Бензиновый двигатель (4G6) Mitsubishi Grandis с 2003 года

2. Бензиновый двигатель (4G6)

Проверка технического состояния без разборки

Проверка натяжения приводного ремня

Внимание:

Проверку натядения ремня привода вспомогательного оборудования необходимо производитья только после проворачивания коленчатого вала по часовой стрелке на один или более оборотов.

1. Убедиться, что устанвочная метка находится в пределах отметки «А», как показано на рисунке.

*Установочная метка*

2. Если установочная метка находится за пределами указанного расстояния, необходимо заменить приводной ремень новым.

Примечание:

Нет необходимости проверять натяжение приводного ремня, если установлен автоматический натяжитель приводного ремня.

Проверка автоматического натяжителя приводного ремня

1. Перед проверкой натяжителя, необходимо провернуть двигатель и убедиться в том, что приводной ремень не выступает за пределы ролика натяжителя.

2. Снять приводной ремень (см. ниже).

3. Установить, через отверчтие, в натяжитель специальный ключ. Провернуть натяжитель вправо и влево, чтобы убедиться в отсутствии биений.

4. Елси при проведении предварительных работ, были выявлены нарушения или дефекты, автоматический натяжитель необходимо заменить новым.

5.Установить приводной ремень.

Проверка технического состояния автоматического натяжителя с использованием специального оборудования (V.C.I)

1. Проверить натяжение приводного ремня.

2. Измерить колебания приводного ремня, следующим способом:

Внимание:

Для предотвращения повреждения или поломки специального оборудования (MB991824), всегда перед подключением, предварительно, ключ зажигания перевести в положение «LOCK» (выкл).

• Подсоединить специальное приспособление для измерения натяжения приводного ремня (MB991668) к специальному тестеру (MB991824).
• Подсоединить главный провод (MB991910) А специального оборудования M.U.T.-III к тестеру (MB991824).
• Подсоединить главный проврод (MB991910) специального оборудования к разъему для диагностики.

• Повернуть ключ зажигания в положение «ON» и выбрать в главном меню тестера "Belt Tension" («Натяжение ремня»).

Внимание:

Температура поверхности приводного ремня должна быть максимально приближена к нормальной.

Исключить попадание каких-либо жидкостей или посторонних частиц на микрофон.

Если во время проведения измерений, микровон контактировал с поверхностью приводного ремня, то возможны нарушения в точности показаний прибора.

• Удерживать специальное приспособление (MB991668) посредине между шкивом водяного насоса и шкивом генератора, на расстоянии 10 – 20 мм под прямым углом к приводному ремню (допускаются отклонения максимум 15 градусов).
• Осторожно ударить по приводному ремню пальцем, как показано на рисунке, и произвести измерение частоты колебания приводного ремня. Стандратная величина частоты колебания приводного ремня составляет 113 – 145 Гц.

*Шкив водяного насоса Осторожно ударить пальцем Шкив генератора*

3. Если величина частоты колебания приводного ремня не соответствует стандартной, необходимо заменить автоматический натяжитель ремня.

Проверка технического состояния плунжеров коромысел

1. Снять все катушки зажигания.

2. Снять крышку головки блока цилиндров.

3. Извлечь контрольный клапан давления масла.

4. Вывернуть коническую пробку.

5. Провернуть коленчатый вал по часовой стрелке, пока выборка на шкиве коленчатого вала не установится напротив установочной метки «Т», нанесенной на нижнюю крышку приводного ремня.

6. Подвигать коромысла вверх и вниз на первм и на четвертом цилиндрах, чтобы определить какой из поршней находится в верхней мертвой точке (ВМТ) на ходе сжатия.

*Коническая пробка Контрольный масляный клапан Катушки зажигания Крышка головки блока цилиндров*

Примечание:

Проверка технического состотяния плунжеров коромысел отмеченных белыми стрелками, необходимо производить, когда поршень первого цилиндра находится в верхней мертвой точке на ходе сжатия, а плунжеров, отмеченных черными стрелками, когда поршень четвертого цилиндра находится в верхней мертвой точке на ходе сжатия.

*Впускная сторона Выпускная сторона*

7. Аккуратно перекрыть отверстие маслопроводного канала в глубине отверстия под контрольный масляный клапан пальцем, не допускать утечек воздуха. Затем подвести сжатый воздух через отверстие конической пробки, убедиться, что плунжер корормысла перемещается должным образом, как показано на рисунке.

Примечание:

Для того, чтобы операция по проверке технического состояния была выполнена точно, необходимо исключить протекание воздуха, для этого, необходимо установить уплотнительное окльцо на специальный пистолет для подвода сжатого воздуха.

8. Провернуть коленчатый вал по часовой стрелке, пока выборка на шкиве коленчатого вала не совпадет с установочной меткой «Т» на нижней крышке приводного ремня.

9. Убедиться в том, что коромысла, которые проверялись ранее, не нагружены.

*Коромысло Плунжер коромысла Масляный канал Подвести сжаты воздух*

10. Если плунжер какого-либо из коромысел не работает, коромысло необходимо заменить в сборе.

11. Нанести герметик на резьбовыве части. Специальный герметик марки LOCTITE203MP.

Внимание:

Не запускать двигатель в течение часа после того, как была завернута коническая пробка.

12. Установить и затянуть коническую пробку моментом затяжки 10 ± 2 Н∙м.

13. Установить контрольный масляный клапан.

14. Установить крышку головки блока цилиндров.

15. Установить все катушки зажигания.

Проверка компрессии

1. Перед началом проверки компрессии в цилинрах, необходимо произвести предварительный осмотр автомобиля.

2. Снять все катушки зажигания и вывернуть все свечи зажигания.

3. Отсоединить разъем датчика положения коленчатого вала.

*Разъем датчика положения коленчатого вала*

Примечание:

Отсоединение датчика положения коленчатого вала предотвратит срабатывание зажигания или форсунок, при проворачивании коленчатого вала.

Внимание:

Быть осторожным при проворачивании коленчатого вала. Если при измерении компрессии в цилиндрах будет находиться масло или топливо, то под действием давления оно может вырваться из цилиндра через отверстие под свечу зажигания, что в свою очередь моежт привести к травмам.

4. Покрыть отверстие свечи зажигания ветошью, а после проверки компрессии проверить и убедиться в отсутствии посторонних предметов внутри цилиндра.

5. Установить компрессометр в одно из отверстий свечи зажигания.

6. Открыть полностью дроссельную заслонку и провернуть коленчатый вал. Произвести замер компрессии. Стандартная величина компрессии в цилиндрах двигателя: 1560 кПа (при 200 об/мин двигателя), минимально допустимая величина: 1130 кПа.

7. Измерить компрессию во всех цилиндрах и убедиться, что разница между показаниями в каждом из цилиндров не превышает 98 кПа.

*Компрессометр*

8. Если компрессия или разница в показаних компрессии не соответствует требуемым величинам, необходимо через отверстие свечи зажигания залить небольшое количество моторного масла и повторить операции по проверке компрессии.

• Если компрессия повысится, значит - повреждены поршневые кольца и/или зеркало цилиндра.
• Если величина компрессии не изменится, значит – утечки возникают через седло клапана, направляющую клапана или через прокладку головки блока цилиндров.

9. Подсоединить разъем датчика положения коленчатого вала.

10. Установить и завернуть свечи зажигания.

11. Использовать специальное оборудование M.U.T.-III, чтобы удалить коды диагностики.

Примечание:

Коды диагностики появляются в системе после отсоединения датчика положения коленчатого вала.

Ремень привода ГРМ (газораспределительного механизма)

1. Соединительный кронштейн
2. Передняя верхняя крышка приводного ремня ГРМ
3. Передняя нижняя крышка приводного ремня ГРМ
4. Приводной ремень ГРМ (газораспределительного механизма)
5. Шкив (ролик) натяжителя
6. Рычаг натяжителя
7. Автоматический натяжитель
8. Промежуточный шкив
9. Кронштейн
10. Датчик положения коленчатого вала
11. Шестерня привода масляного насоса
12. Болт крепления шестерни коленчатого вала
13. Шайба шестерни коленчатого вала
14. Шестерня коленчатого вала
15. Сенсорная пластина коленчатого вала
16. Натяжитель «В»
17. Приводной ремень «В»
18. Шестерня привода балансировочного вала
19. Втулка
20. Шестерня коленчатого вала «В»
21. Шпонка хвостовика коленчатого вала
22. Кронштейн крепления генератора
23. Кронштейн опоры двигателя
24. Задняя крышка приводного ремня ГРМ
25. Болт крепления шестерни привода распределительного вала
26. Шестерня привода распределительного вала

Снятие

1. Отвернуть болты крепления соединительного кронштейна.

2. Отвернуть болты крепления и снять переднюю верхнюю крышку приводного ремня ГРМ.

3. Отвернуть болты крепления и снять переднюю нижнюю крышку приводного ремня ГРМ.

4. Для правильной установки, при повторном использовании, нанести на приводной ремень ГРМ метку, указывающую направление движения, как показано на рисунке.

Внимание:

Попадание нефтепродуктов или охлаждающей жидкости на поверхность приводного ремня приведет к сокращению срока его службы. Поэтому, после снятия, приводной ремень, шестерня и натяжитель не должны попадать в агрессивную среду типа растворителя. При необходимости, заменить поврежденные детали.

При обнаружении моторного масла или охлаждающей жидкости на деталях привода ГРМ, необходимо проверить состояние уплотнительных манжет передней крышки приводного ремня, уплотниетльных манжет распределительного вала и водяной насос на наличие подтеканий.

5. Отпустить болт крепления ролика натяжителя, затем снять приводной ремень.

6. Отвернуть полностью болт крепления и снять ролик натяжителя.

7. Отвернуть болты крепления и снять рычаг натяжителя.

8. Снять автоматический натяжитель в сборе.

9. Отвернуть болт крепления и снять промежуточный шкив.

10. Отвернуть болты крепления и снять кронштейн (поз. 9 на рисунке выше).

11. Отсоединить датчик положения коленчатого вала.

12. Вывернуть пробку с левой стороны блока цилиндров.

13. Установить отвертку (диаметром 8 мм) через отверстие в блоке цилиндров, чтобы заблокировать левый балансировочный вал.

14. Отвернуть гайку крелпения, затем снять шестерню привода масляного насоса.

15. Используя специальное приспособление (MD998781), зафиксировать положение маховика (механическая коробка передач (М/Т)) или ведущей плсатины (автоматическая коробка передач (А/Т)).

16. Отвернуть болт крепления шестерни коленчатого вала вместе с шайбой.

17. Установить специальный съемник (MD998778) на шестерню коленчатого вала, как показано на рисунке ниже.

18. Завернуть центральный болт приспособления для снятия шестерни коленчатого вала.

19. Снять сенсорную пластину коленчатого вала.

20. Отвернуть болты крепления и снять натяжитель «В».

21. Для правильной установки, при повторном использовании, нанести на приводной ремень «В» метку, указывающую направление движения, как показано на рисунке.

22. Отвернуть гайку крепления натяжителя «В», затем снять приводной ремень «В».

23. Установить специальное приспособление (MD998785), как показано на рисунке, для исключения проворачивания приводной шестерни вместе с балансировочным валом.

24. Отвернуть болт крепления и снять шестерню.

25. Извлечь втулку (поз. 19 на рисунке выше).

26. Установить специальное приспособление (MD998778), как показано на рисунке на шестерню.

27. Завернуть центральный болт приспособления, для снятия шестерни «В».

28. Извлечь шпонку коленчатого вала.

29. Отвернуть болты крепления и снять кронштейн крепления генератора.

30. Отвернуть болты крепления и снять заднюю крышку приводного ремня ГРМ.

31. Используя специальные приспособления, зафиксировать положение шестерни привода распределительного вала.

• держатель хвостовика (MB990767);
• стопорный палец шкива (MD998719).

32. Снять шестерню распределительного вала.

Установка

1. Используя специальное обрудование и иснтрумент, зафиксировать положение шестерни привода распределительного вала (рисунок смотри выше).

• Держатель хвостовика (MB990767);
• стопорный палец шкива (MD998719).

2. Затянуть болт крепления шестерни рапределительного вала моментом затяжки 89 ± 9 Н∙м.

3. Удалить весь без исключения герметик с болта, указанного на рисунке и из отверстия под этот болт.

4. Нанести герметик на болт, затем установить и затянуть указанный болт, с моментом затяжки 49 ± 5 Н∙м. Требуемый герметик: Mitsubishi Genuine Part No.MD970389.

5. Очистить, затем нанести смазочный материал на шестерню коленчатого вала «В» и на хвостовик коленчатого вала, как показано на рисунке.

Примечание:

Нанесение смазочного материал на поверхности контакта предотвращает повышенный износ.

*Шестерня «В» Хвостовик коленчатого вала Смазочный материал Передняя поверхность*

6. Нанести тонкий слой моторного масла на поверхность контакта уплотнительной манжеты с балансировочным валом, как показано на рисунке.

7. Установить втулку так, чтобы ее фаска была направлена к уплотнительной манжете, как показано на рисунке.

*Уплотнительная манжета Балансировочный вал Втулка Фаска Нанести тонкий слой моторного масла*

8. Установить шестерню привода балансировочного вала и завернуть болт крепления.

9. Установить специальное приспособление для фиксирования шестерни (MD998785), как показано на рисунке, чтобы исключить проворачивание шестерни относительно балансировочного вала.

10. Затянуть болт крепления шестерни привода балансировочного вала, моментом затяжки 45 ± 3 Н∙м.

11. Совместить установочные метки на шестерне привода «В» и шестерне привода балансировочного вала с метками на переденй крышке, как показано на рисуке ниже.

12. Установить приводной ремень «В» на приводную шестерню «В» затем, на шестерню привода балансировочного вала. Необходимо исключить провисание ремня со стороны натяжения.

*Установочная метка*

13. Убедиться, что центр шкива натяжителя и центр болта расположены так, как показано на рисунке.

*Натяжитель Центр шкива натяжителя Центр болта крепления*

14. Переместить натяжитель в направлении, указанном на рисунке, приподнимая пальцем, чтобы обеспечить достаточное натяжение приводного ремня. Натянув приводной ремень, затянуть фиксирующий болт натяжителя. После затяжки болта крепления, быть осторожным, чтобы исключить проворачивание вала натяжителя вместе с болтом. Если вал провернулся вместе с болтом, необходимо повторить операцию по натяжению приводного ремня «В». Момент затяжки болта натяжителя: 19 ± 3 Н∙м.

15. Проверить и убедиться, что установочные метки на приводных шестернях совмещены с установочными метками на передней крышке.

16. Надавить пальцем на приводной ремень, как показано на рисунке, чтобы проверить прогиб. Прогиб ремня должен составлять 5 – 7 мм.

17. Очистить поверхности контакта, указанные на рисунке, затем нанести на них смазочный материал.

Примечание:

Нанесение смазочного материала предотвратит повреждений и повышенный износ деталей.

18. Очистить отверстие под болт в хвостовике коленчатого вала, поверхность контакта коленчатого вала с приводными шестернями и шайбу.

19. Установить сенсорную пластину и приводную шестерню на коленчатый вал.

20. Нанести тонкий слой моторного масла на резьбовую часть иа на посдочную поверхность болта крепления шестерни к коленчатому валу.

21. Установить шайбу на болт коленчатого вала так, чтобы фаска была направлена к головке болта.

22. Используя специальный фиксатор для маховика (MD998781), зафиксировать ведущую пластину.

23. Затянуть болты крепления коленчатого вала моментом затяжки 167 Н∙м.

24. Установить специальную отвертку (диаметром 8 мм) с левой стороны блока цилиндров через отверстие под пробку в балансировочный вал, чтобы заблокировать его перемещение.

25. Установить шестерню привода масляного насоса.

26. Нанести тонкий слой моторного масла на поверхнсть контакта гайки крепления.

27. Затянуть гайку крепления моментом затяжки 54 ± 5 Н∙м.

28. Установить в тиски и зажать автоматический натяжитель приводного ремня.

29. Зажимать шток натяжителя до тех пор пока отверстие «А» в штоке не совпадет с отверстием «В» в корпусе натяжителя.

30. Установить проволоку (диаметром 1.4 мм) в отверстия. Н извлекать проволоку из отверстий до полной установки автоматического натяжителя приводного ремня.

31. Извлечь автоматический натяжитель ремня из тисков.

32. Установить автоматический натяжитель приводного ремня на переднюю крышку, затем затянуть болты крепления моментом затяжки 23 ± 3 Н∙м.

Внимание:

Удалить проволоку из автоматического натяжителя.

33. Установить шкив натяжителя так, чтобы отверстия под ключ были расположены так, как показано на рисунке.

34. Совместить установочную метку на приводной шестерне распределительного вала с установочной меткой на крышке головки блока цилиндров.

35. Совместить установочную метку на шестерне коленчтаого вала с установочной меткой на передней крышке.

36. Совместить установочные метки на шестерне привода масляного насоса с меткой а корпусе, как показано на рисунке.

37. Отвернуть пробку из блока цилиндров и установить отвертку (диаметром 8 мм) в отверстие. Если отвертка зашла на глубину 60 и более миллиметров, значит установочные метке совмещены праввильно. Если отвертка зашала на глубину не более, чем 20 – 25 мм, значит, необходимо провернуть приводную шестерню масляного насоса на один оборот, совместив установочные метки снова. Не извлекать отвертку из блока цилиндров, пока не будет полностью установлен ремень привода ГРМ (газораспределительного механизма).

38. Установить специальное приспособление (MD998738), как показано на рисунке. Затем провернуть специальное приспособление до такого положения, при котором стопорную проволоку, установленную в автоматический натяжитель приводного ремня возможно будет извлечь без затруднения.

39. Установить приводной ремень ГРМ на шестерню коленчатого вала, приводную шестерню масляного насоса. Промежуточный шкив, шестерню привода распределительного вала и на шкив (ролик) автоматического натяжителя ремня.

40. Поднять шкив натяжителя в направлении указанном на рисунке, затем затянуть центральный болт.

41. Проверить и убедиться, что все установочные метки совпадают.

42. Извлечь отвертку из блока цилиндров и завернуть пробку.

43. Провернуть коленчатый вал на четверть оброта против часовой стрелки. Затем провернуть коленчатый вал по часовой стрелке и убедиться, что все установочные метки совпадают.

44. Установить специальный ключ для натяжителя, торцовый ключ и динамометрический ключ, на шкив автоматического натяжителя и отпустить центральный болт.

Примечание:

Использовать динамометрический ключ с пределом измерений 0 – 5.0 Н∙м.

45. Затянуть болт моментом затяжки 3.5 Н∙м.

46. Удерживая болт специальным приспособлением (MD998767), затянуть болт крепления моментом затяжки 48 ± 5 Н∙м.

47. Проволока, установленная в автоматический натяжитель и специальный ключ (MD998738), должны извлекаться без затруднений, вручную.

48. Провернуть на два оборота по часовой стрелке коленчатый вал. Подождать 15 минут, затем продолжить выполнение нижеописанных операций.

49. Если проволока, установленная в автоматический натяжитель, извлекается без затруднений, значит приводной ремень ГРМ натянут должным образом. Извлечь проволоку из корпуса натяжителя, затем проверить, чтобы расстояние, указанное на рисунке было равно 3.8 – 4.5 мм.

50. Если проволока извлекается с затруднениями или не извлекается, необходимо повторить операции по натяжению приводного ремня (операции 44 – 48).

Проверка технического состояния

Ремень привода ГРМ

1. Боковина приводного ремня должна быть ровной и блестящей, без задиров и повреждений. При наличии каких-либо дефектов, заменить приводной ремень.

Примечание:

Заменить приводной ремень, при обнаружении, каких-либо дефектов, приведенных ниже.

2. Повреждения боковин.

3. Повреждение или отслоение рабочего слоя приводного ремня.

4. Повреждения зубцов ремня с обеих сторон.

5. Повреждения со стороны ремня привода вспомогательного оборудования.

6. Не нормальный износ боковин приводного ремня. Нормальным износом, считается если на боковине есть выроботка, схожая с воздействием от ножа. Не нормальным, считается износ в виде рваных выработок, как показано на рисунке.

7. Не нормальный износ зубьев приводного ремня.

8. Откалывание зубьев, как показано на рисуке.

Автоматический натяжитель приводного ремня

1. Проверить на наличие течи масла. При обнаружении данного дефекта, автоматический натяжитель необходимо заменить.

2. Проверить конец штока натяжителя на наличие повышенного износа или повреждение. При обнаружении дефектов, замнеить натжитель новым.

3. Измерить выступание штока над корпусом натяжителя. Если выступание штока превышает стандартную величину, необходимо заменить натяжитель в сборе. Стандартная величина выступания штока над корпусом: 12 мм.

4. Приложит к штоку натяжителя усилие в 98 – 196 Н и измерить глубину, на которую он переместится. Если величина измеренного расстояния не соответствует стандартной, необходимо заменить натяжитель ремня в сборе. Стандартная величина: 1.0 мм или менее.

Регулировка зазора в клапанах

1. Снять крышку головки блока цилиндров.

2. Провернуть коленчатый вал по часовой стрелке, затем совместить установочные метки на шестерне привода распределительного вала и на головке блока цилиндров (поршень первого цилиндра находится в верхней мертвой точке на ходе сжатия).

Внимание:

Всегда вращайте коленчатый вал по часовой стрелке.

3. Измерить зазор в клапанах, отмеченных на рисунке белыми стрелками, когда первый цилиндр находится в верхней мертвой точке на ходе сжатия.

Измерить зазор в клапанах, отмеченных на рисунке черными стрелками, когда четвертый цилиндр находится в верхней мертвой точке на ходе сжатия.

4. Используя специальные щупы, отрегулировать зазор между клапаном и регулировочным винтом. Стандартная величина зазора (на холодном двигатле): 0.11 мм (впускные) и 0.20 мм (выпускные).

Примечание:

После сборки и установки двигателя на автомобиль, необходимо произвести повторную проверку и, в случае надобности, регулировку зазора в клапанах.

5. Удерживая регулировочный винт, исключая его проворачивание, затянуть стопорную гайку.

6. Провернуть коленчатый вал на один оборот по часовой стрелке, совместить установочные метки на приводной шестерне распределительного вала и головки блока цилиндров (поршень четвертого цилидра находится в верхней мертвой точке на ходе сжатия).

7. Отрегулировать зазор в клапанах следующих цилиндров.

8. Установить крышку головки блока цилиндров.

Топливная система

1. Корпус дроссельной заслонки
2. Прокладка дроссельной заслонки
3. Вакуумный патрубок и шланг
4. Соленоидный клапан
5. Кронштейн крепления соленоидного клапана
6. Вакуумный шланг
7. Форсунка и топливная магистраль
8. Изолятор
9. Толпивный шланг
10. Регулятор давления топлива
11. Уплотнительное кольцо
12. Изолятор
13. Форсунка
14. Уплотнительное кольцо
15. Топливная магистраль
16. Клапан системы рециркуляции отработавших газов (EGR)
17. Прокладка клапана системы рециркуляции отработавших газов

Снятие

1. Отвернуть болты крепления и снять корпус дроссельной заслонки в сборе.

2. Извлечь прокладку дроссельной заслонки.

3. Отсоединить патрубок и шланг подвода разряжения.

4. Снять соленоидный (электромагнитный) клапан.

5. Отвернуть болт крепления и снять кронштейн крепления соленоидного клапана.

6. Отсоединить вакуумный шланг (см. поз. 6 на рисунке выше).

7. Отвернуть болты и гайки крепления и снять топливную магистраль, затем извлечь форсунки.

8. Извлечь изолятор.

9. Извлечь уплотнительные кольца форсунок.

10. Снять клапан рециркуляции отработавших газов (см. поз. 16 на рисунке выше).

Установка

Установка производится в последовательности обратной снятию с учетом нижеприведенных условий.

• Установить новую прокладку клапана системы рециркуляции отработавших газов так, как показано на рисунке.

Внимание:

Форсунки классифицируются по количеству впрыскиваемого топлива (А, В и С). При замене одной из форсунок, убедиться в том, что идентификационная метка на ней соответствует меткам на остальных форсунках, установленных на двигатель.

При замене всех форсунок, необходимо чтобы форсунки были одинаковы по классификации.

Внимание:

Быть осторожным, чтобы исключить попадание моторного масла в топливную магистраль.

• Нанести чистое моторное масло на уплотнительное кольцо.
• Установить форсунку на патрубок топливной магистрали.
• Убедится, что форсунка проворачивается плавно. Если нет, необходимо извлечь форсунку и для проверки уплотнительного кольца. Заменить уплотнительное кольцо, при необходимости. Затем установить форсунку на место.

• Установить прокладку дроссельной заслонки, чтобы выступ был направлен так, как показано на рисунке.

Впускной коллектор и водяной насос системы охлаждения

1. 1,
2. Шланг системы охлаждения
3. Водяной насос системы охлаждения
4. Прокладка водяного насоса
5. Уплотнительное кольцо
6. Подводящий патрубок
7. Улотнительное кольцо
8. Стойка впускного коллектор
9. Штуцер подводящего патрубка
10. Термостат
11. Корпус термостата
12. Кронштейн крепления крышки двигателя
13. Впускной коллектор
14. Прокладка впускного коллектора
15. Кронштейн двигателя
16. Датчик детонации
17. Датчик давления масла
18. Датчик температуры охлаждающей жидкости двигателя
19. Штуцер отводящего патрубка

Снятие

1. Слить охлаждающую жидкость из двигателя.

2. Отсоединить шланги системы охлаждения (поз. 1 и 2 на рисунке выше).

3. Отвернуть болты крепления и снять водяной насос, предварительно сняв приводной ремень (см. выше).

4. Извлечь прокладку водяного насоса.

5. Извлечь уплотнительное кольцо.

6. Отсоединить подводящий патрубок.

7. Извлечь улотнительное кольцо (поз. 7 на рисунке выше).

8. Отвернуть болты крепления и снять стойку впускного коллектор.

9. Отвернуть болты крепления и снять штуцер подводящего патрубка.

10. Отвернуть болты крепления и снять корпус термостата в сборе с термостатом.

11. Отвернуть болты крепления и снять кронштейн крепления крышки двигателя .

12. Отвернуть болты крепления и снять впускной коллектор.

13. Извлечь прокладку впускного коллектора.

14. Отвернуть болт крепления и снять кронштейн двигателя.

15. Извлечь датчик детонации.

16. Используя специальный ключ (MD998012), вывернуть датчик давления масла.

17. Извлечь датчик температуры охлаждающей жидкости двигателя.

18. Отвернуть болты крепления и снять штуцер отводящего патрубка.

Установка

Установка производится в последовательности обратной снятию, с учетом нижеприведенных условий.

1. Нанести герметик (Mitsubishi Genuine Part No.MD970389) диаметром валика 3 мм на поверхность шутцера отводящего патрубка, как указано на рисунке.

2. Установить корпус штуцер в течение 15 минут после нанесения герметрика, затем затянуть болты крепления моментом затяжки 13 ± 2 Н∙м.

Примечание:

После установки, удалить лишний герметик вокруг поверхности сопряжения., не позже, чем через час после установки.

3. Удалить старый герметик с резьбовой части датчика температуры охлаждающей жидкости и с резьбовой части отверстия под датчик в корпуе термостата.

Внимание:

При использовании щетки для удаления герметика, быть осторожным, чтобы не повредить выступ разъема, так как он пластиковый.

4. Нанести новый герметик на резьбовую часть датчика температуры, как показано на рисунке.

Примечание:

Рекомендуется использовать герметик марки LOCTITE 262.

5. Нанести герметик на резьбовую часть датчика давления масла, как показано на рисунке.

Примечание:

Рекомендуется использовать герметик марки 3M ATD Part No.8660.

6. Используя специальный инструмент (MD998012), завернуть затянуть датчик давления масла моментом затяжки 19 ± 3 Н∙м.

7. Удалить старый герметки с поверхностей контакта корпуса термостата и головки блока цилиндров.

8. Нанести валик герметика даметром 3 мм (Mitsubishi Genuine Part No.MD970389), на поверхность корпуса термостата, как показано на рисунке.

9. Нанести на болт, указанный на рисунке герметик (3M ATD Part No.8672), затем затянуть его.

10. Установить копус термостата в течение 15 минут после нанесения герметика. Затем затянуть болты крепления моментом затяжки 24 ± 4 Н∙м.

Примечание:

После установки, удалить лишний герметик с поверхности корпуса термостата.

10. Проверить и убедиться, что резиновое кольцо не повреждено и установлено должным образом во фланец термостата.

11. Установить термостат так, как показано на рисунке. Клапан, указанный на рисунке должен быть направлен вверх.

12. Установить стойку впускного коллектора и затянуть болты крепления.

13. Убедиться в том, что стойка коллектора установлена должным образом.

14. В первую очередь необходимо затянуть болты крепления стойки к впускному коллектору, затем затянуть болты крепления стойки к блоку цилиндров. Момент затяжки болтов крепления: 31 ± 3 Н∙м.

15. Установить новое уплотнительное кольцо в каждый конец подводящего патрубка.

16. Нанести на уплотнительное кольцо охлаждающей жидкости.

17. Установить конец подводящего патрубка на корпус термостата.

Внимание:

Не допускать попадания нефтепродуктов на уплотнительное кольцо.

Распределительный вал и коромысла

1. Вентиляционный шланг
2. Шланг PCV
3. Клапан системы PCV
4. Прокладка клапана
5. Крышка маслозаливной горловины
6. Крышка головки блока цилиндров
7. Прокладка крышки головки блока цилиндров
8. Уплотнительная манжета
9. Уплотнительная манжета
10. Коромысла в сборе с осью коромысел (впускная сторона)
11. Коромысла в сборе с осью коромысел (выпускная сторона)
12. Гайка
13. Регулировочный винт
14. Ось коромысел в сборе (впускная сторона)
15. Коромысло «С»
16. Рычаг плунжера в сборе
17. Коромысло «D»
18. Ось коромысел (выпускная сторона)
19. Клапан контроля уровня масла
20. Уплотнительное кольцо
21. Стопорное кольцо
22. Опора пружины гидроаккумулятора
23. Пружина плунжера
24. Плунжер гидроаккумулятора
25. Корпус гидроаккумулятора
26. Коническая пробка
27. Фильтр клапана контроля уровня заполнения маслом
28. Распределительный вал

Снятие

1. Отсоединить вентиляционный шланг (поз. 1 на рисунке выше).

2. Отсоединить шланг от клапана системы PCV. Затем вывернуть клапан системы и извлечь прокладку (см. рисунок выше).

3. Отвернуть крышку маслозаличной горловины.

4. Отвернуть болты крепления и снять крышку головки блока цилиндров. Снять прокладку головки блока цилиндров.

5. Извлечь уплотнительную манжету (поз. 8 на рисунке выше).

6. Извлечь уплотнительную манжету распределительного вал (см. поз. 9 на рисунке выше).

7. Отвернуть болты крепления и снять коромысла в сборе с осью коромысел (впускная сторона).

Внимание:

Если после снятия потребуется разборка узла корормысла-ось коромысел, необходимо сделать метки на каждом коромысле для правильной их установки при сборке.

8. Повторить с осью коромысел на выпускной стороне операцию 7.

9. Коромысла в сборе с осью коромысел (выпускная сторона).

10. Извлечь распределительный вал.

Установка

Установка производится в послеовательности обратной снятию, с учетом нижеприведенных условий.

1. Нанести тонкий слой моторного масла на уплотнительное кольцо клапана контроля уровня заполнения маслом.

Внимание:

Не использовать повторно уплотнительное кольцо.

2. Установить клапан контроля уровня масла в головку блока цилиндров.

3. Затянуть клапан контроля уровня моментом затяжки 11 ± 1 Н∙м.

4. Временно установить регулировочный винт в коромысло. Установить так, чтобы конец винта выступал не более, чем на 3 мм, как показано на рисунке.

5. В соответсвии с меткам сделанными при снятии, установить коромысла на ось.

6. Установить ось коромысел так, чтобы отверстие для подвода масла было расположено внизу (к головке блока цилиндров).

7. Установить ось коромысел в сборе с коромыслами на впускную сторону и на выпускную соответсвенно.

8. Зафиксировать каждое коромысло и ось коромысел в установочном положении, затем затянуть болты крепления моментом затяжки 13 ± 1 Н∙м (М6) и 31 ± 3 Н∙м.

9. нанести тонкий слой моторного масла на поверхность контакта уплотнительной манжеты с распределительным валом.

10. Используя специальную оправку (MD998713), установить уплотнительную манжету распределительного вала, как показано на рисунке.

Проверка технического состояния распределительного вала

Измерить высоту кулачков распределительного вала, используя микрометр. Если размеры высоты кулачков проверяемого распределительного вала не будут соответствовать стандартным величинам, необходимо заменить распредвал.

Головка блока цилиндров и клапаны

1. Болт крепления головки блока цилиндров
2. Головка блока цилиндров в сборе
3. Прокладка головки блока цилиндров
4. Сухари
5. Верхняя тарелка пружины клапана
6. Клапанная пружина
7. Впускной клапан
8. Сухари
9. Верхняя тарелка клапанной пружины
10. Клапанная пружина
11. Выпускной клапан
12. Маслосъемный колпачок
13. Нижняя тарелка пружины
14. Маслосъемный колпачок
15. Нижняя тарелка пружины
16. Направляющая впускного клапана
17. Напралящая выпускного клапана
18. Седло впускного клапана
19. Седло выпускного клапан
20. Головка блока цилиндров

Разборка

1. Используя специальный ключ (MB991654), отвернуть болты крепления головки блока цилиндров, равномерно в несколько подходов.

2. Снять головку блока цилиндров в сборе с двигателя.

3. Снять прокладку головки блока цилиндров.

4. Установить специальный инструмент (MD998735), как показано на рисунке, чтобы сжать клапанные пружины и извлечь сухари клапанов.

5. Отпустить специальное приспособление, разжав пружину, затем извлечь клапан, сухари и пружину. При извлечении деталей клапанного механизма, выложить их так, чтобы сохранить последовательность и месторасположение при сборке.

6. При необходимости, используя специальный инструмент, выпрессовать направляющие втулки клапанов.

Сборка

1. Установить нижнюю тарелку клапанной пружины.

Внимание:

Для установки маслосъемного колпачка, необходимо использовать специальный инструмент, чтобы исключить протекание моторного масла после установки.

2. Используя специальный инструмент (MB991999), установить новый маслосъемный колпачок на направляющую клапана, как покаано на рисунке.

3. Установить клапанную пружину так, чтобы несколько окрашенных витков были направлены вверх (к верхней опорной тарелке).

Примечание:

Цвета:

Впускные – голубой.

Выпускные – оранжевый.

4. Установить специальное приспособление (), как показано на рисунке. Затем сжать пружину и установить сухари клапана.

5. Снять нагрузку с пружины и проверить правильность установки сухарей клапана.

Внимание:

Не сжимать клапанную пружину чрезмерно, этим можно повредить маслосъемный колпачок.

6. При повторном использовании болтов крепления головки блока цилиндров, необходимо проверить общую длину болта. Если величина длины болта не будет соответствовать стандартной, необходимо заменить болт новым. Стандартная величина длины болта: 99.4 мм.

7. Нанести слой моторного масла на резьбовую часть болта крепления головки блока цилиндров, а также на шайбы.

8. Используя специальный инструмент (MB991654), затянуть болты крепления головки блока цилиндров, в последовательности указанной на рисунке ниже. Момент затяжки болтов крепления: 78 ± 2 Н∙м.

9. Отпустить все болты в последовательности обратной при затягивании.

10. Затянуть болты повторно, в последовательности указанной на рисунке. Момент затяжки болтов: 20 ± 2 Н∙м.

11. Нанести краской метки на головки болтов и на головку блока цилиндров, как показано на рисунке ниже.

12. Довернуть болт крепления головки блока цилиндров в указанной выше последовательности на угол 90 градусов.

Внимание:

Если болт был повернут на угол менее, чем 90 градусов ничего опасного для головки блока цилиндров нет. Следует быть внимательным и аккуратным при затягтвании остальных болтов крепелния.

Если болт был повернут на угол более, чем 90 градусов, необходимо отпустить его полностью и повторить операции по затягиванию снова.

13. Довернуть остальные болты крепления, соблюдая осторожность, на 90 градусов. Проверить и убедиться, что метки нанесенные на головки болтов и на головку блока цилиндров лежат на одной прямой, как представлено на рисунке.

Проверка технического состояния головки блока цилиндров

1. Проверить поверхность контакта головки блока цилиндров с блоком цилиндров на неплоскостность, используя специальный щуп. Стандартная величина неплоскостности гловки блока цилиндров составляет 0.03 мм. Предельно допустимая величина неплоскостности: 0.2 мм.

2. Если величина неплоскостности поверхности разъема головки блока цилиндров не соответствуте предельно допустимым значениям, возможно произвести шлифовку. Допустимый слой, снимаемый при шлифовке, не должен превышать 0.2 мм. Общая высота головки блока цилиндров: 120 мм. Если после шлифовки, величина неплоскостности не будет соответствовать стандартной, необходимо заменить головку блока цилиндров в сборе.

Проверка технического состояния клапанов

1. Проверить поверхность конаткта клапана с седлом. Поверхность контакта должна быть равномерной без задиров и повреждений. Если поверхность контакта с седлом не соответствует норме, необходимо прошлифовать клапан.

2. Если поясок клапана не соответствует стандартной величине, необходимо заменить клапан. Стандартная величина пояска клапана: 1.00 мм (впуск), 1.2 мм (выпуск). Минимально допустимая величина пояска клапана: 0.5 мм (впускные), 0.7 мм (выпускные).

3. Измерить общую длину клапан. Если величина длины клапан менее, чем предельлно допустимая, необходимо заменить клапан. Стандартная величина длины клапана: 111.33 мм (впускные), 113.54 (выпускные). Предельно допустимая величина клапан: 110.83 мм (впускные), 113.04 (выпускные).

Проверка технического состояния клапанных пружин

1. Измерить высоту пружин в свободном состоянии. Если измеренная величина меньше предельно допустимой, необхоимо заменить пружину новой. Стандартная величина высотвы пружины в свободном состоянии: 54.8 мм (впускные), 56.1 мм (выпускные). Предельно допусимая величина высоты: 53.8 мм (впусные) и 55.1 мм (выпускные).

2. Измерить отклонение пружины от вертикальной прямой. Если отклонение от вертикали не будет соответствовать допустимой величине, необходимо заменить пружину новой. Предельно допустимая величина отклонения от вертикали: 4 мм или менее.

Проверка технического состояния направляющих втулок клапанов

1. Измерить зазор между клапаном и направляющей. Для этого, необходимо, с помощью микрометра, измерить наружный диаметр стержня клапана и, с помощью нутромера, внутренний диаметр направляющей. Разница измеренных величин есть зазор между клапаном и втулкой. Стандартная величина зазора: 0.02 – 0.04 мм (впускные), 0.04 – 0.06 мм (выпускные). Предельнодопустимая величина: 0.10 мм (впускные), 0.15 мм (выпускные).

Проверка технического состояния седел клапанов

1. Установить клапан в направляющую втулку, затем измерить расстояние между концом клапана и плоскостью головки блока цилиндров, как показано на рисунке ниже. Если размер превышает предельно допустимую норму, необходимо заменить седло клапана. стандартная величина размера: 48.33 мм (впускные) и 48.34 мм (выпусные). Предельно допустимая величина: 48.83 мм (впускные) и 48.84 мм (выпускные).

Шлифовка седел клапанов

1. Перед началом работ, необходимо произвести проверку зазора между клапаном и направляющей клапана, при необходимости заменить направляющую втулку.

2. Используя специальный шлифовальный круг, произвести доводку седел клапанов, как показано на рисунке.

3. После корректирования углов седла клапана, притереть клапан к седлу.

Замена седел клапанов

1. Удалить клапанное седло из головки блока цилиндров, высверлив на глубину, указанную штрих-линией на рисунке ниже. Затем извлечь оставшиеся элементы.

2. Развернуть отверстие в головке блока цилиндров под клапанное седло следующего ремонтного размера.

Ремонтные размеры седел впускных клапанов:

0.3: 35.30 – 35.33 мм.

0.6: 35.60 – 35.63 мм.

Ремонтные размеры седел выпускных клапанов:

0.3: 33.30 – 33.33 мм.

0.6: 33.60 – 33.63 мм.

3. Перед установкой клапанных седел, необходимо нагреть головку блока цилиндров до температуры 250°C или охладить клапанные седла в житком азоте, чтобы предотвратить повреждения и дефекты.

4. Используя специальное приспособление, установить и выставить должным образом клапанное седло в отверстии головки блока цииндров, как показано на рисунке ниже.

Замена направляющей втулки клапана

1. Используя гидравический пресс и специальный инструмент, выпрессовать направляющую втулку клапана из головки блока цилиндров.

Внимание:

Не устанавливать направляющую втулку клапана, кототрую выпрессовали при ремонте.

2. Развернуть отверстие в головке блока под направляющую клапана следующего ремонтного размера.

Ремонтные размеры направляющих втулок:

0.05: 11.05 - 11.07 мм.

0.25: 11.25 - 11.27 мм.

0.50: 11.50 - 11.52 мм.

3. Запрессовать втулку клапана, используя специальный инструмент и гидравичесий пресс, так, чтобы выступание направляющей над поверхностью головки блока цилиндров составляло 14 мм, как показано на рисунке.

Примечание:

Запрессовку вести со стороны верхней части головки блока цилиндров.

Быть внимательным при запрессовке, так как длина направляющих втулок для впускных и выпускных клапанов различна (впускные: 45.5 мм, выпусные: 50.5 мм).

После запрессовки направляющих втулок клапанов, убедиться в том, что клапан перемещаетс плавно и без заеданий.

Масляный насос и масляный поддон

1. Пробка сливного отверстия
2. Прокладка пробки сливного отверстия
3. Датчик уровня моторного масла в поддоне двигателя
4. Масляный фильтр
5. Опора коробки передач
6. Масляный поддон
7. Отражательная пластина
8. Маслоприемник
9. Прокладка маслоприемника
10. Пробка редукционного клапана
11. Прокладка
12. Пружина редукционного клапана
13. Плунжер редукционного клапана
14. Кронштейн крепления масляного фильтра
15. Прокладка кронштейна крепления масляно фильтра
16. Пробка
17. Уплотнительное кольцо
18. Болт крепления
19. Передний корпус
20. Прокладка переднего корпуса
21. Крышка масляного насоас
22. Ведомая шестерня масляного насоса
23. Ведущая шестерня масляного насоса
24. Передняя уплотнительная манжета (сальник) коленчатого вала
25. Уплотнительная манжета масляного насоса
26. Уплотнительная манжета балансировочного вала
27. Левый балансировочный вал
28. Правый балансировочный вал
29. Передний подшипник балансировочного вала
30. Задний подшипник правого балансировочного вала
31. Задний подшипник левого балансировочного вала

Снятие

1. Вывернуть пробка сливного отверстия. Слить моторное масло из поддона двигателя

2. Извлечь прокладку пробки сливного отверстия.

3. Отвернуть винт крепления и извлечь датчик уровня моторного масла в поддоне двигателя.

4. Используя специальный ключ, отвернуть масляный фильтр от кронштейна крепления.

5. Отвернуть болты крепления и снять опору коробки передач.

6. Отвернуть болты крепления масляного поддона двигателя.

7. Используя молоток, установить специальный съемник (MD998727) между блоком цилиндров и поддоном.

8. Снять масляный поддон, воздействуя молотком на съемник легкими ударами, как показано на рисунке.

7. Отвернуть болты крепления и снять отражательную пластину.

8. Отвернуть болты крепления и снять маслоприемник вместе с прокладкой.

9. Вывернуть пробку редукционного клапана. Извлечь прокладку, пружину и плунжер редукционного клапана.

10. Установить выступ специального ключа в выборку пробки, как показано на рисунке ниже и, удерживая специальный ключ специальным оборудованием, отвернуть пробку. Специальное обрудование: ключ для пробки (MD998162), фиксатор ключа (MD998783).

11. Извлечь уплотнительное кольцо (см. поз. 17 на рисунке выше).

12. Вывернуть пробку с левой стороны блока цилиндров и установить в отверстие отвертку, чтобы зафиксировать положение балансировочного вала. Затем, используя специальное приспособлении, отвернуть болт, как показано на рисунке.

13. Отвернуть болты крепления и снять передний корпус масляного насоса.

14. Извлечь прокладку переднего корпуса (см. поз. 20 рисунок выше).

15. Отвернуть болты крепления и снять крышку масляного насоса.

16. Извлечь ведомую, а затем ведущую шестерни масляного насоса.

17. Используя специальный инструмент, извлечь переднюю уплотнительную манжету коленчатого вала.

18. Используя специальный инструмент, извлечь уплотнительную манжету масляного насоса.

19. Используя специальный инструмент, извечь уплотнительную манжету балансировочного вала.

20. Извлечь правый и левый балансировочные валы.

21. Используя специальный съемник (MD998371), извлечь передний подшиник балансировочного вала из блока цииндров, как показано на рисунке.

Внимание:

В первую очередь необходимо выпрессовывать передний подшипник. Если в первую очередь начать выпрессовку заднего подшипника, то не возможно будет установить приспособление для выполнения данной операции.

22. Используя специальное приспособление (MD998372), выпрессовать задний подшипник правого балансировочного вала из блока цилиндров. Затем, используя тоже специальное приспособление, выпрессовать задний подшипник левого балансировочного вала. Также при выпрессовке подшиников необходимо использовать специальный фиксатор (MB991603).

Установка

Установка производится в обратной последовательности снятию, с учетом нижеприведенных условий.

1. Установит специальный фиксатор (MB991603) на блок цилиндров, как показано на рисунке.

2. Нанести тонкий слой моторного масла на наружное кольцо заднего подшипника и поверхность контакта отверстия в блоке цилиндров.

3. Используя специальное приспособление (MD998705), установить задний подшипник левого балансировочного вала в блок цилиндров.

Примечание:

Подшипник левого балансировочного вала не имеет отверстия под подвод масла.

4. Установить специальный направляющий палец приспособления для установки подшипника (MD998705), в отверстие блока цилиндров, как показано на рисунке.

5. Совместить шарик специального приспособления с отверстием для подвода масла в заднем подшипнике. Установить подшипник на специальное приспособление.

6. Нанести тонкий слой моторного масла на наружное кольцо подшиника и на поверхность контакта в отверстии блока цилиндров.

7. Используя специальное приспособление, установить задний подшипник правого балансировочного вала. Убедиться в том, что отверстие в подшипнике и в блоке цилиндров совмещены.

8. Разъединить съемник для подшипников (MD998705), как показано на рисунке.

9. Используя специальный ключ, установить новую уплотнительную манжету балансировочного вала в передний корпус, как показано на рисунке ниже.

10. Исопльзуя специальное приспособление, установить уплотнительную манжету масляного насоса в передний корпус, как показано на рисунке.

11. Используя специальное приспособление (MD998375), установить переднюю уплотнительную манжету коленчатаго вала, как показано на рисунке.

12. Установить шестерни масляного насоса в передний корпус, совместив установочные метки, как показано на рисунке.

13. Установить специальную направляющую () на хвостовик коленчатого вала. Нанести тонкий слой моторного масла на наружную поверхность контакта уплотнительной манжеты коленчтаого вала.

14. Нанести моторное масло на поверхнсть контакта уплотнительной манжеты с коленчатым валом.

15. Установить аккуратно передний корпус. Быть осторожым, чтобы не повредить уплотнительную манжету коленчатого вала.

16. Затянуть все болты крепления требуемым моментом затяжки. Момент затяжкиболтов кепления: 23 ± 3 Н∙м.

Внимание:

Быть внимательным при установке болтов крепления переднего корпуса, так как болты имеют различную длину (смотри рисунок ниже).

17. Установить отвертку в отверстие с левой стороны блока цилиндров, чтобы зафксировать положение балансировочного вала.

18. Зафиксировать ведомую шестерню масляного насоса, затянув болт крепления моментом затяжкой 36 ± 3 Н∙м.

19. Извлечь отвертку из отверстия и завернуть пробку.

20. Установить новое уплотнительное кольцо в выборку переднего корпуса.

21. Установить пробку (заглушку) в передний корпус.

22. Используя специальный инструмент (MD998162, MD998783), затянуть пробку моментом затяжки 23 ± 3 Н∙м.

23. Полностью удалить старый герметик с поверхностей разъема масляного поддона и блока цилиндров.

Внимание:

Не наносить новый герметик на старый, это может привести к подтеканиям мототрного масла во время работы двигателя.

24. Нанести валик герметика (Mitsubishi Genuine Part No.MD970389) диамтером 4 мм по периметру поверхности разъема масляного поддона, вокруг отверстий под болты.

Внимание:

Не наносить избыточное количество герметика, так как после установки масляного поддона на блок цилиндров, его остатки могут попасть в моторное масло и заблокировать масляные каналы, что может привестик к серьезным повреждения двигателя.

25. Установить короткие болты в отверстия, указанные на рисунке.

26. Затянуть болты крепления масляного поддона требуемым моментом затяжки (см. «Приложение к главе»).

27. Проверить и очистить установочную поверхность под масляный фильтр на кронштейне крепления.

28. Нанести моторное масло на уплотнительное кольцо масяного фильтра.

29. Используя специальный ключ, затянуть масляный фильтр с моментом затяжки 14 ± 2 Н∙м (если номер детали MD356000) и 17 ± 3 Н∙м (другие масляные фльтры фримы Mitsubishi).

30. Если невозможно использовать динамометрический ключ при затягивании масляного фильтра, то при установке, необходимо провернуть фильтр на 3/4 оборота.

31. Установить прокладку пробки сливного отверстия так, как показано на рисунке.

Внимание:

При неправильной установке прокладки, возможна течь моторного масла.

Шатунно-поршневая группа

1. Гайка крепления
2. Шатунная крышка
3. Поршень и шатун в сборе
4. Поршень и шатун в сборе
5. Вкладыш подшипника шатуна
6. Компрессионное поршневое кольцо №1
7. Компрессионное поршневое кольцо №2
8. Маслосъемное кольцо
9. Поршневой палец
10. Поршень
11. Шатун
12. Болт

Снятие

1. Отвернуть болты крепления рамки коренных опор коленчатого вала лестничного типа, снять рамку (см. ниже).

2. Снять головку блока цилиндров (см. выше).

3. Нанести на шатун номер соответствующего цилиндра, как показано на рисунке, для исключения неправильной установки.

4. Отвернуть болты крепления крышек шатунов.

5. Выложить снятые крышки шатунов и вкладыши в последовательности соответствующей номерам цилиндров.

6. Аккуратно. Чтобы не повредить шатунную шейку коленчатого вала, подсоединить к шпилькам крепления крышек шатунов направляющие специального приспособления (MB992010).

7. Извлечь поршень с шатуном в сборе из блока цииндров, используя специальное приспособление.

8. Сборка специального приспособления для выпрессовки поршневого пальца производится в последовательности, приведенной на рисунке ниже.

9. Установить шток для выпрессовки в поршень со стороны установочной метки, указывающей правильное расположение поршня в цилиндре.

10. Установить поршень в сборе с шатуном на опору приспособления, установочной меткой поршня вверх.

11. Используя гидравлический пресс, выпрессовать поршневой палеци из поршня и шатуна.

Примечание:

Не разукомплектовывать поршни, поршневые пальцы и шатуны в соответствии с номером поршня.

Установка

1. При замене поршня, необходимо проверить размерность цилиндра, которая отображена на блоке цилиндров. Затем подобрать поршень в соответствии с внутренним диаметром цилиндра, пользуясь приведенной ниже таблицей.

Примечание:

Метка ремонтного размера поршня нанесена на его днище.

2. Установить шток для выпрессовки в поршневой палец и подсоединить направляющую А к концу штока.

3. Собрать шатун с поршнем так, чтобы их метки были направлены в одну сторону.

4. Нанести моторное масло на наружную поверхность поршневого пальца.

5. Установить, со стороны меток, шток для запрессовки и направляющую А в отверстия поршня под палец.

6. Установить направляющую В в направляющую А с соблюдением зазора L между элементами, равным 2.75 мм.

7. Установить поршень в сборе с шатуном на опорный стакан, как показано на рисунке, так, чтобы установочные метки были направенны вверх.

8. Установить поршневой палец, используя гидравлический пресс. Давление запрессовки, необходимое для установки порщневого пальца должно составлять 7350 – 17200 Н.

9. Проверить и убедиться, что поршень перемещается плавно – без заеданий и биения.

10. Установить проставку маслосъемного кольца в выборку в поршне.

11. Установить верхнюю рейку маслосъемного кольца. При установке рейки маслосъемного кольца, необходимо в первую очередь ввести в выборку поршня один конец, а затем, последовательно, ввести оставшуюся часть. Как показано на рисунке.

Внимание:

Не использовать приспособление для расжатия колец при установке рейки маслосъемного кольца.

Примечание:

Рейки маслосъемного кольца и проставку допускается устанавливать в любой последовательности.

Примечание:

На новые составляющие маслосъемного кольца нанесены иднетификационные метки.

12. Установить нижнюю рейку маслосъемного кольца, аналогично тому, как была установлена верхняя рейка.

13. Проверить и убедиться, что рейки маслосъемного кольца вращаются свободно в обоих направлениях.

14. Используя специальное приспособление, установить компрессионное кольцо №2 в выборку поршня, как показано на рисунке.

15. Установить компрессионное кольцо 1 в выборку поршня, так же как и предыдущее.

Примечание:

На компрессионные кольца нанесены идентификационные метки. На компрессионное кольцо №1: 1R, на кольцо №2: 2R.

Примечание:

Быть внимательным при установке компрессионных колец, чтобы не перепутать местами компрессионные кольца, так как они имеют различный профиль.

Примечание:

Компрессионные кольца имеют один ремонтный размер. Метка, характеризующая ремонтный размер кольца (в виде цифры «50»), нанесена на верхнюю плоскость. На кольцах стандартного размера метка отсутствует.

16. Исключить некорректную установку поршневых колец.

17. Измерить диаметр шатунной шейки коленчатого вала и сопоставить его с размерами, приведенными в таблице ниже.

18. Если наружный диаметр шатунной шейки, соответствует, к примеру, метке "I", то вкладыш подшипника необходимо устанавивать с меткой «1».

19. Установить подобранные вкладыши подшипников в шатун и крышку шатуна.

20. Нанести моторное масло на поверхности контакта поршня, компрессионных поршневых колец и маслосъемного кольца

21. Выставить замки поршневых колец так, как показано на рисунке.

22. Провернуть коленчатый вал так, чтобы шатунные шейки были расположены посредине цилиндров.

23. Подсоединить специальную направляющую (MB992010) к шатуну, как показано на рисунке.

24. Обвернуть, временно, резьбовую часть шпилек шатунов ветошью, для того чтобы предотвратить их повреждение при установке в блок цилиндров.

25. Установить поршень в сборе с шатуном в цилиндр так, чтобы установочные метки были направлены в сторону приводного ремня ГРМ.

26. Используя специальное приспособление, сжать компрессионные и маслосъемное кольцо, чтобы установить порщень окончательно в блок цилиндров.

27. Совместить установочные метки, нанесенные ранее при разборке, затем установить крышку шатуна. Если шатун новый и на него не нанесены установочные метки, необходимо убедиться в том, что стопорные выступы вкладышей подшипников расположены на одной стороне, как показано на рисунке.

28. Используя набор щупов, измерить боковой зазор шатуна, как показано на рисунке. Стандартная величина бокового зазора составляет 0.10 - 0.25 мм. Предельно допустимая величина зазора: 0.4 мм.

29. Порядок работ, при затягивании болтов крепления шатунных крышек:

• Перед повторным использованием, необходимо проверить техническое состояние болтов крепления шатунных крышек. Если резьбовая часть болта повреждена, его необходимо заменить. Навернуть гайку крепления на всю длину резьбовой части болта. Если гайка вращается с заеданиями, необходимо заменить болт крепления.
• Перед установкой, необходимо нанести моторное масло на гайку.
• Завернуть, не затягивая все гайки крепления крышек шатунов.
• Затянуть, поочередно все гайки крепления крышек шатунов с моментом затяжки 20 ± 2 Н∙м.
• Нанести установочную метку на гайку.
• Нанести установочную метку на болт на угол 90 – 94 градуса от метки, нанесенной на гайку, в сторону затягивания гайки, как показано на рисунке ниже.
• Провернуть гайки крепления шатуны шеек до совпадения с меток (на угол 90 – 94 градуса).

Внимание:

Если гайка была завернуть на угол менее 90 градусов, то никаких серьезных последствий не будет. Необходимо быть внимательней, что завернуть надлежащим образом оставшиеся гайки крепления.

Если гайка была завернуть на угол превышающий 94 градуса, необходимо отвернуть ее и повторить операции по затягиванию снова.

Коленчатый вал и блок цилиндров

1. Болт крепления маховика (механическая коробка передач)
2. Промежуточная пластина (механическая коробка передач)
3. Маховик (механическая коробка передач)
4. Промежуточная пластина (МКП)
5. Втулка коленчатого вала (МКП)
6. Болт крепления ведущей пластины (автоматическая коробка передач)
7. Промежуточная пластина (АКП)
8. Ведущая пластина (АКП)
9. Втулка коленчатого вала (АКП)
10. Задняя пластина
11. Крышка
12. Корпус уплотнительной манжеты
13. Уплотнительная манжета
14. Болт крепления рамки коренных опор (гловка на 17)
15. Болт крепления рамки коренных опор (головка на 14)
16. Рамка коренных опор лестничного типа
17. Вкладыш подшипника коренной опоры (нижнижий)
18. Коленчатый вал
19. Вкладыш подшипника коренной опоры (верхний)
20. Упорный подшипник коленчатого вала
21. Блок цилиндров

Снятие

Примечание:

Перед начлом работ, необходимо отсоединить и снять корорбку передач (см. Глава 3 «Трансмиссия»).

1. Отвернуть болты крепления маховика (МКП). Снять промежуточную пластину (см. позицию 2 на рисунке выше).

2. Снять маховик вмсте со второй промежуточной пластиной (МКП).

3. Извлечь втулку коленчатого вала (см. поз. 5 на рисунке выше) (МКП).

4. Отвернуть болты крепления ведущей пластины. Затем снять ведущую пластину с фланца коленчатого вала (см. поз. 8 на рисунке выше) (АКП).

5. Извлеь втулку коленчатого вала (см. поз. 9 на рисунке выше) (АКП).

6. Отвернуть болты крепления и снять заднюю пластину. Затем отвернуть болты крепления и снять крышку (поз. 11 на рисунке выше) (АКП).

7. Отвернуть болты крепление и снять корпус уплотнительной манжеты в сборе, как показано на рисунке выше.

8. Используя специальный инструмент или отверкут, извлечь уплотнительную манжету из корпуса.

9. Отвернуть болты крепления рамки коренных опор коленчатого вала и снять ее вместе с вкладышами подшипников (поз. 16 на рисунке выше).

10. Отвернуть гайки крепления шатунных крышек, затем снять крышки.

11. Извлечь коленчатый вал из блока цилиндров.

12. Извлечь из блока цилиндров вкладыши (верхние) подшипников коренных опор коленчатого вала (поз. 19 на рисунке выше).

Установка

Установка производится в последовательности обратной снятию, с учетом нижеприведенных условий.

1. Установить два упорных подшипника на среднюю коренную опору (третья) (поз. 20 на рисунке выше). Для упрощения установки, необходимо нанести слой моторного масла на подшипники.

2. Упорные подшипники необходимо устанавливать выборками к коленчатому валу.

Прмиечание:

При замене вкладышей подшипников, необходимо подобрать их по размеру, в соответствии приведенным данным.

3. Измерить наружный диаметр коренных шеек коленчатого вала и сопоставить полученные данные с данными таблицы. Данне о размерности коренных шеек приведены на коленчатом вале, указано на рисунке

4. Данные о диаметре отверстий под подшиники коренных опор приведены на блоке цилиндров, указано на рисунке.

Примечание:

Например, если наружый диаметр коренных шеек коленчатого вала характеризуется меткой «0», а метка на блоке цилиндров «1», то вкладыши подшипников для 1, 2, 4 и 5 опор необходимо подобрать с меткой «2», а для 3–й опоры с меткой «1». Если на коленчатом валу отсутствуют идентификационные метки, необходимо измерить наружный диаметр коренных шеек коленчатого вала и, в соответствии с полученными данными, подоборать размер вкладышей подшипников коренных опор.

5. Установить вкладыши подшипников коренных опор с выборками на внутренней части в блок цилиндров.

6. Вкладыши без выборок, необходимо установить рамку коренных опор лестничного типа..

7. Установить рамку коренных опор так, чтобы метка была направлена в сторону приводного ремня ГРМ.

8. Перед установкой болтов, необходимо проверить их общую длину. Если длина болта не соответствует предельно допустимой величине, необходимо заменить болт крепления. Предельно допустимая величина длины болта: 71.1 мм.

9. Нанести моторное масло на резьбовую часть болтов крепления.

10. Затянуть болты крепления рамки коренных опор коленчатого вала в последовательности, указанной на рисунке с моментом затяжки 25 ± 2 Н∙м.

11. Нанести метки на головки всех болтов крепления рамки коренных опор.

12. Нанести метки на крышки рамки коренных опор так, как показано на рисунке.

13. Довернуть каждый болт крепления рамки коренных опор до совпадения меток, как показано на рисунке.

Внимание:

Если болт при затяжке не был довернут до метки на крышке опоры, никаких серьезных последствий не последует, но при доворачивании остальных болтов необходимо быть более внимательным.

Если болт был завернуть на угол более, чем 90 градусов, необходимо отвернуть болт и повторить операции по затягиванию болтов крепления рамки коренных опор.

14. Убедиться, что коленчатый вал вращается плавно, без заеданий и что осевой зазор находится в преелах допустимых норм. Стандартная величина осевого зазора коленчатого вала составляет 0.05 – 0.25 мм. Предельно допустимая величина осевого зазора: 0.4 мм.

15. Используя специальные приспособления (MB990938, MD998776), зарессовать употнительную манжету в корпус, как показано на рисунке.

16. Полностью удалить старый герметик с поверхности блока цилиндров и корпуса уплотнительной манжеты.

17. Нанести валик герметика на поверхность, уакзанную на рисунке, корпуса уплотнительной манжеты. Требуемый герметик: Mitsubishi Genuine Part No.MD970389.

Примечание:

Установку корпуса уплотнительной манжеты необходимо производить в течение 15 минут после нанесения герметика.

18. Установить корпус уплотнительной манжеты на блок цилиндров. Предварительно нанести моторное масло на поверхность контакта уплотнительной манжеты с коленчатым валом.

19. Затянуть болты крепления корпуса уплотнительной манжеты коленчтого вала моментом затяжки 11 ± 1 Н∙м.

Примечание:

После установки, удалить лишний герметик из места сопряжения корпуса с локом цилиндров.

Проверка технического состояния коленчатого вала

1. Удалить моторное масло с коренных шеек коленчатого вала и с вкладышей подшипников коренных опор.

2. Установить коленчатый вал в блок цилиндров.

3. Уложить специальный пластиковый калибр для измерения зазора в подшипниках коренных опор на всю длину шейки коленвала, как показано на рисунке.

4. Установить аккуратно рамку коренных опор коленчатого вала и затянуть болты крепления требуемым моментом затяжки.

5. Аккуратно отвернуть болты крепления рамки коренных опор и снять рамку.

Внимание:

Во время проведения измерений, не проворачивать коленчатый вал.

6. Измерить ширину пластикового калибра, сравнивая со шкалой, которая прилагается к набору пластикового калибра. Ширина пластикового калибра характеризует зазор в подшипниках. Стандартаня величина зазора в подшипниках коренных опор: 0.02 - 0.03 мм (1, 2, 4, 5 опоры) и 0.03 - 0.04 мм (3 опора). Предельно допустимая величина зазора: 0.1 мм.

Проверка технического состояния блока цилиндров

1. Проверить визуально блок цилиндров на наличие повреждений, коррозии и трещин. Для проверки блока цилиндров на наличие трещин, необходимо использовать специальные вещества. При обнаружении каких-либо дефектов, необходимо произвести ремонт или замену блока цилиндров в сборе.

2. Используя специальную линейку и набор щупов, измерить неплоскостность поверхности разъема блока цилиндров с головкой блока, как показано на рисунке. Убедиться в том, что на поверхности разъема блока цилиндров отсутствует прокладка головки блока. Стандартная величина неплоскостности поверхности разъема: 0.05 мм. Предельно допустимая величина неплоскстности: 0.1 мм.

3. Если величина неплоскостности поверхности разъема блока цилиндров не соответствует предельно допустимой величине, необходимо произвести шлифовку или заменить блок цилиндров новым. Предельно допустимый слой, снимаемый при шлифовке: 0.2 мм. Полная высота блока цилиндров: 290 мм.

4. Проверить зеркало цилиндра на наличие повреждений. При обнаружении дефектов, необходимо произвести расточку цилиндров до следующего ремонтного размера или заменить блок цилиндров.

5. Используя нутромер, измерить внутренний диаметр цилиндров в трех местах и в двух взаимноперпендикулярных плоскостях, как показано на рисунке. Проверить цилиндры на наличие нарушений геометрии: бочкообразность, конусность и овальность. Стандартная величина внутреннего диаметра цилиндра: 87.00 мм. Предельно допустимое отклонение от цилиндричности: 0.01 мм.

Проверка технического состояния поршней

1. На поршни ремонтных размеров нанесны метки, характеризующие изменение размера по отношению к стандартным поршням.

2. Измерить наружный диаметр поршня, который будет устанавливаться. Измерение необходимо произвести в плоскости, указанной на рисунке.

3. Используя полученную величину размера поршня, рассчитать внутренний диаметр цилиндра.

Диаметр цилиндра = диаметр поршня + (зазор меджу поршнем и цилиндром) – 0.02 мм.

Внимание:

Для предотвращения повреждения блока цилиндров от нагрева, хонингование необходимо производить во 2-м, 4-м, затем в 1-ом и 3-м цилиндрах.

4. Расточить цилиндры до рассчитанного выше размера.

5. Произвести хонингование поверхности зеркала.

6. Измерить зазор между поршнем и цилиндром. Зазор между поршнем и цилиндром: 0.02 – 0.04 мм.