Двигатель J2.9L DIESEL CRDI (WGT) Kia K2500 / K2700 / K3000 / Bongo III / Hyundai Porter II с 2005 года

5. Двигатель J2.9L DIESEL CRDI (WGT)

Проверка технического состояния двигателя

Проверка компрессии двигателя

1. Проверить уровень масла в двигателе, убедиться, что аккумуляторная батарея заряжена и технически исправна.

2. Прогреть двигатель до рабочей температуры. Температура охлаждающей жидкости должна находиться в пределах 80 – 95⁰С.

3. Отсоединить топливоподающие трубопроводы (А) и (В).

4. Провернуть коленчатый вал двигателя для удаления топлива из топливного насоса.

5. Снять топливные форсунки.

6. Установить прибор для измерения давления в отверстие топливной форсунки и плотно прижать.

7. Провернуть коленчатый вал электростартером. Вращать коленчатый вал двигателя пока на приборе не установиться постоянное давление.

Примечание:
- Величина значений нормальной компрессии составляет 31,00 кг/см².
- Величина значений предельно допустимой компрессии составляет – 28,00 кг/см².
- Разброс показаний по цилиндрам – 3,00 кг/см².

8. Если показания компрессии ниже предельно допустимого уровня, то в отверстие топливной форсунки впрыскивают небольшое количество моторного масла, и повторяют процедуру замера компрессии.

9. Если показания компрессии изменились в сторону ее увеличения, то изношено или повреждено поршневое кольцо, поврежден цилиндр. Если показания компрессии не изменилось, то поврежден впускной или выпускной клапан, повреждена прокладка головки блока цилиндров.

10. Установить топливные форсунки.

11. Установить топливоподающие трубопроводы (А) и (В).

Проверка натяжения приводного ремня механизма газораспределения

1.Снять клемы с аккумуляторной батареи (А).

2. Снять защитную крышку двигателя.

3. Снять кожух вентилятора (А).

4. Снять ремень привода вспомогательных агрегатов.

5. Снять вентилятор и шкив привода насоса системы охлаждения (А).

6. Снять крышку механизма газораспределения (А), открутив болты (В) и (С).

7. Совместить шкив коленчатого вала с меткой «Т» на блоке цилиндров, при этом поршень первого цилиндра должен находиться в ВМТ.

8. Проверить совпадение установочных меток приводных зубчатых шкивов распределительных валов.

9. Отвинтить крепежный болт (А), снять шайбу (В), снять шкив коленчатого вала (С).

Примечание:
Для снятия шкива коленчатого вала применять специальный инструмент 09517-21700, 09231-H1000.

10. Снять обкаточный ролик ремня привода вспомогательных агрегатов (А).

11. Снять натяжной ролик ремня привода вспомогательных агрегатов (А).

12. Снять основную крышку механизма газораспределения А).

13. Ослабить предварительное натяжение ремня привода механизма газораспределения, повернув натяжной ролик (А) против часовой стрелке, при этом метка (В) переместиться в сторону от указательной вилки (С).

14. Зафиксировать положение натяжного ролика.

15. Осмотреть ремень привода механизма газораспределения на наличие повреждений и трещин. При необходимости заменить новым.

16. Отпустить болт крепления натяжного ролика, для того чтобы ролик занял свое рабочее положение.

17. Используя специальный инструмент, натянуть ремень привода механизма газораспределения, как показано на рисунке. Зафиксировать положение натяжного ролика (А), при этом установочная метка (В) в указательной вилке должна находиться в таком положении, которое показано на рисунке.

Примечание:
Максимальное несовпадение установочной метки натяжного ролика с указательной вилкой не должно превышать 5⁰ в любую из сторон.

18. Установить основную крышку механизма газораспределения (А).

19. Установить обкаточный ролик ремня привода вспомогательных агрегатов (А).

20. Установить натяжной ролик ремня привода вспомогательных агрегатов (А).

21. Завинтить крепежный болт (А), установив шайбу (В) и шкив коленчатого вала (С).

22. Установить крышку механизма газораспределения (А), завинтив крепежные болты (В) и (С).

23. Установить вентилятор и шкив привода насоса системы охлаждения (А).

24. Установить приводной ремень вспомогательных агрегатов, как показано на рисунке.

25. Метка на натяжном ролике приводного ремня вспомогательных агрегатов должна совпадать с меткой крепежного кронштейна ролика, как указано на рисунке.

26. Установить кожух вентилятора (А), завернуть болты крепления.

27.Установить клемы на аккумуляторную батарею (А).

28. Установить защитную крышку двигателя.

Ремень привода механизма ГРМ

Общее устройство механизма привода ГРМ

1. Вентилятор системы охлаждения
2. Шкив коленчатого вала
3. Крепежный болт
4. Крепежный болт
5. Обкаточный ролик
6. Крепежный болт
7. Крепежный болт
8. Крышка механизма газораспределения
9. Крепежный болт
10. Крепежный болт
11. Зубчатый шкив привода распределительных валов
12. Крепежный болт
13. Ремень привода механизма газораспределения
14. Обкаточный ролик
15. Зубчатый шкив привода топливного насоса
16. Натяжной ролик
17. Крепежный болт
18. Обкаточный ролик
19. Зубчатый шкив коленчатого вала
20. Крепежный болт
21. Защитный кожух
22. Шкив насоса системы охлаждения
23. Крепежный болт
24. Муфта включения вентилятора системы охлаждения
25. Основная крышка механизма газораспределения
26. Дистанционная втулка

Замена ремня привода механизма газораспределения

1.Снять клемы с аккумуляторной батареи (рисунок См. выше).

2. Снять защитную крышку двигателя.

3. Снять кожух вентилятора (см. выше).

4. Снять ремень привода вспомогательных агрегатов.

5. Снять вентилятор и шкив привода насоса системы охлаждения (см. выше).

6. Снять крышку механизма газораспределения (А) открутив болты (В) и (С) (рисунок см. выше).

7. Совместить шкив коленчатого вала с меткой «Т» на блоке цилиндров, при этом поршень первого цилиндра должен находиться в ВМТ.

8. Проверить совпадение установочных меток приводных шкивов распределительных валов.

9. Отвинтить крепежный болт (А), снять шайбу (В), снять шкив коленчатого вала (С) (рисунок см. выше).

Примечание:
Для снятия шкива коленчатого вала применять специальный инструмент 09517-21700, 09231-H1000.

10. Снять обкаточный ролик ремня привода вспомогательных агрегатов (см. выше).

11. Снять натяжной ролик ремня привода вспомогательных агрегатов (см. выше).

12. Снять основную крышку механизма газораспределения (см. выше).

13. Снять предварительное натяжение ремня привода механизма газораспределения, повернув натяжной ролик (А) против часовой стрелке, при этом метка (В) переместиться в сторону от указательной вилки (С) (рисунок см. выше).

14. Зафиксировать положение натяжного ролика.

15. Снять ремень привода механизма газораспределения.

16. Визуально осмотреть ремень привода механизма газораспределения на наличие механических повреждений, порезов и трещин.

Примечание:
Если при визуальном осмотре не выявлено, каких либо повреждений, и Вы уверены в том, что ремень не исчерпал своего ресурса по пробегу, то ремень привода механизма газораспределения можно эксплуатировать дальше. Для правильной ориентации при установке, на его поверхность следует нанести метку указывающую направление его вращения.

17. Снять натяжной ролик (А).

17. Снять зубчатый шкив коленчатого вала (А).

18. Снять обкаточный ролик (А).

19. Снять обкаточный ролик (А).

20. Снять дистанционную втулку (А)

21. Используя стопоры (В), зафиксировать зубчатый шкив привода топливного насоса (А) от проворачивания.

22. Отвинтить крепежную гайку (А) зубчатого шкива привода топливного насоса и снять шайбу (В), затем зубчатый шкив (С).

23. Используя специальное приспособление (09231-4X100), отвинтить крепежные болты зубчатых шкивов привода распределительных валов и снять их.

24. Произвести визуальный осмотр всех зубчатых шкивов на наличие механических повреждений и износа. При выявлении каких-либо дефектов следует заменить их.

25. Произвести визуальный осмотр обкаточных роликов на наличие механических повреждений, потеков пластичной смазки; проверить легкость вращения и наличие посторонних шумов. При выявлении каких-либо дефектов, следует заменить обкаточные ролики.

26. Установить зубчатые шкивы привода распределительных валов, топливного насоса и коленчатого вала.

27. Установить обкаточные ролики.

28. Установить натяжной ролик в положении его минимальной натяжки и зафиксировать.

29. Привести в соответствие все установочные метки: распределительных валов (А), топливного насоса (В) и коленчатого вала (С).

30. Установить ремень привода механизма газораспределения так, чтобы он обхватывал приводные зубчатые шкивы коленчатого вала (А), обкаточного ролика (В), топливного насоса (С), обкаточного ролика (D), распределительных валов (Е), как показано на рисунке.

Внимание:
Необходимо следить за тем, чтобы свободное перемещение ремня привода механизма газораспределения оставалась со стороны натяжного ролика.

31. Произвести натяжение ремня привода механизма газораспределения (см. выше).

32. Установить основную крышку механизма газораспределения.

33. Установить дистанционную втулку.

34. Установить обкаточный ролик ремня привода вспомогательных агрегатов.

35. Установить натяжной ролик ремня привода вспомогательных агрегатов.

36. Установить шкив коленчатого вала.

37. Установить крышку механизма газораспределения.

38. Установить вентилятор и шкив насоса системы охлаждения.

39. Установить приводной ремень вспомогательных агрегатов.

40. Установить кожух вентилятора.

41. Установить клемы на аккумуляторную батарею.

42. Установить защитную крышку двигателя.

Головка блока цилиндров

Общее устройство головки блока цилиндров

1. Прокладки крышки клапанов головки блока цилиндров
2. Крышка клапанов головки блока цилиндров
3. Крепежный болт
4. Рокер
5. Крепежный болт
6. Ось рокеров
7. Крышка подшипника распределительного вала
8. Сухари клапана
9. Тарелка клапана
10. Пружина клапана
11. Маслосъемный колпачок
12. Опорная шайба пружины клапана
13. Клапан
14. Передний сальник распределительного вала
15. Распределительный вал
16. Крепежная гайка 
17. Крепежная гайка
18. Крепежный болт
19. Регулировочный винт
20. Крепежный болт
21. Патрубок вентиляции картера
22. Крепежный болт
23. Трубка вентиляции картера
24. Крепежный болт
25. Датчик положения распределительного вала
26. Фиксатор датчика положения распределительного вала
27. Транспортировочный кронштейн
28. Прокладка головки блока цилиндров
29. Крепежный болт
30. Крышка ремня газораспределения
31. Крепежный болт
32. Кронштейн генератора переменного тока
33. Корпус термостата
34. Прокладка термостата
35. Крепежный болт головки блока цилиндров
36. Головка блока цилиндров

Снятие головки блока цилиндров

Примечание:
- Для проведения данного вида работ не требуется снятие двигателя с автомобиля.
- Проводить работы следует на холодном двигателе (охлажденным до температуры окружающей среды – 20⁰С).

Внимание:
- Во избежание короткого замыкания и неправильного соединения соединительных разъемов, а также топливоподводящих трубок, их следует должным образом отметить.
- При выполнении данного вида работ поршень первого цилиндра должен находиться в ВМТ.
- Проверить техническое состояние ремня привода механизма до снятия головки блока цилиндров.

1. Снять клемы с аккумуляторной батареи (А).

2. Слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения двигателя. Для ускорения процесса допускается снять крышку радиатора.

3. Снять защитную крышку двигателя.

4. Снять верхний патрубок радиатора (А).

5. Снять воздухопроводы промежуточного охладителя наддувочного воздуха (А) и (В).

6. Снять патрубки принудительной вентиляции картера (А), вакуумный шланг (В) и шланги системы охлаждения (С), которые указаны на рисунке.

7. Отвернуть винты крепления и снять кожух вентилятора (А), как показано на рисунке.

8. Снять ремень привода вспомогательных агрегатов.

9. Снять вентилятор и шкив привода насоса системы охлаждения (А).

10. Отсоединить соединительные разъемы жгутов:

• генератора (А) и (В);
• датчика температуры охлаждающей жидкости (С);
• «массы» двигателя;

• соединительного разъема (А);
• снять защитный кожух электропроводки (В);

• датчика давления топлива (А);

• датчика температуры топлива (А);
• клапана управления давлением впрыска (В);

• компрессора кондиционера (А);

• свечей накала (А);
• «массового» провода (В);
• клапана управления рециркуляцией отработавших газов (С);
• датчика положения коленчатого вала (D);

• датчиков детонации (А) и (В);
• датчика давления масла (С).

11. Снять топливопроводы и топливные форсунки.

12. Снять впускной коллектор.

13. Снять выпускной коллектор.

14. Снять ремень привода механизма газораспределения.

15. Снять шланг вентиляции (А) и воздушную трубку (В).

16. Отсоединить трубки (А) и (В) от вакуумного насоса генератора переменного тока.

17. Отвинтить крепежные болты (В) и (С), крепежную гайку (D) и снять генератор переменного тока в сборе (А).

18. Снять шланг (С) системы охлаждения с корпуса термостата (В), крепежный кронштейн генератора переменного тока (А) и корпус термостата (В).

19. Снять крышку клапанов головки блока цилиндров (А).

20. Снять крышку ремня газораспределения (А).

21. Снять оси рокеров (А).

22. Снять крышки подшипников распределительного вала (А).

23. Открутить крепежные болты головки блока цилиндров в последовательности указанной на рисунке.

Внимание:
Неправильный порядок завинчивания или отвинчивания крепежных болтов головки блока цилиндров может привести к деформации ее поверхности.

24. Снять головку блока цилиндров с двигателя.

Внимание:
Не повредить поверхности сопряжения головки блока цилиндров при ее снятии с двигателя.

Разборка головки блока цилиндров

1. Используя специальный инструмент 0K9993 120004 и 0K993 120001, сжать пружину клапана и извлечь сухари клапана, как показано на рисунке.

2. Снять маслосъемные колпачки.

3. Извлечь опорную шайбу пружины клапана.

4. Извлечь впускные и выпускные клапаны.

Проверка плоскости головки блока цилиндров

1. Проверить плоскость головки блока цилиндров, как показано на рисунке.

Примечание:
Величина предельно допустимого зазора составляет 0,05 мм.

2. Визуально осмотреть головку блока цилиндра на наличие механических повреждений и трещин. В случае выявления дефекта головка блока цилиндров подлежит замене.

Проверка технического состояния клапана и втулки клапана

1. Проверить следующие элементы клапана:

• диаметр и изгиб стержня;
• чистоту и шероховатость диаметра стержня;
• повреждение или износ торца клапана.

При необходимости заменить клапан.

2. Проверить толщину пояска (А) клапана. При необходимости заменить клапан.

Примечание:
Предельно допустимая толщина пояска впускного клапана – 1,7 мм, а выпускного – 1,6 мм.

3. Используя микрометр, измерить диаметр стержня клапана, как показано на рисунке.

Примечание:
Предельно допустимый диаметр клапана составляет:
- для впускного 6,965 – 6,980 мм;
- для выпускного 6,945 – 6,960 мм.

4. Измерить внутренний диаметр втулки клапана, используя нутромер.

Примечание:
Предельно допустимый внутренний диаметр втулки клапана составляет 7,010 – 7,030 мм.

6. Вычислить зазор (С) – для этого от внутреннего диаметра втулки клапана (А) вычесть диаметр стержня клапана (В). Если размер (С) превышает величину предельно допустимого зазора – то втулка клапана или клапан подлежат замене.

Примечание:
Предельно допустимый зазор составляет:
- для впускного клапана 0,030 – 0,065 мм;
- а для выпускного – 0,050 – 0,085 мм.

Проверка технического состояния седла клапана

1. Осмотреть рабочую поверхность седла клапана и угла фаски с целью выявления механических повреждений.

2. При необходимости, восстановить угол фаски клапана в 45⁰ как для впускного, так и выпускного клапана.

3. Нанести тонкий слой пасты на поверхность фаски клапана.

4. Вращательными движениями притереть поверхность фаски клапан.

5. Проверить ширину фаски (А) клапана.

6. Проверить центральное расположение клапана в седле клапана.

Проверка технического состояния пружины клапана

1. Осмотреть каждую пружину клапана на наличие трещин и других механических повреждений.

2. Проверить, используя штангенциркуль, длину пружины клапана в свободном состоянии. При необходимости заменить пружины клапанов.

Примечание:
Стандартная длина пружины клапана составляет 52,477 мм.
Неперпендикулярность торцов пружины – не более 2⁰.
Длина пружины клапана при нагрузке в 39,43±3,15 кг составляет 31,50 мм.

Проверка технического состояния распределительного вала

Примечание:
Не вращать коленчатый вал при осуществлении проверки технического состояния распределительного вала.

1. Положить распределительный вал в постель подшипников распределительного вала и завинтить крепежные болты крышек подшипников распределительного вала.

2. В торец распределительного вала установить прибор для проверки осевого перемещения (индикатор часового типа), и установить его в ноль. Перемещая распределительный вал вперед и назад определить величину осевого перемещения.

Примечание:
Величина предельного осевого перемещения распределительного вала равна 0,08 – 0,17 мм.

3. Открутить крепежные болты и снять крышки подшипников распределительного вала.

4. Извлечь распределительный вал и произвести визуальный осмотр. При выявлении, каких-либо дефектов в виде трещин, чрезмерного износа рабочих поверхностей, распределительный вал необходимо заменить.

5. Очистить рабочие поверхности подшипников и опорных поверхностей распределительного вала. Затем установить распределительный вал на место.

6. Уложить ленту для измерения зазоров в каждый подшипник распределительного вала.

7. Установить крышки подшипников распределительного вала и закрутить крепежные болты с требуемым моментом затяжки.

8. Открутить крепежные болты крышек подшипников распределительного вала, а затем их снять. Проверить зазор специальным шаблоном.

Примечание:
Величина нормального зазора в подшипниках распределительного вала равна 0,040 – 0,080 мм.

9. Проверить износ кулачка распределительного вала, используя микрометр, как показано на рисунке.

Примечание:
Предельно допустимая величина высоты кулачка распределительного вала равна:
- для впускного кулачка – 39,472 – 39,522 мм;
- для выпускного кулачка – 39,472 – 39,522 мм.

Проверка технического состояния рокеров и оси рокеров

1. Произвести визуальный осмотр рабочих поверхностей рокеров и оси рокеров. При выявлении механических повреждений, трещин или задиров – рокера или ось рокеров подлежат замене.

2. Измерить внутренний диаметр рокеров и наружный диаметр оси рокеров. Если измеренные диаметры не соответствую требованиям – заменить рокера или ось рокеров в сборе.

Примечание:
Предельно допустимый внутренний диаметр рокера равен – 20,000 – 20,077 мм.
Предельно допустимый наружный диаметр оси рокеров равен – 19,959 – 19,980 мм;
Предельно допустимый зазор между рокером и осью рокеров равен – 0,020 – 0,068 мм.

Проверка технического состояния гидравлического компенсатора зазора в клапанах

Взять гидравлический компенсатор зазора в клапанах так, как показано на рисунке. Если при сжатии рабочих цилиндров (А) и (В) из компенсатора зазора в клапанах вытекает моторное масло, то его необходимо заменить.

Сборка и установка головки блока цилиндров

Сборку и установку головки блока цилиндров производить в порядке обратном разборке, соблюдая некоторые примечания:

• на все трущиеся поверхности нанести слой моторного масла;
• при установке головки блока цилиндров всегда использовать новую прокладку головки блока цилиндров;
• крепежные болты головки блока цилиндров смазать моторным маслом;
• при установке маслосъемных колпачков использовать специальную оправку 09222 – 22001, как показано на рисунке;

• в указанных местах применить герметик;

Снятие и установка силового агрегата в сборе

Расположение основных элементов силового агрегата на автомобиле

1. Кронштейн двигателя
2. Подушка двигателя
3. Крепежные болты
4. Кронштейн кузова
5. Крепежные гайки

Снятие силового агрегата

Примечание:
Во избежание короткого замыкания и/или неправильного подсоединения соединительных разъемов, а также топливоподводящих трубок, их следует должным образом отметить.

1. Снять клемы с аккумуляторной батареи (А).

2. Слить охлаждающую жидкость с системы охлаждения двигателя. Для ускорения процесса допускается снять крышку радиатора.

3. Снять сидения.

4. Снять рычаг стояночного тормоза.

5. Снять рычаг переключения передач.

6. Снять защитную крышку двигателя.

7. Снять верхний патрубок радиатора (А) и нижний шланг (В).

8. Снять воздухопроводы промежуточного охладителя наддувочного воздуха (А) и (В).

9. Снять патрубки принудительной вентиляции картера (А), вакуумный шланг (В) и шланги системы охлаждения (С).

10. Снять шланг отопителя салона (А).

11. Снять кожух вентилятора (А).

12. Снять ремень привода вспомогательных агрегатов.

13. Снять вентилятор и шкив привода насоса системы охлаждения (А).

14. Разъединить соединительные разъемы жгутов:

• генератора (А) и (В);
• датчика температуры охлаждающей жидкости (С);
• «массы» двигателя;

• соединительного разъема (А);
• снять защитный кожух электропроводки (В);

• датчика давления топлива (А);

• датчика температуры топлива (А);
• клапана управления давлением впрыска (В);

• компрессора кондиционера (А);

• свечей накала (А);
• «массового» провода (В);
• клапана управления рециркуляцией отработавших газов (С);
• датчика положения коленчатого вала (D);

• датчиков детонации (А) и (В);
• датчика давления масла (С).

15. Отсоединить топливопровод (А) и соединительный разъем (В) топливного насоса.

16. Разъединить соединительные разъемы жгутов от коробки передач и трос управления:

• датчика положения коленчатого вала (А);
• датчика выключателя нейтральной передачи (В);

• «массового» провода (А);

• датчика скорости (А);

• датчика включения фонаря заднего хода (А);

• отсоединить троса управления коробкой передач (А) и (В);

17. Снять рабочий цилиндр сцепления (А).

18. Отсоединить вакуумный шланг коробки отбора мощности (А).

19. Отсоединить токоподводящие провода (А) от электростартера.

20. Снять насос усилителя рулевого управления в сборе со шлангами, вывесить его.

21. Снять ремень привода компрессора кондиционера.

22. Снять компрессор кондиционера в сборе со шлангами, вывесить его не отсоединяя шланги.

Примечание:
- После проведения данного вида работ не требуется повторная зарядка системы кондиционирования.
- При проведении данного вида работ не повредить трубопроводы высокого и низкого давления.

23. Снять приемную трубу (А).

24. Снять карданный вал.

25. Установить подъемное устройство для поддержки двигателя и коробки передач.

Внимание:
При использовании подъемного оборудования необходимо соблюдать меры предосторожности.

26. Снять кронштейн и виброизоляционную подушку с двигателя, как показано на рисунке.

27. Снять виброизоляционную подушку коробки передач, предварительно отвернув болт крепления (А).

28. Снять двигатель с коробкой передач в сборе, как показано на рисунке.

Примечание:
Не повредить элементы кузова и лакокрасочное покрытие при снятии двигателя и коробки передач с транспортного средства.

Установка силового агрегата

Установку силового агрегата производить в порядке обратном разборке, соблюдая некоторые примечания:

• осмотреть и при необходимости заменить виброизоляционные подушки двигателя и коробки передач;
• установить и отрегулировать троса управления коробкой передач;
• залить свежее моторное масло;
• залить охлаждающую жидкость в систему охлаждения при этом необходимо удалить воздух из системы;
• после запуска двигателя проверить наличие утечек моторного масла, охлаждающей жидкости и топлива;
• проверить уровень масла и охлаждающей жидкости;

Блок цилиндров

Общее устройство блока цилиндров

1. Трубка насоса системы смазки
2. Держатель
3. Насос системы смазки в сборе
4. Передний сальник коленчатого вала
5. Корпус приводного ремня механизма газораспределения
6. Обратный штуцер системы охлаждения
7. Прокладка корпуса приводного ремня механизма газораспределения
8. Блок цилиндров
9. Маховик
10. Подшипник
11. Шайба
12. Прокладка заднего держателя сальника коленчатого вала
13. Задний держатель сальника коленчатого вала
14. Задний сальник коленчатого вала
15. Задний защитный экран
16. Уплотнитель масляного поддона
17. Прокладка масляного охладителя
18. Масляный охладитель в сборе
19. Масляный фильтр
20. Крышка механизма уравновешивания
21. Зубчатые колеса механизма уравновешивания
22. Упорный диск
23. Балансирные валы
24. Поддон картера
25. Корпус механизма уравновешивания
26. Маслоотражающий экран
27. Трубка насоса системы смазки
28. Крепежный болт
29. Масляная форсунка
30. Шайба
31. Крышки коренного подшипника коленчатого вала
32. Коренной подшипники коленчатого вала
33. Зубчатое колесо коленчатого вала
34. Крепежная гайка 35 Шатунный подшипник коленчатого вала 36. Шатун 37. Поршневое стопорное кольцо 38. Поршневой палец 39. Поршень 40. Поршневые кольца 41. Коленчатый вал 42. Крепежный болт 43. Паразитное зубчатое колесо

Разборка двигателя

1. Установить двигатель на стенд для разборки и сборки двигателя.

2. Снять ремень привода механизма газораспределения.

3. Снять головку блока цилиндров.

4. Снять насос системы охлаждения.

5. Снять маслоотделитель (А) и шланг (В).

6. Снять корпус масляного охладителя (А) и датчик детонации (В).

7. Снять натяжной ролик ремня привода вспомогательных агрегатов (А).

8. Отвинтить крепежные болты (С, D, E) и снять кронштейн генератора переменного тока (А) и насоса усилителя руля (В).

9.Отвинтить крепежные болты (С и В) и снять кронштейн компрессора кондиционера (А).

10. Отвинтить крепежные болты (С), извлечь шайбу (В) и снять маховик (А).

11. Снять задний защитный экран (А) и уплотнитель масляного поддона (В).

12. Снять опоры коробки передач (А) и (В).

13. Снять поддон картера (А).

14. Отвинтить крепежные болты (С и D) и снять трубку насоса системы смазки (А). Снять держатель (В).

15. Снять корпус механизма уравновешивания (А) и насос системы смазки (В).

16. Извлечь балансирные валы из корпуса механизма уравновешивания:

• отвинтить крепежные болты (В) и снять крышку механизма уравновешивания;

• снять зубчатые колеса (С) механизма уравновешивания;

Примечание:
Для предотвращения падения балансирных валов при отвертывании крепежных гаек, рекомендуется установить кусок каучука (В) между зубчатыми колесами механизма уравновешивания (А).

• снять упорный диск и извлечь балансирные валы.

17. Отвинтить крепежные болты (А, В, С, D) и снять корпус приводного ремня механизма газораспределения.

18. Проверить осевой зазор нижней головки шатуна.

19. Снять крышки шатунных подшипников коленчатого вала и проверить масляный зазор.

20. Извлечь поршень с шатуном в сборе из гильзы блока цилиндров.

Примечание:
- Во избежание повреждений рабочей поверхности шатунного подшипника коленчатого вала необходимо соблюдать осторожность.
- Поршень в сборе с шатуном раскладывать согласно порядку их извлечения из гильзы блока цилиндров.

21. Отвинтить крепежные болты (В) и снять держатель заднего сальника коленчатого вала (А).

22. Снять крышки коренных подшипников коленчатого вала и проверить масляный зазор.

23. Проверить перемещение коленчатого вала в осевом направлении.

24. Извлечь коленчатый вал.

Примечание:
- Во избежание повреждений цапф и рабочей поверхности шеек шатунного и коренного подшипника коленчатого вала необходимо соблюдать осторожность.
- Коренные подшипники коленчатого вала и упорные полукольца раскладывать согласно порядку их извлечения.

25. Проверить зазор между рабочей поверхностью бобышки поршня и поршневым пальцем.

26. Снять поршневые кольца

27. Используя пресс отсоединить шатун от поршня.

Проверка зазоров между шатуном и коленчатым валом

Примечание:
- Крышка шатунного подшипника должна быть соединена с шатуном и завинчена.
- Стандартная величина осевого зазора составляет 0,239 – 0,39 мм.

1. Прижать крышку шатунного подшипника к щеке коленчатого вала, затем в образовавшийся зазор вставить щуп необходимой толщины. Щуп должен входить в зазор с небольшим натягом.

2. Если измеренный осевой зазор превышает допустимые пределы, то необходимо заменить шатун. Если при замене шатуна осевой зазор остается (несколько уменьшился) прежним, то необходимо заменить коленчатый вал.

Проверка зазоров в шатунных подшипниках коленчатого вала

1. Пометить все шатуны так, как показано на рисунке.

2. Снять крышки шатунных подшипников коленчатого вала.

3. Очистить рабочую поверхность шатунной шейки коленчатого вала.

4. Уложить ленту для измерения зазоров в каждый шатунный подшипник коленчатого вала.

5. Установить крышки шатунных подшипников коленчатого вала и затянуть.

Внимание:
Вращать коленчатый вал при этом запрещается.

6. Снять крышки шатунных подшипников коленчатого вала и шаблоном замерить величину зазора.

Примечание:
Величина предельно допустимого зазора должна находиться в пределах 0,043 – 0,077 мм.

7. Если измеренная величина зазора выходит за границы предельно допустимого размера (как в сторону увеличения, так и в сторону уменьшения), то необходимо поменять вкладыши шатунных подшипников на новые. Повторить замер зазора.

8. Если при замене вкладышей шатунных подшипников зазор не находиться в рекомендуемом диапазоне, то необходимо заменить их более «полными» (вкладыш шатунного подшипника с другой цветовой маркировкой). Повторить замер зазора.

9. Если зазор снова не находиться в рекомендуемом диапазоне, то необходимо заменить коленчатый вал. Повторить замер зазора.

Размещение идентификационной метки на шатуне

Размерные группы внутреннего диаметра отверстия нижней головки шатуна

Размещение идентификационной метки на вкладыше шатунного подшипника коленчатого вала

Размерные группы толщин вкладышей шатунного подшипника коленчатого вала

Используя значения внутреннего диаметра отверстий нижней головки шатуна и толщины вкладыша шатунного подшипника, производят их подбор соответственно таблице.

Таблица соответствия идентификационной цифры и маркировочного цвета требуемому масляному зазору

Проверка осевого перемещения коленчатого вала

В торец коленчатого вала установить прибор для проверки осевого перемещения (индикатор часового типа), и установить его в ноль. Перемещая коленчатый вал вперед и назад определить величину осевого перемещения.

Примечание:
Стандартная величина осевого перемещения коленчатого вала составляет 0,14 – 0,39 мм.
Проверка зазоров в коренных подшипниках коленчатого вала.
Проверка зазоров в коренных подшипниках коленчатого вала аналогична проверке зазоров в шатунных подшипниках коленчатого вала и поэтому не требует подробного описания.

Примечание:
Величина предельно допустимого зазора в коренных подшипниках коленчатого вала должна находиться в пределах:
- для шеек № 1, 2, 4, 5 – 0,045 – 0,079 мм;
- для шеек № 3 – 0,067 – 0,101 мм.

Проверка балансирных валов

1. Произвести визуальный осмотр рабочей поверхности балансирного вала. При выявлении какого-либо дефекта следует заменить балансирный вал.

2. Замерить наружный диаметр шейки балансирных валов.

3. Замерить внутренний диаметр отверстий балансирных валов.

Примечание:
- Зазор в подшипник балансирного вала составляет 0,10 – 0,25 мм.
- Замеренные величины диаметров должны соответствовать таблице.

Значение внутренних и наружных диаметров отверстий и шеек балансирных валов.

Подбор коренных подшипников коленчатого вала

Идентификация диаметра посадочных отверстий коренных подшипников коленчатого вала в блоке цилиндров:

• буквы, идентифицирующие размерную группу, находятся около крышек коренных подшипников коленчатого вала.

Примечание:
При необходимости очистить места расположения идентификационных букв растворителем.

Размерные группы посадочных отверстий коренных подшипников коленчатого вала.

Идентификация наружного диаметра коренной шейки коленчатого вала:

• буквы, идентифицирующие размерную группу (А), находятся на щеке противовеса коленчатого вала.

Примечание:
При необходимости очистить места расположения идентификационных букв растворителем.

Размерные группы наружного диаметра коренной шейки коленчатого вала

Используя, код диаметра посадочных отверстий коренных подшипников коленчатого вала в блоке цилиндров и наружного диаметра коренной шейки коленчатого вала подбирают вкладыши коренных подшипников коленчатого вала.

Толщина вкладыша коренного подшипника коленчатого вала

Подбор поршня

Идентификация внутреннего диаметра гильзы цилиндров:

• буквы, идентифицирующие размерную группу, находятся на верхней плоскости блока цилиндров.

Примечание:
При необходимости очистить места расположения идентификационных букв растворителем.

Размерные группы внутренних диаметров гильз цилиндров.

Идентификация наружного диаметра поршня:

• буквы, идентифицирующие размерную группу, находятся на днище поршня;

Размерные группы наружного диаметра поршня.

Используя, код внутреннего диаметра гильз цилиндров и наружного диаметра поршня подбирают поршень к цилиндру.

Проверка поршневого пальца

1. Извлечь поршневой палец из поршня и шатуна.

2. Измерить наружный диаметр поршневого пальца, используя микрометр.

Примечание:
- Измерение наружного диаметра производить при температуре поршневого пальца равной окружающей среде (комнатная температура или 20⁰С).
- Наружный диаметр поршневого пальца составляет 32,012 – 32,019, а зазор – 0,016 – 0,026.

Проверка зазоров в замках поршневых колец

1. Используя поршень, установить поршневое кольцо в гильзу цилиндра на глубину 20 – 25 мм, как показано на рисунке.

2. Используя щуп произвести замер зазора в замке поршневого кольца.

Примечание:
Эксплуатационный зазор в замке поршневого кольца составляет:
- для первого компрессионного кольца – 0,23 – 0,38 мм;
- для второго компрессионного кольца – 0,40 – 0,55 мм;
- для маслосъемного кольца – 0,20 – 0,40 мм.

Внимание:
Компрессионные и маслосъемные кольца устанавливать в специальные проточки поршня логотипом завода-изготовителя вверх.

3. Если потребовалась установка новых поршневых колец, то необходимо проверить зазор между кольцом и проточкой под кольцо.

Примечание:
Величина данного зазора составляет;
- для первого компрессионного кольца – 0,06 – 0,10 мм;
- для второго компрессионного кольца – 0,06 – 0,10 мм;
- для маслосъемного кольца – 0,03 – 0,070 мм.

Проверка поршней и гильз цилиндров

1. Произвести визуальный осмотр поршня на наличие механический повреждений и трещин. При выявлении каких-либо дефектов поршень подлежит замене.

2. Замер диаметра поршня производить перпендикулярно оси поршневого пальца на расстоянии 12 мм от его юбки, используя микрометр.

3. Замер внутреннего диаметра гильзы цилиндра производить в двух плоскостях (X-Y) на глубине равной (от плоскости блока цилиндров):

• 15 – 20 мм;
• половине хода поршня;
• полному ходу поршня.

Примечание:
При выявлении отклонений измеренного диаметра гильзы цилиндра от номинального диаметра, в большую сторону, то гильза подлежит расточке с последующей хонинговкой.

Сборка двигателя

Сбоку двигателя производить в порядке обратном разборке, соблюдая следующие примечания:

• сборку трущихся деталей производить, предварительно смазав их моторным маслом;
• поршень с шатуном устанавливать меткой к механизму газораспределения;

• замки поршневых колец расположить так, как показано на рисунке;

• крепежные болты крышек коренных подшипников коленчатого вала завинчивать в последовательности указанной на рисунке;

• установочные метки балансирных валов должны соответствовать положению, указанному на рисунке;

• поддон картера установить на прокладку-герметик, и дать выстояться в течение 30 минут.