Разборка и сборка двигателя транспортного средства Nissan Murano с 2008 года (+ рестайлинг 2011 года)

5. Разборка и сборка двигателя транспортного средства

Установка двигателя транспортного средства на стенд и его подготовка для разборки и сборки

1. Снять двигатель в сборе с транспортного средства.

2. Снять детали, и элементы с двигателя которые могут ограничить возможности стенда для разборки и сборки двигателя. Зафиксировать шкив коленчатого вала двигателя, окрутить крепежные болты и снять ведущий диск коленчатого вала. Крепежные болты окручивать по диагонали.

Примечание:

Ведущий диск разборке не подлежит.

Не располагать ведущий диск сигнальной пластиной вниз.

Не подвергать ударам или иным механическим воздействия сигнальный диск и сигнальную пластину.

3. Поднять двигатель транспортного средства с поддерживающего домкрата лебедкой и установить его на стенд для разборки и сборки.

Примечание:

Стенд для разборки и сборки двигателя рассчитан на вес в 220 кг. Превышать расчетный вес не рекомендуется, так как это может стать причиной травм обслуживающего персонала.

Если двигатель транспортного средства превышает вес в 220 кг, то перед его установкой на стенд (А) необходимо снять следующие элементы:

• снять верхнюю часть впускного коллектора;
• снять нижнюю часть впускного коллектора;
• снять топливные форсунки и топливоподающую трубу;
• снять катушки зажигания;
• снять крышки клапанов с головок блока цилиндров;
• снять выпускной коллектор;
• снять другие крепежные кронштейны.

4. Перед началом проведения разборочно-сборочных работ связанных с разборкой и сборкой двигателя необходимо убедиться в том, что последний надежно закреплен на стенде.

5. Слить моторное масло с двигателя транспортного средства.

6. Отвинтить сливные пробки (А и В) и слить охлаждающую жидкость с блока цилиндров двигателя.

*Перед двигатель транспортного средства Уплотнительная шайба*

Разборка и сборка двигателя транспортного средства

Снятие и установка передней и задней крышки цепи привода, звездочек и приводных цепей механизма газораспределения

Снятие передней и задней крышки цепи привода, звездочек и приводных цепей механизма газораспределения

1. Снять переднюю крышку цепи привода, механизма газораспределения звездочки и приводные цепи механизма газораспределения.

2. Снять жидкостный насос системы охлаждения двигателя.

3. Снять нижний масляный поддон, масляный поддон картера двигателя, маслоприемник и сетчатый фильтр.

4. Следуя ниже описанной последовательности действий снять заднюю крышку цепи привода механизма газораспределения:

• отвинтить крепежные болты задней крышки цепи привода механизма газораспределения в последовательности указанной на рисунке;

• снять заднюю крышку цепи привода и используя скребок очистить сопрягаемые поверхности;

Примечание:

Не рекомендуется извлекать металлические пластины (1) масляных каналов из задней крышки цепи привода механизма газораспределения.

Снимать заднюю крышку цепи привода механизма газораспределения рекомендуется равномерно без прекосов и чрезмерных усилий.

5. Извлечь уплотнительные кольца (1) из блока цилиндров двигателя.

*Перед двигателя транспортного средства*

Установка передней и задней крышки цепи привода

Установку передней и задней крышки цепи привода, звездочек и приводных цепей механизма газораспределения производить в последовательности обратной разборке, при этом необходимо соблюдать следующие примечания:

• установить новые уплотнительные кольца (1) в блок цилиндров двигателя;

*Перед двигателя транспортного средства*

• на заднюю сопрягаемую поверхность нанести слой уплотнительного герметика. Уплотнительный герметик следует наносить так, как указано на рисунке. Литерами на рисунке обозначено:
• А – не наносить на данную площадь;
• В – перекрещивать с двух сторон, так как показано на рисунке, и быть уверенным в том, что слой герметика минимален, и не перекрыта указанная площадь;
• С – сопрягаемая поверхность вокруг жидкостного насоса системы охлаждения
• Е – сопрягаемая поверхность вокруг распределительных валов;
• D – нижние сопрягаемые поверхности крышки;
• (а) – зазор 1 мм;
• (b) – выступ;
• (с) – диаметр слоя наносимого уплотнительного герметика 2,6 – 3,6 мм;
• (d) – более чем 8 мм;
• (e) – по центру канавки задней крышки цепи привода под слой уплотнительного герметика;
• (f) – по центру задней крышки цепи привода под уплотнительный герметик;
• (g) – выступы уплотнительного герметика в конечных уплотнениях задней крышки цепи привода;
• (k) – средняя часть между головок цилиндров и кронштейнов распределительных валов;

• убедиться в том, что уплотнительные кольца установлены на своих местах, установить заднюю крышку цепи привода механизма газораспределения. Крышку устанавливать на направляющие штифты первого и второго рядов цилиндров;
• завернуть крепежные болты задней крышки цепи привода механизма газораспределения в последовательности указанно на рисунке моментом в 12,7 Н·м. При этом необходимо помнить, что болты №1, 2, 3, 6, 7, 8, 9, 10 имеют длину 20 мм, а остальные – 16 мм;

• обтянуть еще раз все крепежные болты задней крышки цепи привода механизма газораспределения;
• после установки задней крышки цепи привода механизма газораспределения измерительным щупом необходимо проверить величину зазора между задней крышкой цепи привода механизма газораспределения (1) и блоком цилиндров (2). Замер величины зазора производить так, как показано на рисунке. Если величина зазора не соответствует требуемой, то необходимо переустановить заднюю крышку цепи привода механизма газораспределения;

Примечание:

Величина предельно допустимого зазора между задней крышкой цепи привода и блоком цилиндров двигателя лежит в пределах от -0,24 до 0,14 мм.

• установить жидкостный насос системы охлаждения двигателя с новым уплотнительным кольцом.

Снятие и установка распределительных валов двигателя транспортного средства

Общее устройство распределительных валов двигателя транспортного средства

1. Крышки 3 и 4 опорной шейки распределительного вала
2. Крышка 2 опорной шейки распределительного вала
3. Уплотнительные шайбы
4. Крышка 1 опорной шейки распределительного вала
5. Установочный штифт
6. Выпускной распределительный вал первого ряда цилиндров
7. Впускной распределительный вал первого ряда цилиндров
8. Толкатель клапанов
9. Натяжное устройство вспомогательной цепи привода распределительных валов первого ряда цилиндров
10. Пружина
11. плунжер
12. Натяжное устройство вспомогательной цепи привода распределительных валов второго ряда цилиндров
13. Головка блока цилиндров второго ряда цилиндров
14. Установочный штифт
15. Кронштейн датчиков положения распределительных валов
16. Выпускной распределительный вал второго ряда цилиндров
17. Сигнальное кольцо распределительного вала второго ряда цилиндров
18. Впускной распределительный вал второго ряда цилиндров
19. Головка блока цилиндров первого ряда цилиндров
20. Сигнальное кольцо распределительного вала первого ряда цилиндров
21. Кронштейн датчиков положения распределительных валов А – закручивать определенным моментом

Снятие, установка и проверка технического состояния распределительных валов двигателя транспортного средства

Снятие распределительных валов с двигателя

1. Снять переднюю и заднюю крышки цепи привода, звездочки привода распределительных валов, приводные цепи распределительных валов.

2. Отвинтить крепежные болты кронштейна датчиков положения распределительных валов первого и второго рядов в последовательности указанной на рисунке.

*Перед двигателя транспортного средства*

3. Отвинтить крепежные болты крышек опорных шеек распределительных валов первого и второго рядов цилиндров в обратной последовательности указанной на рисунке ниже (сборка). Снятые крышки опорных шеек распределительных валов раскладывать на чистой поверхности в последовательности их снятию относительно первоначальной установке.

4. Снять распределительные валы.

5. Извлечь толкатели клапанов. Толкатели клапанов раскладывать на чистой поверхности в последовательности их снятию относительно первоначальной установке.

6. Снять натяжное устройство (1) вспомогательной цепи привода распределительных валов с первого (А) и второго (В) рядов цилиндров, а затем извлечь стопорный палец (С).

Установка распределительных валов на двигатель

Установку распределительных валов на двигатель транспортного средства производить в последовательности обратной их снятию, при этом необходимо соблюдать следующие примечания:

• перед установкой толкателей клапанов на свое место, их нерабочие поверхности необходимо смазать чистым моторным маслом;
• установить распределительные валы в постели головки блока цилиндров предварительно смазав их чистым моторным маслом. Распределительные валы устанавливают согласно заранее нанесенным меткам при снятии, или меткам на новых распределительных валах. Новые распределительные валы имеют следующие цветовые метки, представленные в таблице;

*Перед двигателя транспортного средства*

• распределительные валы устанавливать установочными штифтами (А) вверх так, как показано на рисунке. При этом поршень первого цилиндра должен находиться ВМТ, а расположение, таким образом, распределительных валов обеспечивает такт сжатия;

Примечание:

Расположенные таким образом распределительные валы будут иметь некоторые отклонения относительно установочных меток в ту или иную сторону. Это связано с конструктивными особенностями клапанного механизма.

• следуя описанной ниже последовательности действий установить крышки опорных шеек распределительных валов со стороны первого ряда цилиндров (Е) (с выпускной (F) и впускной (G) стороны) и второго ряда цилиндров (Н) (с выпускной (J) и впускной (I) стороны). Литерами (А, В, С, D) соответственно обозначены крышки опорных подшипников (1, 2, 3, 4);

*Перед двигателя транспортного средства*

• установить крышки опорных подшипников (от 2 до 4) распределительных валов (А) на первом (В) и втором (С) ряду цилиндров двигателя. Крышки опорных подшипников распределительных валов устанавливать согласно нанесенным меткам так, как показано на рисунке;

*Перед двигателя транспортного средства*

• на переднюю крышку опорных шеек распределительных валов нанести слой уплотнительного герметика диаметром (d) равным 2,0 – 2,3 мм так, как показано на рисунке. Литерами обозначено:
• (a) – 8,5 мм;
• (b) – 2 мм;
• (с) – зазор 5 мм;

• соблюдая ниже описанную последовательность действий завернуть крепежные болты крышек опорных подшипников, так как показано на рисунке:
• завернуть крепежные болты крышек опорных подшипников распределительных валов № 7 – 10 моментом в 1,96 Н·м;
• завернуть крепежные болты крышек опорных подшипников распределительных валов № 1 – 6 моментом в 1,96 Н·м;
• завернуть крепежные болты крышек опорных подшипников распределительных валов № 1 – 10 моментом в 5,88 Н·м;
• завернуть крепежные болты крышек опорных подшипников распределительных валов № 1 – 10 моментом в 10,4 Н·м;

*Перед двигателя транспортного средства*

• установить кронштейн датчиков положения распределительных валов первого и второго рядов, а затем завернуть крепежные болты в последовательности указанной на рисунке;

*Перед двигателя транспортного средства*

• измерить величину зазора между крышкой передней опорной шейкой распределительных валов и головкой блока цилиндров. Замер величины зазора производить так, как показано на рисунке. Предельно допустимая величина зазора должна составлять от - 0,14 од 0,14 мм. Если измеренная величина зазора превышает требуемую, то необходимо переустановить крышку передней опорной шейки распределительных валов;

Проверка технического состояния распределительных валов и деталей головки блока цилиндров

1. Проверить величину изгиба распределительного вала. Проверку прогиба распределительного вала выполнять в следующем порядке:

• установить распределительный вал на V-образные призмы, при этом опорные шейки 2 и 4 должны находиться на призмах;

Примечание:

Не устанавливать на V-образные призмы первую опорную шейку распределительного вала, так как она имеет больший наружный диаметр, чем остальные опорные шейки.

• установить индикатор часового типа так, чтобы его измерительная игла опиралась на третью опорную шейку распределительного вала;
• усилием руки провернуть распределительный вал в призмах и измерить величину изгиба вала. Сравнить измеренную величину изгиба распределительного вала с предельно допустимой величиной, и пир необходимости заменить распределительный вал новым.

2. Измерить высоту кулачков распределительного вала. Измерение высоты кулачков распределительных валов производить в следующей последовательности:

• установить микрометр так, как показано на рисунке, и произвести замер высоты кулачка распределительного вала;

• сравнить измеренную высоту кулачка распределительного вала с требуемой. Если она не соответствует требуемой величине, то распределительный вал необходимо заменить;

3. Измерить наружный диаметр опорных шеек распределительного вала. Измерение наружного диаметра опорных шеек распределительного вала производить микрометром (А) так, как показано на рисунке. Сравнить измеренные величины диаметров опорных шеек с требуемыми, и при необходимости заменить распределительный вал.

4. Измерить внутренние диаметры постели распределительных валов. Измерение внутреннего диаметра постели распределительных валов (А) производить нутромером. Определить величину масляного зазора. Величину масляного зазора определяют путем вычитания из внутреннего диаметра пастели распределительного вала наружный диаметр опорной шейки. Сравнить полученные результаты вычислений с требуемой величиной масляного зазора. В случае несоответствия данных величин, то необходимо заменить головки блоков цилиндров вместе с пастелями распределительных валов.

Примечание:

Крышки опорных шеек распределительных валов не взаимозаменяемы.

5. Измерить величину осевого перемещения распределительного вала в пастели. Измерение величины осевого перемещения определяют следующим образом:

• завернуть крышки опорных шеек распределительного вала;
• установить индикатор часового типа так, чтобы его измерительная игла опиралась о торцевую поверхность распределительного вала. Индикатор часового типа установить так, как показано на рисунке;

• перемещая распределительный вал в направлениях указанных стрелкой измерить величину осевого перемещения. Сравнить измеренную величину осевого перемещения с требуемой величиной. Если величина осевого перемещения не соответствует требуемой, то необходимо выполнить следующие действия и заменить или распределительный вал или головку блока цилиндров:
• измерить расстояние (А) между поясками первой опорной шейки. Стандартная длина расстояния (А) находиться в диапазоне 27,5 – 27,548 мм;

• измерить расстояние (В) пастели распределительного вала в головке блока цилиндров. Стандартная длина расстояния (В) находиться в диапазоне 27,360 – 27,385 мм;

6. Проверить величину осевого биения звездочек привода распределительных валов. Измерение величины осевого биения звездочек привода производить в следующей последовательности:

• установить распределительный вал в сборе с приводной звездочкой на V-образные призмы;
• установить индикатор часового типа так, чтобы его измерительная игла опиралась на торец звездочки привода распределительного вала;
• вращая распределительный вал в призмах измерить величину осевого биения звездочки привода распределительного вала и сравнить ее с предельно допустимой. Если осевое биение не соответствует требуемой величине, то необходимо заменить звездочку привода распределительного вала.

7. Проверить техническое состояние толкателей клапанов. На их поверхности (казанных стрелкой) не должно быть царапин, трещин или чрезмерных следов механического износа, в противном случае его необходимо заменить.

8. Измерить величину зазора между головкой блока цилиндров и толкателем клапана. Измерение величины зазора производить в следующей последовательности:

• измерить наружный диаметр толкателя клапана. Измерение производить микрометром (А) в средней части высоты толкателя клапана. Сравнить величину измеренного диаметра с требуемым диаметром;

• используя нутромер измерить внутренний диаметр направляющей толкателя клапана и сравнить его с требуемой величиной диаметра;

• путем вычитания из измеренного внутреннего диаметра направляющей толкателя клапана наружного диаметра толкателя клапана определить величину зазора, и сравнить ее с требуемой величиной зазора. Если величина зазора не соответствует требуемой, то необходимо заменить толкатели клапанов или головку блока цилиндров.

Снятие и установка уплотнительных сальников двигателя транспортного средства

Снятие и установка уплотнительных сальников клапанов механизма газораспределения

Снятие уплотнительных сальников (маслосъемных колпачков) клапанов

1. Снять распределительные валы с головки блока цилиндров.

2. Извлечь толкатели клапанов.

3. Установить поршень в ВМТ того цилиндра, на котором необходимо заменить сальники клапанов. Это предотвратить попадание клапана в цилиндр двигателя.

4. Используя съемник, собранный из специализированных деталей KV10116200 (J-26336-A), KV10115900 (J-26336-20), KV10109220, снять сухари клапана.

Примечание:

При снятии сухарей клапана необходимо соблюдать осторожность, дабы не повредить направляющие толкателя клапана.

5. Извлечь тарелку пружины и пружину клапана.

6. Используя съемник (А) из набора специализированного инструмента KV10107902 (J-38959), снять уплотнительные сальники клапанов.

Установка уплотнительных сальников клапанов

Установку уплотнительных сальников клапанов на двигатель транспортного средства необходимо производить в последовательно обратной разборке, при этом необходимо соблюдать следующие примечания:

• смазать рабочие поверхности уплотнительных сальников клапанов чистым моторным маслом.
• используя оправку (А) из набора специализированного инструмента KV10115600 (J-38958) установить уплотнительный сальник на направляющую втулку клапана. Установку производит легким ударами молотка по оправке, при этом уплотнительный сальник должен переместиться на расстояние (b) равное 14,3 – 14,9 мм.

Снятие и установка переднего уплотнительного сальника коленчатого вала

Снятие переднего уплотнительного сальника коленчатого вала

1. Снять следующие детали и элементы:

• правое передние управляемое колесо;
• правый брызговик;
• ремень привода вспомогательных агрегатов;
• шкив коленчатого вала.

2. Используя отвертку извлечь уплотнительный сальник и передней крышки цепи привода механизма газораспределения.

Примечание:

При снятии переднего уплотнительного сальника коленчатого вала необходимо соблюдать осторожность, дабы не повредить посадочную поверхность.

Установка переднего уплотнительного сальника коленчатого вала

Установку переднего уплотнительного сальника коленчатого вала производить в последовательности обратной снятию, при этом необходимо соблюдать следующие примечания:

• очистить посадочную поверхность уплотнительного сальника коленчатого вала в передней крышке цепи привода механизма газораспределения;
• смазать буртики (А и В) нового уплотнительного сальника коленчатого вала чистым моторным маслом, при этом он должен быть правильно расположенным, черная стрелка указывает на перед уплотнительного сальника, а прозрачная – на внутреннюю часть двигателя;

• используя специализированную оправку для установки уплотнительных сальников наружным диаметром 60 мм и внутренним 50 мм, установить последний в переднюю крышку цепи привода механизма газораспределения. Установку производить легкими ударами молотка по оправке;

*Оправка*

• убедиться в том, что уплотнительный сальник не перекошен, а уплотнительные буртики целые и не деформированы.

Снятие и установка заднего уплотнительного сальника коленчатого вала

Снятие заднего уплотнительного сальника коленчатого вала

1. Снять коробку передач.

2. Снять приводной диск.

3. Снять нижний масляный поддон и поддон картера двигателя транспортного средства.

4. Используя отделитель KV 10111100 (J-37228) отделить заднюю крышку двигателя в сборе с задним сальником коленчатого вала.

* KV 10111100 (J-37228)*

Примечание:

При снятии задней крышки коленчатого вала необходимо соблюдать осторожность, дабы не повредить сопрягаемые поверхности.

5. Извлечь задний уплотнительный сальник из задней крышки коленчатого вала двигателя.

Установка заднего уплотнительного сальника коленчатого вала

Установку заднего уплотнительного сальника коленчатого вала производить в последовательности обратной снятию, при этом необходимо соблюдать следующие примечания:

• очистить сопрягаемые поверхности задней крышки коленчатого вала и блока цилиндров двигателя;
• смазать чистым моторным маслом уплотнительные буртики заднего уплотнительного сальника коленчатого вала;
• используя оправку установить задний уплотнительный сальник коленчатого вала в заднюю крышку коленчатого вала;
• убедиться в том, что уплотнительный сальник не перекошен, а уплотнительные буртики целые и не деформированы.
• нанести слой уплотнительного герметика диаметром (а) равным 2,0 – 3,0 мм. Уплотнительный герметик нанести так, как показано на рисунке;

Примечание:

Установку необходимо произвести не позднее чем через 5 минут после нанесения уплотнительного герметика.

Снятие и установка головки блока цилиндров с двигателя транспортного средства

Общее устройство головок блока цилиндров двигателя транспортного средства

1. Указатель уровня моторного масла
2. Головка блока цилиндров второго ряда цилиндров
3. Крепежный болт головки блока цилиндров
4. Головка блока цилиндров первого ряда цилиндров
5. Уплотнительная прокладка головки блока первого ряда цилиндров
6. Уплотнительная прокладка головки блока второго ряда цилиндров А – закрутить определенным моментом

Детальное устройство головок блока цилиндров двигателя транспортного средства

1. Толкатель клапана
2. Сухари клапана
3. Тарелка пружины клапана
4. Пружина клапана
5. Уплотнительный сальник клапана
6. Опорная тарелка пружины клапан
7. Направляющая втулка выпускного клапана
8. Свеча зажигания
9. Колодец свечи зажигания
10. Головка блока первого ряда цилиндров
11. Седло выпускного клапана
12. Выпускной клапан
13. Впускной клапан
14. Седло впускного клапана
15. Направляющая втулка впускного клапана
16. Головка блока второго ряда цилиндров L – уплотнить герметикам

Снятие и установка головок блока цилиндров

Снятие

1. Снять следующие детали и элементы:

• указатель уровня моторного масла;
• верхнюю часть впускного коллектора;
• крышки клапанов головок блока цилиндров;
• топливные форсунки и топливоподающую трубу;
• нижнюю часть впускного коллектора;
• выпускной коллектор;
• всасывающий шланг и термостат системы охлаждения двигателя;
• шланги системы охлаждения;
• переднюю и заднюю крышки цепи привода механизма газораспределения.

2. Открутить крепежные болты головок блока первого (А) и второго (В) рядов цилиндров в последовательности обратной указанной на рисунке ниже (при установке).

3. Снять уплотнительные прокладки головок блока цилиндров.

Установка

Установку головок блока цилиндров производить в последовательности обратной снятию, при этом необходимо соблюдать следующие примечания:

• установить новые уплотнительные прокладки головок блока цилиндров;
• установить поршень первого цилиндра в ВМТ, при этом шпоночный паз (1) коленчатого вала должен быть обращен в сторону оси цилиндров первого ряда цилиндров;

• соблюдая ниже описанную последовательность действий установить головки первого и второго рядов цилиндров на двигатель:
• установить головки блока цилиндров на блок цилиндров;
• в крепежные отверстия головок блока цилиндров (А и В) установить крепежные болты, предварительно смазав чистым моторным маслом их резьбовые поверхности;

Примечание:

Перед установкой крепежные болты подлежат тщательной проверке их технического состояния.

Перед установкой головок блока цилиндров последние необходимо проверить на наличие деформации сопрягаемой поверхности.

• завернуть крепежные болты головок блоков цилиндров моментом в 98,1 Н·м, в последовательности указанной на рисунке;

*Перед двигателя транспортного средства*

• полностью ослабить крепежные болты головок блоков цилиндров;

Примечание:

Крепежные болты головок блока цилиндров ослаблять в последовательности обратной их завинчиванию.

• завернуть крепежные болты головок блока цилиндров моментом в 39,2 Н·м, в последовательности указанной на рисунке;
• довернуть крепежные болты головок блока цилиндров на 103°;

Примечание:

Угол, на который необходимо довернуть крепежные болты головок блока цилиндров необходимо отмерять угломером (А) KV10112100 (BT8653-A) из набора специализированного инструмента.

• снова довернуть крепежные болты головок блока цилиндров на 103°;
• после установки головки блока цилиндров на двигатель, измерить расстояние от переднего торца блока первого и второго рядов цилиндров до переднего торца головки блока цилиндров. Сравнить измеренную величину с рекомендованной величиной, если измеренная величина превышает предельно допустимые значения, то необходимо переустановить головку блока цилиндров. Рекомендованное расстояние должно лежать в диапазоне 14,1 – 14,9 мм;

Разборка и сборка головки блока цилиндров

Разборка

1. Используя специализированный ключ открутить свечи зажигания.

2. Извлечь толкатели клапанов и разложить их на чистой поверхности в последовательности их первоначальной установке.

3. Используя съемник, собранный из специализированных деталей KV10116200 (J-26336-A), KV10115900 (J-26336-20), KV10109220, снять сухари клапана (см. выше «Замена сальников клапанов»).

Примечание:

При снятии сухарей клапана необходимо соблюдать осторожность, дабы не повредить направляющие толкателя клапана.

4. Извлечь тарелку пружины клапана, пружину клапана и опорную тарелку пружины клапана.

5. Толкнуть стержень клапана, а затем извлечь последний из направляющей клапана. Извлеченные клапана раскладывать на чистой поверхности в последовательности их первоначальной установке.

6. Используя съемник (А) из набора специализированного инструмента KV10107902 (J-38959), снять уплотнительные сальники клапанов.

7. Извлечь седла клапанов, если они подлежат замене.

8. Извлечь направляющие втулки клапанов, если они подлежат замене. Для этого необходимо:

• нагреть головку блока цилиндров до температуры 110 – 130°С в ванне (А) с горячим маслом;

• извлечь направляющую втулку клапана усилием в 20 кН или выбить молотком, используя пробойник;

Примечание:

Необходимо помнить о том, что головка блока цилиндров нагрета, поэтому необходимо соблюдать меры безопасности дабы не получить травмы.

9. При необходимости снять колодцы свечей зажигания.

Примечание:

Необходимо соблюдать осторожность при снятии колодцев свечей зажигания, дабы не повредить посадочные места головки блока цилиндров.

Колодца свечей зажигания при снятии деформируются и повторной установке не подлежат. Поэтому не рекомендуется снимать колодцы свечей зажигания без лишней надобности.

Сборка

Сборку головки блока цилиндров производить в последовательности обратной разборки при этом необходимо соблюдать следующие примечания:

• в том случае если направляющие втулки клапанов были извлечены, то их необходимо установить. Установить направляющие втулки клапанов увеличенного наружного диаметра на 0,2 мм. Установку производить в следующей последовательности:
• используя развертку (А) привести в соответствие с наружным диаметром направляющей втулки клапана внутренний диаметр в головке блока цилиндров;

• нагреть головку блока цилиндров до температуры 110 – 130 °С в ванне (А) с горячим маслом;
• используя специализированную оправку установить направляющие втулки клапанов в головку блока цилиндров. При этом расстояния (А) направляющей втулки впускного и выпускного клапана одинаковы;

Примечание:

Необходимо помнить о том, что головка блока цилиндров нагрета, поэтому необходимо соблюдать меры безопасности дабы не получить травмы.

• используя развертку (А) привести в соответствие к клапану внутренний диаметр направляющей втулки клапана;
• в случае если седла клапанов были извлечены, то их необходимо установить. Устанавливать седла клапанов с увеличенным наружным диаметром на 0,5 мм. Устанавливать седла клапанов в головку блока цилиндров необходимо в следующем порядке:
• увеличить посадочный диаметр (А) под установку седла клапана. Увеличивать посадочный диаметр необходимо специализированным инструментом, что обеспечит его правильную концентрическую установку;

• нагреть головку блока цилиндров до температуры 110 – 130 °С в ванне (А) с горячим маслом;
• сухим льдом охладить седла клапанов и установить их головку блока цилиндров;

Примечание:

Необходимо помнить о том, что головка блока цилиндров нагрета, поэтому необходимо соблюдать меры безопасности дабы не получить травмы.

Седла клапанов охлаждены до низкой температуры, поэтому необходимо соблюдать меры безопасности дабы не получить обморожение.

• используя шарошку из набора специализированного инструмента обработать рабочую поверхность седла клапана, т.е. восстановить необходимую рабочую фаску;

Примечание:

Во время обработки фаски клапан шарошку удерживать и прижимать двумя руками, затем необходимо достаточно резко провернуть шарошку. Обработку шарошкой производить до тех пор, пока на рабочей поверхности седла клапана не образуется равномерная рабочая фаска.

• используя специализированную притирочную пасту притереть рабочие фаски клапанов;
• проверить качество притирки фасок клапанов;
• установить новые уплотнительные сальники направляющих втулок клапанов. Установку производить в следующей последовательности:
• смазать рабочие поверхности уплотнительных сальников клапанов чистым моторным маслом.
• используя оправку (А) из набора специализированного инструмента KV10115600 (J-38958) установить уплотнительный сальник на направляющую втулку клапана. Установку производит легким ударами молотка по оправке, при этом уплотнительный сальник должен переместиться на расстояние (b) равное 14,3 – 14,9 мм.

• установить опорную тарелку пружины клапана;
• соблюдая ниже описанную последовательность действий установить клапаны механизма газораспределения:
• установить пружину калана меткой (С) на опорную тарелку пружины клапана. Пружина клапана имеет разный шаг витков, так в начале пружина клапана имеет широкий шаг (А), а в конце – узкий (В);

*К головке блока цилиндров*

• в случае колодцы свечей зажигания были извлечены, то их необходимо установить. Установку колодцев свечей зажигания производить в следующей последовательности:
• удалить остатки старого уплотнения с посадочных опор колодцев свечей зажигания;
• на поверхность колодца свечи зажигания нанести слой уплотнительного герметика приблизительно на 12 мм. Уплотнительный герметик наносить на ту опорную поверхность, которая будит, установлена в головку блока цилиндров;
• запрессовать колодец свечи зажигания в головку блока цилиндров на расстояние (А), при этом на области обозначенной литерой (В) должен быть нанесен слой уплотнительного герметика. Длина размера (А) не должна превышать 37,7 – 38,7 мм;

Примечание:

При установке колодцев свечей зажигания не допускать деформации последних.

Проверка технического состояния

1. Проверить техническое состояние крепежных болтов головок блоков цилиндров. Крепежные болты проверять в зонах (С и В) на расстоянии (d) равном 11 мм и расстоянии (е) равном 48 мм. Проверку диаметра резьбы производить в точках обозначенных литерой (А). Если разница в измеренных диаметрах резьбовой части крепежного болта превышает 0,11 мм, то крепежные болты головки блока цилиндров подлежат замене;

2. Проверить сопрягаемую плоскость головки блока цилиндров на наличие деформации последней. Проверку производить, соблюдая описанную ниже последовательность действий:

• проверку величины деформации производить специализированным правилом и щупом так, как показано на рисунке;

Примечание:

Не допускать попадание частичек и остатков уплотнительной прокладки в масляные каналы и каналы системы охлаждения. Не допускать попадания остатков уплотнительной прокладки на поверхности трения.

• измерить величину деформации головки блока цилиндров в указанных на рисунке точках. Сравнить измеренные результаты величины деформации с предельно допустимыми значениями. Если величина деформации превышает предельные значения, то головка блока цилиндров подлежит замене;

3. Проверить геометрию клапанов механизма газораспределения. Соблюдая описанную ниже последовательность действий проверить геометрию клапанов механизма газораспределения:

• используя микрометр (А) измерить диаметр стержня каждого клапана и сравнить их с требуемыми диаметрами стержней клапанов. Если измеренные величины диаметров не соответствуют требуемым, то необходимо заменить клапаны механизма газораспределения;
• используя нутромер измерить внутренний диаметр направляющих втулок клапанов и сравнить их с требуемыми диаметрами направляющих втулок клапанов. Если измеренные величины внутренних диаметров направляющих втулок клапанов не соответствуют требуемым, то они подлежат замене;

4. Проверить техническое состояние пружин клапанов механизма газораспределения. Соблюдая описанную ниже последовательность действий проверить техническое состояние пружин клапанов механизма газораспределения:

• проверить деформацию пружины клапана. Для этого необходимо установить пружину клапана на ровную поверхность и приставить к торцу в ее основании угольник (А), пир этом зазор (В) между пружиной клана и угольником не должен превышать предельные значения. В противном случае пружина клапана подлежит замене;

• используя специализированный прибор проверить жесткость пружины и сравнить ее с требуемой величиной, в противном случае пружина клапана подлежит замене.

Сборка и разборка блока цилиндров двигателя транспортного средства

Общее устройство блока цилиндров двигателя транспортного средства

1. Шайба приводного диска
2. Приводной диск
3. Задняя крышка блока цилиндров в сборе с задним уплотнительным сальником коленчатого вала
4. Жгут электропроводки
5. Датчик детонации
6. Блок цилиндров двигателя
7. Верхние упорные полукольца подшипника коленчатого вала
8. Верхние коренные подшипники
9. Коленчатый вал двигателя
10. Шпонка коленчатого вала
11. Нижние упорные полукольца подшипника коленчатого вала
12. Нижние коренные подшипники
13. Крышки коренных подшипников коленчатого вала
14. Крепежные болты крышек коренных подшипников коленчатого вала
15. Балка коренных подшипников коленчатого вала
16. Перегородка масляного поддона
17. Крепежный болт крышки шатунных подшипников
18. Крышка шатунного подшипника
19. Шатунный подшипник
20. Шатун
21. Стопорное кольцо поршневого пальца 22. Поршневой палец 23. Поршень 24. Маслосъемное кольцо 25. Второе компрессионное кольцо 26. Первое компрессионное кольцо 27. Преобразователь 28. масляная форсунка 29. Уплотнительная шайба 30. Подогреватель охлаждающей жидкости А – в передней стороне коленчатого вала В – фаска С – завинтить определенным моментом D – передняя метка

Разборка и сборка блока цилиндров

Разборка

1. Снять следующие детали и элементы:

• верхнюю часть впускного коллектора;
• нижнюю часть впускного коллектора;
• нижний масляный поддон и масляный поддон картера двигателя;
• переднюю и заднюю крышки цепи привода механизма газораспределения;
• головки блока цилиндров.

2. Снять датчики детонации двигателя транспортного средства.

Примечание:

Не подвергать ударам или иным механическим воздействиям датчики детонации.

3. Снять задний уплотнительный сальник коленчатого вала в сборе с задней крышкой.

Примечание:

Задний уплотнительный сальник коленчатого вала к его повторной установке не подлежит.

4. Отвинтить крепежные болты и снять перегородку масляного поддона.

5. Соблюдая следующую последовательность действий извлечь поршни в сборе с шатунами из гильзы цилиндра двигателя:

Примечание:

Перед извлечением шатунов из гильзы цилиндра двигателя, необходимо проверить величину его осевого перемещения на шатунной шейке коленчатого вала.

• при необходимости нанести метки на шатун двигателя транспортного средства. Рекомендуется наносить метки с одной определенной стороны. Это позволит легко и быстро установить поршни и шатуны по цилиндрам двигателя;
• снять крышки шатунных подшипников коленчатого вала;
• легкими ударами молотка (деревянной или пластиковой обрезиненной рукояткой) извлечь поршень в сборе с шатуном из гильзы цилиндров двигателя. Удары молотком наносить по шатуну, а не по рабочей стороне шатунного подшипника;

6. Извлечь шатунные подшипники из шатуна и шатунных крышек коленчатого вала;

Примечание:

При извлечении шатунных подшипников из крышки шатуна и шатуна, необходимо соблюдать осторожность, дабы не повредить рабочие поверхности подшипников.

Извлеченные подшипники раскладывают на чистой поверхности в последовательности их установки.

7. Следуя описанной ниже последовательности действий снять поршневые кольца с поршня:

• используя съемник (А) из набора специализированного инструмента снять поршневые кольца;
• после снятия поршневых колец рекомендуется проверить величину теплового зазора.

Примечание:

При снятии поршневых колец не следует прикладывать чрезмерных усилий, в противном случае это может привести к их преждевременной поломке.

8. Следуя ниже описанной последовательности действий отделить поршень от шатуна:

• используя специализированное приспособление (А) извлечь стопорные кольца поршневого пальца;

• используя фен (А) нагреть поршень до температуры 60 – 70 °С;

• положить поршень с шатуном на призму, и используя пробойник диаметром в 20 мм, извлечь поршневой палец;

Следуя ниже описанной последовательности действий отвинтить крепежные болты коренных крышек коленчатого вала:

• перед началом разборочно-сборочных работ связанных со снятием и установкой крепежных болтов коренных крышек коленчатого вала, необходимо измерить величину осевого перемещения коленчатого вала;
• отвинтить крепежные болты крышек коренных опор коленчатого вала в последовательности обратной указанной на рисунке ниже (при сборке);

10. Снять балку коренных подшипников коленчатого вала.

*Перед двигателя транспортного средства Передняя метка Балка коренных подшипников*

11. Используя крепежные болты крышек коренных подшипников и перемещая последние вперед и назад, снять крышки коренных подшипников коленчатого вала.

Примечание:

Запрещается бросать крышки коренных подшипников коленчатого вала.

При снятии крышек коренных подшипников коленчатого вала необходимо соблюдать осторожность, дабы не нанести на рабочие поверхности подшипников задиры и царапины.

12. Снять коленчатый вал двигателя транспортного средства.

13. Извлечь коренные подшипники и полукольца упорного подшипника коленчатого вала.

Примечание:

При извлечении коренных подшипников из крышки коренного подшипника и блока цилиндров, необходимо соблюдать осторожность, дабы не повредить рабочие поверхности подшипников.

Извлеченные подшипники раскладывают на чистой поверхности в последовательности их установки.

14. Снять масляные форсунки.

Сборка

Сборку блока цилиндров двигателя производить в последовательности обратной разборке, при этом:

• очистить сопрягаемые поверхности блока цилиндров от остатков уплотнительной прокладки и продуть сжатым воздухом масляные каналы и каналы системы охлаждения;

Примечание:

Для защиты глаз обслуживающего персонала необходимо использовать защитные очки.

• установить сливные пробки (А, В, С и D). Уплотнительные шайбы применять новые;

*Перед двигателя транспортного средства Перед двигателя транспортного средства Уплотнительная шайба Уплотнительная шайба*

• каждую из сливных пробок завернуть определенным моментом в соответствии с таблицей;

• установить масляные форсунки так, как показано на рисунке, при этом распылители форсунок направлены в сторону днища поршня;

*Перед двигателя транспортного средства*

• следуя описанной ниже последовательности действий установить полукольца упорных подшипников и коренные подшипники коленчатого вала;
• очистить крышки коренных подшипников, коренные подшипники, полукольца упорных подшипников и крепежные болты от пыли, грязи и масла;
• в торцы третьей (С) коренной шейки (F) установить полукольца (1) упорного подшипника коленчатого вала, при этом канавки для подвода масла к трущимся поверхностям должны быть обращены в сторону щек коленчатого вала. На рисунке литерами (А, В, С и D) обозначены коренные шейки коленчатого вала (1, 2, 3 и 4);

*Перед двигателя транспортного средства*

• в блок цилиндров двигателя и крышки коренных подшипников установить коренные подшипник. Верхние (А) коренные подшипники устанавливать в блок цилиндров, при этом отверстие (В) должно совпадать с масляным каналом, а выточка (С) должна быть обращена к блоку цилиндров двигателя;

*Перед двигателя транспортного средства*

• установить коренные подшипники (D) в крышки коренных подшипников, при этом необходимо выровнять торы коренных подшипников с торцами коренных крышек;
• перед установкой коленчатого вала на подшипники коренных шеек, необходимо смазать рабочие поверхности коренных подшипников чистым моторным маслом;
• установить коленчатый вал на предварительно смазанные коренные подшипники коленчатого вала и проверить его легкость вращения;
• установить крышки коренных подшипников (А, В, С и D). На крышках коренных подшипников нанесены опознавательные метки (Е);

*Перед двигателя транспортного средства*

Примечание:

Крышки коренных подшипников коленчатого вала не взаимозаменяемы.

• установить балку коренных подшипников коленчатого вала так, чтобы метка была обращена в сторону масляного поддона картера двигателя и при этом была обращена в сторону передней части двигателя транспортного средства (см. выше);
• следуя описанной ниже последовательности действий завернуть крепежные болты крышки коренных подшипников и балки коренных подшипников:
• проверить техническое состояние крепежных болтов;
• смазать чистым моторным маслом резьбовые поверхности крепежных болтов;
• установить крепежные болты крышек коренных подшипников коленчатого вала и балки коренных подшипников в последовательности указанной на рисунке. Завинчивание крепежных болтов осуществлять в этой же последовательности;

*Перед двигателя транспортного средства*

• крепежные болты крышек коренных подшипников и балки коренных подшипников заворачивать моментов в 35,3 Н·м в несколько этапов. Далее используя угломер KV10112100 (BT8653-А) из набора специализированного инструмента довернуть все крепежные болты еще на 90°;
• проверить легкость вращения коленчатого вала в коренных подшипниках;
• проверить величину осевого перемещения коленчатого вала;

• соблюдая описанную ниже последовательность действий установить поршень и шатун:
• установить новое стопорное кольцо в бобышку поршня;
• разогреть поршень до температуры 60 – 70 °С и нажатием на поршневой палец соединить поршень и шатун, при это необходимо чтобы метка на поршне и метка на шатуне лежали в одной плоскости;

*Метка переда Размерная группа поршня Номер цилиндра Метка переда Перед двигателя транспортного средства Код поршня*

• установить новое стопорное кольцо в бобышку поршня;
• следуя описанной ниже последовательности действий, установит поршневые кольца:
• используя съемник (А) из набора специализированного инструмента установить поршневые кольца;

Примечание:

При установке поршневых колец необходимо соблюдать осторожность, дабы не повредить поршень.

При установке поршневых колец специализированным съемником необходимо соблюдать осторожность дабы не повредить поршневые кольца.

• поршневые кольца необходимо устанавливать так, как показано на рисунке, при этом метки (А и В) будут обращены вверх;

• расположить замки поршневых колец так, как показано на рисунке. Отсечет вести от точки, указывающей на перед поршня (D). На рисунке литерами отмечено: С – местоположение замка первого компрессионного кольца, Е – местоположение замка верхнего и нижнего маслосъемного кольца, F – местоположение второго компрессионного кольца, (а) – угол в 90°, (b) – угол в 45°;
• перед установкой поршневых колец на поршень, их необходимо вставить в гильзу цилиндра и проверить величину теплового зазора;
• соблюдая описанную ниже последовательность действий установить шатунные подшипники:
• перед установкой шатунных подшипников необходимо убедиться в том, что сопрягаемые поверхности очищены от пыли, грязи и масла;
• установить шатунные подшипники в шатун и крышку шатунного подшипника так, чтобы замки подшипников (В), шатуна и крышки шатуна (С) совпали, при этом отверстие для подвода масла на шатунном подшипнике должно совпасть с отверстием в шатуне;

• соблюдая следующую последовательность действий установить поршень в сборе с шатуном на двигатель:
• убедиться в том, что кривошип коленчатого вала находится напротив того цилиндра в который производиться установка узла;
• обильно смазать чистым моторным маслом поверхности шатунных шеек, гильз цилиндров, поршней и шатунных подшипников;
• убедиться в том, что установочные метки на поршне и шатуне обращены в одну сторону;
• используя оправку (А) из набора специализированного инструмента установить поршень в гильзу цилиндра двигателя;

Примечание:

При установке поршней в гильзу цилиндров необходимо следить за тем, чтобы шатун не повредил рабочие поверхности гильзы цилиндров

• установить крышки шатунных подшипников, при этом штампованные обозначения (С, G, D и I) должны всегда располагаться в одной плоскости (F). Замки шатунных подшипников (В) должны располагаться в одной плоскости. Убедиться в том, что метка (Н) обращена в сторону передней части транспортного средства. Шатуны к двигателю подбираются по весу, группа веса указано на поршне (Е);

• соблюдая описанную ниже последовательность действий завернуть крепежные болты шатунных подшипников:
• очистить резьбовые поверхности крепежных болтов;
• проверить техническое состояние крепежного болта;
• смазать чистым моторным маслом резьбовую поверхность крепежного болта;
• закрутить крепежные болты крышек шатунных подшипников моментом в 19,6 Н·м;
• используя угломер KV10112100 (BT8653-А) из набора специализированного инструмента довернуть все крепежные болты еще на 90°;
• проверить легкость вращения коленчатого вала двигателя транспортного средства.

Проверка технического состояния деталей и узлов блока цилиндров двигателя

Проверка величины осевого перемещения коленчатого вала

1. Установить индикатор часового типа, так как показано на рисунке, при этом измерительная иголка должна опираться на торец коленчатого вала.

2. Перемещая коленчатый вал в направлении указанном стрелкой определить величину осевого перемещения. Сравнить измеренную величину перемещения с требуемой величиной. Если измеренная величина осевого перемещения превышает предельно допустимые значения, то необходимо заменить полукольца упорного подшипника коленчатого вала или коленчатый вал.

Проверка величины зазора между шатуном и щекой коленчатого вала

1. Используя щуп (А) измерить величину зазора между шатуном и щекой коленчатого вала. Замер производить тогда, когда шатун полностью прижат к щеке коленчатого вала.

2. Сравнить измеренную величину зазора с требуемой величиной. Если измеренная величина зазора превышает предельно допустимые значения, то необходимо заменить, либо шатун, либо коленчатый вал.

Проверка величины масляного зазора в узле поршень – поршневой палец

1. Используя микрометр (А) измерить внутренний диаметр бобышек поршня и сравнить его с предельно допустимыми значениями.

2. Используя микрометр (А) измерить наружный диаметр поршневого пальца и сравнить его с предельно допустимыми значениями.

3. Путем вычитания из измеренного внутреннего диаметра бобышки поршня наружного диаметра поршневого пальца определить величину масляного зазора. Сравнить полученные результаты вычислений с требуемыми значениями величины масляного слоя. Если измеренная величина масляного зазора превышает предельно допустимую величину, то либо поршень, либо поршневой палец подлежит замене.

Проверка величины зазора поршневых колец

1. Используя щуп (С) измерить величину зазора между поршневым кольцом (1) и поршнем. Замер производить в двух плоскостях – плоскости (А), когда щуп находится над поршневым кольцом в верхней поршневой канаве под поршневое кольцо, и плоскости (В), когда щуп находится над поршневым кольцом в нижней поршневой канавке под поршневое кольцо.

2. Сравнить измеренную величину зазора с предельно допустимой величиной. Если измеренная величина превышает предельно допустимую величину, то необходимо заменить или поршневые кольца или поршни.

3. Убедиться в том, что внутренний диаметр цилиндра двигателя соответствует норме.

4. Предварительно смазав чистым моторным маслом поршень (1) и поршневое кольцо (2) установить их в гильзу цилиндра двигателя. Установку поршневого кольца в гильзу цилиндра двигателя производить при помощи поршня на глубину (С).

5. Используя щуп (В) измерить величину зазора в замке поршневого кольца (2).

6. Если измеренная величина зазора не соответствует требуемым, то необходимо заменить поршневые кольца или гильзы цилиндров.

Проверка технического состояния шатунов

1. Следуя описанной ниже последовательности действий проверить величину изгиба стержня шатуна:

• установить шатун на специализированную проверочную плиту так, как показано на рисунке, при этом в верхней головке шатуна должен быть установлен поршневой палец;
• используя щуп проверить величину зазора (измеряемый зазор обозначен черными стрелками) и сравнить его с требуемым зазором. Если измеренный зазор превышает предельно допустимые значения, то шатун подлежит замене. Измерение зазора производить в плоскости (А) и в плоскости (В).

2. Следуя описанной ниже последовательности действий измерить внутренний диаметр нижней шейки шатуна:

• установить крышку шатунного подшипника на шатун двигателя транспортного средства, при этом крепежные болты крышки шатунного подшипника должны быть закручены согласно требованиям инструкции по эксплуатации;
• используя микрометр измерить внутренний диаметр нижней шатунной шейки шатуна (1);
• сравнить измеренный внутренний диаметр нижней шатунной шейки с требуемым диаметром. Если измеренный внутренний диаметр нижней шатунной шейки не соответствует требуемому диаметру, то шатун подлежит замене.

3. Следуя описанной ниже последовательности действий измерить величину масляного зазора в подшипнике верхней головке шатуна:

• используя микрометр (А) измерить внутренний диаметр подшипника верхней головки шатуна. Сравнить величину измеренного внутреннего диаметра подшипника в верхней головки шатуна с предельно допустимыми величинами диаметров, если измеренная величина внутреннего диаметра подшипника превышает предельные значения, то шатун подлежит замене;

• используя микрометр (А) измерить наружный диаметр поршневого пальца. Сравнить измеренную величину наружного диаметра поршневого пальца с предельно допустимыми величинами диаметров. Если измеренная величина наружного диаметра поршневого пальца превышает предельные значения, то поршневой палец подлежит замене;

• путем вычитания из внутреннего диаметра втулки верхней головки шатуна, наружного диаметра поршневого пальца определить величину масляного зазора в подшипнике верхнего головки шатуна. Сравнить полученные величины с требуемыми величинами зазоров в подшипнике верхней головки шатуна.

Проверка технического состояния блока цилиндров

1. Соблюдая описанную ниже последовательность действий проверить деформацию сопрягаемой поверхности блока цилиндров двигателя:

• очистить сопрягаемые поверхности от пыли, грязи, масла и нагара. Удалить остатки старой уплотнительной прокладки;
• используя правило (А) и щуп (В), произвести проверку деформации сопрягаемых поверхностей блока цилиндров. Проверку производить в последовательности указанной на рисунке;

• сравнить полученные результаты величин деформации с предельно допустимыми величинами деформации сопрягаемой поверхности. Если измеренные величины деформации превышают предельно допустимые величины, то блок цилиндра необходимо заменить новым.

2. Следуя описанной ниже последовательности действий измерить внутренний диаметр коренного подшипника:

• установить коренные крышки коренных подшипников (2) коленчатого вала на блок цилиндров двигателя (1), при этом крепежные болты крышек коренных подшипников следует затянуть согласно требованиям инструкции по эксплуатации;

• используя микрометр измерить внутренний диаметр подшипника коренной шейки коленчатого вала. Сравнить измеренную величину внутреннего диаметра подшипника коренной шейки с требуемыми величинами диаметров. Если измеренные величины диаметров превышают предельно допустимые, то блок цилиндров двигателя подлежит замене.

Примечание:

Крышки коренных подшипников коленчатого вала двигателя транспортного средства не взаимозаменяемы. Это связано с технологическими особенностями процесса изготовления блока цилиндров двигателя.

Блок цилиндров двигателя подлежит замене только в сборе с крышками коренных подшипников коленчатого вала.

3. Соблюдая ниже описанной последовательности действий измерить величину зазора между гильзой цилиндра и поршнем двигателя:

• произвести визуальный осмотр технического состояния зеркала гильзы цилиндров на предмет задиров, царапин, следов явного механического износа. При выявлении любого из дефектов гильза цилиндра подлежит ремонту;
• измерить внутренний диаметр гильзы цилиндров. Измерение внутреннего диаметра производить на расстоянии (f) равном 10 мм, (g) равном 60 мм и (h) равном 120 мм. Расстояния (f, g, h) откладывать от сопрягаемой поверхности с головкой блока цилиндров. Измерение производить в двух плоскостях (А и В);

• используя нутромер измерить внутренний диаметр гильзы цилиндра двигателя. Измерение внутреннего диаметра производить так, как показано на рисунке;

• сравнить измеренные величины диаметров с требуемыми величинами согласно инструкции по эксплуатации. Если изматеренные величины диаметров превышают требуемые величины диаметров, то гильза цилиндра подлежит ремонту, с последующим увеличением диаметра;

Примечание:

При увеличении диаметра гильзы цилиндра необходимо использовать поршни и поршневые кольца соответствующего диаметра.

• используя микрометр (А) измерить наружный диаметр поршня. Измерение наружного диаметра поршня необходимо производить в плоскости перпендикулярной оси поршневого пальца;

• вычитая из внутреннего диаметра гильзы цилиндра наружный диаметр поршня, определить величину зазора между гильзой цилиндра и поршнем. Для определения действительной величины зазора необходимо использовать величину диаметра, измеренную в середине гильзы цилиндра (D) в плоскости (В). Если величина зазора превышает предельно допустимую величину зазора, то поршень подлежит замене, а гильза цилиндра ремонту;

Примечание:

Расточке подлежат все гильзы цилиндров двигателя. Запрещается растачивать только одну гильзу цилиндра так, как несоответствие масс поршней может стать причиной преждевременного выхода из строя двигателя.

Расточку цилиндров производить с соблюдением необходимого теплового зазора между поршнем и гильзой цилиндра.

Проверка технического состояния коленчатого вала

1. Используя микрометр измерить наружный диаметр коренной шейки коленчатого вала. Сравнить измеренную величину наружного диаметра коренной шейки с требуемой величиной диаметра. Если измеренная величина наружного диаметра коренной шейки не соответствует требуемым величинам диаметра, то коленчатый вал двигателя подлежит ремонту или замене.

2. Используя микрометр (А) измерить наружный диаметр шатунной шейки коленчатого вала. Сравнить измеренную величину наружного диаметра шатунной шейки с требуемой величиной диаметра. Если измеренная величина наружного диаметра шатунной шейки не соответствует требуемым величинам диаметра, то коленчатый вал двигателя подлежит ремонту или замене.

3. Следуя описанной ниже последовательности действий определить величину износа шеек коленчатого вала:

• измерить наружные диаметры шатунной и коренной шейки коленчатого вала. Измерение диаметров производить микрометром в плоскости (а и b) и плоскости (d и с)

• используя измеренные величины диаметров определить конусность и овальность коренной и шатунной шейки. Сравнить полученные результаты с предельно допустимыми величинами. Если полученные результаты превышают предельно допустимые величины, то коленчатый вал двигателя подлежит замене или ремонту;

4. Следуя описанной ниже последовательности действий определить величину изгиба коленчатого вала:

• установить коленчатый вал двигателя в призмы, при этом на призмы должны опираться первая и последняя коренные шейки;
• установить индикатор часового типа так чтобы его измерительная игла опиралась на третью коренную шейку;

• провернуть коленчатый вал двигателя в направлениях указанных стрелкой, при этом измерительная игла индикатора часового типа будит показывать величину изгиба коленчатого вала. Сравнить измеренную величину изгиба коленчатого вала с предельно допустимой величиной изгиба. Если измеренная величина изгиба превышает предельно допустимую величину изгиба, то коленчатый вал подлежит замене.

Определение величины масляного зазора шатунных подшипников коленчатого вала

1. Используя метод калькуляции и следуя описанной ниже последовательности действий определить величину масляного зазора шатунных подшипников:

• установить шатунный подшипник (1) в шатун (2) и следуя требованиям инструкции по эксплуатации завернуть крепежные болты;

• используя микрометр измерить внутренний диаметр шатунного подшипника;
• путем вычитания из внутреннего диаметра шатунного подшипника внешнего диаметра шатунной шейки определить величину масляного зазора. Сравнить полученный результат с предельно допустимыми значениями масляного зазора. Если полученный результат не соответствует предельным значениям, то шатунный подшипник или коленчатый вала двигателя подлежат замене или ремонту.

2. Используя специализированный материал и следуя описанной ниже последовательности действий определить и подтвердить величину масляного зазора шатунных подшипников:

• удалить масло и пыль с рабочих поверхностей каждого шатунного подшипника;
• отрезать полосу из специализированного материала для измерения зазоров немного короче, чем ширина подшипника и положить ее, избегая смазочных отверстий;
• установить крышки шатунных подшипников и завернуть крепежные болты согласно требованиям инструкции по эксплуатации;

Внимание:

При измерении величины масляного зазора при помощи специализированного материал запрещается вращать коленчатый вал или шатуны коленчатого вала.

• открутить крепежные болты и снять крышки шатунных подшипников. Затем используя специализированный шаблон измерить величину масляного зазора. Сравнить полученный результат с предельно допустимыми значениями масляного зазора. Если полученный результат не соответствует предельным значениям, то шатунный подшипник или коленчатый вала двигателя подлежат замене или ремонту.

Примечание:

Величина масляного зазора должна быть такой же как и при методе калькуляции.

Определить величину масляного зазора коренных подшипников коленчатого вала

Последовательность действий по определению величины масляных зазоров коренных подшипников коленчатого вала аналогична описанной выше последовательности действий по определению величины масляных зазоров шатунных подшипников коленчатого вала.

Проверка технического состояния крепежных болтов крышек коренных и шатунных подшипников коленчатого вала

1. Следуя описанной ниже последовательности действий проверить техническое состояние крепежных болтов крышек шатунных подшипников:

• измерить наружный диаметр (с и d) резьбовой поверхности крепежного болта на расстоянии от торца болта (а равном 20мм, b равном 30 мм и е равном 10 мм);

• вычитая из диаметра (d) диаметр (с) определить пригодность крепежного болта к дальнейшей эксплуатации. Разница между диаметрами (d и с) не должна превышать 0,11 мм. В противном случае крепежный болт подлежит замене.

2. Следуя описанной ниже последовательности действий проверить техническое состояние крепежных болтов крышек коренных подшипников:

• измерить наружный диаметр (d) резьбовой поверхности крепежного болта на расстоянии от торца болта равном 19мм;

• величина измеренного диаметра (d) должна находиться в диапазоне 7,90 – 8,00 мм, а предельная величина диаметр (d) равная 7,75 мм. Если измеренная величина диаметра не соответствует требуемым величинам, то крепежный болт крышки коренного подшипника подлежит замене.

Проверить техническое состояние масляных форсунок охлаждения поршней двигателя

1. Очистить масляные форсунки от масла, пыли и грязи.

2. Проверить сопла форсунок на наличие следов деформации и механических повреждений.

3. Сжатым воздухом продуть отверстия сопел масляных форсунок, таким образом, очищая их от загрязнений.

4. При выявлении, какого либо дефекта масляные форсунки полежать замене.

5. Следуя описанной ниже последовательности действий проверить техническое состояние редукционного клапана масляных форсунок:

• очистить редукционный клапан масляных форсунок от масла, пыли и грязи;
• используя чистый пластиковый стержень нажать на редукционный клапан масляных форсунок. Убедиться в том, что он свободно перемещается без приложения излишней силы;

• при выявлении, какого либо дефекта, следует заменить редукционный клапан масляных форсунок новым.