Двигатель J20 Suzuki Grand Vitara / Escudo с 2005 года (+ обновление 2008)

3. Двигатель J20

Проверка технического состояния

Проверка компрессии (давления) в цилиндрах двигателя

1. Прогреть двигатель до рабочей температуры.

2. Снять декоративную крышку двигателя.

3. Отсоединить разъемы от катушек зажигания 1.

4. Снять катушки зажигания 1.

5. Вывернуть все свечи зажигания 2.

6. Отсоединить разъемы от топливных форсунок 4.

7. Установить специальное приспособление в отверстие под свечу зажигания. Приспособление состоит из трех элементов:

(A): 09915–64512

(B): 09915–64530

(C): 09915–67010

8. Выжать сцепление (для автомобилей с механической коробкой передач). Нажать на педаль акселератора до полного открытия дроссельной заслонки.

9. Включить стартер и считать показания на манометре приспособления.

Примечание

Для измерения давления в цилиндрах обороты двигателя должны составлять не менее 250 об/мин, что возможно только при полностью заряженной аккумуляторной батареи.

Если показания манометра ниже нормы, есть место утечек. В данном случае это поршневые кольца или клапана.

Номинальное значение компрессии – 1400 кПа.

Предельно допустимое значение компрессии – 1100 кПа.

Допустимая разница значений между любыми двумя цилиндрами, не более – 100 кПа.

10. Повторить пункты 7- 9 для остальных цилиндров.

11. После проверки, установку произвести в порядке обратном снятию.

Проверка разрежения во впускном коллекторе

1. Прогреть двигатель до рабочей температуры.

2. Снять декоративную крышку двигателя.

3. Снять вакуумную трубку 1.

4. Подсоединить специальное приспособление состоящее из (A): 09915–67311, (B): 09918–08210, (C): 09355–35754–600, (D): 09367 -04002 к вакуумному патрубку впускного коллектора.

5. Запустить двигатель. Считать показания на манометре приспособления при холостых оборотах двигателя.

Номинальное значение лежит в пределах 52,6 – 65,8 кПа.

6. После проверки, установку произвести в порядке обратном снятию.

Проверка теплового зазора клапанов

1. Отсоединить минусовую клемму аккумуляторной батареи.

2. Снять крышку головки блока цилиндров.

3. Повернуть шкив коленвала 1, используя ключ на «17», до совмещения метки 2 на блоке цилиндров и метки 3 на шкиве 1.

4.Установить кулачки распредвалов в положение 1, как показано на рисунке. При этом положении поршень первого цилиндра находится в такте сжатия (А). Для перевода распредвалов в положение (В), такт выпуска, необходимо провернуть коленвал на один оборот от положения (А).

5. Определить тепловой зазор, используя набор щупов 4, выполнив следующее:

a) Проверить зазор клапанов цилиндра № 1.

b) Повернуть коленвал на 180° по часовой стрелке.

c) Проверить зазор клапанов цилиндра № 3.

d) Повторив пункты b и c, проверить зазор клапанов цилиндра № 4, после проверки цилиндра № 3.

Если зазор не соответствует номинальному значению необходимо его отрегулировать путем подбора регулировочных шайб разной толщины.

Номинальные значения зазоров

Подбор регулировочных шайб

1. Провернуть распредвал до полного закрытия клапана, шайба 2 которого подлежит замене. Повернуть толкатель 3 до установления замка 1 в положение, показанное на рисунке.

2. Открыть клапан, повернув коленвал на 360°.

3. Зафиксировать толкатель, используя специальное приспособление (A): 09916–66510. Для этого:

а) Вывернуть болты крепления крышки подшипника распредвала.

b) Использовать приспособление с соответствующим номером. Данные представлены в таблице.

с) Не допустить запирания регулировочной шайбы приспособлением (А) во время вворачивания крепежных болтов 1. Болты (а) завернуть с моментом затяжки 11 Н∙м.

4. Провернуть распредвал на 90° по часовой стрелке и извлечь регулировочную шайбу 3 с помощью магнита 2.

5. Используя микрометр 2 определить толщину шайбы 1. Заменить шайбу, вычислив толщину с помощью формул.

Сторона впуска:

A = B + C – 0.20 мм

Сторона выпуска:

A = B + C – 0.30 мм

A: Толщина новой регулировочной шайбы

B: Толщина старой регулировочной шайбы

C: Величина теплового зазора

6. Выбрать новую регулировочную шайбу 1 с табличной толщиной как можно близкой к расчетной.

7. Установить новую регулировочную шайбу, номером вверх, в толкатель.

8. Провернуть распредвал 2 против часовой стрелки, зафиксировав толкатель 1. Снять приспособление (А).

9. Установить крышку подшипника 1 распредвала. Завернуть крепежные болты (а) с моментом затяжки 11 Н∙м.

10. Проверить тепловой зазор.

11. Проверить тепловой зазор на всех клапанах.

12. Установить крышку головки блока цилиндров.

Снятие и установка двигателя

Элементы крепления двигателя

1. Опора двигателя передняя
2. Кронштейн опоры передний правый
3. Кронштейн опоры передний левый
4. Задняя опора
5. Опора двигателя задняя
6. защитная крышка
7. Крепежная гайка
8. Крепежный болт.
9. Крепежный болт.

Снятие

1. Снизить давление в топливной системе. См. главу 6 «Система питания».

2. Отсоединить минусовую клемму аккумуляторной батареи.

3. Слить масло из двигателя. См. Главу 4 «Система смазки».

4. Слить трансмиссионное масло. См. Главу 7 «Трансмиссия».

5. Слить масло автоматической коробки передач.

6. Слить охлаждающую жидкость. См. Главу 3 «Система охлаждения».

7. Снять воздушный фильтр.

8. Снять приводной ремень навесного оборудования со шкива водяного насоса и генератора.

9. Разъединить следующие электрические разъемы:

• датчика абсолютного давления воздуха 1 (MAР)
• датчика температуры охлаждающей жидкости 2 (ECT)
• клапана системы рециркуляции отработавших газов 3 (EGR)
• датчика положения распредвала 4 (CMP)
• клапана адсорбера паров топлива 5 (EVAP)
• катушек зажигания 6
• форсунок 7
• датчика состава топливо – воздушной смеси 9 (A/F)
• кислородного датчика 8 (HO2S)
• датчика давления масла 10
• датчика положения коленвала 11 (CKP)
• выключателя подсветки 12
• генератора 13
• двигателя стартера 14
• клеммы заземления на впускном коллекторе 14
• питания электромагнитной муфты включения компрессора кондиционера 15 (при наличии)
• насоса гидроусилителя руля 16 (P/S) (при наличии)
• блока управления дроссельной заслонкой 17
• привода управления трансмиссией 18
• выключателя блокировки дифференциала 19
• выключателя полного привода 20 (4H)
• зажимы и фиксаторы электропроводки
• Датчик оборотов первичного вала 26 (для автоматической трансмиссии)
• Датчик оборотов выходного вала 27 (для автоматической трансмиссии)
• Клапан 28 (для автоматической трансмиссии)
• Датчик положения селектора коробки передач 28 (для автоматической трансмиссии)

10. Отсоединить следующие шлаги и патрубки:

• шланг вакуумного усилителя тормозов 21 от впускного коллектора
• Подводящий и отводящий шланги радиатора 22 от соответствующих патрубков на двигателе
• Подводящий и отводящий шланги радиатора отопителя салона 23 от соответствующих патрубков на двигателе
• топливный шланг 24
• шланг адсорбера паров топлива 25 (EVAP) от клапана
• патрубок привода выключения сцепления от картера коробки передач
• патрубок радиатора коробки передач (для автоматической трансмиссии)

11. Отсоединить трос управления коробкой передач (для автоматической трансмиссии)

12. Снять рычаг управления коробкой передач. См. Главу 7 «Трансмиссия».

13. Снять выпускные трубопроводы №.1, №.2 и центральный трубопровод. См. Главу 5 «Система впуска воздуха, выпуска отработавших газов».

14. Снять передний и задний карданные валы. См. Главу 8 «Приводные валы».

15. Отсоединить насос гидроусилителя руля от кронштейна, шланги остаются подсоединенными.

Внимание

Отвести насос гидроусилителя руля в сторону и закрепить на кузове в месте, где он не будет поврежден во время снятия двигателя.

16. Отсоединить компрессор кондиционера от кронштейна, шланги остаются подсоединенными. См. Главу 13 «Система отопления и кондиционирования».

Внимание

Отвести компрессор в сторону и закрепить на кузове в месте, где он не будет поврежден во время снятия двигателя.

17. Установить подпорку 2 под подрамник и заднюю поперечину опоры двигателя.

18. Снять стабилизатор поперечной устойчивости передней подвески. См. Главу 9 «Ходовая часть».

19. Вывернуть болты крепления передней подвески 1.

20. Вывернуть болты крепления 1 задней опоры.

21. Перед тем как опустить подрамник с двигателем в сборе и коробкой передач, убедиться в отключение всех необходимых разъемов и отсоединении шлангов и патрубков.

22. Опустить подрамник с двигателем в сборе и коробкой передач.

Внимание

Опуская двигатель соблюдать осторожность во избежание повреждения насоса гидроусилителя руля и компрессора кондиционера.

23. Отсоединить коробку передач от двигателя. См. Главу 7 «Трансмиссия».

24. Отсоединить двигатель от кронштейнов 1 опор двигателя 2, если это необходимо.

25. Отсоединить картер сцепления, если это необходимо. См. Главу 7 «Трансмиссия».

Установка

1. Установку произвести в последовательности обратной снятию.

2. Заправить систему смазки маслом.

3.Заправить систему охлаждения жидкостью.

4. Удалить воздух из гидравлического привода сцепления.

5. Проверить топливную систему на наличие утечек, повернув ключ в замке зажигания в положение ON.

6. Запустить двигатель и проверить герметичность всех систем. При необходимости долить соответствующие жидкости, устранить течи.

Снятие и установка крышки головки блока цилиндров

Снятие

1. Отсоединить минусовую клемму аккумуляторной батареи.

2. Снять декоративную крышку двигателя.

3. Отсоединить разъемы катушек зажигания 1.

4. Снять катушки зажигания 4.

5. Снять датчик уровня масла 6.

6. Разъединить разъем датчика оборотов распредвала 5.

7. Отсоединить патрубок 2 и патрубок 3 системы вентиляции картера от крышки головки блока 7.

8. Снять клапан системы вентиляции картера.

9. Отвернуть гайки крепления крышки в последовательности указанной на рисунке. Снять крышку.

Установка

1. Установить клапан системы вентиляции картера на крышку.

2. Очистить сопрягаемые поверхности головки блока и крышки от загрязнений и старого герметика.

3. Нанести уплотнительный герметик «А» (99000-31250, SUZUKI №1207F) на поверхность головки блока и крышку, в места указанные на рисунке.

5. Установить новые уплотнительные кольца 3 и прокладку крышки головки блока 2 в крышку 1.

Примечание

Убедиться в плотной посадке всех уплотнительных элементов крышки головки блока.

6. Установить крышку на головку блока цилиндров.

7. Завернуть крепежные гайки крышки в последовательности указанной на рисунке. Момент затяжки гаек (а) – 11 Н∙м. Применить новые уплотнительные шайбы.

8. Установить датчик уровня масла 1.

9. Подсоединить датчик оборотов распредвала 4.

10. Подсоединить патрубок 2 и патрубок 3 системы вентиляции картера.

Крышка цепи привода распредвалов

Элементы крышки цепи привода

1. Крепежный болт шкива коленвала
2. Шкив коленвала
3. Сальник
4. Крышка цепи привода
5. Натяжитель цепи
6. Крепежный болт, гайка крышки цепи
7. Ролик
8. Гайка
9. Крепежный болт натяжителя
10. Установочный штифт.

Снятие

Внимание

Перед разборкой крышка и места стыков должны быть очищены. Использовать только чистый инструмент и приспособления.

Соблюдать осторожность при работе с алюминиевыми деталями во избежание их повреждения.

1. Снять двигатель в сборе.

2. Снять масляный поддон. См. Главу 4 «Система смазки».

3.Снять крышку головки блока цилиндров.

4. Вывернуть крепежный болт шкива коленвала, зафиксировав шкив 1 с помощью приспособления (A): 09917–68221, как показано на рисунке.

5. Снять шкив коленвала 1, используя приспособление (A): 09944–36011 и (B): 09926–58010.

6. Снять ролик 1, шкив водяного насоса 2 и натяжной ролик 3.

7. Снять крышку цепи привода распредвалов 1, вывернув болт 3 и гайку 2.

Установка

1. Очистить сопрягаемые поверхности на крышке цепи привода распредвалов, блоке цилиндров и головке блока цилиндров. Удалить старый сальник, очистить место посадки сальника.

2. Установить новый сальник 2.

Примечание

Для установки сальника использовать специальное приспособление (A): 09913–75510, как показано на рисунке. При этом поверхность сальника должна стать вровень с поверхностью крышки.

3. Нанести герметик «А» и «В» на сопрягаемые поверхности, как показано на рисунке.

«A»: уплотнительный герметик 99000–31250 (SUZUKI Bond №.1207F).

«B»: уплотнительный герметик 99000–31140 (SUZUKI Bond №.1207B).

Размеры слоя герметика должны составлять:

«a»: 3 мм.

«b»: 2 мм

«c»: 6 мм

«d»: 16 мм

«e»: 14 мм

«f»: 65 мм

«g»: 73 мм

«h»: 4 мм

1. Крышка цепи
2. Головка блока цилиндров
3. Прокладка головки блока
4. Блок цилиндров
5. Направление перемещения пластины
6. Пластина.

4. Нанести моторное масло на рабочую поверхность сальника. Установить крышку цепи 1. Завернуть крепеж (а) с моментом затяжки 11 Н∙м.

Примечание

Перед затяжкой крепежа убедиться в надежной посадке штифта.

Все уплотнители должны быть заменены.

5. Дальнейшую установку произвести в порядке обратном снятию. Моменты затяжек крепежных болтов и гаек указаны на рисунке.

Цепь привода распредвалов №2 и натяжитель цепи

Элементы привода

1. Цепь привода распредвалов №2
2. Натяжитель цепи
3. Прокладка
4. Приводная звездочка распредвала стороны впуска
5. Приводная звездочка распредвала стороны выпуска
6. Крепежный болт
7. Крепежная гайка
8. Установочный штифт
9. Крепежный болт
10. Масляный разгрузочный клапан.

Снятие

Внимание

После снятия цепи запрещено поворачивать коленвал и распредвалы на угол больше чем того требует установка, это может привести к повреждению клапанов и поршней в результате их соприкосновения.

1. Отверстие установочного штифта распредвала стороны впуска

2. Отверстие установочного штифта распредвала стороны выпуска

3, 4. Метка на блоке цилиндров

5. Метка на приводной звездочке коленвала

6. Метка на нижней части поддона.

«а» - Допустимый угол поворота распредвала 20°.

«b» - Допустимый угол поворота коленвала 90°.

1. Снять двигатель в сборе.

2. Снять масляный поддон.

3. Снять крышку головки блока цилиндров.

4. Снять крышку цепи привода распредвалов.

5. Повернуть коленвал по часовой стрелке до соблюдения следующих условий:

(I) - ключ коленвала 4 совпадает с меткой на блоке цилиндров.

(II) – стрелка 3 на промежуточной звездочке направлена вверх.

(III) – метка1 и 2 на звездочке распредвала совпадает с меткой на головке блока цилиндров.

(IV) - метка на звездочке коленвала 5 совпадает с меткой на крышке подшипников коленвала.

6. Снять натяжитель цепи 1 и прокладку. Для этого провернуть на малый угол распредвал стороны впуска против часовой стрелки, извлекая колодку.

7. Вывернуть крепежные болты 1 звездочек распредвалов, удерживая центральную часть 3 распредвалов ключом 4.

8. Снять звездочки распредвалов и цепь 2.

Установка

Примечание

Перед установкой все элементы механизма привода распредвалов проверить на наличие повреждений и следов повышенного износа. В случае обнаружения дефектов, детали заменить.

1. Проверить совпадение метки 1 на звездочке коленвала с меткой 2 на крышке подшипников коленвала.

2. Проверить положение метки 1, в виде стрелки, на промежуточной звездочке. Стрелка направлена вверх.

3. Проверить совпадение отверстий 2 и 3 под установочные штифты с метками 4 и 5 на головке блока цилиндров.

4. Установить цепь на промежуточную звездочку в положение, когда звено цепи 1 желтого цвета расположено против метки 2 в виде стрелки.

5. Установить звездочки распредвалов в положение, когда звенья цепи 1 синего цвета совпадают с метками 2 и 3 на звездочках распредвалов.

6. Завернуть болты «а» крепления звездочек 1 распредвалов, используя ключ 2 и удерживая центральную часть распредвалов 3. Момент затяжки болтов «а» 80 Н∙м.

7. Сжать колодку 1 натяжителя цепи в направлении указанном стрелкой. Установить булавку 3 в корпус 2 натяжителя.

8. Установить натяжитель цепи 1 и новую прокладку. Завернуть крепеж с моментом затяжки «а» - 11 Н∙м, «b» - 45 Н∙м.

9. Удалить булавку 2 из корпуса натяжителя.

10. Провернуть коленвал по часовой стрелке два раза. Проверить совпадение меток 1и 2, а так же совпадение меток 3, 5, 7 с метками 4, 6, 8. Проверить положение метки 9 в виде стрелки на промежуточной звездочке, стрелка направлена вверх.

11. Нанести моторное масло на детали привода распредвалов.

12. Установить крышку цепи привода распредвалов.

13. Установить крышку головки блока цилиндров.

14. Установить масляный поддон.

15. Установить двигатель в сборе.

Цепь привода распредвалов №1 и натяжитель цепи

Элементы привода

1. Цепь привода распредвалов №1
2. Промежуточная звездочка
3. Вал промежуточной звездочки
4. Звездочка коленвала
5. Планка натяжителя цепи
6. Натяжитель цепи
7. Успокоитель
8. Крепежная гайка
9. Крепежный болт
10. Крепежный болт

Снятие

Внимание

После снятия цепи запрещено поворачивать коленвал и распредвалы на угол больше чем того требует установка, это может привести к повреждению клапанов и поршней в результате их соприкосновения.

1. Снять цепь привода распредвалов №2.

2. Снять успокоитель цепи 1.

3. Снять натяжитель цепи 2.

4. Снять планку натяжителя цепи 3.

5. Снять промежуточную звездочку 6 и цепь 5.

6. Снять звездочку коленвала 4.

Установка

Примечание

Перед установкой все элементы механизма привода распредвалов проверить на наличие повреждений и следов повышенного износа. В случае обнаружения дефектов, детали заменить.

1. Установить звездочку коленвала 2 на коленвал 1 до касания блока цилиндров 3.

2. Проверить совпадение метки 1 на звездочке коленвала с меткой 2 на крышке подшипников коленвала.

3. нанести моторное масло на промежуточную звездочку 1.

4. Установить промежуточную звездочку и вал звездочки.

5. Установить цепь 3 в положение, когда звено 4 синего цвета совпадает с меткой 2 на промежуточной звездочке.

6. Установить цепь 3 в положение, когда звено 4 желтого цвета совпадает с меткой 2 на звездочке коленвала 1.

7. Нанести моторное масло на рабочую поверхность планки натяжителя цепи 1. Установить втулку 2 и планку, как показано на рисунке. Завернуть гайку «а» моментом затяжки 25 Н∙м.

8. Сжать колодку 1 натяжителя цепи в направлении указанном стрелкой. Установить булавку 4 в корпус 3 и фиксатор 2 натяжителя.

9. Установить натяжитель цепи 1 к планке 2. Завернуть болты «а» с моментом затяжки 11 Н∙м.

10. Удалить булавку 3 из корпуса натяжителя.

11. Нанести моторное масло на рабочую поверхность успокоителя и установить его. Момент затяжки болтов «а» 9 Н∙м.

12. Проверить совпадение звеньев цепи синего 2 и желтого 4 цвета с ответными метками 1 и 3 на звездочках привода, соответственно.

13. Дальнейшую установку произвести в последовательности обратной снятию.

Распредвалы, толкатели и регулировочные шайбы

Элементы

1. Распредвал стороны впуска
2. Распредвал стороны выпуска
3. Крышка подшипников распредвалов
4. Крышки подшипников распредвалов
5. Крышки подшипников распредвалов
6. Регулировочная шайба
7. Толкатель
8. Масляный разгрузочный клапан
9. Успокоитель
10. Крепежный болт

Снятие

Внимание

Перед разборкой крышка и места стыков должны быть очищены. Использовать только чистый инструмент и приспособления.

Соблюдать осторожность при работе с алюминиевыми деталями во избежание их повреждения.

1. Снять цепь привода распредвалов №2.

2. Ослабить болты крепления крышек подшипников распредвалов в последовательности указанной на рисунке.

3. Снять крышки подшипников распредвалов.

4. Снять распредвалы.

5. Извлечь толкатели 2 с регулировочными шайбами 1.

Установка

1.Установить толкатели 1 с регулировочными шайбами. Перед установкой нанести моторное масло на поверхность толкателей.

Примечание

Все толкатели и регулировочные шайбы должны быть установлены на свои места за исключением случаев замены.

Регулировочные шайбы установить номером вверх.

2. Повернуть коленвал до установки метки 1 на звездочке коленвала в положение указанное на рисунке. «2» - крышка подшипников коленвала.

3. Нанести моторное масло на поверхности трения распредвалов и подшипников.

4. Установить распредвалы в положение, когда метки 1 и 2 совпадут с метками 3 и 4.

5. Установить установочный штифт 3, как показано на рисунке. 1 и 2 распредвалы.

6. Проверить соответствие номера крышки подшипника. Все крышки пронумерованы и должны быть установлены только на соответствующую ответную часть.

7. Нанести моторное масло на болты крепления крышек подшипников. Произвести предварительную затяжку болтов. После, в соответствии с обозначением на рисунке произвести затяжку болтов в 2, 3 подхода до достижения регламентированного момента затяжки 11 Н∙м.

8. Провернуть коленвал до совпадения ключа 1 коленвала с меткой 2 на блоке цилиндров.

9. Дальнейшую установку произвести в последовательности обратной снятию.

Проверка технического состояния распредвалов и толкателей

Используя микрометр определить высоту кулачка «а». Если полученное значение превышает допустимое, заменить распредвал.

Высота кулачка «а»

Установить распредвал на две равные v-образные призмы. Используя индикатор часового типа определить радиальное биение распредвала. Допустимое значение 0,03 мм.

Проверить поверхности крышек подшипников и поверхности опор распредвалов на наличие повреждений, таких как точечная коррозия, царапины, повышенный износ. В случае обнаружения серьезных повреждений заменить распредвал или головку блока цилиндров в сборе. Запрещено заменять крышки подшипников отдельно от головки блока цилиндров.

Проверить зазор в подшипниках распредвалов, используя пластиковый калибр. Для проведения проверки выполнить следующее:

1. Очистить сопрягаемые поверхности.

2. Извлечь все толкатели с регулировочными шайбами.

3. Установить распредвалы.

4. Поместить пластиковые калибры на поверхности опор распредвалов вдоль оси.

5. Установить крышки подшипников.

6. Завернуть болты крепления крышек в последовательности указанной на рисунке. Момент затяжки 11 Н∙м. Соблюдать правила затяжки описанные выше.

Внимание

Не проворачивать распредвалы.

7. Снять крышки подшипников и используя шкалу 2 определить зазор по самой широкой стороне пластикового калибра 1.

Ширина пластикового калибра

Если значения превышают предельно допустимые, а так же значения наружного диаметра распредвала «В» и внутреннего диаметра подшипника «А» превышают норму – заменить распредвал или головку блока цилиндров в сборе.

Проверить толкатель и регулировочную шайбу на наличие повреждений, таких как точечная коррозия, царапины, повышенный износ. В случае обнаружения серьезных повреждений заменить толкатель или шайбу.

Используя мерительный инструмент определить наружный диаметр толкателя и диаметр посадочного отверстия для установления значения зазора.

Величина зазора

Номинал: 0,028 – 0,069 мм.

Предел: 0,15 мм.

Наружный диаметр толкателя - А

Номинал: 32,456 – 32,472 мм.

Диаметр посадочного отверстия - В

Номинал: 32,500 – 32,525 мм.

Головка блока цилиндров и клапаны

Элементы

1. Блок цилиндров
2. Головка блока цилиндров
3. Прокладка головки блока
4. Клапан
5. Клапан
6. Нижняя чашка пружины
7. Маслосъемный колпачок
8. Пружина
9. Верхняя чашка пружины
10. Сухари
11. Направляющая втулка клапана
12. Крепежный болт головки цилиндров
13. Крепежный болт головки цилиндров
14. Установочный штифт.

Снятие

1. Снять двигатель в сборе.

2. Снять масляный поддон.

3. Снять крышку головки блока цилиндров.

4. Снять крышку цепи привода распредвалов.

5. Снять цепи привода распредвалов.

6. Снять распредвалы стороны впуска и выпуска, извлечь толкатели с шайбами.

7. Ослабить крепление болтов головки блока в последовательности указанной на рисунке. «1» - сторона звездочек, «2» - сторона маховика.

Примечание

Вывернуть крепежный болт 3, указанный на рисунке.

8. Убедиться в отсутствии на головке блока деталей мешающих дальнейшей разборке.

9. Снять головку блока цилиндров в сборе с впускным и выпускным коллекторами. Снять коллекторы при необходимости.

10. Удалить прокладку головки блока цилиндров.

Установка

1. Повернуть коленвал до установки метки 1 на звездочке коленвала в положение указанное на рисунке. «2» - крышка подшипников коленвала.

2. Очистить сопрягаемые поверхности головки блока и блока цилиндров.

3. Установить установочный штифт 3 в блок цилиндров.

4. Установить новую прокладку головки блока 1. Прокладку установить номером 6 вверх к стороне приводных звездочек 4 распредвалов. «5» - Сторона маховика.

5. Установить головку блока цилиндров. Нанести на новые крепежные болты моторное масло и завернуть, соблюдая следующую последовательность:

Примечание

При многократном использовании крепежных болтов убедиться в отсутствии повреждений и пластической деформации болта.

a) Завернуть болты (М10) с моментом затяжки 52 Н∙м, в последовательности указанной на рисунке.

b) Повторяя пункт а, заверните болты (М10) с моментом затяжки 82 Н∙м.

c) Ослабить затяжку болтов (М10) до 0 Н∙м, в последовательности указанной на рисунке

d) Завернуть болты (М10, а) с моментом затяжки 52 Н∙м, в последовательности указанной на рисунке.

e) Повторяя пункт а, заверните болты (М10, а) с моментом затяжки 103 Н∙м.

f) Завернуть болт (M6, b) с моментом затяжки 11 Н∙м

6. Дальнейшую установку произвести в последовательности обратной снятию.

Разборка

1. Для облегчения разборки снять впускной и выпускной коллекторы, а так же форсунки и отводящий патрубок системы охлаждения.

2. Установить приспособление (C): 09919–28610. Установить приспособление (A): 09916–14510 одной стороной уперев в головку клапана со стороны камеры сгорания, другой (B): 09916–16510 на верхнюю чашку пружины клапана. Сжать пружину и удалить сухари 1, используя пинцет (D): 09916–84511.

3. Снять приспособления, удалить верхнюю чашку пружины и пружину.

4. Извлечь клапан.

5. Снять маслосъемный колпачок 1 и нижнюю чашку пружины 2.

Примечание

Не устанавливать бывшие в употреблении маслосъемные колпачки.

6. Используя приспособление (A): 09916–46020, извлечь направляющую втулку клапана, как показано на рисунке.

Примечание

Не устанавливать бывшие в употреблении направляющие втулки клапанов.

7. Разложить снятые элементы в группы согласно их первоначальной принадлежности для последующей их установки на прежние места.

Сборка

1. Перед установкой направляющей втулки клапана развернуть отверстие, используя специальный инструмент (A): 09916–34542 и

(B): 09916–38210, довести диаметр отверстия до 11 мм.

2. Равномерно нагреть головку блока до температуры 80 – 100 °С. Используя приспособления (A): 09916–57350 и

(B): 09916–57340 запрессовать направляющую втулку клапана до упора приспособления в головку блока. После, проконтролировать высоту «а» выступания направляющей втулки над поверхностью головки блока. Величина «а» для впускных и выпускных клапанов составляет – 13,0 мм.

Примечание

Не устанавливать бывшие в употреблении направляющие втулки клапанов.

Направляющие втулки впускных и выпускных клапанов одинаковые.

3. Развернуть отверстие направляющей втулки, используя специальный инструмент (A): 09916–34542 и (B): 09916–37810, довести диаметр отверстия до 6,0 мм.

4. Установить нижнюю чашку пружины в головку блока.

5. Нанести моторное масло на маслосъемный колпачок и на шток приспособления (A): 09917–98221 и (B): 09916–57350, Установить приспособление штоком в отверстие втулки и рукой сдвинуть колпачок 1 до плотной посадки на втулку. После установки убедиться в надежной фиксации колпачка на втулке.

Примечание

Не устанавливать бывшие в употреблении маслосъемные колпачки.

Во время установки не использовать дополнительный инструмент, колпачок устанавливается только от руки.

6. Нанести моторное масло на стержень клапана и направляющую втулку. Установить клапан.

7. Установить пружину и верхнюю чашку пружины. Витки пружины имеют разный шаг, вверху 1 внизу 2, поэтому установить пружину необходимо стороной А к верхней чашке, стороной В к нижней.

8. Используя приспособления (A): 09916–14510, (B): 09916–16510, (C): 09919–28610 и (D): 09916–84511, установить сухари 1, сжав пружину.

9. Установить впускной и выпускной коллекторы, а так же форсунки и отводящий патрубок системы охлаждения.

Проверка технического состояния

Используя микрометр и нутромер определить диаметр стержня клапана и диаметр отверстия направляющей втулки. Замеры произвести в нескольких местах, в расчетах пользоваться наибольшим для отверстия, наименьшим для стержня значением. Если полученные значения превышают норму, заменить втулку и клапан.

Диаметры

При отсутствии нутромера определить значение зазора с помощью индикатора с насадкой путем отклонения стержня клапана из положения 1 в положение 2. Если полученные значения превышают норму, заменить втулку и клапан.

Величина зазора:

Впускной клапан – 0,14 мм.

Выпускной – 0,18 мм.

Проверить состояние клапанов. Удалить нагар с поверхности клапана. Осмотреть клапан на наличие трещин, сколов следов точечной коррозии, деформации, в случае обнаружения заменить. Осмотреть верхнюю часть стержня на наличие повреждений. Поверхность может быть восстановлена при наличии незначительных дефектов.

Проверить высоту пояска «а».

Впускной клапан:

Номинальное значение 1,25 – 1,55 мм.

Предельное значение 0,9 мм.

Выпускной клапан:

Номинальное значение 1,45 – 1,75 мм.

Предельное значение 1,1 мм.

Проверить радиальное биение клапана используя индикатор с насадкой и призму. Для этого необходимо проворачивать клапан и снимать показания индикатора. Предельное значение – 0,08 мм. Если полученные значения превышают норму, заменить клапан.

Проверить величину уплотнительного пояска «а» головки клапана. Произвести притирку клапанов, используя притирочную пасту путем вращения клапана. После притирки поясок должен иметь равномерный оттенок по всей поверхности, одинаковую высоту. Высота уплотнительного пояска для всех клапанов:1,0 – 1,4 мм.

Проверить состояние седел клапанов. Даже после притирки возможна не плотная посадка клапана. В этом случае необходимо обработать поверхности седла путем шлифования в соответствии с указанными размерами.

1) Для выпускного клапана. Используя держатель 1 произвести развертку первым инструментом на угол 15°, вторым на угол 45°. Высота посадочного места клапана «а», находящегося по углом 45° должна составлять 1,0 – 1,4 мм.

2) Для впускного клапана. Используя держатель 1 произвести развертку первым инструментом на угол 25°, вторым на угол 60°, третьим на угол 45°. Высота посадочного места клапана «а», находящегося по углом 45° должна составлять 1,0 – 1,4 мм.

3) Произвести притирку седел клапанов в два этапа. На первом этапе используется паста с крупным зерном, на втором, чистовая доводка с использование соответствующей пасты.

Проверить состояние головки блока цилиндров, выполнив следующее:

• Очистить поверхности камер сгорания от нагара.

Внимание:

Очистку поверхностей производить очень аккуратно во избежание их повреждения. При этом не использовать инструментов с очень острыми краями.

• Визуально проверить головку блока на наличие повреждений, сколов и утечек охлаждающей жидкости, мест прорыва отработавших газов. С помощью линейки и щупа проверить неплоскостность поверхности сопряжения головки блока с блоком цилиндров. Максимально допустимый зазор 0.03 мм.

• Проверить состояние поверхности сопряжения коллекторов и головки блока на наличие повреждений. Определить с помощью линейки и щупа неплоскостность поверхностей. Предельное значение для впускного и выпускного коллекторов составляет – 0,05 мм.

Проверить состояние пружин на наличие внешних повреждений, в случае обнаружения заменить пружину.

• Определить высоту пружины в свободном состоянии. Номинальное значение высоты – 51,13 мм, предельное – 50,13 мм.
• Определить нагрузку сжатия пружины. Номинальное значение в пределах 219 - 241 Н, предельное – 208 Н, при высоте пружины 37,60 мм.

• Определить отклонение от перпендикулярности. Для этого установить пружину на ровную поверхность и используя угольник определить значение. Предельное отклонение – 1,6 мм.

Шатунно-поршневая группа

Элементы

1. Компрессионное кольцо
2. Компрессионное кольцо
3. Маслосъемное кольцо
4. Поршень
5. Шатун
6. Крышка шатуна
7. Вкладыш
8. Палец
9. Стопорное кольцо
10. Крепежный болт.

Снятие

1. Снять двигатель в сборе.

2. Снять масляный насос с фильтром.

3. Снять головку блока цилиндров.

4. Пронумеровать поршни, шатуны, и крышки шатунов в соответствии с принадлежностью к цилиндру, используя маркер.

5. Снять крышки шатунов.

6. Очистить от нагара камеру сгорания цилиндра.

7. Извлечь поршень в сборе с шатуном.

Установка

1. Нанести моторное масло на поршень, поршневые кольца, стенки цилиндра.

Внимание

Не наносить моторное масло на наружную поверхность вкладышей.

2. Расположить поршень в сборе с шатуном над соответствующим цилиндром в положении, при котором метка 3 на днище поршня направлена в сторону 1 шкива коленвала. Сторона «1» - шкив коленвала, сторона «2» - маховик.

3. Установить поршень в сборе с шатунов в цилиндр. Для сжатия поршневых колец использовать приспособление(A): 09916–77310.

4. Установить крышку подшипника 1 в положение, при котором метка 2 на крышке направлена в сторону шкива коленвала. Нанести моторное масло на резьбу крепежных болтов 3. Произвести затяжку болтов, соблюдая последовательность:

a) Затянуть все болты «а» с моментом затяжки 15 Н∙м.

b) Довернуть все болты на 45°.

c) Повторить шаг «b» один раз.

Примечание

При многократном использовании болта убедиться в отсутствии повреждений и пластической деформации на его поверхности.

5. Установить головку блока цилиндров. Дальнейшую сборку произвести в последовательности обратной снятию.

Разборка

1. Используя расширитель, снять поршневые кольца.

2. Снять стопорные кольца 1, извлечь палец.

Сборка

Примечание

Поршни и цилиндры выполнены в двух размерных группах. Перед установкой проверить соответствие размеров по нанесенным меткам на поршнях и блоке цилиндров.

1. На каждом поршне 1 выбит номер 2, соответствующий определенному диаметру поршня.

2. На блоке цилиндров нанесены цветовые метки 3, соответствующие определенному диаметру цилиндра. «4» - Сторона шкива коленвала, «5» - Сторона маховика.

3. Выбитый номер на поршне «2», соответствует метке синего цвета на блоке цилиндров. Выбитый номер на поршне «1», соответствует метке красного цвета на блоке цилиндров

Диаметр поршня, цилиндра

4. Очистить поршень 1 и кольцевые канавки от нагара и загрязнений.

5. Нанести моторное масло в отверстия поршня, шатуна 3 и на палец. Расположить шатун, как показано на рисунке, масляное отверстие 4 направлено к стороне впуска. Соединить шатун 3 с поршнем 1, установив палец. Зафиксировать палец стопорными кольцами 4.

Примечание

Установить стопорное кольцо в положение, при котором замок кольца, расположен в пределах обозначенном стрелкой на рисунке.

6. Для установки поршневых колец необходимо соблюдать следующее:

• Первое и второе компрессионные кольца имеют на своей поверхности метку «ТОР». При установке колец метки должны быть направлены к днищу поршня.
• Первое и второе компрессионные кольца отличаются по толщине, цвету внешней поверхности и внешнему виду.
• Перед установкой маслосъемных колец, установить сепаратор.

7. После установки колец расположить замки как показано на рисунке.

1. Метка «Перед»
2. Первое компрессионное кольцо
3. Второе компрессионное кольцо и сепаратор
4. Верхнее маслосъемное кольцо
5. Нижнее маслосъемное кольцо
6. Сторона впуска
7. Сторона выпуска.

Проверка технического состояния

Проверить поверхность цилиндра на наличие повреждений и повышенного износа. В случае обнаружения дефектов цилиндры расточить до ближайшего ремонтного размера. Используя нутромер 1 определить внутренний диаметр, овальность и конусность цилиндра. Замеры производить на расстоянии «1» - 50 мм и «2» - 95 мм во взаимоперпендикулярных плоскостях.

Диаметр цилиндра:

Номинальное значение 84,000 – 84,020 мм.

Предельное значение – 84,050 мм.

Предельное значение овальности и конусности – 0,10 мм.

Примечание

При выбраковке одного цилиндра расточке подвергаются все остальные цилиндры.

Проверить поверхность поршня на наличие повреждений и повышенного износа. В случае обнаружения дефектов поршень заменить. Определить диаметр поршня, используя микрометр. Замеры производить на расстоянии «а» - 26,5 мм во взаимоперпендикулярных плоскостях.

Диаметр поршня:

Номинальное значение 83,9700 – 83,9900 мм.

Диаметр увеличенного на 0,50 мм поршня 84,4700 – 84,4900 мм.

После определения значений диаметров цилиндра и поршня, вычислить величину зазора и сравнить с допустимыми значениями.

Величина зазора 0,02 – 0,04 мм.

Проверить зазор между поршневым кольцом и канавкой. Перед проверкой кольцо и канавку очистить. С помощью щупа 2 определить зазор между поршневым кольцом 1 и канавкой. Полученные данные сравнить с таблицей.

Зазор между поршневым кольцом и канавкой

Проверить зазор замка поршневого кольца 2. Для этого установить кольцо на глубине «а» - 120 мм внутри цилиндра и с помощью щупа 1 определить зазор. Полученные данные сравнить с таблицей.

Зазор замка

Проверить поршневой палец и втулку шатуна на наличие повреждений и повышенного износа. В случае обнаружения дефектов заменить палец, шатун или поршень. Используя мерительный инструмент определить диаметр отверстия в поршне, шатуне и диаметр пальца. После вычислить зазор, в случае превышения предельных значений произвести замену.

Зазор между пальцем и втулкой шатуна:

Номинальное значение 0,003 – 0,014 мм.

Зазор между пальцем и отверстием в поршне:

Номинальное значение 0,006 – 0,017 мм.

Диаметр втулки шатуна 21,003 – 21,011 мм.

Диаметр пальца «В» 20,997 – 21,000 мм.

Диаметр отверстия в поршне «А» 21,006 – 21,014 мм.

Определить зазор между нижней частью шатуна и щекой коленвала, используя щуп.

Номинальное значение 0,25 – 0,40 мм

Предельное значение – 0,45 мм.

Проверить сносность отверстий шатуна. Предельное значение изгиба 0,05 мм. Предельное значение кручения 0,10 мм.

Проверить шейку кривошипа на наличие повреждений. Произвести замер диаметра шейки в плоскостях А – В и а – b, определить овальность и конусность, полученные данные сравнить с таблицей. Возможно применение вкладышей уменьшенного на 0,25 мм размера. Конусность и овальность не должны превышать 0,01 мм.

Диаметр шейки кривошипа

Проверить вкладыши на наличие следов коррозии, расслоения, глубоких царапин, повышенного износа. В случае обнаружения заменить. Вкладыши подшипника шатуна уменьшенного на 0,25 мм размера имеют красную метку 1 на боковой поверхности. Толщина вкладыша в пределах 1,605 – 1,615 мм.

Определить зазор в подшипниках шатуна, используя пластиковые калибры. Для этого выполнить следующее:

1. Очистить сопрягаемые поверхности.

2. Поместить пластиковые калибры 1 на поверхности шеек кривошипа вдоль оси.

3. Установить крышки подшипников. Убедиться в правильном положении метки 2. Метка должна быть направлена в сторону шкива коленвала.

4. Завернуть гайки 3 крепления крышек, предварительно смазав их моторным маслом, соблюдая следующие пункты:

a) Затянуть все гайки «а» с моментом затяжки 15 Н∙м.

b) Довернуть все гайки на 45°.

c) Повторить шаг «b» один раз.

Внимание

Не проворачивать коленвал.

5. Снять крышки подшипников и используя шкалу 2 определить зазор по самой широкой стороне пластикового калибра 1. Если величина зазора превышает допустимое значение, заменить вкладыши. После установки новых вкладышей произвести повторный замер зазора.

Величина зазора:

Номинальное значение 0,045 – 0,063 мм.

Предельное значение 0,08 мм.

В случае не возможности замены вкладышей с номинальным размером, использовать вкладыши уменьшенного на 0,25 мм размера. При этом потребуется обработка шеек кривошипа до необходимого размера.

Подбор вкладышей подшипников

Примечание

В случае превышения допустимых значений размеров вкладышей необходимо подобрать новые ближайшего ремонтного размера.

Так же при замене коленвала или шатуна необходима замена вкладышей соответствующего размера. На щеке кривошипа третьего цилиндра, шатуне и крышке шатуна выбиты буквы и цифры, обозначающие принадлежность данной детали определенному ремонтному размеру.

1. Проверить выбитую цифру на шатуне, показана на рисунке. Трем ремонтным размерам соответствуют выбитые цифры «1», «2», «3». Например, цифре «1» соответствует размер 53,0000 – 53,0060 мм внутреннего диаметра отверстия шатуна.

А – номер ремонтного размера

В – обозначение веса

2. Проверить выбитую букву на щеке кривошипа третьего цилиндра. Трем ремонтным размерам соответствуют выбитые буквы «А», «В», «С». Например, букве «А» соответствует размер 49,9940 – 50,0000 мм диаметра шейки коленвала.

А – диаметр шейки кривошипа цилиндра №1 В - диаметр шейки кривошипа цилиндра №2 С - диаметр шейки кривошипа цилиндра №3 D - диаметр шейки кривошипа цилиндра №4.

3. Для определения необходимого диаметра вкладышей подшипника, на боковой поверхности вкладыша имеется цветовая метка 1, показана на рисунке. Каждому цвету соответствует толщина вкладышей.

4. Подобрать вкладыши в соответствии с выбитыми метками на шатуне, крышке шатуна и щеке коленвала.

Проверить крепежные болты 1 крышек подшипников шатуна на наличие повреждений и пластической деформации. Используя микрометр 2 определить диаметр резьбовой части болта«А» на расстоянии «а» - 28,5 мм и «В» на расстоянии «b» - 42,0 мм. Разность значений не должна превышать 0,1 мм.

Блок цилиндров и коленвал

Элементы

1. Блок цилиндров
2. Крышка подшипников коленвала
3. Коленвал
4. Уплотнительное кольцо
5. Цепь масляного насоса
6. Вкладыши коренных подшипников коленвала
7. Опорные полукольца
8. Задний сальник
9. Разгрузочный клапан
10. Маховик
11. Водяной насос
12. Отводящий патрубок отопителя
13. Датчик положения коленвала
14. Крепежный болт М10
15. Крепежный болт М8
16. Крепежный болт маховика
17. Датчик детонации

Снятие

1. Снять двигатель в сборе.

2. Снять картер сцепления, нажимной диск, ведомый диск и используя специальное приспособление (A): 09924–17810 снять маховик.

3. Снять шатунно-поршневую группу.

4. Снять датчик положения коленвала 1.

5. Снять водяной насос 1.

6. Снять кронштейн опоры двигателя 2.

7. Отпустить крепежные болты крышки 1 коренных подшипников коленвала в последовательности указанной на рисунке. Вывернуть болты 2 (М10), 3 (М8) полностью.

8. Снять коленвал с блока цилиндров.

Установка

Примечание

Все снятые детали перед установкой очистить.

Все детали должны быть подобраны в соответствии с выбитыми на них цифрами, буквами, нанесенными метками соответствующего цвета.

Все детали должны быть установлены на прежние места.

1. Установить вкладыши подшипника коленвала в блок цилиндров 1. Верхние вкладыши 4 имеют масляную канавку 3. Установить остальные вкладыши в крышки подшипников. Перед установкой убедиться в совпадении цветных меток на вкладышах.

2. Установить уплотнительное кольцо 2.

3. Установить установочные штифты 5.

4. Установить опорные полукольца 1 в блок цилиндров между цилиндром №2 и №3, масляными каналами к щеке кривошипа.

5. Убедиться, что установочные штифты 3 установлены.

6. Установить коленвал в блок цилиндров.

7. Нанести герметик «А» 99000–31250 (SUZUKI Bond №.1207F) по контуру крышки подшипников 1, как показано на рисунке. Размеры слоя герметика должны составить:

«а» - 3 мм.

«b» - 2мм.

8. Установить крышку подшипников 1. Нанести моторное масло на крепежные болты «1» - «22» и произвести их затяжку, выполнив следующие действия:

a) Затянуть болты «1»-«10» с моментом затяжки 40 Н∙м.

b) Отпустить болты «1»-«10» до 0 Н∙м.

c) Затянуть болты «1»-«10» с моментом затяжки 40 Н∙м.

d) Затянуть болты «1»-«10» с моментом затяжки 58 Н∙м.

е) Затянуть болты «11»-«22» с моментом затяжки 26 Н∙м.

Последовательность затяжки болтов показана на рисунке.

Внимание

После затяжки крепежных болтов усилие проворачивание коленвала не должно превышать 12 Н∙м.

9. Извлечь установочный штифт 2 из коленвала 1. Запрессовать задний сальник 3, используя приспособления (A): 09911–97710, (B): 09911–97811 и пластиковый молоток.

10. Установить установочный штифт 2.

11. Дальнейшую установку произвести в последовательности обратной снятию, соблюдая моменты затяжек крепежа, указанные на рисунке.

Проверка технического состояния

Проверить радиальное биение коленвала, установив индикатор с наконечником на среднюю коренную шейку. Вращая коленвал определить величину биения. Если величина превышает 0,06 мм, заменить коленвал.

Проверить состояние упорных полуколец коленвала, выполнив следующее:

1. Установить полукольцо 1, масляными канавками 2 наружу, и коленвал в нормальное положение, определить зазор между упорным полукольцом и коленвалом.

Толщина полукольца:

Номинальное значение – 2,500 мм.

Предельное значение – 2,563 мм.

2. Определить овальность и конусность коренных шеек коленвала. Используя микрометр произвести измерение диаметра шейки в нескольких сечениях А, В, а, b. Если полученные значения превышают допустимое - 0,01 мм, произвести шлифовку коленвала до ближайшего ремонтного размера или заменить коленвал в случае его сильного повреждения.

Проверить коренные подшипники коленвала на наличие царапин, точечной коррозии других повреждений. В случае обнаружения дефектов, заменить оба вкладыша. Подшипники имеют 5 ремонтных наборов и один уменьшенный на 0,25 мм. Предварительно установить верхние вкладыши 1 с масляной канавкой 2 в блок цилиндров, как показано на рисунке. Ответная часть вкладышей не имеет масляной канавки.

3. Используя индикатор и наконечник определить осевое смещение коленвала. Если полученная величина превышает допустимую заменить упорные полукольца, предварительно подобрав их толщину.

Осевое смещение:

Номинальное значение 0,11 – 0,31 мм.

Предельное значение – 0,35 мм.

Определить зазор в коренных подшипниках коленвала, используя пластиковые калибры. Для этого выполнить следующее:

Примечание

Не проворачивать коленвал во время определения зазора.

1. Очистить сопрягаемые поверхности.

2. Поместить пластиковые калибры 1 на поверхности шеек вдоль оси.

3. Установить крышку подшипников.

4. Произвести затяжку болтов, выполнив следующие действия:

a) Затянуть болты «1»-«10» с моментом затяжки 40 Н∙м.

b) Отпустить болты «1»-«10» до 0 Н∙м.

c) Затянуть болты «1»-«10» с моментом затяжки 40 Н∙м.

d) Затянуть болты «1»-«10» с моментом затяжки 58 Н∙м.

е) Затянуть болты «11»-«22» с моментом затяжки 26 Н∙м.

Последовательность затяжки болтов показана на рисунке.

5. Снять крышки подшипников и используя шкалу 1 определить зазор по самой широкой стороне пластикового калибра 2. Если величина зазора превышает допустимое значение, заменить вкладыши. После установки новых вкладышей произвести повторный замер зазора.

Величина зазора:

Номинальное значение 0,032 – 0,050 мм.

Предельное значение 0,063 мм.

Подбор вкладышей подшипников

Примечание

В случае превышения допустимых значений размеров вкладышей необходимо подобрать новые ближайшего ремонтного размера.

Так же при замене коленвала или шатуна необходима замена вкладышей соответствующего размера.

1. Проверить диаметр коренной шейки. Выбитая цифра на щеке 3 второго кривошипа соответствует диаметру, показана на рисунке. Шести ремонтным размерам соответствуют выбитые цифры «4» - «9». Например, цифре «4» соответствует размер 58,0030 – 58,0060 мм наружного диаметра коренной шейки. «1» - сторона шкива коленвала, «2» - сторона маховика.

2. Проверить внутренний диаметр отверстия без подшипника. На поверхности крышки подшипников коленвала выбиты пять букв, показаны на рисунке. Три буквы «А», «В», «С» соответствуют определенному диаметру отверстия под подшипник. Например, букве «А», соответствует диаметр 62,0000 – 62,0060 мм.

1. Подшипник № 1

2. Подшипник № 2

3. Подшипник № 3

4. Подшипник № 4

5. Подшипник № 5

6. Сторона шкива коленвала

7. Сторона маховика.

3. Для определения необходимого диаметра вкладышей подшипника, на боковой поверхности вкладыша имеется цветовая метка 1, показана на рисунке. Каждому цвету соответствует толщина вкладышей.

4. Подобрать вкладыши в соответствии с выбитыми метками на щеке второго кривошипа и крышке подшипников, используя таблицу. Например, выбитой цифре, на щеке кривошипа, «5» и букве «А» на крышке подшипников соответствует толщина верхнего вкладыша с зеленой цветовой меткой и толщина нижнего вкладыша с черной меткой.

• Верхний вкладыш устанавливается в блок цилиндров.
• Нижний вкладыш устанавливается в крышку подшипников коленвала.

5. Используя шкалу 1 по ширине пластикового калибра 2, проверить зазор в новых подшипниках. В случае не соответствия зазора номинальному значению, произвести подбор подшипников еще раз.

6. В случае замены блока цилиндров или коленвала произвести полную замену подшипников коленвала, соблюдая соответствие выбитых меток и размеров вкладышей. Используя вкладыши уменьшенного на 0,25 мм размера произвести подбор в соответствии с цветовыми метками 1 на боковой поверхности вкладыша.

Для использования вкладышей уменьшенного на 0,25 мм размера необходимо произвести шлифовку коренных шеек коленвала. Для этого:

a. Уменьшить диаметр шеек путем шлифовки до последнего ремонтного размера 57,7380 – 57,7560 мм.

b. Используя микрометр определить действительные диаметры коренных шеек коленвала. Измерения произвести в нескольких плоскостях, как при определении овальности.

c. Подобрать вкладыши в соответствии с выбитой меткой на крышке подшипников и размером шейки коленвала. Использовать таблицу. Проверить зазор в новых подшипниках коленвала.

Проверить зубчатый венец маховика на наличие коррозии, отколотых зубьев, повышенного износа. В случае обнаружения повреждений заменить маховик.

Проверить рабочую поверхность маховика. Глубокие царапины, коррозия, вмятины не допускаются. В случае обнаружения повреждений заменить маховик.

Проверить торцовое биение маховика, используя индикатор, как показано на рисунке. Допустимое значение 0,2 мм.

Проверить отклонение поверхности сопряжения блока цилиндров и головки блока от плоскостности, используя брусок и набор щупов. Допустимое значение 0,06 мм.

При необходимости произвести расточку цилиндров блока. Для этого выполнить следующее:

1. Расточке подвергаются все цилиндры блока.

2. Выбрать поршень самого большого диаметра. Следующий размер поршня увеличен на 0,50 мм, диаметром 84,470 – 84,490 мм.

3. Используя микрометр определить диаметр поршня на расстоянии «g» - 26,5 мм.

4. Определить диаметр расточки цилиндра по формуле.

D = A + B – C

D: диаметр цилиндра после расточки.

A: измеренный диаметр поршня.

B: зазор между поршнем и цилиндром 0.02 – 0.04 мм.

C: припуск на хонингование 0.02 мм.

5. Расточить и произвести хонингование цилиндров блока до соответствующего диаметра.

Примечание

Перед расточкой цилиндров установить крышку коренных подшипников коленвала во избежание смещения оси.

6. После расточки и хонингования проверить зазор между поршнем и цилиндром.

«е» - 50 мм, «f» - 95 мм, «g» - 26,5 мм

Проверить зубчатое колесо 2 датчика положения коленвала 1 на наличие трещин, сколов, коррозии, деформации. В случае обнаружения заменить колесо.

Проверить звездочку привода масляного насоса 2, установленную на коленвале 1 на наличие трещин, сколов, коррозии, деформации. В случае обнаружения заменить звездочку.