Газораспределительный механизм Great Wall Hover H3 / Haval H3 с 2009 года

3. Газораспределительный механизм

Детали привода распределительного вала:

1. передняя верхняя крышка приводного ремня;
2. стопорная пластина;
3. натяжной ролик балансировочного механизма;
4. ремень балансировочного механизма;
5. шестерня нижнего вала балансировочного механизма;
6. шестерня верхнего вала балансировочного механизма;
7. втулка;
8. правый кронштейн двигателя;
9. крышка;
10. приводной ремень;
11. шкив распределительного вала;
12. болт;
13. кронштейн натяжного ролика;
14. натяжной ролик;
15. передняя нижняя крышка приводного ремня;
16. автоматическое натяжное устройство;
17. ролик;
18. болт;
19. шкив коленчатого вала;
20. шестерня масляного насоса;
21. датчик положения коленчатого вала;
22. кронштейн гидравлического усилителя рулевого механизма.

Снятие и установка привода газораспределительного механизма

1. Снять крышку приводного ремня.

2. Ослабить натяжение ремня, покрутив гайку натяжного устройства.

3. Используя специальный инструмент, закрепить левый балансировочный вал.

4. Открутить болты крепления маховика. Используя специальный инструмент, снять маховик.

5. Открутить гайку шкива масляного насоса. Снять шкив масляного насоса.

6. Открутить болт шкива коленчатого вала и снять шкив с помощью специального инструмента.

7. Снять ремень балансировочного механизма (запомните направление вращения ремня для того, чтобы избежать ошибки при его установке).

Примечание
Если на ремне обнаружены вода или смазочные материалы, проверить сальник передней крышки, сальник распределительного вала, сальник водяного насоса.

8. При сильном загрязнении ремня, натяжного ролика или натяжного устройства, заменить их новыми.

9. Используя специальные инструменты, зафиксировать шестерню верхнего балансировочного вала.

10. Снять шестерню верхнего балансировочного вала.

11. Снять шестерню коленчатого вала балансировочного механизма с помощью специальных инструментов.

12. Зафиксировать шкив распределительного вала при помощи специального инструмента.

13. Открутить болты шкива распределительного вала.

Проверка состояния ремня

Поверхность зубчатой части должна быть с четким профилем зубьев без смятий зубьев, складок, трещин, особенно у кромки зубьев, подрезов и отслоений ткани от резины.

На торцовых поверхностях не должно быть расслоений и разлохмачивания, незначительное выступание бахромы ткани допускается.

Поверхность наружной плоской части должна быть ровной без складок, трещин, углублений и выпуклостей.

При нарушении этих требований ремень подлежит замене.

Проверка механизма натяжения ремня

Рабочая поверхность натяжного ролика должна быть гладкой, без забоин и заусенцев. Натяжной ролик должен вращаться плавно без заеданий, при необходимости замените.

Проверить, нет ли течи в автоматическом натяжном устройстве, при необходимости заменить.

Измерить выступание толкателя. Измеренное значение не должно превышать 12 мм, при необходимости заменить натяжное устройство новым.

Приложить усилие на толкатель поршня 98 – 196 Н. Его сдвиг не должен превышать 1 мм, при необходимости заменить натяжное устройство новым.

Установка привода распределительного вала

1. Установить и зафиксировать шкив распределительного вала с помощью специального инструмента.

2. Затянуть болт шкива распределительного вала рекомендуемым моментом затяжки.

3. При установке шестерни на верхний балансировочный вал, повернуть её фаской по направлению к сальнику балансировочного вала.

1. шестерня;
2. манжета;
3. балансировочный вал;
4. фаска.

4. Установить и зафиксировать шестерню верхнего балансировочного вала с помощью специального инструмента, как показано на рисунке.

Затянуть болт рекомендуемым моментом затяжки.

5. Установить шестерни в соответствии с метками, как показано на рисунке.

6. Установить ремень балансировочного механизма и отрегулировать его натяжение.

1. натяжной ролик;
2. болт.

7. Придерживая натяжное устройство пальцами, поворачивать его как показано на рисунке (согласно стрелке). Затем затянуть болт установленным моментом затяжки.

Примечание
Прогиб ремня должен быть не более 5 – 7 мм.

8. Зафиксировать маховик специальным приспособлением.

9. Наживить и затянуть установленным моментом затяжки болт коленчатого вала.

10. Зафиксировать вал балансировочного механизма, используя специальный инструмент.

11. Установить шкив масляного насоса. Нанести смазку на подшипник.

12. Наживить и затянуть гайку моментом 54 Н•м.

13. Установить натяжное устройство в тиски.

Примечание
Соблюдать осторожность при установке натяжного устройства в тиски.

14. Сжать тиски, чтобы шток вошел в цилиндр.

15. Установить стальную проволоку (диаметром не менее 1,4 мм), как показано на рисунке.

16. Снять натяжное устройство с тисков.

17. Установить натяжное устройство в переднюю крышку, затянув болты моментом 24 Н•м.

Примечание
Не извлекать стальную проволоку из натяжного устройства.

16. Установить натяжной ролик таким образом, чтобы отверстия располагались, как показано на рисунке.

17. Убедиться в том, что натяжное устройство ремня установлено правильно.

18. Совместить метку на шкиве распределительного вала с меткой на головке блока цилиндров.

19. Совместить метку на шкиве коленчатого вала с меткой на передней крышке.

20. Совместить метку на шкиве масляного насоса с меткой на передней крышке.

21. Снять заглушку, затем вставить отвертку (диаметр отвертки не более 8 мм) в отверстие. Если отвертку можно вставить в отверстие более чем на 60 мм, это означает, что все метки совмещены правильно. Если отвертка вставляется не более чем на 20 – 25 мм, это означает, что метки не совмещены (следует повернуть шкив масляного насоса до совмещения меток). После установки отвертки на 60 мм, оставьте ее в таком положении, до полного завершения процедуры установки ремня.

22. Установить приводной ремень.

23. Поднять натяжной ролик в направлении указанном стрелкой, а затем затянуть болт.

24. Извлечь отвертку из отверстия, установить заглушку.

25. Повернуть коленчатый вал на четверть оборота против часовой стрелки до совмещения всех меток.

26. Установить специальные приспособления, затем открутите болт натяжного ролика.

27. Удерживая натяжной ролик специальными инструментами, затянуть болт моментом 3,5 Н·м.

28. Повернуть коленчатый вал на два полных оборота по часовой стрелке. Проверить, свободно ли двигается стальная проволока, расположенная в натяжном устройстве.

29. Извлечь стальную проволоку с натяжного устройства.

30. Измерить расстояние "А" (должно быть в пределах 3,8 - 4,5 мм).

Процедура снятия и разборки головки цилиндров.

Детали головки блока цилиндров:

1 - болт крепления головки блока цилиндров;
2 - головка блока цилиндров в сборе;
3, 19 – сухари тарелки клапана;
4, 18 – тарелка пружины клапана;
5, 17 – пружина;
6, 15 – опорная шайба пружины;
7, 16 – маслоотражательный колпачок клапана;
8 – направляющая втулка впускного клапана;
9 - седло впускного клапана;
10 – впускной клапан;
11 – прокладка головки цилиндров;
12 - выпускной клапан;
13 - седло выпускного клапана;
14 - направляющая втулка выпускного клапана;
20 - головка цилиндров.

1. Открутить болты головки блока цилиндров, снять головку и прокладку головки.

2. Перед снятием клапанов пометить рисками или кернами клапаны, выкрутить свечи зажигания во избежание их повреждения.

3. Сжав пружину при помощи съемника или приспособления, извлечь сухари и, постепенно отпуская пружину, снять тарелку пружины клапана, пружину и шайбу.

4. Проверить, нет ли наклепа на торце стержня клапана, мешающего выему клапана из направляющей втулки. При необходимости зачистить наклеп напильником.

5. Извлечь клапан из направляющей. Таким же образом снять и остальные клапаны.

6. Очистить седла клапанов, впускные и выпускные каналы головки цилиндров, направляющие клапанов и промыть головку цилиндров.

Процедура сборки головки цилиндров.

Примечание
- После длительной эксплуатации двигателя маслоотражательные колпачки и сальники требуют замены.
- В случае разборки головки цилиндров с малым пробегом, но требующим снятия клапанов или распределительного вала, маслоотражательные колпачки и сальники необходимо тщательно осмотреть.
- При наличии на рабочей кромке даже незначительных трещин, надрывов, следов отслоения от арматуры, затвердевания или деформации, колпачки или сальник нужно заменить.

1. Проверить состояние клапанов, седел, направляющих втулок, пружин клапанов, произвести необходимый ремонт и установить клапаны на место в последовательности, обратной разборке.

Пружина клапана:

1. пружина клапана;
2. верхняя тарелка пружины клапана;
3. маслоотражательный колпачок клапана;
4. опорная шайба пружины.

2. Проверить болты крепления головки цилиндров. При многократном использовании болты вытягиваются. Проверить длину болта от головки и если эта длина больше 99,4 мм, болт замените.

3. Наживить и затянуть болты крепления головки цилиндров установленным моментом затяжки.

Последовательность затяжки болтов головки цилиндров.

Проверка головки цилиндров

Проверка плоскостности прилегания головки цилиндров к блоку цилиндров производится на проверочной плите или линейкой и щупом. Неплоскостность допускается не более 0,03 мм.

Если вследствие деформации неплоскостность головки более 0,08 мм, прошлифовать, пришабрить или притереть нижнюю плоскость головки.

Шлифование, шабрение или притирка допускается при деформации не более 0,2 мм.

При большой деформации головку цилиндров заменить.

Высота головки цилиндров (для новой детали): 119,9 - 120,1 мм.

Проверка состояния клапанов

Если по результатам осмотра нет оснований для выбраковки клапанов (обгар рабочей фаски, задир на стержне, трещины тарелки клапана, раковины на рабочей фаске), замерить высоту цилиндрического пояска головки клапана. Если высота меньше предельно-допустимого значения, клапан следует заменить.

Стандартное значение высоты пояска:

• для впускных клапанов: 1 мм;
• для выпускных клапанов: 1,2 мм.

Предельно-допустимое значение высоты пояска:

• для впускных клапанов: 0,5 мм;
• для выпускных клапанов: 0,7 мм.

Измерить высоту клапанов. Если высота меньше предельно-допустимого значения, клапан следует заменить.

Стандартное значение высоты клапана:

• для впускных клапанов: 112,3 мм;
• для выпускных клапанов: 114,1 мм.

Предельно-допустимое значение высоты клапана:

• для впускных клапанов: 111,8 мм;
• для выпускных клапанов: 113,6 мм.

Пятно контакта

А – высота цилиндрического пояска головки клапана.

Проверка состояния пружин клапанов

Измерить длину пружины в ненагруженном состоянии. Если длина меньше предельно-допустимого значения, пружину следует заменить.

Стандартное значение длины пружины: 51 мм.

Минимально-допустимое значение длины пружины: 50 мм.

Проверить отклонение оси пружины от вертикали. Если отклонение больше допустимого значения, пружину следует заменить.

Стандартное значение отклонения: не более 2°.

Предельно-допустимое значение отклонения: 4°.

А – длина пружины в ненагруженном состоянии;
В – отклонение оси пружины от вертикальной оси.

Проверка состояния направляющих втулок клапанов

Измерить зазор между стержнем клапана и направляющей втулкой. Если зазор больше допустимого значения, следует заменить направляющую втулку и/или клапан.

Стандартное значение зазора:

• для впускных клапанов: 0,02 - 0,05 мм;
• для выпускных клапанов: 0,03 - 0,07 мм.

Предельно-допустимое значение зазора:

• для впускных клапанов: 0,01 мм;
• для выпускных клапанов: 0,15 мм.

А – внутренний диаметр направляющей втулки клапана;
В – диаметр стержня клапана.

Проверка состояния седел клапанов

Измерить выступание стержня клапана "А", как показано на рисунке. Если измеренное значение больше допустимого, седло клапана следует заменить.

Стандартное значение для впускных и выпускных клапанов: 49,3 мм;

Допустимое значение для впускных и выпускных клапанов: 49,8 мм;

При обнаружении ослабления посадки седла клапана, трещин или значительных обгаров, седло подлежит замене. Извлечение седла производить вырезанием на станке. Перед установкой нового седла ремонтного размера зачистить гнездо от забоин и тщательно протереть.

Нагреть головку блока цилиндров до температуры 250 °С. Установить седло на головку так, чтобы фаска на наружном диаметре седла была направлена в сторону направляющей втулки клапана и запрессовать его. Проследить за плотной посадкой седла до упора и прошлифовать фаску на седле клапана.

Шлифовку фасок седел клапанов произвести обязательно при замене направляющих клапанов, а также при износе фасок и для восстановления концентричности фасок относительно отверстий в направляющих втулках.

Обработка фаски седла производится шлифованием или, при отсутствии шлифовальной машины, зенкером. Для шлифования применяется специальная шлифовальная машинка с электрическим приводом.

Притирка клапанов к седлам необходима для обеспечения герметичности в случаях: шлифовки рабочих фасок клапанов или седел; замены направляющей втулки или клапана и при незначительных износах седел и головок клапанов.

Нанести на фаску головки клапана тонкий слой притирочной пасты, приготовленной в виде смеси мелкого шлифовального порошка с маслом для двигателя. Смазать стержень клапана чистым маслом и установить клапан в направляющую втулку. Закрепить клапан в приспособлении и вращать его поочередно в обе стороны, слегка прижимая к седлу.

Не снимать с рабочих фасок клапанов и седел слишком много металла, так как это увеличивает ремонтный размер седла и клапана и тем самым сокращает общую продолжительность их службы.

К концу притирки уменьшить содержание шлифовального порошка в притирочной пасте, а с момента, когда притираемые поверхности станут гладкими и примут ровный серый цвет, притирку вести только на масле.

Внешним признаком удовлетворительной притирки является получение замкнутого пояса одинакового матово-серого цвета на рабочих поверхностях головки клапана и его седла.

После притирки тщательно промыть клапаны и седла, чтобы паста не попала на рабочую поверхность направляющей втулки, так как паста может привести к интенсивному износу направляющих и стержней клапанов.

Проверить герметичность клапанов.

Замена направляющих втулок клапана

1. Выпрессовать изношенную направляющую втулку клапана с помощью оправки и молотка или под прессом.

2. Нагреть головку и оправкой запрессовать в отверстие головки цилиндров новую направляющую втулку ремонтного размера – большую по наружному и меньшую по внутреннему диаметру.

3. Перед запрессовкой окунуть направляющую втулку в моторное масло.

4. Проверить прямолинейность отверстия во втулке. Оправка должна свободно проходить на всю длину втулки. Отверстие должно иметь гладкую поверхность без рисок и задиров.

Выступание направляющей втулки клапана "А" (см. рисунок) должно быть не более 14 мм.

Длина направляющей втулки:

• для впускного клапана: 45,5 мм:
• для выпускного клапана: 50,5 мм.

Снятие и установка распределительного вала

1. Жгут проводов системы управления двигателем.
2. Свечной провод высокого напряжения.
3. Соединение шланга вентиляции картера.
4. Крышка головки цилиндров.
5. Корпус датчика положения распределительного вала.
6. Ротор датчика положения распределительного вала.
7. Звездочка распределительного вала.
8. Сальник распределительного вала.
9. Уплотнительное кольцо направляющей трубки свечи зажигания.
10. Ось коромысел с коромыслами в сборе (сторона впускных клапанов).
11. Ось коромысел с коромыслами в сборе (сторона выпускных клапанов).
12. Распределительный вал.

1. Снять воздушный фильтр.

2. Снять ремень привода газораспределительного механизма.

3. Снять блок реле.

4. Отсоединить электрические разъемы, отвернуть болты крепления и снять жгут проводов (1) системы управления двигателем.

5 .Снять свечной провод (2) высокого напряжения.

6. Снять соединение (3) шланга вентиляции картера.

7. Отвернуть болты крепления и снять крышку (4) головки цилиндров.

8. Отсоединить электрический разъем, отвернуть болты крепления и снять корпус (5) датчика положения распределительного вала.

9. Отвернуть болт крепления и снять ротор (6) датчика положения распределительного вала.

10. Используя специальное приспособление, зафиксировать звездочку (7) распределительного вала и отвернуть болт ее крепления.

11. Снять сальник (8) распределительного вала.

12. Снять уплотнительное кольцо (9) направляющей трубки свечи зажигания.

13. Снять оси коромысел с коромыслами в сборе (со стороны впускных и выпускных клапанов).

Примечание
Перед снятием оси коромысел и коромысел в сборе установить специальное приспособление, как показано на иллюстрации, для предотвращения выпадения гидрокомпенсаторов.

14. Извлечь распределительный вал (12).

15. Установка производится в порядке, обратном порядку снятия, с учетом следующих особенностей:

• При установке коромысел и оси коромысел в сборе (10):

а) Предварительно затянуть ось коромысел болтом так, чтобы все коромысла со стороны впускных клапанов не воздействовали на клапаны.

б) Установить пружину оси коромысел сверху и расположить её под прямым углом к направляющей свечи.

Примечание
Перед установкой оси коромысел с коромыслами установить пружину оси со стороны выпускных клапанов.

в) Снять специальное приспособление для фиксации гидрокомпенсаторов.

г) Убедиться в том, что выемка на оси коромысел установлена в направлении, указанном на иллюстрации.

• При установке сальника (8) распределительного вала:

а) Нанести тонкий слой моторного масла на рабочую кромку сальника распределительного вала.

б) Использовать специальное приспособление для запрессовки сальника распределительного вала.

• При установке звездочки (7) распределительного вала:

Используя специальное приспособление, зафиксировать от проворачивания звездочку, после чего затянуть болты ее крепления требуемым моментом затяжки.