Проверки технического состояния Great Wall Hover H5 / Haval H5 с 2010 года

14. Проверки технического состояния

Проверка технического состояния распределительных валов

1. Проверить наружный диаметр шеек распределительного вала.

1) Измерить наружный диаметр шейки распределительного вала в двух направлениях (1 и 2) при помощи микрометра, как показано на рисунке.

Стандартное значение:

Впускной распределительный вал: 26,947-26,960 мм.

Выпускной распределительный вал: 26,947-26,960 мм.

2) Если полученное значение выходит за пределы спецификации, то необходимо заменить распределительный вал.

2. Проверить высоту кулачков распределительного вала.

1) Измерить высоту кулачков распределительного вала при помощи микрометра, как показано на рисунке.

Стандартное значение:

Впускной распределительный вал: 35,10-35,20 мм.

Выпускной распределительный вал: 33,58-33,68 мм.

2) Если полученное значение выходит за пределы спецификации, то необходимо заменить распределительный вал.

3. Проверить биение распределительного вала.

1) Поместить распределительный вал на V-образные деревянные бруски, так как показано на рисунке.

2) Установить индикатор часового типа, как показано на рисунке.

3) Повернуть распределительный вал и проверить биение распределительного вала.

Стандартное значение: менее 0,02 мм.

Предельное значение: 0,10 мм.

4) Если полученное значение превышает предельное значение, то необходимо заменить распределительный вал.

Проверка технического состояния пружин клапанов

1. Проверить высоту пружины клапана.

1) Измерить высоту пружины клапана при помощи штангенциркуля, так как показано на рисунке.

Стандартное значение: 45,0 мм.

Минимальное допустимое значение: 44,5 мм.

2) Если полученный результат выходит за пределы спецификации, то необходимо заменить пружину новой деталью.

2. Проверить перпендикулярность пружины клапана.

1) Измерить перпендикулярность пружины клапана, как показано на рисунке.

Стандартное значение: 2 ° или менее.

Предельно допустимое значение: 4 °.

2) Если полученный результат выходит за пределы спецификации, то необходимо заменить пружину новой деталью.

Проверка зазора направляющей клапана

1. Измерить диаметр штока клапана при помощи микрометра, как показано на рисунке.

Стандартное значение:

Впускной клапан: 5,960-5,975 мм.

Выпускной клапан: 5,945-5,960 мм.

2. Если полученный результат выходит за пределы спецификации, то необходимо заменить клапан.

3. Измерить внутренний диаметр направляющей клапана при помощи микрометра-нутромера.

4. Вычесть полученное значение диаметра штока клапана из полученного значения внутреннего диаметра направляющей клапана, чтобы высчитать зазор направляющей клапана. Если полученный результат выходит за пределы спецификации, то необходимо заменить клапан и направляющую клапана в паре.

Стандартное значение:

Зазор направляющей впускного клапана: 0,039-0,069 мм.

Зазор направляющей выпускного клапана: 0,064-0,096 мм.

Проверка технического состояния клапанов

1. Проверить правильность установки клапанов. В случае необходимости притереть клапанное гнездо.

2. Проверить толщину кромки клапана.

1) Измерить толщину кромки клапана, как показано на рисунке.

2) Если толщина кромки клапана выходит за пределы спецификации, то необходимо заменить клапан.

Стандартное значение:

Впускной клапан: 1,99 мм ± 0,10 мм.

Выпускной клапан: 2,1 мм ± 0,10 мм.

3. Проверить ширину контактной поверхности.

1) Установить клапан, затем измерить ширину контактной поверхности.

2) Если полученный результат выходит за пределы спецификации, то необходимо заменить или произвести ремонт седла клапана.

Стандартное значение:

Впускной клапан: 1,7-2,2 мм.

Выпускной клапан: 2,0-2,5 мм.

Проверка технического состояния коленчатого вала

1. Проверить осевой зазор коленчатого вала.

1) Установить индикатор часового типа, как показано на рисунке, и измерить осевой зазор коленчатого вала, двигая его вперед и назад.

Стандартное значение: 0,10-0,28 мм.

2) Если полученное значение выходит за пределы спецификации, то необходимо заменить упорные шайбы и снова проверить осевой зазор коленчатого вала. Если полученное значение все еще выходит за пределы спецификации, то необходимо заменить коленчатый вал.

2. Проверить масляный зазор вкладышей коренного подшипника.

1) Отвернуть десять крепежных болтов крышек вкладышей коренных подшипников в порядке указанном на рисунке, и затем снять нижний блок цилиндров двигателя.

2) Снять коленчатый вал и вкладыши коренных подшипников.

3) Очистить поверхности коренных шеек коленчатого вала и вкладыши коренных подшипников.

4) Проверить вкладыши коренных подшипников на предмет наличия следов деформации или износа.

5) Установить верхние вкладыши коренных подшипников и верхние упорные шайбы в верхний блок цилиндров. И затем осторожно установить коленчатый вал.

6) Установить нижние вкладыши коренных подшипников и нижние упорные шайбы в нижний блок цилиндров.

7) Поместить калиброванную проволоку «Plastigage» вдоль каждой коренной шейки коленчатого вала.

8) Установить нижний блок цилиндров двигателя. Нанести моторное масло на резьбу крепежных болтов и вкрутить болты крепления нижнего блока цилиндров. Затянуть крепежные болты за три шага рекомендуемым моментом затяжки в порядке, указанном на рисунке.

Момент затяжки:

Шаг 1: 40 Н·м ± 3 Н·м.

Шаг 2: дотянуть на 90 ˚.

Шаг 3: дотянуть на 90 ˚.

Внимание:
Не вращать коленчатый вал.

9) Снять нижний блок цилиндров двигателя и вкладыши коренного подшипника.

10) Измерить ширину калиброванной проволоки «Plastigage» в наиболее расплющенной части, как показано на рисунке.

Стандартное значение: 0,020-0,045 мм.

11) Если полученное значение выходит за пределы спецификации, то необходимо заменить вкладыши коренного подшипника.

3. Проверить биение коленчатого вала.

1) Поместить коленчатый вал на V-образные деревянные бруски. Расположить V-образные деревянные бруски с обеих сторон в области крайних шеек коленчатого вала.

2) Установить индикатор часового типа в области шейки №3 коленчатого вала, как показано на рисунке.

3) Повернуть распределительный вал и проверить биение шейки №3 распределительного вала.

Стандартное значение: менее 0,05 мм.

Максимально допустимое значение: 0,20 мм.

4) Если полученное значение превышает максимально допустимое значение, то необходимо заменить коленчатый вал.

4. Проверить диаметр коренных и шатунных шеек коленчатого вала.

1) Измерить диаметр коренных и шатунных шеек коленчатого вала при помощи микрометра.

Стандартное значение:

Коренная шейка: 60,002-60,020 мм.

Шатунная шейка: 50,008-50,026 мм.

2) Если полученное значение выходит за пределы спецификации, то необходимо заменить коленчатый вал.

Проверка диаметра цилиндра

1. Измерить диаметр отверстия каждого цилиндра в шести точках с помощью нутромера, как показано на рисунке.

Стандартное значение:

Ремонтный размер №1: 83,09-83,10 мм.

Ремонтный размер №2: 83,10-83,11 мм.

Ремонтный размер №3: 83,11-83,12 мм.

2. Если полученное значение выходит за пределы спецификации или на стенках цилиндра обнаружены заметные царапины или задиры, то необходимо провести процедуру хонингования или расточить цилиндр до следующего увеличенного ремонтного размера.

Проверка технического состояния поршней и шатунов

1. Измерить наружный диаметр поршня при помощи микрометра, как показано на рисунке.

Стандартное значение:

Ремонтный размер №1: 83,01-83,019 мм.

Ремонтный размер №2: 83,020-83,029 мм.

Ремонтный размер №3: 83,030-83,039 мм.

2. Проверить зазор замков поршневых колец.

1) Убедиться, что значение внутреннего диаметра цилиндра соответствует спецификации.

2) Нанести тонкий слой чистого моторного масла на поршневые кольца, и вставить поршневое кольцо в цилиндр, и затем измерить зазор замка поршневого кольца при помощи плоского щупа, как показано на рисунке.

Стандартное значение:

Верхнее компрессионное кольцо: 0,20-0,40 мм.

Второе компрессионное кольцо: 0,65-0,85 мм.

Маслосъемное кольцо: 0,25-0,50 мм.

3) Если полученное значение выходит за пределы спецификации, то необходимо заменить поршневые кольца и снова проверить зазор замков поршневых колец. Если полученное значение все еще выходит за пределы спецификации, то необходимо расточить цилиндр, и использовать поршень и поршневые кольца увеличенного ремонтного размера.

3. Проверить боковой зазор поршневых колец.

1) Измерить зазор между поршневым кольцом и установочным пазом при помощи плоского щупа, как показано на рисунке.

Стандартное значение:

Верхнее компрессионное кольцо: 0,055-0,100 мм.

Второе компрессионное кольцо: 0,035-0,080 мм.

Маслосъемное кольцо: 0,030-0,070 мм.

2) Если полученное значение выходит за пределы спецификации, то необходимо заменить поршневые кольца и снова проверить боковой зазор поршневых колец. Если полученное значение все еще выходит за пределы спецификации, то необходимо заменить поршень.

4. Проверить масляный зазор между втулкой шатуна и поршневым пальцем.

1) Измерить наружный диаметр поршневого пальца при помощи микрометра, как показано на рисунке.

Стандартное значение: 28,007-28,010 мм.

2) Измерить внутренний диаметр втулки шатуна при помощи микрометра-нутромера.

3) Вычесть полученное значение наружного диаметра поршневого пальца из полученного значения внутреннего диаметра втулки шатуна, чтобы получить значение масляного зазора.

Стандартное значение: 0,010-0,024 мм.

4) Если полученное значение выходит за пределы спецификации, то необходимо заменить шатун и/или поршень в сборе с поршневым пальцем.

5. Проверить боковой зазор шатуна.

1) Измерить боковой зазор между шатуном и коленчатым валом при помощи плоского щупа, как показано на рисунке.

Стандартное значение: 0,15-0,32 мм.

Максимально допустимое значение: 0,40 мм.

2) Если полученное значение выходит за пределы спецификации, то необходимо заменить шатун и снова проверить боковой зазор шатуна. Если полученное значение все еще выходит за пределы спецификации, то необходимо заменить коленчатый вал.

6. Проверить масляный зазор вкладышей шатунного подшипника.

1) Удалить следы моторного масла и грязи с поверхностей шатунной шейки коленчатого вала и вкладышей шатунного подшипника.

2) Поместить калиброванную проволоку «Plastigage» вдоль шатунной шейки коленчатого вала.

3) Установить вкладыши шатунного подшипника в головку шатуна и крышку шатуна, и затянуть болты крепления крышки шатуна за два шага рекомендуемым моментом затяжки.

Момент затяжки:

Шаг 1: 25 Н·м ± 3 Н·м.

Шаг 2: дотянуть на 90 ˚.

Внимание:
Не вращать коленчатый вал.

4) Снять крышку шатуна и вкладыши шатунного подшипника, и затем измерить ширину калиброванной проволоки «Plastigage» в наиболее расплющенной части, как показано на рисунке.

Стандартное значение: 0,020-0,048 мм.

5) Если полученное значение выходит за рамки спецификации, то необходимо заменить вкладыши шатунного подшипника.