Двигатель М16А Suzuki Grand Vitara / Escudo с 2005 года (+ обновление 2008)

2. Двигатель М16А

Проверка технического состояния

Проверка компрессии (давления) в цилиндрах двигателя

1. Прогреть двигатель до рабочей температуры.

2. Отсоединить разъемы от катушек зажигания 1.

3. Снять катушки зажигания 2 вместе в высоковольтными проводами 3.

4. Вывернуть все свечи зажигания.

5. Отсоединить разъемы от топливных форсунок 4.

6. Установить специальное приспособление в отверстие под свечу зажигания. Приспособление состоит из трех элементов:

(A): 09915–64512

(B): 09915–64530

(C): 09915–67010

7. Выжать сцепление (для автомобилей с механической коробкой передач). Нажать на педаль акселератора 1 до полного открытия дроссельной заслонки.

8. Включить стартер и считать показания на манометре приспособления.

Примечание

Для измерения давления в цилиндрах обороты двигателя должны составлять не менее 250 об/мин, что возможно только при полностью заряженной аккумуляторной батареи.

Если показания манометра ниже нормы, есть место утечек. В данном случае это поршневые кольца или клапана.

Номинальное значение компрессии – 1400 кПа.

Предельно допустимое значение компрессии – 1100 кПа.

Допустимая разница значений между любыми двумя цилиндрами, не более – 100 кПа.

9. Повторить пункты 6-8 для остальных цилиндров.

10. После проверки, установку произвести в порядке обратном снятию.

Проверка разрежения во впускном коллекторе

1. Прогреть двигатель до рабочей температуры.

2. Снять патрубок 1 системы вентиляции картера (PCV) с клапана 2.

3. Подсоединить специальное приспособление (A): 09915–67311, к патрубку 1 системы PCV.

4. Закрыть клапан 2 системы PCV пленкой.

5. Запустить двигатель. Считать показания на манометре приспособления при холостых оборотах двигателя.

Номинальное значение лежит в пределах – 59 – 73 кПа.

6. После проверки, установку произвести в порядке обратном снятию.

Проверка теплового зазора клапанов

1. Отсоединить минусовую клемму аккумуляторной батареи.

2. Снять крышку головки блока цилиндров.

3. Повернуть коленвал 1, используя ключ на «17», до установления оси кулачка распредвала 2 (первого цилиндра) перпендикулярно поверхности шайбы 3 толкателя. При этом возможен замер зазора на клапанах под номером «1» и «7».

4. Определить тепловой зазор, используя набор щупов, следующих клапанов:

a) «1» и «7».

b) Повернуть распредвал на 90° (проворачивая коленвал), до установления оси кулачка распредвала перпендикулярно поверхности шайбы толкателя. «3» и «8».

c) «4» и «6».

d) «2» и «5».

Номинальные значения зазоров

Если зазор не соответствует номинальному значению необходимо его отрегулировать путем подбора регулировочных шайб разной толщины.

Подбор регулировочных шайб

1. Провернуть распредвал до полного закрытия клапана, шайба 2 которого подлежит замене. Повернуть толкатель 3 до установления замка 1 в положение, показанное на рисунке.

2. Открыть клапан, повернув коленвал на 360°.

3. Зафиксировать толкатель, используя специальное приспособление (A): 09916–67020 ((A): 09916–67021). Для этого:

а) Вывернуть болты крепления крышки подшипника распредвала.

b) Использовать приспособление с соответствующим номером. Данные представлены в таблице.

с) Не допустить запирания регулировочной шайбы приспособлением (А) во время вворачивания крепежных болтов 1. Болты (а) завернуть с моментом затяжки 8 Н∙м.

4. Провернуть распредвал на 90° по часовой стрелке и извлечь регулировочную шайбу 3 с помощью магнита 2.

5. Используя микрометр 2 определить толщину шайбы 1. Заменить шайбу, вычислив толщину с помощью формул.

Сторона впуска:

A = B + C – 0.20 мм

Сторона выпуска:

A = B + C – 0.30 мм

A: Толщина новой регулировочной шайбы

B: Толщина старой регулировочной шайбы

C: Величина теплового зазора

6. Выбрать новую регулировочную шайбу 1 с табличной толщиной как можно близкой к расчетной.

7. Установить новую регулировочную шайбу, номером вверх, в толкатель.

8. Провернуть распредвал 2 против часовой стрелки, зафиксировав толкатель 1. Снять приспособление (А).

9. Установить крышку подшипника 1 распредвала. Завернуть крепежные болты (а) с моментом затяжки 11 Н∙м.

10. Проверить тепловой зазор.

11. Проверить тепловой зазор на всех клапанах.

12. Установить крышку головки блока цилиндров.

Снятие и установка двигателя

Элементы крепления двигателя

1. Передняя опора двигателя

2. Передний правый кронштейн опоры двигателя

3. Передний левый кронштейн опоры двигателя

4. Задняя поперечина опоры двигателя

5. Задняя опора двигателя.

Снятие

1. Снизить давление в топливной системе. См. главу 6 «Система питания».

2. Отсоединить минусовую клемму аккумуляторной батареи.

3. Слить масло из двигателя. См. Главу 4 «Система смазки».

4. Слить охлаждающую жидкость. См. Главу 3 «Система охлаждения».

5. Отсоединить патрубок 1 системы вентиляции картера от впускного 2.

6. Отсоединить впускной патрубок 2.

7. Разъединить разъем датчика массового расхода воздуха (MAF).

8. Снять воздушный фильтр 2.

9. Отсоединить подводящий шланг радиатора 1.

10. Снять приводной ремень навесного оборудования со шкива насоса рулевого управления. См. Главу 11 «Рулевое управление».

11. Разъединить следующие электрические разъемы:

• датчика массового расхода воздуха 1 (MAF)

• датчика температуры охлаждающей жидкости 2 (ECT)

• клапана системы рециркуляции отработавших газов 3 (EGR)

• датчика положения распредвала 4 (CMP)

• клапана адсорбера паров топлива 5 (EVAP)

• катушек зажигания 6

• форсунок 7

• датчика состава топливо – воздушной смеси 8 (A/F)

• кислородного датчика 9 (HO2S)

• датчика давления масла 10

• датчика положения коленвала 11 (CKP)

• выключателя подсветки 12

• генератора 13

• двигателя стартера

• клеммы заземления на впускном коллекторе 14

• питания электромагнитной муфты включения компрессора кондиционера 15 (при наличии)

• насоса гидроусилителя руля 16 (P/S) (при наличии)

• блока управления дроссельной заслонкой 17

• клапана системы фазовращателя 18

• привода управления трансмиссией 19

• выключателя блокировки дифференциала 20

• выключателя полного привода 21 (4H)

• зажимы и фиксаторы электропроводки

12. Отсоединить следующие шлаги и патрубки:

• шланг вакуумного усилителя тормозов 22 от впускного коллектора

• Подводящий и отводящий шланги радиатора 26 от соответствующих патрубков на двигателе

• Подводящий и отводящий шланги радиатора отопителя салона 23 от соответствующих патрубков на двигателе

• топливный шланг 24

• шланг адсорбера паров топлива 25 (EVAP) от клапана

• патрубок привода выключения сцепления от картера коробки передач

13. Снять рычаг управления коробкой передач. См. Главу 7 «Трансмиссия».

14. Снять выпускные трубопроводы №.1, №.2 и центральный трубопровод. См. Главу 5 «Система впуска воздуха, выпуска отработавших газов».

15. Снять приводные валы и карданный вал. См. Главу 8 «Приводные валы».

16. Отсоединить насос гидроусилителя руля от кронштейна, шланги остаются подсоединенными.

Внимание

Отвести насос гидроусилителя руля в сторону и закрепить на кузове в месте, где он не будет поврежден во время снятия двигателя.

17. Отсоединить компрессор кондиционера от кронштейна, шланги остаются подсоединенными. См. Главу 13 «Система отопления и кондиционирования».

Внимание

Отвести компрессор в сторону и закрепить на кузове в месте, где он не будет поврежден во время снятия двигателя.

18. Установить подпорку 2 под подрамник и заднюю поперечину опоры двигателя.

19. Снять стабилизатор поперечной устойчивости передней подвески. См. Главу 9 «Ходовая часть».

20. Вывернуть болты крепления передней подвески 1.

21. Вывернуть болты крепления задней поперечины опоры двигателя 1.

22. Перед тем как опустить подрамник с двигателем в сборе и коробкой передач, убедиться в отключение всех необходимых разъемов и отсоединении шлангов и патрубков.

23. Опустить подрамник с двигателем в сборе и коробкой передач.

Внимание

Опуская двигатель соблюдать осторожность во избежание повреждения насоса гидроусилителя руля и компрессора кондиционера.

24. Отсоединить коробку передач от двигателя. См. Главу 7 «Трансмиссия».

25. Отсоединить двигатель от кронштейнов 1 опор двигателя 2, если это необходимо.

26. Отсоединить картер сцепления, если это необходимо. См. Главу 7 «Трансмиссия».

Установка

1. Установку произвести в последовательности обратной снятию.

2. Заправить систему смазки маслом.

3.Заправить систему охлаждения жидкостью.

4. Удалить воздух из гидравлического привода сцепления.

5. Проверить топливную систему на наличие утечек, повернув ключ в замке зажигания в положение ON.

6. Запустить двигатель и проверить герметичность всех систем. При необходимости долить соответствующие жидкости, устранить течи.

Снятие и установка крышки головки блока цилиндров

Снятие

1. Отсоединить минусовую клемму аккумуляторной батареи.

2. Разъединить разъем датчика массового расхода воздуха 1 (MAF).

3. Снять воздушный фильтр 2.

4. Снять декоративное покрытие крышки.

5. Отсоединить разъемы от катушек зажигания 1.

6. Снять катушки зажигания 2 вместе в высоковольтными проводами 3.

7. Снять фиксаторы проводов с крышки головки блока.

8. Снять датчик уровня масла 1.

9. Отсоединить патрубок 2 от клапана 3 системы вентиляции картера и патрубок 4 системы рециркуляции.

10. Вывернуть болты крепления крышки головки блока в последовательности указанной на рисунке.

11. Снять крышку головки блока 1, прокладку крышки 2 и прокладки отверстий под свечи зажигания 3.

Установка

1. Установить новые прокладки отверстий под свечи зажигания 1 и прокладку крышки 2 в крышку головки блока 3, как показано на рисунке.

2. Очистить поверхность головки блока от старого герметика.

3. Нанести уплотнительный герметик «А» (99000-31250, SUZUKI №1207F) на поверхность головки блока и крышку в указанных точках:

• прокладка крышки головки блока 1, поверхность 2. Показано на рисунке.

• крышка цепи привода распредвалов 1, головка блока цилиндров 2.

4. Установить крышку на головку блока цилиндров.

Внимание

Во время установки крышки соблюдать осторожность во избежание смещения элементов уплотнения.

5. Завернуть крепежные болты (а) сделав несколько подходов, в последовательности, указанной на рисунке. Момент затяжки 8 Н∙м.

6. Дальнейшую установку произвести в последовательности обратной снятию.

Крышка цепи привода распредвалов

Элементы крышки цепи привода

1. Крепежный болт шкива коленвала

2. Шкив коленвала

3. Сальник

4. Крышка цепи привода распредвалов

5. Штифт

6. Крепежный болт клапана управления

7. Крепежный болт крышки цепи

8. Крепежная гайка крышки цепи

9. Масляная трубка №1

10. Уплотнитель

11. Болт масляной трубки №1

12. Масляная трубка №2

13. Болт масляной трубки №2

14. Масляная трубка №3

15 Болт масляной трубки №3

16. Уплотнительное кольцо

17. Клапан управления.

Снятие

Внимание

Перед разборкой крышка и места стыков должны быть очищены. Использовать только чистый инструмент и приспособления.

Соблюдать осторожность при работе с алюминиевыми деталями во избежание их повреждения.

1. Снять двигатель в сборе.

2. Снять ремень привода насоса гидроусилителя руля и компрессора кондиционера (при необходимости).

3. Снять ремень привода водяного насоса и генератора.

4. Вывернуть крепежный болт шкива коленвала, зафиксировав шкив 1 с помощью приспособления (A): 09917–68221, как показано на рисунке.

5. Снять шкив коленвала 1. При необходимости использовать для снятия приспособление (A): 09944–36011 и

(B): 09926–58010, как показано на рисунке.

6. Снять крышку головки блока цилиндров.

7. Снять масляный поддон. См. Главу 4 «Система смазки».

8. Снять шкив водяного насоса.

9. Снять кронштейны крепления компрессора кондиционера и насоса гидроусилителя руля.

10. Снять масляные трубки №2 1 и №3 2.

11. Снять патрубок системы охлаждения 1.

12. Снять крышку цепи привода распредвалов 2.

13. Отсоединить клапан управления от крышки цепи.

Установка

1. Очистить сопрягаемые поверхности на крышке цепи привода распредвалов, блоке цилиндров и головке блока цилиндров. Удалить старый сальник, очистить место посадки сальника.

2. Установить новый сальник 1.

Примечание

Для установки сальника использовать специальное приспособление (A): 09913–75810, как показано на рисунке. При этом размер «а» должен составлять 1,5 мм.

3. Установить клапан управления на крышку цепи.

4. Нанести герметик «А» и «В» на сопрягаемые поверхности, как показано на рисунке.

«A»: уплотнительный герметик 99000–31140 (SUZUKI №.1207B).

«B»: уплотнительный герметик 99000–31260 (SUZUKI №.1217G).

Размеры слоя герметика должны составлять:

Ширина «a»: 3 мм.

Высота «b»: 2 мм.

5. Нанести моторное масло на поверхность сальника, установить крышку цепи привода распредвалов, завернуть крепежные болты и гайки с указанными на рисунке моментами затяжки.

Примечание

Перед затяжкой крепежа убедиться в надежной посадке штифта.

Все уплотнители должны быть заменены.

6. Дальнейшую установку произвести в порядке обратном снятию. Моменты затяжек крепежных болтов и гаек указаны на рисунке.

Цепь привода распредвалов и натяжитель цепи

Элементы привода

1. Приводная звездочка коленвала

2. Цепь привода распредвалов

3. Успокоитель цепи

4. Планка натяжителя цепи

5. Натяжитель цепи

6, 7, 8 Крепежный болт.

Снятие

Внимание

После снятия цепи запрещено поворачивать коленвал и распредвалы на угол больше чем того требует установка, это может привести к повреждению клапанов и поршней в результате их соприкосновения.

1. Снять крышку цепи.

2. Проворачивая коленвал совместить метки 1 на приводных звездочках распредвала стороны впуска и выпуска с метками 2 на головке блока цилиндров и метку 3 на звездочке коленвала с меткой 4 на блоке цилиндров.

3. Снять натяжитель цепи в сборе 5.

4. Снять планку натяжителя цепи 6.

5. Снять успокоитель 7.

6. Снять цепь 8 с приводной звездочки 9.

Установка

Внимание

После снятия цепи запрещено поворачивать коленвал и распредвалы на угол больше чем «а» и «b», это может привести к повреждению клапанов и поршней в результате их соприкосновения.

Примечание

Перед установкой все элементы механизма привода распредвалов проверить на наличие повреждений и следов повышенного износа. В случае обнаружения дефектов, детали заменить.

1. Проверить совпадение меток 1 на приводных звездочках распредвала стороны впуска и выпуска с метками 2 на головке блока цилиндров.

2. Провернуть коленвал до установки ключа 3 в вертикальное положение.

«а» - 90°

«b» - 15°

3. Установить цепь в положение, когда звенья синего цвета 1 находятся напротив меток 2 приводных звездочек распредвалов.

4. Установить цепь в положение, когда звено желтого цвета 3 находится напротив метки на приводной звездочке коленвала 4.

5. Нанести моторное масло на поверхность успокоителя. Установить успокоитель, завернув крепежные болты «а» с моментом затяжки 25 Н∙м.

6. Нанести моторное масло на поверхность планки натяжителя 1. Установить планку натяжителя и втулку, завернув крепежный болт «а» с моментом затяжки 25 Н∙м.

7. Проверить совпадение меток 1 на приводных звездочках распредвала стороны впуска и выпуска со звеньями цепи синего цвета 2, и метки 3 на приводной звездочки коленвала со звеном цепи желтого цвета 4.

8. Нажать на шток 1 натяжителя цепи, поворачивая корпус 2 натяжителя утопить шток. Зафиксировать шток, установив шпильку 3 в отверстие корпуса 2.

9. Установить натяжитель цепи 1 в сборе, не вынимая шпильки 2. Завернуть болты крепления натяжителя цепи с моментом затяжки 11 Н∙м. Удалить шпильку.

10. Нанести моторное масло на цепь. Провернуть коленвал на 2 оборота. Проверить совпадение меток 1 на приводных звездочках распредвала стороны впуска и выпуска с метками 2 на головке блока цилиндров и совпадение ключа 3 с меткой 4 на блоке цилиндров. При не совпадении меток произвести переустановку цепи.

11. Установить крышку цепи привода распредвалов.

Распредвалы, толкатели и регулировочные шайбы

Элементы

1. Распредвал стороны впуска
2. Приводная звездочка распредвала стороны впуска
3. Крепежный болт приводной звездочки
4. Распредвал стороны выпуска
5. Регулировочная шайба
6. Толкатель
7. Крышка подшипника распредвала
8. Крепежный болт крышки подшипника
9. Вкладыш подшипника.

Снятие

Внимание

Перед разборкой крышка и места стыков должны быть очищены. Использовать только чистый инструмент и приспособления.

Соблюдать осторожность при работе с алюминиевыми деталями во избежание их повреждения.

1. Снять крышку цепи привода распредвалов.

2. Снять цепь.

3. Удерживая ключом распредвал стороны впуска 2, в месте шестигранной формы 1 распредвала, отвернуть болт крепления приводной звездочки 3 распредвала в сборе.

Внимание

Запрещено отворачивать болт крепления звездочки, не зафиксировав распредвал. Это может привести к поломкам. Не отворачивать болт «а», механизм поворота распредвала не обслуживаемый.

4. Вывернуть болты крепления крышек подшипников распредвалов в последовательности указанной на рисунке.

5. Снять крышки подшипников распредвалов.

6. Снять распредвалы.

7. Извлечь вкладыши подшипников распредвалов 1.

8. Извлечь толкатели 2 с регулировочными шайбами 1.

Установка

1.Установить толкатели с регулировочными шайбами. Перед установкой нанести моторное масло на поверхность толкателей.

Примечание

Все толкатели и регулировочные шайбы должны быть установлены на свои места за исключением случаев замены.

Регулировочные шайбы установить номером вверх.

2. Установить вкладыши 1 подшипников распредвалов в крышку подшипников 3 и головку блока цилиндров 2.

Внимание

Не наносить моторное масло на наружную поверхность вкладышей

3. Установить распредвал стороны впуска 1 и распредвал стороны выпуска 2. Совместить замок 3 и метку 4 с меткой 5 как показано на рисунке.

«а» - 30°

Примечание

Перед установкой распредвалов провернуть коленвал до установления ключа вертикально.

4. Нанести моторное масло на поверхности трения распредвалов.

5. Установить установочные штифты 1, как показано на рисунке.

6. Проверить соответствие номера крышки подшипника. Все крышки пронумерованы и должны быть установлены только на соответствующую ответную часть.

7. Нанести моторное масло на болты крепления крышек подшипников. Произвести предварительную затяжку болтов. После, в соответствии с обозначением на рисунке произвести затяжку болтов в 2, 3 подхода до достижения регламентированного момента затяжки 11 Н∙м.

8. Удерживая ключом распредвал стороны впуска 2, в месте шестигранной формы 1 распредвала, завернуть болт крепления приводной звездочки 3 распредвала в сборе, используя ключ (а). Момент затяжки 60 Н∙м.

9. Установить цепь привода распредвалов.

10. Установить крышку цепи.

11. Проверить зазор между кулачками распредвалов и толкателями.

Проверка технического состояния распредвалов и толкателей

Удерживая распредвал 2 стороны впуска ключом проверить люфт звездочки 1 привода распредвала в сборе. Люфт должен отсутствовать. В случае обнаружения люфта заменить звездочку в сборе.

Используя микрометр определить высоту кулачка «а». Если полученное значение превышает допустимое, заменить распредвал.

Высота кулачка «а»

Установить распредвал на две равные v-образные призмы. Используя индикатор часового типа определить радиальное биение распредвала. Допустимое значение 0,1 мм.

Проверить поверхности крышек подшипников и поверхности опор распредвалов на наличие повреждений, таких как точечная коррозия, царапины, повышенный износ. В случае обнаружения серьезных повреждений заменить распредвал или головку блока цилиндров в сборе. Запрещено заменять крышки подшипников отдельно от головки блока цилиндров.

Проверить зазор в подшипниках распредвалов, используя пластиковый калибр. Для проведения проверки выполнить следующее:

1. Очистить сопрягаемые поверхности.

2. Извлечь все толкатели с регулировочными шайбами.

3. Установить распредвалы.

4. Поместить пластиковые калибры на поверхности опор распредвалов вдоль оси.

5. Установить крышки подшипников.

6. Завернуть болты крепления крышек в последовательности указанной на рисунке. Момент затяжки 11 Н∙м. Соблюдать правила затяжки описанные выше.

Внимание

Не проворачивать распредвалы.

7. Снять крышки подшипников и используя шкалу 2 определить зазор по самой широкой стороне пластикового калибра 1.

Ширина пластикового калибра

Если значения превышают предельно допустимые, а так же значения наружного диаметра распредвала «А» и внутреннего диаметра подшипника «В» превышают норму – заменить распредвал или головку блока цилиндров в сборе.

Наружный диаметр распредвала А

Внутренний диаметр подшипника В

Проверить толкатель и регулировочную шайбу на наличие повреждений, таких как точечная коррозия, царапины, повышенный износ. В случае обнаружения серьезных повреждений заменить толкатель или шайбу.

Используя мерительный инструмент определить наружный диаметр толкателя и диаметр посадочного отверстия для установления значения зазора.

Величина зазора

Номинал: 0,025 – 0,066 мм.

Предел: 0,15 мм.

Наружный диаметр толкателя - А

Номинал: 30,959 – 30,975 мм.

Диаметр посадочного отверстия - В

Номинал: 31,000 – 31,025 мм.

Головка блока цилиндров и клапаны

Элементы

1. Сухари

2 Верхняя чашка пружины

3 Пружина

4 Маслосъемный колпачок

5. Нижняя чашка пружины

6. Клапан

7. Направляющая втулка клапана

9, 13. Крепежный болт головки цилиндров

10. Головка блока цилиндров

11. Прокладка головки блока

12. Установочный штифт

13. Болт

Снятие

1. Снять двигатель в сборе.

2. Снять масляный поддон.

3. Снять крышку головки блока цилиндров.

4. Снять крышку цепи привода распредвалов.

5. Снять цепь привода распредвалов.

6. Снять распредвалы стороны впуска и выпуска.

7. Ослабить крепление болтов головки блока в последовательности указанной на рисунке.

Примечание

Вывернуть крепежный болт 1, указанный на рисунке.

8. Убедиться в отсутствии на головке блока деталей мешающих дальнейшей разборке.

9. Снять головку блока цилиндров в сборе с впускным и выпускным коллекторами. Снять коллекторы при необходимости.

10. Удалить прокладку головки блока цилиндров.

Установка

1. Очистить сопрягаемые поверхности головки блока и блока цилиндров.

2. Установить установочный штифт 1 в блок цилиндров.

3. Установить новую прокладку головки блока. Прокладку установить надписью «Тор» вверх или меткой в виде треугольника/окружности к стороне приводных звездочек распредвалов.

4. Убедиться в чистоте канала масляной втулки 1. В противном случае установить новую, завернув ее с моментом затяжки 5 Н∙м.

5. Установить головку блока цилиндров. Нанести на новые крепежные болты моторное масло и завернуть, соблюдая следующую последовательность:

Примечание

При многократном использовании крепежных болтов убедиться в отсутствии повреждений и пластической деформации болта.

a) Завернуть болты «1» – «10» (М10, b) с моментом затяжки 20 Н∙м, в последовательности указанной на рисунке.

b) Повторяя пункт а, заверните болты с моментом затяжки 40 Н∙м.

c) Повернуть все болты на 60° в последовательности указанной на рисунке.

d) Повторить шаг c.

e) Завернуть болт «А» (М8, a) с моментом затяжки 25 Н∙м.

Примечание

Болт «А» заворачивается после затяжки всех болтов.

6. Дальнейшую установку произвести в последовательности обратной снятию.

Разборка

1. Для облегчения разборки снять впускной и выпускной коллекторы, а так же форсунки.

2. Установить приспособление (A): 09916–44910 одной стороной уперев в головку клапана со стороны камеры сгорания, другой (B): 09916–14521 на верхнюю чашку пружины клапана. Сжать пружину и удалить сухари 1, используя пинцет (C): 09916–84511.

3. Снять приспособления, удалить верхнюю чашку пружины и пружину.

4. Извлечь клапан.

5. Снять маслосъемный колпачок 1 и нижнюю чашку пружины 2.

Примечание

Не устанавливать бывшие в употреблении маслосъемные колпачки.

6. Используя приспособление (A): 09916–44910, извлечь направляющую втулку клапана, как показано на рисунке.

Примечание

Не устанавливать бывшие в употреблении направляющие втулки клапанов.

7. Разложить снятые элементы в группы согласно их первоначальной принадлежности для последующей их установки на прежние места.

Сборка

1. Перед установкой направляющей втулки клапана развернуть отверстие, используя специальный инструмент (A): 09916–34542 и

(B): 09916–37320, довести диаметр отверстия до 10,5 мм.

2. Равномерно нагреть головку блока до температуры 80 – 100 °С. Используя приспособления (A): 09916–58210 и

(B): 09916–56011 запрессовать направляющую втулку клапана до упора приспособления в головку блока. После, проконтролировать высоту «а» выступания направляющей втулки над поверхностью головки блока. Величина «а» для впускных и выпускных клапанов составляет – 11,3 мм.

Примечание

Не устанавливать бывшие в употреблении направляющие втулки клапанов.

Направляющие втулки впускных и выпускных клапанов одинаковые.

3. Развернуть отверстие направляющей втулки, используя специальный инструмент (A): 09916–34542 и (B): 09916–34550, довести диаметр отверстия до 5,5 мм.

4. Установить нижнюю чашку пружины в головку блока.

5. Нанести моторное масло на маслосъемный колпачок и на шток приспособления (A): 09916–34542 и (B): 09916–34550, Установить приспособление штоком в отверстие втулки и рукой сдвинуть колпачок до плотной посадки на втулку. После установки убедиться в надежной фиксации колпачка на втулке.

Примечание

Не устанавливать бывшие в употреблении маслосъемные колпачки.

Во время установки не использовать дополнительный инструмент, колпачок устанавливается только от руки.

6. Нанести моторное масло на стержень клапана и направляющую втулку. Установить клапан.

7. Установить пружину и верхнюю чашку пружины. Витки пружины имеют разный шаг, вверху 1 внизу 2, поэтому установить пружину необходимо стороной А к верхней чашке, стороной В к нижней.

8. Используя приспособления (A): 09916–14510, (B): 09916–14521 и (C): 09916–84511, установить сухари 1, сжав пружину.

9. Установить впускной и выпускной коллекторы, а так же форсунки.

Проверка технического состояния

Используя микрометр и нутромер определить диаметр стержня клапана и диаметр отверстия направляющей втулки. Замеры произвести в нескольких местах, в расчетах пользоваться наибольшим для отверстия, наименьшим для стержня значением. Если полученные значения превышают норму, заменить втулку и клапан.

Диаметры

При отсутствии нутромера определить значение зазора с помощью индикатора с насадкой путем отклонения стержня клапана из положения 1 в положение 2. Если полученные значения превышают норму, заменить втулку и клапан.

Величина зазора:

Впускной клапан – 0,14 мм.

Выпускной – 0,18 мм.

Проверить состояние клапанов. Удалить нагар с поверхности клапана. Осмотреть клапан на наличие трещин, сколов следов точечной коррозии, деформации, в случае обнаружения заменить. Осмотреть верхнюю часть стержня на наличие повреждений. Поверхность может быть восстановлена при наличии незначительных дефектов.

Проверить радиальное биение клапана используя индикатор с насадкой и призму. Для этого необходимо проворачивать клапан и снимать показания индикатора. Предельное значение – 0,08 мм. Если полученные значения превышают норму, заменить клапан.

Проверить величину уплотнительного пояска «а» головки клапана. Произвести притирку клапанов, используя притирочную пасту путем вращения клапана. После притирки поясок должен иметь равномерный оттенок по всей поверхности, одинаковую высоту. Высота уплотнительного пояска для всех клапанов:1,0 – 1,4 мм.

Проверить состояние седел клапанов. Даже после притирки возможна не плотная посадка клапана. В этом случае необходимо обработать поверхности седла путем шлифования в соответствии с указанными размерами.

1) Для выпускного клапана. Используя держатель 1 произвести развертку первым инструментом на угол 22°, вторым на угол 45°. Высота посадочного места клапана «а», находящегося по углом 45° должна составлять 1,0 – 1,4 мм.

2) Для впускного клапана. Используя держатель 1 произвести развертку первым инструментом на угол 22°, вторым на угол 60°, третьим на угол 45°. Высота посадочного места клапана «b», находящегося по углом 45° должна составлять 1,0 – 1,4 мм.

3) Произвести притирку седел клапанов в два этапа. На первом этапе используется паста с крупным зерном, на втором, чистовая доводка с использование соответствующей пасты.

Проверить состояние головки блока цилиндров, выполнив следующее:

• Очистить поверхности камер сгорания от нагара.

Внимание:

Очистку поверхностей производить очень аккуратно во избежание их повреждения. При этом не использовать инструментов с очень острыми краями.

• Визуально проверить головку блока на наличие повреждений, сколов и утечек охлаждающей жидкости, мест прорыва отработавших газов. С помощью линейки и щупа проверить неплоскостность поверхности сопряжения головки блока с блоком цилиндров. Максимально допустимый зазор 0.03 мм.

• Проверить состояние поверхности сопряжения коллекторов и головки блока на наличие повреждений. Определить с помощью линейки и щупа неплоскостность поверхностей. Предельное значение для впускного и выпускного коллекторов составляет – 0,05 мм.

Проверить крепежные болты 1 головки блока на наличие повреждений и пластической деформации. Используя микрометр 2 определить диаметр резьбовой части болта«А» на расстоянии «а» - 83,5 мм и «В» на расстоянии «b» - 115 мм. Разность значений не должна превышать 0,1 мм.

Проверить состояние пружин на наличие внешних повреждений, в случае обнаружения заменить пружину.

• Определить высоту пружины в свободном состоянии. Номинальное значение высоты – 36,83 мм, предельное – 35,83 мм.
• Определить нагрузку сжатия пружины. Номинальное значение в пределах 107 - 125 Н, предельное – 102 Н, при высоте пружины 31,50 мм.

• Определить отклонение от перпендикулярности. Для этого установить пружину на ровную поверхность и используя угольник определить значение. Предельное отклонение – 1,6 мм.

Шатунно-поршневая группа

Элементы

1, 2. Компрессионное кольцо

3. Маслосъемное кольцо

4. Поршень 5. Шатун

6. Крышка шатуна

7. Вкладыш 8. Палец

9. Стопорное кольцо.

Снятие

1. Снять двигатель в сборе.

2. Снять головку блока цилиндров.

3. Пронумеровать поршни, шатуны, и крышки шатунов в соответствии с принадлежностью к цилиндру, используя маркер.

4. Снять крышки шатунов.

5. Установить защитные втулки 1 на резьбовую часть шпилек шатуна.

6. Очистить от нагара камеру сгорания цилиндра.

7. Извлечь поршень в сборе с шатуном.

Установка

1. Нанести моторное масло на поршень, поршневые кольца, стенки цилиндра.

Внимание

Не наносить моторное масло на наружную поверхность вкладышей.

2. Установить защитные втулки 1 на резьбовую часть болтов шатуна.

3. Расположить поршень в сборе с шатуном над соответствующим цилиндром в положении, при котором метка 1 на днище поршня направлена в сторону шкива коленвала. Сторона «А» - шкив коленвала, сторона «В» - маховик.

4. Установить поршень в сборе с шатунов в цилиндр. Для сжатия поршневых колец использовать приспособление(A): 09916–77310.

5. Установить крышку подшипника 1 в положение, при котором метка 2 на крышке направлена в сторону шкива коленвала. Нанести моторное масло на резьбу крепежных болтов и гаек 3. Произвести затяжку гаек, соблюдая последовательность:

a) Затянуть все гайки «а» с моментом затяжки 15 Н∙м.

b) Довернуть все гайки на 45°.

c) Повторить шаг «b» один раз.

Примечание

При многократном использовании болта убедиться в отсутствии повреждений и пластической деформации на его поверхности.

6. Установить головку блока цилиндров.

Разборка

1. Используя расширитель, снять поршневые кольца.

2. Снять стопорные кольца 1, извлечь палец.

Сборка

1. Очистить поршень и кольцевые канавки от нагара и загрязнений.

2. Нанести моторное масло в отверстия поршня, шатуна и на палец. Расположить шатун как показано на рисунке Соединить шатун 2 с поршнем, установив палец 1. Зафиксировать палец стопорными кольцами 3.

Примечание

Установить стопорное кольцо в положение, при котором замок кольца, расположен в пределах обозначенном стрелкой на рисунке.

3. Для установки поршневых колец необходимо соблюдать следующее:

• Первое и второе компрессионные кольца имеют на своей поверхности метку «Т» 4. При установке колец метки должны быть направлены к днищу поршня.
• Первое и второе компрессионные кольца отличаются по толщине, цвету внешней поверхности и внешнему виду.
• Перед установкой маслосъемных колец, установить сепаратор.

4. После установки колец расположить замки как показано на рисунке.

1. Метка «Перед»

2. Первое компрессионное кольцо

3. Второе компрессионное кольцо и сепаратор

4. Верхнее маслосъемное кольцо

5. Нижнее маслосъемное кольцо.

Проверка технического состояния

Проверить поверхность цилиндра на наличие повреждений и повышенного износа. В случае обнаружения дефектов цилиндры расточить до ближайшего ремонтного размера. Используя нутромер 1 определить внутренний диаметр, овальность и конусность цилиндра. Замеры производить на расстоянии «а» - 50 мм и «b» - 95 мм во взаимоперпендикулярных плоскостях.

Диаметр цилиндра:

Номинальное значение 78,00 – 78,014 мм.

Предельное значение - 78,114 мм.

Предельное значение овальности и конусности – 0,10 мм.

Примечание

При выбраковке одного цилиндра расточке подвергаются все остальные цилиндры.

Проверить поверхность поршня на наличие повреждений и повышенного износа. В случае обнаружения дефектов поршень заменить. Определить диаметр поршня, используя микрометр. Замеры производить на расстоянии «а» - 19,5 мм во взаимоперпендикулярных плоскостях.

Диаметр поршня:

Номинальное значение 77,953 – 77,968 мм.

Диаметр нового поршня с покрытием 77,969 – 77,984 мм.

Диаметр увеличенного поршня 78,453 – 78,468 мм.

После определения значений диаметров цилиндра и поршня, вычислить величину зазора и сравнить с допустимыми значениями.

Величина зазора:

Номинальное значение 0,032 – 0,061 мм.

Новый поршень с покрытием 0,016 – 0,045 мм.

Предельное значение – 0,161 мм.

Проверить зазор между поршневым кольцом и канавкой. Перед проверкой кольцо и канавку очистить. С помощью щупа 2 определить зазор между поршневым кольцом 1 и канавкой. Полученные данные сравнить с таблицей.

Зазор между поршневым кольцом и канавкой

Проверить зазор замка поршневого кольца 2. Для этого установить кольцо на глубине «а» - 120 мм внутри цилиндра и с помощью щупа 1 определить зазор. Полученные данные сравнить с таблицей.

Зазор замка

Проверить поршневой палец и втулку шатуна на наличие повреждений и повышенного износа. В случае обнаружения дефектов заменить палец, шатун или поршень. Используя мерительный инструмент определить диаметр отверстия в поршне, шатуне и диаметр пальца. После вычислить зазор, в случае превышения предельных значений произвести замену.

Зазор между пальцем и втулкой шатуна:

Номинальное значение 0,003 – 0,014 мм.

Предельное значение 0,05 мм.

Зазор между пальцем и отверстием в поршне:

Номинальное значение 0,006 – 0,017 мм.

Предельное значение 0,05 мм.

Диаметр втулки шатуна 20,006 – 20,011 мм.

Диаметр пальца 19,997 – 20,000 мм.

Диаметр отверстия в поршне 20,006 – 20,014 мм.

Определить зазор между нижней частью шатуна и щекой коленвала, используя щуп.

Номинальное значение 0,25 – 0,40 мм

Предельное значение – 0,55 мм.

Проверить крепежный болт крышки шатуна 1 на наличие повреждений и пластической деформации. В случае обнаружения заменить болт 2. Используя микрометр 3 определить диаметр резьбовой части болта «А» на расстоянии «а» - 32 мм и «В» на расстоянии «b» - 40 мм. Разность значений не должна превышать 0,1 мм.

Проверить шейку кривошипа на наличие повреждений. Произвести замер диаметра шейки в плоскостях А – В и а – b, определить овальность и конусность, полученные данные сравнить с таблицей. Возможно применение вкладышей уменьшенного на 0,25 мм размера. Конусность и овальность не должны превышать 0,01 мм.

Диаметр шейки кривошипа

Вкладыши подшипника шатуна уменьшенного на 0,25 мм размера имеют красную метку 1 на боковой поверхности. Толщина вкладыша в пределах 1,605 – 1,615 мм.

Определить зазор в подшипниках шатуна, используя пластиковые калибры. Для этого выполнить следующее:

1. Очистить сопрягаемые поверхности.

2. Поместить пластиковые калибры 1 на поверхности шеек кривошипа вдоль оси.

3. Установить крышки подшипников. Убедиться в правильном положении метки 2. Метка должна быть направлена в сторону шкива коленвала.

4. Завернуть гайки 3 крепления крышек, предварительно смазав их моторным маслом, соблюдая следующие пункты:

a) Затянуть все гайки «а» с моментом затяжки 15 Н∙м.

b) Довернуть все гайки на 45°.

c) Повторить шаг «b» один раз.

Внимание

Не проворачивать коленвал.

5. Снять крышки подшипников и используя шкалу 1 определить зазор по самой широкой стороне пластикового калибра 2. Если величина зазора превышает допустимое значение, заменить вкладыши. После установки новых вкладышей произвести повторный замер зазора.

Величина зазора:

Номинальное значение 0,029 – 0,047 мм.

Предельное значение 0,065 мм.

В случае не возможности замены вкладышей с номинальным размером, использовать вкладыши уменьшенного на 0,25 мм размера. При этом потребуется обработка шеек кривошипа до необходимого размера.

Подбор вкладышей подшипников

Примечание

В случае превышения допустимых значений размеров вкладышей необходимо подобрать новые ближайшего ремонтного размера.

Так же при замене коленвала или шатуна необходима замена вкладышей соответствующего размера. На щеке кривошипа третьего цилиндра, шатуне и крышке шатуна выбиты буквы и цифры обозначающие принадлежность данной детали определенному ремонтному размеру.

1. Проверить выбитую цифру на шатуне, показана на рисунке. Трем ремонтным размерам соответствуют выбитые цифры «1», «2», «3». Например, цифре «2» соответствует размер 45,000 – 45,006 мм внутреннего диаметра отверстия шатуна.

А – номер ремонтного размера

В – обозначение веса

2. Проверить выбитую букву на щеке кривошипа третьего цилиндра. Трем ремонтным размерам соответствуют выбитые буквы «А», «В», «С». Например, букве «А» соответствует размер 41,994 – 42,000 мм диаметра шейки коленвала.

А – диаметр шейки кривошипа цилиндра №1

В - диаметр шейки кривошипа цилиндра №2

С - диаметр шейки кривошипа цилиндра №3

D - диаметр шейки кривошипа цилиндра №4.

3. Для определения необходимого диаметра вкладышей подшипника, на боковой поверхности вкладыша имеется цветовая метка 1, показана на рисунке. Каждому цвету соответствует толщина вкладышей.

4. Подобрать вкладыши в соответствии с выбитыми метками на шатуне, крышке шатуна и щеке коленвала.

Блок цилиндров и коленвал

Элементы

1. Датчик положения коленвала
2. Датчик детонации
3. Блок цилиндров
4. Масляная втулка
5. Вкладыши коренных подшипников коленвала
6. Зубчатое колесо датчика положения коленвала
7. Шпонка
8. Коленвал
9. Опорные полукольца
10. Крышка заднего сальника
11. Задний сальник
12. Подшипник первичного вала
13. Маховик
14. Крышка коренного подшипника коленвала
15. Крепежный болт маховика
16. Крепежный болт крышки заднего сальника
17. Крепежный болт крышки подшипника коленвала №1, №2 соответственно
18. Крепежный болт крышки подшипника коленвала №1, №2 соответственно
19. Уплотнительное кольцо
20. Корпус масляного фильтра
21. Крепежный болт
22. Установочный штифт
23. Крепежный винт зубчатого колеса
24. Датчик давления масла.

Снятие

1. Снять двигатель в сборе.

2. Снять картер сцепления, нажимной диск, ведомый диск и используя специальное приспособление(A): 09924–17810 снять маховик.

3. Снять шатунно-поршневую группу.

4. Снять заднюю крышку сальника 1.

5. Отпустить крепежные болты крышек коренных подшипников коленвала в последовательности указанной на рисунке. Вывернуть болты полностью.

6. Снять коленвал с блока цилиндров.

Установка

Примечание

Все снятые детали перед установкой очистить.

Все детали должны быть подобраны в соответствии с выбитыми на них цифрами, буквами, нанесенными метками соответствующего цвета.

Все детали должны быть установлены на прежние места.

1. Установить зубчатое колесо 1 на коленвал 2 и закрепить болтами «а» с моментом затяжки 11 Н∙м. Положение зубчатого колеса определяется установочным штифтом 3 на коленвале и ответным отверстием на зубчатом колесе.

2. Установить вкладыши подшипника 1 коленвала в блок цилиндров 3. Верхние вкладыши 1 имеют масляную канавку 2. Установить остальные вкладыши в крышки подшипников. Перед установкой убедиться в совпадении цветных меток на вкладышах.

3. Установить опорные полукольца 1 в блок цилиндров между цилиндром №1 и №2, масляными каналами к щеке кривошипа.

4. Убедиться, что установочные штифты 3 установлены.

5. Установить коленвал в блок цилиндров.

6. Установить крышки подшипников метками к стороне шкива коленвала. Устанавливать по порядку, начиная со стороны шкива. Нанести моторное масло на крепежные болты и произвести их затяжку, выполнив следующие действия:

a) Затянуть болты «1»-«10» с моментом затяжки 30 Н∙м.

b) Повторить с моментом затяжки 50 Н∙м.

c) Довернуть болты на 60°.

d) Затянуть болты «11»-«20» с моментом затяжки 25 Н∙м.

Последовательность затяжки болтов показана на рисунке.

Внимание

После затяжки крепежных болтов усилие проворачивание коленвала не должно превышать 12 Н∙м.

7. Запрессовать задний сальник 1 в крышку 2, используя приспособление (A): 09911–97821. После запрессовки величина «а» - 2 мм.

8. Нанести герметик «А» на сопрягаемую поверхность крышки 1. Использовать герметик 99000–31250 (SUZUKI №.1207F). Размеры слоя герметика составляют: «а» - 3 мм, «b» - 2 мм.

9. Установить заднюю крышку 1, используя приспособление (A): 09911–97720, стороной «А» к коленвалу. Новые крепежные болты затянуть с моментом затяжки 11 Н∙м.

10. Установить маховик. Новые крепежные болты «А» затянуть с моментом затяжки 70 Н∙м, используя приспособление (A): 09924–17810.

11. Установить шатунно-поршневую группу.

12. Установить двигатель в сборе на автомобиль.

Проверка технического состояния

Проверить радиальное биение коленвала, установив индикатор с наконечником на среднюю коренную шейку. Вращая коленвал определить величину биения. Если величина превышает 0,02 мм, заменить коленвал.

Проверить состояние упорных полуколец коленвала, выполнив следующее.

1. Установить полукольцо 1 и коленвал в нормальное положение, определить зазор между упорным полукольцом и коленвалом.

Толщина полукольца:

Номинальное значение – 2,500 мм.

Предельное значение – 2,563 мм.

2. Установить крышки подшипников метками к стороне шкива коленвала. Устанавливать по порядку, начиная со стороны шкива. Нанести моторное масло на крепежные болты и произвести их затяжку, выполнив следующие действия:

a) Затянуть болты «1»-«10» с моментом затяжки 30 Н∙м.

b) Повторить с моментом затяжки 50 Н∙м.

c) Довернуть болты на 60°.

d) Затянуть болты «11»-«20» с моментом затяжки 25 Н∙м.

Последовательность затяжки болтов показана на рисунке.

Примечание

При многократном использовании болтов крепления крышек подшипников коленвала проверить состояние болтов.

3. Используя индикатор и наконечник определить осевое смещение коленвала. Если полученная величина превышает допустимую заменить упорные полукольца, предварительно подобрав их толщину.

Осевое смещение:

Номинальное значение 0,11 – 0,31 мм.

Предельное значение – 0,35 мм.

Определить овальность и конусность коренных шеек коленвала. Используя микрометр произвести измерение диаметра шейки в нескольких сечениях А, В, а, b. Если полученные значения превышают допустимое - 0,01 мм, произвести шлифовку коленвала до ближайшего ремонтного размера или заменить коленвал в случае его сильного повреждения.

Проверить коренные подшипники коленвала на наличие царапин, точечной коррозии других повреждений. В случае обнаружения дефектов, заменить оба вкладыша. Подшипники имеют 5 ремонтных наборов и один уменьшенный на 0,25 мм. Предварительно установить верхние вкладыши 1 с масляной канавкой 2 в блок цилиндров, как показано на рисунке. Ответная часть вкладышей не имеет масляной канавки.

Определить зазор в коренных подшипниках коленвала, используя пластиковые калибры. Для этого выполнить следующее:

Примечание

Не проворачивать коленвал во время определения зазора.

1. Очистить сопрягаемые поверхности.

2. Поместить пластиковые калибры 1 на поверхности шеек вдоль оси.

3. Установить крышки подшипников.

4. Произвести затяжку болтов, выполнив следующие действия:

a) Затянуть болты «1»-«10» с моментом затяжки 30 Н∙м.

b) Повторить с моментом затяжки 50 Н∙м.

c) Довернуть болты на 60°.

d) Затянуть болты «11»-«20» с моментом затяжки 25 Н∙м.

Последовательность затяжки болтов показана на рисунке.

5. Снять крышки подшипников и используя шкалу 1 определить зазор по самой широкой стороне пластикового калибра 2. Если величина зазора превышает допустимое значение, заменить вкладыши. После установки новых вкладышей произвести повторный замер зазора.

Величина зазора:

Номинальное значение 0,021 – 0,041 мм.

Предельное значение 0,054 мм.

Подбор вкладышей подшипников

Примечание

В случае превышения допустимых значений размеров вкладышей необходимо подобрать новые ближайшего ремонтного размера.

Так же при замене коленвала или шатуна необходима замена вкладышей соответствующего размера.

1. Проверить диаметр коренной шейки. Выбитая цифра на щеке второго кривошипа соответствует диаметру, показана на рисунке. Трем ремонтным размерам соответствуют выбитые цифры «1», «2», «3». Например, цифре «1» соответствует размер 51,9940 – 52,000 мм наружного диаметра коренной шейки.

2. Проверить внутренний диаметр отверстия без подшипника. На поверхности блока цилиндров выбиты пять букв, показаны на рисунке. Три буквы «А», «В», «С» или цифры «1», «2», «3» соответствуют определенному диаметру отверстия под подшипник. Например букве «А»/«1», соответствует диаметр 56,000 – 56,0060 мм.

3. Для определения необходимого диаметра вкладышей подшипника, на боковой поверхности вкладыша имеется цветовая метка 1, показана на рисунке. Каждому цвету соответствует толщина вкладышей.

4. Подобрать вкладыши в соответствии с выбитыми метками на щеке второго кривошипа и блоке цилиндров, используя таблицу. Например, выбитой цифре, на щеке кривошипа, «1» и букве «В» на блоке цилиндров соответствует толщина вкладыша 1,995 – 1,999 мм с коричневой цветовой меткой.

5. Используя шкалу 1 по ширине пластикового калибра 2, проверить зазор в новых подшипниках. В случае не соответствия зазора номинальному значению, произвести подбор подшипников еще раз.

6. В случае замены блока цилиндров или коленвала произвести полную замену подшипников коленвала, соблюдая соответствие выбитых меток и размеров вкладышей. Используя вкладыши уменьшенного на 0,25 мм размера произвести подбор в соответствии с цветовыми метками 1 на боковой поверхности вкладыша.

Для использования вкладышей уменьшенного на 0,25 мм размера необходимо произвести шлифовку коренных шеек коленвала. Для этого:

a. Уменьшить диаметр шеек путем шлифовки до последнего ремонтного размера 51,732 – 51,750 мм.

b. Используя микрометр определить действительные диаметры коренных шеек коленвала. Измерения произвести в нескольких плоскостях, как при определении овальности.

c. Подобрать вкладыши в соответствии с выбитой меткой на блоке цилиндров и размером шейки коленвала. Использовать таблицу. Проверить зазор в новых подшипниках коленвала.

Проверить крепежные болты 1 крышек подшипников коленвала на наличие повреждений и пластической деформации. Используя микрометр 2 определить диаметр резьбовой части болта«А» на расстоянии «а» - 60 мм и «В» на расстоянии «b» - 90 мм. Разность значений не должна превышать 0,2 мм.

Проверить зубчатое колесо на наличие коррозии, деформации, трещин. В случае обнаружения заменить.

Проверить задний сальник 1 на наличие повреждений рабочей поверхности. В случае обнаружения повреждений, повышенного износа рабочей поверхности, заменить сальник.

Проверить зубчатый венец маховика на наличие коррозии, отколотых зубьев, повышенного износа. В случае обнаружения повреждений заменить маховик.

Проверить рабочую поверхность маховика. Глубокие царапины, коррозия, вмятины не допускаются. В случае обнаружения повреждений заменить маховик.

Проверить торцовое биение маховика, используя индикатор как показано на рисунке. Допустимое значение 0,2 мм.

Проверить отклонение поверхности сопряжения блока цилиндров и головки блока от плоскостности, используя брусок и набор щупов. Допустимое значение 0,05 мм.

При необходимости произвести расточку цилиндров блока. Для этого выполнить следующее:

1. Расточке подвергаются все цилиндры блока.

2. Выбрать поршень самого большого диаметра. Следующий размер поршня увеличен на 0,50 мм, диаметром 78,453 – 78,468 мм.

3. Используя микрометр определить диаметр поршня на расстоянии «а» - 19,5 мм.

4. Расточить и произвести хонингование цилиндров блока до соответствующего диаметра.

Примечание

Перед расточкой цилиндров установить все крышки коренных подшипников коленвала во избежание смещения оси.

5. После расточки и хонингования зазор между поршнем и цилиндром должен составлять 0,032 – 0,061 мм.