усилителя рулевого управления – 6.0-9.0 мм.

Натяжной ролик

4. Проверить правильность установки ремня на шкиве

Блок цилиндров

Рисунок 3.2 – Блок цилиндров

Демонтаж

Снять крышку привода, приводной ремень, головку блока цилиндров в сборе, коробку передач, поддон картера и маслоприемник.

Проверка блока цилиндров

1. Проверить блок цилиндров на наличие царапин, трещин, коррозии, ржавчины и любых других дефектов. В случае обнаружения повреждений блок цилиндров подлежит замене.

2. Измерить диаметр цилиндров нутромером на трех уровнях в направлениях А и В:

• положение поршневых колец в ВМТ
• центр цилиндра
• основание цилиндра

3. Если овальность и конусность цилиндров не соответствует норме (номинальный диаметр цилиндра 86.5+0.03 мм, конусность, овальность - 0,01 мм), а также при наличии глубоких царапин и задиров произвести расточку и хонингование цилиндров и установить поршни и поршневые кольца ремонтного размера.

4. При наличии ступенчатого износа в верхней части цилиндра устранить его с помощью развертки.

Примечание:
Ремонтные размеры поршней: увеличенные на 0.25 мм, 0.5 мм, 0.75 мм, 1.00 мм.

Примечание:
При расточке хотя бы одного цилиндра до ремонтного размера, расточить все остальные

5. При расточке цилиндра под ремонтный размер, необходимо соблюсти зазор между поршнем ремонтного размера и цилиндром (0.02-0.04 мм). Убедиться, что все поршни одного ремонтного размера. Замер производить в плоскости перпендикулярной оси поршневого пальца на расстоянии 12 мм от основания юбки поршня.

6. Проверить зеркало цилиндра на наличие трещин и царапин.

7. Проверить с помощью специального инструмента неплоскостность поверхности (0.03-0.05 мм) сопряжения блока с головкой цилиндров. Если отклонение превышает заданное, необходимо произвести шлифовку или замену блока.

Внимание:
Допустимая шероховатость поверхности сопряжения головки цилиндров с блоком 0.2 мм

Кронштейны подвески двигателя

Рисунок 3.3 – Элементы подвески двигателя.

Рисунок 3.4 – Элементы подвески коробки передач.

Проверка технического состояния

1. Проверить упругий элемент на наличие трещин и повреждений.

2. Проверить кронштейны креплений на наличие повреждений и деформации.

Примечание:
Не допускать попадание на упругий элемент нефтепродуктов.

Газораспределительный механизм

Рисунок 3.5 – Детали газораспределительного механизма.

Разборка

1.Снять впускной коллектор.

2. Отсоединить шланг системы охлаждения и снять приводной ремень.

3. Снять шкивы усилителя рулевого управления, кондиционера, коленчатого вала, промежуточные шкивы и натяжные.

4. Снять крышку приводного зубчатого ремня.

5. Ослабить механизм натяжения.

6. Снять зубчатый ремень с приводных шестерен распредвала.

7. Снять провода высокого напряжения.

8. Открутить болты крепления крышки головки блока цилиндров и снять ее.

9. Снять приводные шестерни распредвала.

Снятие распредвала

1. Снять крышку головки блока.

2.Провернуть коленвал так, чтобы выставить поршень первого цилиндра в верхнюю мертвую точку на ходе сжатия (установочная метка вверху).

3. Снять переднюю крышку приводного ремня, затем, не разъединяя, вместе с приводным ремнем, снять шестерню привода распредвала

4. Отсоединить датчик положения распредвала.

5. Открутить болты и снять крышки подшипников распредвала.

6. Снять коромысла и удалить гидротолкатели.

Проверка технического состояния

1. Проверить опорные шейки распредвала на износ. При превышении допустимого значении (см. табл. «Технические характеристики») заменить распредвал.

2. Проверить высоту впускных и выпускных кулачков распредвала. При превышении допустимого значении (см. табл. «Технические характеристики») заменить распредвал.

4. Проверить опоры распредвала на наличие повреждений. Если рабочая поверхность чрезмерно повреждена, заменить опоры.

Проверка технического состояния сальника

1. Проверить рабочие кромки сальника на наличие износа. При износе кромок заменить сальник.

2. Проверить поверхность распределительного вала, контактирующую с кромками сальника. При износе этой поверхности заменить распредвал.

Проверка технического состояния гидрокомпенсаторов

1. Проверить гидрокомпенсатор на наличие люфта. Вставить тонкую проволоку в отверстие для смазки коромысла, слегка оттолкнуть гидрокомпенсатор.

2. Удерживая шарик гидрокомпенсатора перемещать коромысло вверх и вниз. Если люфт отсутствует, заменить гидрокомпенсатор.

Установка распредвала

1. Установить распредвалы как показано на иллюстрациях. Коромысла не устанавливать.

2. Крышки подшипников имеют маркировку (I – впускной;E - выпускной) и номера.

3. Перед затяжкой крышек подшипников проверить распредвалы на свободное вращение в подшипниках.

4. Снять крышки подшипников и распредвалы.

5. Установить коромысла.

6. Установить гидрокомпенсаторы.

7. Установить распредвалы и крышки подшипников.

8. Убедиться, что установочные штифты находятся в верхнем положении как показано на иллюстрации.

8. Затяжка крышек подшипников производится в 2-3 этапа.

Момент затяжки– 19 – 21 Н.м.

Порядок затяжки на иллюстрации.

9. Установить сальники распредвалов используя приспособления 09221-21000 и 09221-21100.

Головка блока цилиндров

Рисунок 3.6 – Головка блока с элементами клапанного механизма.

Разборка

1. Слить охлаждающую жидкость и отсоединить подводящий шланг радиатора.

2. Отсоединить подводящий воздушный патрубок.

3. Отсоединить вакуумный шланг, топливный шланг и шланг охлаждающей жидкости.

4. Снять впускной коллектор.

5. Отсоединить провода от свечей зажигания, потянув за наконечники проводов.

6. Снять катушку зажигания.

7. Снять крышки приводного ремня.

8. Снять приводной ремень.

9. Снять термоизоляционную крышку и выпускной коллектор.

10. Снять приводной шкив водяного насоса и крышку головки блока.

11. Снять впускной и выпускной распредвалы.

12. Снять головку блока в сборе. Болты крепления головки блока откручивать накидным ключом в 2-3 подхода

13. Очистить поверхности сопряжений на блоке цилиндров и головке блока

Примечание:
Убедиться в том, что фрагменты прокладки не остались на поверхности сопряжения.

Сухари

1. Зажать клапанную пружину с помощью специального приспособления (09222-28000, 09222-28100).

2. Снять сухари клапанов.

Проверка технического состояния

1. Удалить герметик, и нагар, промыв каналы. После этого продуть все сжатым воздухом.

2. Визуально проверить головку блока на наличие повреждений, сколов и утечек охлаждающей жидкости.

3. С помощью линейки и щупа проверить неплоскостность поверхности сопряжения головки блока с блоком цилиндров. Максимально допустимый зазор 0.03 мм.

Направляющие втулки клапанов

Проверить зазор между стержнем клапана и внутренним диаметром направляющей втулки. Если зазор превышает допустимые нормы (для впускных – 0.02-0.047 мм, для выпускных – 0.050-0.085 мм) необходимо заменить направляющую втулку вместе с клапаном.

Клапан

1. Заменить клапан, если его стержень деформирован, изношен или поврежден.

2. Проверить рабочую фаску клапана, при необходимости прошлифовать или заменить клапан.

3. Заменить клапан если толщина цилиндрической части головки клапана имеет размер менее, чем 0.7 мм (впускной клапан) и 1.0 мм (выпускной).

Клапанные пружины

1. Проверить длину пружины в свободном состоянии. Заменить пружины, длина которых не соответствует норме (44.82 мм).

2. С помощью угольника проверить отклонение от вертикали каждой пружины. При отклонении от вертикали более, чем на 2^. заменить пружину.

Проверка технического состояния седел клапанов

1. Перед развертыванием седел клапанов проверить износ клапанных втулок. Если он превышает допустимый, заменить втулки. После этого начинать развертывание.

2. Развертывать с помощью держателя и развертки для седел клапанов.

3. После восстановления клапана и седла их необходимо притереть.

Замена клапанных втулок

1. Используя специальный инструмент (09222-21200 А), выпрессовать изношенную втулку клапана снизу головки блока цилиндров.

2. Развернуть отверстие в головке цилиндров под направляющую втулку для установки втулки ремонтного размера.

3. Для запрессовки клапанных втулок использовать специальный инструмент (09222-21200А, В), который обеспечивает запрессовку направляющих втулок до определенной величины их выступания относительно головки блока цилиндров. Запрессовку производить в направлении к поверхности сопряжения головки цилиндров с блоком цилиндров. При этом иметь в виду, что впускные и выпускные клапанные втулки различаются по длине.

4. После запрессовки клапанных втулок вставить новые клапаны и проверить зазоры между стержнями клапанов и направляющими клапанов.

5. После замены направляющих втулок необходимо проверить плотность посадки клапанов в седлах и при необходимости прошлифовать седла.

Замена седел клапанов

1. При износе седла клапана, превышающем предельно допустимый износ в эксплуатации, снять седло, удалив с помощью фрезы основную часть стенки седла при комнатной температуре.

2. После снятия седла обработать гнездо под седло разверткой или фрезой до размера, указанного в таблице.

3. Нагреть головку блока цилиндров примерно до 250^оС и запрессовать в гнездо седло клапана увеличенного ремонтного размера, которое должно иметь комнатную температуру. После установки нового седла обработать его рабочую фаску. Ширина фаски должна составлять 0.9-1.3 мм.

Установка клапанов

1. Установить опорные шайбы клапанных пружин

2. Легкими ударами молотка по оправке приспособления для напрессовки маслоотражательных колпачков (09222-28200) напрессовать маслоотражательные колпачки на направляющие втулки.

Примечание:
1. Снятые маслоотражательные колпачки повторному использованию не подлежат
2. Неправильная напрессовка колпачков приведет к деформации и эксцентриситету уплотняющей кромки колпачка и, как следствие, утечке масла через направляющую втулку. Поэтому при напрессовке следить за тем, чтобы не было перекосов колпачка.

3. Смазать стержни клапанов моторным маслом. Вставить клапаны в направляющие втулки, не прилагая усилия при прохождении стержня через маслоотражательный колпачок. После этого проверить плавность скольжения клапана.

4. Установить клапанные пружины и тарелки пружин. Пружины устанавливать стороной с эмалевым покрытием в сторону тарелки.

5. Сжать клапанную пружину приспособлением для снятия и установки клапанных пружин (09222-28000,09222-28100), следя за тем, чтобы нижняя часть тарелки не деформировала маслоотражательный колпачок. Установить сухари. После установки клапана проверить правильность посадки сухарей.

6. Почистить сопрягающиеся поверхности блока цилиндров и головки блока.

7. Проверить маркировки на прокладке блока цилиндров.

8. Установить прокладку так, чтобы поверхность с маркировкой была обращена к головке цилиндра.

Примечание:
При установке прокладки не применять герметик.

9. Затянуть болты крепления головки блока цилиндров динамометрическим ключом моментом затяжки 83 Н.м + 90^о +90^о в последовательности, указанной на рисунке.

Шатунно-поршневая группа

Рисунок 3.7 – Детали шатунно-поршневой группы

Снятие шатунно-поршневой группы

Внимание:
Для установки шатунных вкладышей на прежние места укладывать их вместе с соответствующими крышками шатунов по принадлежности к цилиндрам

1. Отвернуть болты крепления крышек шатунов, снять крышки с нижними вкладышами.

2. Вытолкнуть поршень в сборе с шатуном из цилиндра.

Разборка шатунно-поршневой группы

1. Разборку и сборку поршней с шатунами производить с помощью приспособления 09234-33001 и 09234-33002.

2. Установить подходящие вильчатые вставки в вилку приспособления между поршнем и шатуном.

3. Вставить оправку для выпрессовки с кондуктором нужного диаметра в отверстие скобы приспособления.

4. Выпрессовать поршневой палец из верхней головки шатуна.

5. Для установки нового пальца завести шатун в поршень, вставить соответствующий кондуктор в бобышку поршня и отверстие верхней головки шатуна. Легкими ударами рукой сместить кондуктор так, чтобы он вошел в другую бобышку поршня. Вставить новый поршневой палец в бобышку поршня со стороны, противоположной кондуктору.

Примечание:
Кондуктор обеспечивает центрирование шатуна в поршне. При установке сборки «поршень – шатун – поршневой палец и кондуктор» в вилку приспособления кондуктор обеспечивает также центрирование этой сборки относительно приспособления. При использовании кондуктора несоответствующего диаметра поршень не будет центрироваться в приспособлении, что может вызвать повреждение вилки и/или вставок приспособления

6. Установить поршень с шатуном в вилку приспособления. При этом головка поршня будет опираться на поршневой палец. Поршень вставлять в вилку до касания кондуктора с вильчатой вставкой.

7. Отрегулировать длину оправки для запрессовки вращением его оцифрованной втулки относительно стержня с буквенной маркировкой до получения буквенно-цифрового обозначения длины, указанной в карточке по выполнению операции, после чего зафиксировать оцифрованную втулку на стержне вращением гайки с накаткой.

8. Вставить оправку для запрессовки в отверстие скобы приспособления. Запрессовать поршневой палец в отверстие головки поршня до упора втулки оправки для запрессовки в верхнюю часть скобы приспособления. При этом кондуктор выпадет из головки поршня.

Внимание:
В момент, когда оправка для запрессовки доходит до упора в скобу приспособления, усилие запрессовки не должно превышать 12 кН.

Проверка технического состояния шатунно-поршневой группы

1. Проверить поршни на наличие задиров, царапин и других дефектов. Заменить дефектные поршни.

2. Проверить все поршневые кольца на наличие сколов, повреждений и сильного износа. Заменить дефектные кольца. В случае замены поршня, его кольца также должны быть заменены.

3. Убедиться в отсутствии чрезмерного зазора между поршневым пальцем и бобышками поршня. Заменить дефектный поршень вместе с пальцем.

4. Проверить зазор между поршневыми кольцами и канавками. Если зазор превышает величину, предельно допустимую в эксплуатации, установить в канавку новое кольцо и снова проверить зазор между кольцом и канавкой. Если зазор снова превышает предельную величину, заменить поршень и кольца. Если зазор не превышает предельно допустимую величину, заменить только кольца.

Примечание:
Боковой зазор поршневых колец:
Первого: 0.03-0.07 мм
Второго: 0.02-0.06мм
Маслосъемного:0.06-0.15

5. Для проверки зазора кольца в замке вставить кольцо в цилиндр. Установить кольцо под прямым углом к стенке цилиндра, слегка нажав на него поршнем. Проверить зазор в замке кольца щупом. Если зазор превышает величину, предельно допустимую в эксплуатации, заменить кольцо. При замене колец без расточки цилиндров зазор в замке проверить, установив кольца в нижней, менее изношенной части цилиндра.

Кольца заменить кольцами той же размерной группы

Примечание:
1. Зазор в замке поршневого кольца (стандартные значения):
Первого: 0.25-0.35 мм
Второго: 0.40-0.55 мм
Маслосъемного: 0.10-0.40 мм
2. Маркировка поршневых колец по размерным группам:
25 – 0.25 мм
50 – 0.50 мм
75 – 0.75 мм
100 – 1.00 мм
Маркировка нанесена на верхней поверхности кольца рядом с замком.

6. При установке крышек шатунов следить за соответствием номеров, нанесенных на шатуне и крышке при разборке. При установке новых шатунов следить за тем, чтобы установочные выемки вкладышей располагались с одной стороны.

7. Если шатун деформирован, или на втулке головки шатуна имеются задиры, необходимо заменить шатун.

Сборка шатунно-поршневой группы

1. Установить расширитель маслосъемного кольца.

2. Установить верхний диск маслосъемного кольца, для этого сначала вставить один из концов диска между канавкой поршня и расширителем и, плотно удерживая его, нажатием пальца вставить диск в канавку.

Внимание:
При установке диска, расширитель для поршневых колец не применять.

3. Установить нижний диск маслосъемного кольца, как указано на рисунке.

4. Нанести моторное масло по всей окружности поршня и поршневых колец.

5. С помощью расширителя поршневых колец установить нижнее компрессионное кольцо.

6. Установить верхнее компрессионное кольцо.

7. Развести замки компрессионных колец как можно дальше один от другого, следя за тем, чтобы они не оказались в одной плоскости с замками дисков маслосъемного кольца и поршневым пальцем.

8. Сжать поршневые кольца с помощью приспособления вставить поршень цилиндр.

9. Установить вкладыши коренных опор в блок и в крышки опор.

Внимание:
Вкладыши устанавливать в соответствии с отверстиями в блоке для подвода масла.

10. Установить упорные кольца коленвала в среднюю коренную опору канавками наружу.

11. Убедиться, что метки поршня и шатуна совпадают и направлены в сторону передней части двигателя.

12. При установке крышек шатунов следить за соответствием номеров, нанесенных на шатуне и крышке при разборке.

13. При установке новых шатунов следить за тем, чтобы установочные выемки вкладышей располагались с одной стороны.

14. При сборке шатуна смазать болты моторным маслом, затем затянуть их моментом затяжки 20 Н.м + 90^о.

Внимание:
Болты крепления крышек шатунов заменять новыми при каждом снятии. Новые болты более трех раз не затягивать.

15. Проверить боковой зазор шатуна (0.10-0.25 мм).

Коленчатый вал

Рисунок 3.8 – Коленчатый вал

Снятие коленчатого вала

1. Снять привод ГРМ, переднюю крышку блока цилиндров, маховик, головку цилиндров и масляный картер, как указано в соответствующих разделах.

2. Снять фланец задней уплотнительной манжеты коленчатого вала.

3. Снять крышки шатунов.

Примечание:
При снятии крышки коренных опор рекомендуется делать отметки для правильности последующей установки.

4. Снять крышку коренных подшипников, вынуть коленчатый вал из опор. Разложить вкладыши подшипников по нанесенным на них номерам.

Проверка технического состояния

Коленчатый вал

1. Проверить коренные и шатунные шейки вала на наличие повреждений, неравномерного износа и трещин. Проверить чистоту масляных каналов. Устранить неисправности или заменить коленчатый вал.

2. Проверить конусность и овальность шеек вала.

Примечание:
Номинальный диаметр, мм:
Коренной шейки 56,982-57,0;
Шатунной шейки 44,980-45,0.

Вкладыши коренных и шатунных подшипников

Внешним осмотром проверить каждый вкладыш на наличие отслаивания, следов плавления, прихвата и неправильного контакта. Заменить дефектные вкладыши.

Измерение зазора в коренных и шатунных подшипниках

Для проверки зазора в коренных и шатунных подшипниках измерить внешний диаметр шейки коленчатого вала и внутренний диаметр вкладышей подшипника. Зазор может быть получен как разность диаметров.

Примечание:
Допустимый зазор в подшипниках:
Коренной шейки № 1,2,4,5 0.018-0.036 мм;
Коренной шейки № 3 0.024-0.042;
Шатунной шейки 0.015-0.048 мм.

Проверку зазора между вкладышами и шейками вала можно производить с помощью калиброванной пластмассовой проволоки. Для этого очистить шейки вала и вкладыши от масла, смазки и других загрязнений. Положить на шейки отрезки калиброванной пластмассовой проволоки длиной, равной ширине вкладыша, так, чтобы проволока не перекрывала смазочные отверстия. Установить коленвал, вкладыши и крышки подшипников. Затянуть болты крепления крышек требуемым моментом, следя за тем, чтобы вал не поворачивался. Снять крышки подшипников. Определить зазоры между вкладышами подшипника и шейками вала по ширине наиболее сплющенного участка проволоки с помощью шкалы, нанесенной на упаковке проволоки. Если величина зазоров превышает предельно допустимое значение, заменить вкладыши подшипников. Если заменой вкладышей не удается получить нормальные зазоры, прошлифовать шейки коленчатого вала до ремонтного размера и установить вкладыши соответствующего ремонтного размера.

Уплотнительная манжета

Проверить переднюю и заднюю уплотнительные манжеты на наличие повреждений или износа. В случае обнаружения дефекта – заменить.

Ведущий фланец

Заменить деформированный или поврежденный ведущий фланец.

Сборка

1. Установить вкладыши коренных опор в блок цилиндров и крышку коренных опор.

2. Установить коленвал, предварительно смазав, коренные и шатунные шейки моторным маслом.

3. Установить крышку коренных опор.

Примечание:
Крышка должна быть установлена указательной меткой к передней части двигателя

4. Затянуть болты крепления коренных опор моментом затяжки 25 Н.м + 90^о

5. Болты до указанного выше момента затягивать в 4-5 заходов.

6. Проверить усилие поворота коленвала. Он должен свободно вращаться.

7. Проверить осевой зазор коленвала. Он должен составлять 0.05-0.25 мм.

8. С помощью специального приспособления (09231-21000) запрессовать заднюю уплотнительную манжету в держатель.

9. Нанести герметик на поверхность указанную на иллюстрации. Установить держатель в блок цилиндров.

10. Затянуть болты задней крышки.

11. Установить ведущий фланец и соединительный диск (Для автоматической коробки передач). Затянуть болты крепления с усилием 130-140 Н.м.

12. Установить маховик (Для механической коробки передач). Затянуть болты крепления с усилием 130-140 Н.м.

Система охлаждения

Рисунок 3.9 – Элементы системы охлаждения.

Проверка технического состояния

Осмотром проверить патрубки и соединительные шланги системы охлаждения на наличие повреждений. В случае обнаружения заменить.

Снятие приводного шкива водяного насоса

1. Отпустить крепление генератора к блоку цилиндров «А» и болт натяжителя ремня «В».

2. Ослабить натяжение ремня путем смещения генератора и снять ремень.

3. Открутить крепежные болты шкива водяного насоса и снять шкив.

Проверка технического состояния

Осмотром проверить ремень и шкив на наличие дефектов и при необходимости заменить.

Сборка системы охлаждения

1. Вставить уплотнительное кольцо в канавку на конце подводящего трубопровода, смочить уплотнительное кольцо охлаждающей жидкостью и присоединить подводящий трубопровод к блоку цилиндров.

Примечание:
1. Не наносить масло или смазку на уплотнительное кольцо подводящего трубопровода.
2. Очистить соединения трубопровода от песка, пыли и т.п.
3. Подводящий трубопровод следует вставить в гнездо в блоке цилиндров до упора.
4. Снятое уплотнительное кольцо повторно не используется и подлежит замене новым.

Рисунок 3.10 – Элементы привода водяного насоса.

Снятие водяного насоса

1. Слить охлаждающую жидкость и отсоединить от водяного насоса патрубок подводящего трубопровода.

2. Снять ремни привода навесного оборудования и шкив привода водяного насоса.

3. Снять крышку приводного ремня, натяжитель и промежуточный шкив.

4. Отвернуть болты крепления водяного насоса.

5. Снять водяной насос с блока цилиндров.

Проверка технического состояния водяного насоса

1. Проверить все детали на наличие трещин, повреждения или износа.

2. Проверить подшипник насоса на наличие повреждений, повышенного шума и заедания.

3. Проверить водяной насос на наличие утечек жидкости.

При необходимости заменить водяной насос.

Установка водяного насоса

1. Очистить поверхности сопряжения водяного насоса и блока цилиндров.

2. Установить водяной насос с новой прокладкой и затянуть болты крепления к блоку цилиндров моментом затяжки 20-27 Н^.м

3. Установить натяжитель и приводной ремень. Отрегулировать натяжение ремня и установить крышку приводного ремня.

4. Установить ремни привода навесного оборудования и шкив водяного насоса. Отрегулировать натяжение ремней.

5. Залить в систему охлаждающую жидкость.

6. Запустить двигатель и проверить на наличие утечек охлаждающей жидкости.

Радиатор системы охлаждения

Рисунок 3.12 – Радиатор с элементами крепления кожуха.

Снятие радиатора

1. Выкрутить сливную пробку и слить охлаждающую жидкость.

2. Отсоединить подводящий трубопровод от радиатора, а отводящий от двигателя.

3. Отсоединить оставшиеся трубки от радиатора.

4. Выкрутить из радиатора болты крепления кожуха.

Примечание:
Кожух оставить на вентиляторе охлаждения, так как его нельзя извлечь, пока не снят радиатор.

5. Выкрутить болты крепления радиатора.

6. Наклонив радиатор, вынуть его под углом.

Примечание:
После снятия радиатора, удостовериться, что поверхность радиатора не повреждена.

7. Снять кожух радиатора.

Проверка технического состояния радиатора

1. Проверить радиатор на наличие погнутых, сломанных и забитых пластин.

2. Проверить радиатор на наличие следов коррозии, повреждений, ржавчины и накипи.

3. Проверить шланги радиатора на наличие трещин, повреждения и ухудшения свойств материала.

4. Проверить расширительный бачок на наличие повреждений.

5. Проверить исправность пружины пробки радиатора.

6. Проверить давление открытия клапан пробки радиатора с помощью приспособления для проверки системы охлаждения.

7. Проверить прокладку пробки радиатора на наличие трещин и повреждений.

8. Проверить шланги маслоохладителя на наличие трещин, повреждения и ухудшения свойств материала (только для автомобилей с автоматической коробкой передач).

Примечание:
Гнутые пластины радиатора можно выровнять, как показано на рисунке.

Рисунок 3.13 – Детали вентилятора системы охлаждения

Проверка технического состояния вискомуфты системы охлаждения

1. Проверить лопасти и отверстия под болты на наличие повреждений и трещин. В случае обнаружения любых повреждений заменить крыльчатку.

2. Проверить вискомуфту на наличие утечек смазки через уплотнения. В случае потери смазки вследствие утечек скорость вращения вискомуфты может уменьшиться, что приведет к перегреву двигателя.

3. Включенный вентилятор, приложенный к радиатору и удерживаемый руками, должен создавать ощущение сопротивления. Слабое вращение лопастей является признаком неисправности.

4. Для проверки терморегулятора убедиться в целости биметаллического термочувствительного элемента.

Установка радиатора

1. Залить в радиатор и расширительный бачок чистую охлаждающую жидкость.

2. Запустить и прогреть двигатель до открытия клапана термостата и остановить двигатель.

3. Снять пробку радиатора и долить охлаждающую жидкость до кромки заливной горловины. Затем долить жидкость в расширительный бачок до верхней метки.

4. Убедиться в отсутствии утечек жидкости из радиатора, через шланги и соединения

5. Установка вентилятора производится в обратном разборке порядке.

Примечание:
1. После установки вентилятора убедится, что крыльчатка не цепляет кожух при вращении
2. После установки убедиться в отсутствии посторонних шумов во время работы вентилятора

Термостат

Пробка радиатора

Уравновешивающие валы и масляный насос

Рисунок 3.14 Уравновешивающие валы и детали масляного насоса.

Разборка

1. Открутить болты крепления картера.

2. Снять масляный картер.

3. С помощью специального приспособления 09213-33000 открутить пробку болта.

4. Открутить датчик давления масла.

5. Открутить пробку с правой стороны блока цилиндров, как указано на рисунке.

6. Вставить в отверстие отвертку диаметром 8 мм, чтобы зафиксировать уравновешивающий вал.

7. Открутить болты крепления крышки.

8. Снять переднюю крышку, прокладку и вынуть уравновешивающие валы.

9. Отсоединить крышку масляного насоса от передней крышки.

Проверка технического состояния уравновешивающих валов

1. Проверить смазочные отверстия уравновешивающего вала.

2. Проверить уравновешивающие валы на наличие повреждений, царапин, повреждений переднего подшипника. При обнаружении перечисленных дефектов заменить вал.

Датчик контрольной лампы давления масла

1. Проверить омметром наличие цепи между выводом и корпусом датчика. При отсутствии цепи заменить датчик.

2. Проверить наличие цепи между выводом и корпусом датчика при нажатии на чувствительный элемент. Если при нажатии на чувствительный элемент цепь не размыкается, заменить датчик.

3. Создать в датчике разрежение 50 кПа через отверстие подвода масла. Если при этом цепи между выводом и корпусом датчика нет, датчик исправен. Убедиться в отсутствии утечки воздуха. Наличие утечки указывает на обрыв диафрагмы датчика. В этом случае датчик необходимо заменить.

Примечание:
Рабочее давление датчика 80 кПа.

Проверка технического состояния масляного насоса

1. Установить шестерни масляного насоса в переднюю крышку.

2. Проверить свободно ли проворачиваются шестерни насоса

3. Убедиться в том, что нет трения между поверхностью крышки и шестернями насоса.

4. Проверить зазор между наружным диаметром шестерен и боковой поверхностью корпуса насоса. Зазор ведущей шестерни 0.16-0.21 мм, ведомой – 0.18-0.21 мм.

5. Проверить осевой зазор. Зазор ведущей шестерни 0.08 – 0.14 мм, ведомой – 0.06 – 0.12 мм.

Подшипники уравновешивающих валов

1. Выпрессовать передний подшипник правого уравновешивающего вала с помощью специального приспособления 09212-32000.

Примечание:
Передний подшипник уравновешивающего вала необходимо выпрессовать в первую очередь.

2. Выпрессовать задний подшипник правого уравновешивающего вала с помощью специального приспособления 09212-32100.

3. Выпрессовать задний подшипник с помощью специального приспособления, как указано на рисунке.

Проверка технического состояния передней крышки

1. Проверить отверстия и каналы на наличие загрязнений, при обнаружении прочистить и промыть.

2. Проверить крышку на наличие повреждений, трещин или запекания масла в переднем подшипнике уравновешивающего вала. Заменить крышку при обнаружении дефектов.

Установка

1. Нанести моторное масло на внешнюю поверхность подшипника.

2. С помощью специального приспособления запрессовать задний подшипник левого уравновешивающего вала в блок цилиндров.

3. С помощью специального приспособления запрессовать задний подшипник правого уравновешивающего вала в блок цилиндров.

4. С помощью специального приспособления запрессовать передний подшипник правого уравновешивающего вала в блок цилиндров.

Примечание:
Не наносить моторное масло на опору заднего подшипника правого уравновешивающего вала.

5. Нанести моторное масло на шестерни масляного насоса. Установить шестерни в соответствии меткам, как указано на рисунке.

6. Установить уплотнительную манжету коленвала с помощью приспособления 09214-32000.

7. Установить специальное приспособление на хвостовик коленвала, затем смазать моторным масло внешнюю поверхность приспособления.

8. Установить переднюю крышку с новой прокладкой. Закрутить, не затягивая болты крепления крышки.

9. Вставьте отвертку в отверстие в блоке цилиндров для фиксации вала и затяните болт.

10. Установить отвертку в отверстие для фиксации уравновешивающего вала, чтобы исключить проворачивание вала.

11. Затянуть болты крепления (момент затяжки см. приложения к главе), как указано на рисунке. Убедиться в том, что ведомая шестерня масляного насоса закреплена на левом уравновешивающем валу.

12. С помощью специального приспособления 09213-33000 закрутить пробку болта с усилием 20-27 Нм.

13. Нанести герметик на резьбовую часть датчика давления масла (герметик 3M ATD №. 8660). Закрутить датчик давления с усилием 8-12 Нм.

Внимание:
Не перетягивать датчик давления

14. Очистить поверхность сопряжения картера с блоком.

15. Нанести герметик диаметром 4 мм на всю поверхность сопряжения (герметик марки MD970389). Способ нанесения указан на рисунке.

Примечание:
1. Картер необходимо установить пока герметик влажный (не более 15 мин.).
2. Не допускать попадания нефтепродуктов на герметик в течение 1 часа после установки картера.

16. Затянуть болты крепления масляного поддона в указанном порядке с усилием 10-12 Нм.

17. Очистить поверхность крепления масляного фильтра.

18. Нанести моторное масло на уплотнительное кольцо масляного фильтра.

19. Когда уплотнительное кольцо сядет на установочную поверхность закрутить масляный фильтр на 3/4 оборота с моментом 14 Н.м.

Впускная и выпускная системы

Рисунок 3.15 – Впускная система

Снятие

1. Отсоединить патрубок воздухозаборника от корпуса дроссельной заслонки.

2. Отсоединить провод акселератора.

3. Отсоединить патрубок системы охлаждения.

4. Отсоединить шланг P.C.V. и шланг вакуумного усилителя.

5. Снизить давление в топливной системе, что бы не допустить проливания топлива.

6. Отключить разъемы топливных форсунок.

7. Снять топливную рампу с форсунками.

Примечание:
При снятии топливной рампы соблюдать осторожность, чтобы не упустить форсунки.

5. Отсоединить кронштейн впускного коллектора.

8. Снять впускной коллектор и прокладку.

Проверка технического состояния

Резонатор и впускной коллектор

1. Проверить впускной коллектор и резонатор на наличие повреждений, сколов, засорения.

2. Проверить плоскостность поверхности контакта впускного коллектора. Неплоскостность должна составлять не более 0.15 мм.

Установка

Установка производится в последовательности обратной снятию. Момент затяжки болтов крепления болтов 15-20 Н.м, гаек 30-42 Н.м.

Воздушный фильтр

Рисунок 3.16 – Элементы воздухоочистительной системы.

Снятие

1. Отсоединить датчик количества воздуха.

2. Отсоединить воздушный патрубок от корпуса фильтра.

3. Отвернуть три болта крепления корпуса воздушного фильтра.

4. Снять корпус воздушного фильтра.

5. Отсоединить датчик количества воздуха от подводящего патрубка.

Внимание:
Не надевайте провода на датчик количества воздуха, так как он находится в крышке воздушного фильтра.

Проверка технического состояния

1. Проверить корпус, крышку и фильтрующий элемент на наличие коробления, коррозии или повреждений.

2. Проверить воздухозаборный патрубок на наличие повреждений.

3. Проверить фильтрующий элемент на снижение пропускной способности, загрязнение или повреждений. При незначительном загрязнении удалить пыль и другие загрязнения продувкой сжатым воздухом от верхней поверхности элемента. При сильном загрязнении заменить фильтрующий элемент.

Установка

Установка производится в порядке обратном снятию.

Выпускной коллектор

Рисунок 3.17 – Система выпуска отработавших газов.

Снятие

1. Снять крышку термоизоляции.

2. Снять выпускной коллектор.

3. Снять прокладку выпускного коллектора.

Проверка технического состояния

1. Проверить элементы выпускной системы на наличие повреждений и сколов.

2. С помощью линейки и шаблона проверить поверхность в указанных плоскостях. Неплоскостность не должна превышать 0.15 мм.

Установка

1. Установить выпускной коллектор с прокладкой и затянуть болты крепления моментом затяжки: М6 - 25-30 Н.м, М10 – 35-55 Нм.

Внимание:
Не использовать прокладку выпускного коллектора дважды

2. Установить термоизолятор.

Глушитель

Рисунок 3.18 – Глушители и каталитический нейтрализатор.

Снятие

Внимание:
Перед началом работы, убедиться в том, что выпускная система остыла.

1. Отсоединить основной глушитель от центрального.

2. Снять основной глушитель и резиновые подвески.

Передний выпускной патрубок и каталитический нейтрализатор

1. Отсоединить передний выпускной патрубок от центрального.

2. Снять болты и гайки крепления переднего выпускного патрубка выпускного коллектора.

3. Снять передний выпускной патрубок с резиновых подвесок.

Проверка технического состояния

1. Проверить все патрубки системы на наличие коррозии, трещин и повреждений.

2. Проверить резиновые кронштейны креплений на наличие трещин.

Установка

1. Установить передний выпускной патрубок, каталитический нейтрализатор, основной глушитель, центральный глушитель в указанном порядке.

2. Затянуть крепления элементов выпускной системы, следя за тем, чтобы они не касались кузова.

Привод газораспределительного механизма и уравновешивающих валов

Рисунок 3.19 – Привод ГРМ

Разборка привода ГРМ

1. Ослабить натяжной ролик приводного ремня гидроусилителя руля и компрессора кондиционера. Снять ремень.

2. Ослабить натяжение приводного ремня генератора и водяного насоса. Снять ремень.

Натяжной ролик

3. Демпферный шкив коленвала и шкив водяного насоса.

4. Снять верхнюю и нижнюю крышку газораспределительного механизма.

5. Установить поршень 1-го цилиндра в положение ВМТ. Шпонки шестерен распредвала должны находиться вверху, метка шестерни масляного насоса и ответная метка должны совпасть.

Примечание:
Перед снятием ремня привода распредвалов, при условии его повторного использования, нанести мелом метку, указывающую направление вращения.

6. Ослабить натяжитель и снять ремень, не допуская вращения коленчатого вала и распределительного вала.

7. Открутить болты крепления приводных шестерен. Снять шестерни.

8. Выкрутить пробку с левой стороны блока цилиндров; вставить в отверстие отвертку диаметром 8 мм. Если отвертка прошла на 60 мм, то метка на приводной шестерне масляного насоса совпадает с соответствующей, если отвертка прошла на расстояния не более 20 – 25 мм, необходимо провернуть шестерню масляного насоса на 180^о .

9. Открутить гайку крепления приводной шестерни масляного насоса. Снять шестерню.

10. Отпустить болт натяжного ролика. Снять ремень привода уравновешивающего вала.

11. Снять шкив коленвала и шкив уравновешивающего вала.

12. Снять автоматический натяжитель.

Проверка технического состояния приводных шестерен и натяжных шкивов

1. Проверить приводные шестерни на наличие повреждений, трещин, повышенного износа, люфта. В случае необходимости заменить.

2. Проверить шкивы натяжителей на легкость и плавность вращения убедиться в отсутствии люфта и постороннего шума. При необходимости заменить.

3. Заменить шкивы при обнаружении утечки смазки из подшипника.

Проверка технического состояния автоматического натяжителя ремня

1. Проверить натяжитель на наличие утечек, при обнаружении заменить.

2. Проверить шток натяжителя, при обнаружении царапин и повреждений заменить новым.

3. Проверить длину выступающей части штока (14.5 мм).

4. Измерить свободный ход штока, приложив к нему усилие в 100 – 200 Н. Свободный ход не должен превышать 1 мм.

Примечание:
Сжать натяжитель можно, установив его в тиски, подложив подкладки из мягкого металла.

5. Заменить автоматический натяжитель, если свободный ход штока превышает указанную выше величину.

Проверка технического состояния ремня привода ГРМ

1. Проверить ремень на замасливание и загрязнение пылью. При необходимости заменить ремень. Незначительное замасливание или загрязнение пылью удалить сухой тканью или бумагой. Растворители для очистки не применять.

2. При переборке двигателя или регулировке натяжения ремня тщательно проверить состояние ремня. Заменить ремень новым при наличии указанных ниже дефектов:

3. Отверждение наружной поверхности ремня. Наружная поверхность ремня глянцевая, не эластичная и отвердела до такой степени, что от нажатия пальцем не остается вмятины.

4. Трещины на наружной поверхности ремня

5. Трещины или обрывы зубьев

6. Сильный износ зубьев (начальная стадия). Износ нагруженной стороны зубьев (разлохмачивание нитей корда, полный износ резинового слоя, белесый цвет, нечеткая текстура корда)

7. Сильный износ зубьев (конечная стадия). Износ корда на нагруженной стороне зубьев до обнаружения резинового слоя (уменьшение ширины зубьев)

8. Трещины в основании зубьев

9. Отрыв зубьев

10. Сильный износ кромок ремня

Примечание:
Исправный ремень должен иметь четко обрезанные кромки

11. Трещины на кромках ремня.

Установка зубчатого ремня и приводных шестерен

1. Установить шестерню коленвала привода уравновешивающего вала.

2. Установить втулку фаской в сторону уплотнительной манжеты. Предварительно смазать поверхности моторным маслом.

3. Установить приводную шестерню уравновешивающего вала.

4. Затянуть болты крепления приводной шестерни уравновешивающего вала.

5. Совместить метки, нанесенные на приводные шестерни коленвала и уравновешивающего вала с метками на блоке цилиндров.

6. Установить зубчатый ремень привода уравновешивающего вала. Натяжитель должен оставаться ослабленным.

7. Убедиться в том, что центр шкива натяжителя смещен от центра болта крепления, как показано на рисунке.

8. Переместить шкив натяжителя в сторону указанную на рисунке и, удерживая шкив, затянуть фиксирующий болт.

9. Убедиться в правильности установки приводных шестерен.

10. Приложив усилие в указанном на рисунке месте к приводному зубчатому ремню измерить прогиб (не более 5 – 7 мм).

11. Установить шестерню коленвала выступом наружу. Предварительно установить шайбу.

12. Закрутить болт крепления шестерни с усилием 110-130 Нм.

13. Совместить метку на приводной шестерне масляного насоса с соответствующей ей меткой.

14. Выкрутить пробку с левой стороны блока цилиндров; вставить в отверстие отвертку диаметром 8 мм. Если отвертка прошла на 60 мм, то метка на приводной шестерне масляного насоса совпадает с соответствующей, если отвертка прошла на расстояния не более 20 – 25 мм, необходимо провернуть шестерню масляного насоса на 180^о.

15. Затянуть болт крепления с усилием 50-60 Нм.

16. Установить шестерни распредвалов, совместив соответствующие метки и затянуть крепежные болты с усилием 80-100 Нм.

Установка автоматического натяжителя зубчатого ремня

1. Перед установкой автоматического натяжителя убедиться в том, что шток натяжителя утоплен в корпус.

2. Если шток не в корпусе, необходимо установить натяжитель в тиски и зажать его.

Примечание:
Для предотвращения повреждения установить медную или алюминиевую пластину между натяжителем и тисками.

3. Медленно сжимать тиски, перемещая шток до совпадения отверстий в штоке и цилиндре натяжителя.

4. Вставить стальную проволоку диаметром 1,4 мм в совмещенные отверстия.

5. Установить натяжитель на переднюю крышку и затянуть болты крепления с усилием 43-55 Нм.

Примечание:
Не вынимать стальную проволоку из отверстий.

Установка приводного зубчатого ремня газораспределительного механизма

1. Совместить установочные метки на каждой шестерне и установить приводной ремень в следующем порядке:

Шестерня коленвала – шестерня масляного насоса – дополнительная шестерня – шестерня выпускного распредвала – шестерня впускного распредвала – шкив натяжителя.

2. Переместить шкив натяжителя в направлении указанном на рисунке и затянуть центральный болт.

3. Убедиться в том, что все установочные метки совпадают.

4. Вынуть отвертку из отверстия в блоке цилиндров и закрутить пробку.

5. Провернуть распредвал на 90^о против часовой стрелки, затем провернуть по часовой стрелки до совпадения установочных меток.

6. Затянуть центральный болт натяжителя.

7. Удерживая шкив натяжителя, с помощью приспособления и динамометрического ключа затягивать центральный болт натяжителя до достижения нормального натяжения зубчатого ремня.

8. Через 15 минут после натяжения ремня провернуть коленвал на 2 оборота по часовой стрелке. Проверить свободно ли вынимается стальная проволока, вставленная в отверстие натяжителя.

Примечание:
Если проволока свободно не скользит в отверстии повторить вышеуказанные шаги.

9. Вынуть фиксирующую проволоку из натяжителя.

10. Замерить расстояние «А» указанное на рисунке (не должно превышать 5.5-9.0 мм).

Примечание:
Если положение меток нарушено, переустановить ремень.