Проверка технического состояния двигателя BYD Flyer с 2005 года

Проверка технического состояния двигателя

Примечание:
- Сразу же после разборки проверить блок цилиндров и головку блока на наличие течей и повреждений. После очистки деталей провести проверку более тщательно.
- Тщательно очистить все снятые детали, удалить смазку, грязь и нагар перед проверкой технического состояния.
- Для очистки масляных каналов и отверстий использовать сжатый воздух.
- Не разукомплектовывать клапаны, вкладыши и крышки подшипников и т.п. Следить за тем, чтобы комплекты деталей располагались в соответствии с номерами цилиндров.

Головка блока цилиндров

1. Очистить головку блока цилиндров от сажи.

Нагар и отложения сажи могут образовываться на поверхностях камеры сгорания и выпускных каналах. Это приводит к тому, что двигатель более склонен к перегреву, а чрезмерные отложения сажи в выпускных канал могут стать причиной снижения выпускной способности и, как следствие, падения мощности.

Кроме головки блока цилиндров необходимо очистить от сажи клапаны.

Примечание:
Не использовать острый инструмент для удаления нагара. Следить за тем, чтобы не повредить металлические поверхности при удалении нагара.

2. Проверить неплоскостность контактной поверхности.

Используя набор плоских щупов и поверочную линейку, проверить неплоскостность поверхности в 6 направлениях.

Если полученная величина превышает предельно допустимое значение (0,05 мм), обработать контактную поверхность головки блока цилиндров бруском с наждачной бумагой зернистостью около № 400: обернуть плоский брусок наждачной бумагой и круговыми движениями обработать выступающие участки. Если после принятия этих мер величина неплоскостности всё еще не будет соответствовать норме, необходимо заменить головку блока цилиндров новой.

Деформированная контактная поверхность головки блока цилиндров является причиной нарушения герметичности уплотнений, и, как следствие, утечек выхлопных газов, что приводит к падению мощности двигателя и увеличению расхода топлива.

3. Неплоскостность контактной поверхности коллекторов.

Используя поверочную линейку и набор плоских щупов, проверить деформацию поверхностей контакта головки блока цилиндров с впускным и выпускным коллекторами. В случае, если величина деформации превышает 0,10 мм, необходимо обработать поверхность или заменить головку блока цилиндров новой.

Ось коромысел и коромысла

1. Проверить износ.

Проверить детали на предмет износа и, в случае необходимости, заменить новыми. Степень износа определяется на основании двух показаний: внутреннего диаметра отверстия в коромысле и наружного диаметра оси.

Примечание:
Использовать микрометр для измерения диаметра оси коромысел и нутромер – для измерения диаметра отверстия коромысла. Разность между двумя величинами – это зазор между осью и коромыслом. Если величина зазора превышает предельно допустимое значение, заменить ось коромысел и/или коромысла.

2. Проверить радиальное биение оси коромысел.

Используя V-образные блоки и индикатор часового типа, как показано на рисунке, проверить деформацию оси коромысел, выражаемую радиальным биением. Если полученное значение превышает предельно допустимое (0,06 мм), устранить деформацию деревянной киянкой без нагрева оси коромысел или заменить ось новой.

3. Если конец (1) регулировочного винта (2) слишком изношен, заменить винт новым. Если поверхность контакта с кулачком (3) слишком изношена, заменить коромысло новым.

4. Визуально проверить все пружины коромысел на предмет повреждений или ослабления. При обнаружении дефектов заменить пружины новыми.

Направляющие втулки клапанов

Используя микрометр и нутромер, измерить диаметры стержней клапанов и соответствующих им внутренние диаметры направляющих втулок. Для точности показаний производить измерения в нескольких точках по длине каждого клапана и направляющей, как показано на рисунке.

Если полученные величины зазоров не соответствуют установленным пределам, измерить люфт клапана в направляющей втулке, используя индикатор часового типа, как показано на рисунке. Для этого, перемещая стержень клапана в направлениях (4) и (5), измерить величину люфта и определить необходимость замены по следующим предельным значениям:

Замена направляющих втулок клапанов

Направляющие втулки клапанов установлены методом горячей посадки. Для снятия направляющих втулок необходимо выполнить следующее:

• Используя специальную выколотку (А) (09916-44510), выбить направляющую втулку со стороны верхней части головки блока цилиндров. После извлечения направляющей втулки обработать отверстие под направляющую втулку разверткой 12 мм (специальный инструмент 09916-37310) для удаления задиров. Убедиться, что после обработки диаметр отверстия соответствует следующему диапазону:

• Равномерно, чтобы головка блока не деформировалась, нагреть головку блока цилиндра до температуры 80 ~ 100 ºC. Используя оправку для установки направляющих втулок клапанов (В) (09916-57310 и 09916-57320).

Примечание:
- Данную операцию необходимо производить максимально быстро, чтобы головка блока цилиндров не успела остыть.
- Длина направляющий втулок для впускных и выпускных клапанов различна: 52,6 мм для впускных и 54,5 мм для выпускных.

• Измерить внутренний диаметр установленных направляющих втулок клапана и, если полученный диаметр слишком мал, обработать направляющую втулку разверткой (С) (09916-34520), как показано на рисунке.

Клапаны

1. Проверить каждый клапан на предмет износа, подгорания или деформации. В случае необходимости заменить клапан новым.

2. Измерить толщину (2) головки клапана. Если полученное значение не соответствует приведенному диапазону, клапан необходимо заменить новым.

3. Проверить поверхности концов стержней каждого клапана на предмет износа. Эти поверхности подвергаются переменным нагрузкам, поэтому могут быть вогнутыми или иметь другие признаки неравномерного износа. Если необходимо, обработать конец стержня клапана точильным камнем и, если для устранения дефекта необходимо снять с поверхности слой более 0,5 мм, заменить клапан новым.

Замена клапана также необходима в случае, если диаметр стержня не соответствует приведенному диапазону.

4. Используя индикатор часового типа и V-образные блоки, проверить радиальное биение у основания головки каждого клапана, как показано на рисунке. Если полученное значение превышает 0,03 мм, заменить клапан новым.

Примечание:
Не стоит пытаться устранить дефект головки клапана ремонтом.

Седла клапанов

Проверка ширины посадочной поверхности

Проверить рисунок посадочной поверхности каждого клапана. Для этого равномерно нанести на поверхность седла клапана пасту свинцового сурика, а затем, проворачивая и постукивая головкой клапана в седле, выполнить рисунок контакта на клапане. Для этого можно использовать специальный инструмент для притирки клапанов.

Рисунок контакта, образованный на посадочной поверхности головки клапана, должен представлять собой постоянное по ширине кольцо без разрывов, причем ширина (W) кольца должна соответствовать диапазону 1,3 – 1,5 мм.

Ремонт седла клапана

Если рисунок контакта не равномерный или ширина (W) посадочной поверхности не соответствует приведенному диапазону, необходимо выполнить развертку седла клапана с последующей притиркой клапана.

1. Седло выпускного клапана:

Используя специальные развертки, необходимо выполнить три снятия фаски: первую под углом 15º, вторую – 75º, третью - 45º.

Снятием третьей фаски (3) достигается требуемая ширина (W) контактной поверхности седла клапана: 1,3 ~ 1,5 мм.

2. Седло впускного клапана:

Аналогично описанному выше для седла выпускного клапана способу выполнить развертку седла впускного клапана, учитывая, что вторая фаска имеет угол 60º (а не 75º).

Снятием третьей фаски (3) достигается требуемая ширина (W) контактной поверхности седла клапана: 1,3 ~ 1,5 мм.

3. Притирка клапанов:

Притирка клапанов в седле производится в два этапа – сначала притиркой с нанесением чернового состава на контактные поверхности, а затем – с чистовым составом, каждый раз используя приспособление для притирки клапанов в соответствии с применяемым методом.

Нанесение притирочного состава на контактную поверхность головки клапана

Примечание:
- После притирки удалить притирочный состав с поверхностей клапана и седла и выполнить проверку рисунка посадочной поверхности с использованием свинцового сурика. Убедиться в том, что получившийся рисунок контакта представляет собой равномерное по ширине кольцо без разрывов.
- Проверить и, при необходимости, отрегулировать зазор в клапанах после установки головки блока цилиндров и клапанного механизма.

Клапанные пружины

1. Проверить соответствие клапанной пружины приведенным ниже параметрам. Визуально убедиться в том, что пружины не имеют трещин и прочих видимых дефектов, а также следов чрезмерного износа. Необходимо помнить, что сильно изношенные пружины могут стать причиной вибрации, не обеспечат надлежащей скорости и плотности запирания клапанов, что приведет к потере мощности двигателя вследствие утечек газов из камеры сгорания.

2. Проверить отклонение клапанной пружины от нейтрали:

Используя угольник, установленный на плоской поверхности, проверить отклонение каждой клапанной пружины от нейтрали, выражаемое в виде зазора (1) между концом пружины и угольником. Если величина отклонения превышает 2,0 мм клапанную пружину необходимо заменить новой.

Распределительный вал

Излишне шумная работа двигателя или падение эксплуатационных показателей двигателя могут являться признаками чрезмерного износа или деформации распределительного вала. Износу могут быть подвержены кулачки и коренные шейки распределительного вала.

1. Деформация распределительного вала:

Закрепить распределительный вал между двумя центрами, как показано на рисунке, установив индикатор часового типа для измерения величины радиального биения в средней части распредвала.

Если полученное значение превышает 0,10 мм, заменить распределительный вал новым.

2. Износ кулачков:

Измерить высоту (H) каждого кулачка. Если любое из полученных при помощи микрометра значений будет приближаться к предельно допустимому значению или быть ниже его, заменить распределительный вал новым.

3. Осевой зазор:

Используя набор плоских щупов, измерить осевой зазор на участке упорной пластины, как показано на рисунке.

Если полученное значение превышает предельно допустимое, заменить упорную пластину или распределительный вал.

4. Износ коренной шейки:

Измерить диаметр коренной шейки в двух взаимоперпендикулярных плоскостях в четырех точках для получения четырех значений для каждой коренной шейки распределительного вала. Нутромером измерить внутренний диаметр отверстий коренных опор в головке блока цилиндров, как показано на рисунке, записав для каждой из них по четыре результата измерений.

Основываясь на полученных значениях, вычислить радиальный зазор (зазор в коренных опорах распределительного вала). Если предельно допустимое значение будет превышать любое из полученных значений радиального зазора, заменить распределительный вал и, если необходимо, также головку блока цилиндров.

Блок цилиндров

1. Неплоскостность контактной поверхности:

Методом, аналогичным проверке неплоскостности контактной поверхности головки блока цилиндров, проверить неплоскостность верхней контактной поверхности блока цилиндров и, если полученное значение превышает предельно допустимое (0,05 мм), обработать поверхность плоскошлифовальным станком.

2. Отверстия цилиндров:

Используя нутромер, измерить диаметр каждого отверстия цилиндра в двух направлениях: продольном и поперечном; в трех плоскостях: в верхней, центральной и нижней частях цилиндра, как показано на рисунке.

На основании полученных шести значений для каждого из цилиндров, определить максимальную разность диаметров между двумя любыми цилиндрами. Если полученное значение превышает предельно допустимое или зеркало цилиндра имеет следы неравномерного износа или подгорания, расточить все цилиндры до ближайшего ремонтного размера и при сборке использовать поршни ремонтного размера.

Внимание:
Если любой из трех цилиндров нуждается в расточке, необходимо расточить все три цилиндра до одного ремонтного размера. Это необходимо для поддержания динамического баланса двигателя.

При замене поршней или установке поршней ремонтных размеров убедиться в том, что зазор между поршнем и цилиндром соответствует следующим значениям:

Поршни и поршневые кольца

1. Диаметр поршней:

Зазор между поршнем и зеркалом цилиндров, о котором шла речь выше, вычисляется как разность диаметров отверстия цилиндра и поршня. Диаметр поршня измеряется в перпендикулярной поршневому пальцу на расстоянии H=30 мм от края юбки поршня, как показано на рисунке.

2. Проверить наружный край каждого цилиндра на предмет нагара, царапин или канавок. Мелкие дефекты можно устранить шлифовкой мелкозернистой шкуркой.

3. Очистить днище поршня и канавки поршневых колец, используя скребки из мягких металлов.

4. Зазор между поршневыми кольцами и канавками:

Используя набор плоских щупов, проверить боковой зазор поршневых колец каждого цилиндра и, если полученная величина превышает приведенные ниже значения, измерить ширину канавки и толщину поршневого кольца по отдельности для того, чтобы определить необходимость замены поршня и/или поршневого кольца.

5. Зазор в замке поршневого кольца:

Для измерения зазора в замке поршневого кольца вставить поршневое кольцо в отверстие цилиндра, расположив его строго перпендикулярно как можно ниже в цилиндре. После этого, используя набор плоских щупов, измерить зазор в замке поршневого кольца. Если полученное значение превышает предельно допустимое, заменить поршневое кольцо новым.

Шатуны

1. Боковой зазор нижней головки шатуна:

Проверить боковой зазор нижней головки каждого установленного на коленчатом вале шатуна. Если величина измеренного зазора превышает предельно допустимое значение, несоответствующий шатун или коленчатый вал необходимо заменить.

2. Геометрия шатуна:

Установить шатун на специальное приспособление для проверки геометрии и проверить величину изгиба и кручения. Если полученное значение превышает предельно допустимое, заменить шатун новым.

3. Проверить верхнюю головку каждого шатуна на предмет износа, наличия трещин и других повреждений, обращая особое внимание на состояние втулок. Проверить зазор верхней головки шатуна. Заменить шатун новым, если верхняя головка имеет чрезмерный износ, повреждена или полученная величина зазора превышает предельно допустимое значение.

Шатунные вкладыши

1. Проверить шатунные вкладыши на предмет следов подгорания, точечной коррозии, оплавления. Визуально оценить картину износа поверхности вкладышей. При обнаружении любых дефектов заменить шатунные вкладыши новыми.

Внимание:
Шатунные вкладыши не подвергаются ремонту или восстановлению шлифовкой или обработкой наждачной бумагой. Необходимо заменять дефектные шатунные вкладыши новыми.

2. Зазор между шатунными вкладышами и шатунными шейками коленчатого вала:

Для проверки зазора предпочтительно использовать калиброванную проволоку Plastigage:

• Отрезать кусок калиброванной проволоки длиной соответствующей ширине шатунного вкладыша и поместить вдоль шатунной шейки, следя за тем, чтобы проволока не перекрывала масляное отверстие.

• Подсоединить нижнюю головку шатуна с установленными шатунными вкладышами к коленчатому валу обычным образом и затянуть шатунные болты моментом затяжки 28 ~ 32 Н·м.

Примечание:
- Не проворачивать коленчатый вал или шатун при вставленной в зазор между ними калиброванной проволоке.
- При установке шатунной крышки на шатунную шейку коленчатого вала убедиться в правильности её направления.

• Снять шатунную крышку и измерить ширину расплющенной проволоки Plastigage, используя прилагаемую шкалу. Измерение необходимо производить в самой широкой части проволоки.

• Если величина зазора превышает предельно допустимое значение, расточить шатунную шейку до ближайшего ремонтного размера и при установке шатунов использовать шатунные вкладыши соответствующего диаметра.

Примечание:
При использовании шатунных вкладышей ремонтных размеров величина зазора между вкладышем и шатунной шейкой несколько отличается: 0,020 ~ 0,070 мм.

Коленчатый вал

1. Деформация коленчатого вала:

Проверить радиальное биение коленчатого вала по центральной опорной шейке, как показано на рисунке. Если показания индикатора часового типа превышают предельно допустимое значение (0,06 мм), отремонтировать или заменить коленчатый вал.

Примечание:
Проверку радиального биения следует производить только на центральной опорной шейке. Проворачивать коленчатый вал медленно.

2. Осевой зазор коленчатого вала:

Измерить осевой зазор коленчатого вала, установив вал в блок цилиндров обычным образом так, чтобы были установлены упорные кольца и крышки коренных опор. Используя индикатор часового типа для измерения осевого люфта (зазора) коленчатого вала. Если полученное значение превышает предельно допустимое, заменить упорные кольца новыми большего размера.

Примечание:
Затянуть болты крышек коренных опор установленным моментом затяжки: 43 ~ 48 Н·м.

3. Овальность и конусность (неравномерность износа):

Неравномерность износа опорных шеек коленчатого вала выражается в разности диаметров во взаимоперпендикулярных плоскостях (овальность) и/или по длине (конусность). Эта разность вычисляется после замеров микрометром, как показано на рисунке.

Если коренные или шатунные шейки коленчатого вала серьезно повреждены или полученная неравномерность износа превышает предельно допустимое значение (0,01 мм), отремонтировать (переточить) или заменить коленчатый вал.

Примечание:
При необходимости переточить шейки коленчатого вала до ближайшего ремонтного размера, как было описано выше.

Коренные вкладыши коленчатого вала

1. Проверить коренные вкладыши на предмет следов оплавления, точечной коррозии, подгорания или цветов побежалости. Визуально проверить рисунок износа вкладышей. Дефектные вкладыши необходимо заменить новыми.

Внимание:
Коренные вкладыши не подвергаются ремонту или восстановлению шлифовкой или обработкой наждачной бумагой. Необходимо заменять дефектные коренные вкладыши новыми.

2. Зазор между коренными шейками и вкладышами подшипников:

Зазор предпочтительно измерять калиброванной проволокой Plastigage:

• Отрезать кусок калиброванной проволоки длиной соответствующей ширине коренного вкладыша и поместить вдоль коренной шейки, следя за тем, чтобы проволока не перекрывала масляное отверстие. Выполнить данную процедуру для каждой коренной шейки.
• Установить коленчатый вал в блок цилиндров обычным образом и затянуть болты крышек коренных подшипников установленным моментом затяжки: 43 ~ 48 Н·м.

Внимание:
Каждая из четырех крышек коренных подшипников имеет метку в виде стрелки, указывающей направление установки крышки. Убедиться в том, что крышка установлена на соответствующем месте (ориентироваться по номеру на крышке и порядковому номеру цилиндра) и так, чтобы стрелка была направлена в сторону шкива коленчатого вала. Необходимо помнить, что нумерация цилиндров начинается со стороны шкива коленчатого вала.

• Снять крышки и извлечь сплющенные кусочки калиброванной проволоки. Сверяясь по прилагаемой шкале, измерить ширину расплющенной проволоки в самой широкой части и сравнить полученное значение с установленными диапазонами.

• Если полученное значение зазора превышает предельно допустимое, переточить коренные шейки коленчатого вала до ближайшего ремонтного размера и при установке коленчатого вала использовать вкладыши подшипников ремонтных размеров.

Примечание:
При использовании шатунных вкладышей ремонтных размеров величина зазора между вкладышем и шатунной шейкой несколько отличается: 0,020 ~ 0,070 мм.

Маховик

1. Проверить поверхность контакта маховика с диском сцепления на предмет износа и наличия повреждений. Большинство дефектов поверхности могут быть устранены обычной шлифовкой. При более серьезных повреждениях маховик необходимо заменить новым.

2. Проверить осевое биение маховика, используя индикатор часового типа, как показано на рисунке. Убедиться в том, что биение не превышает 0,2 мм.

3. Проверить зубчатый венец маховика на предмет износа и наличия трещин, сколов или любых других повреждений. Заменить зубчатый венец новым, если его зубья находятся в плохом состоянии.

Сальники

Тщательно проверить снятые при разборке двигателя сальники, осмотреть рабочие края (1) каждого сальника для выявления износа или повреждений. Рекомендуется использовать новые сальники при сборке двигателя.

Ремень и шестерни привода ГРМ

Проверить ремень и шестерни привода ГРМ на предмет износа, наличие трещин и прочих дефектов. При необходимости заменить поврежденные детали новыми.

Внимание:
- Не перегибать ремень привода ГРМ. Не допускать попадания масла и воды на поверхность ремня. Ремень должен содержаться в чистоте.
- Шестерни и натяжитель приводного ремня также должны содержаться в чистоте. Не допускать попадания на них масла и воды.